UNIVERSIDAD ANDINA NESTOR CACERES VELASQUEZ

FACULTAS DE INGENIERIA Y CIENCIAS PURAS

TEMA: MANTENIMIENTO.
SEMESTRE: III
SECCION: A
INTEGRANTES: PALAZUELOS VARGAS, Hindira Paola.
COLLANQUI SUCASACA. Reyna Vilma.
AREA: INTRODUCCION A LA INGENIERIA INDUSTRIAL
DOCENTE: Ing. CHUQUIJA FLORES, Ismael.
AO: 2017 Ao Oficial del Buen Servicio Ciudadano

JULIACA-PUNO-PERU

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AGRADECIMIENTO:
Primero y antes que nada, dar gracias a Dios, por estar conmigo en cada paso que doy.
El apoyo en mis estudios, a mi docente de ser as no hubiese sido posible. A mi madre y
dems familiares ya que me brindan el apoyo, la alegra y me dan la fortaleza necesaria
para seguir adelante.

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PRESENTACIN:
El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria,
est cuantificado en la cantidad y calidad de la produccin; El mismo que ha estado
sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad el mantenimiento se
ve como una inversin que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la produccin.
"Si no sabis a donde vais, probablemente acabaris en otra parte" Lawrence J. Peter
[1]
El presente trabajo es un anlisis del mantenimiento dentro de la industria; esta
publicado con el afn de ser una herramienta que proporcione conocimientos
generales para planear y programar las actividades que se realiza en los diferentes
elementos elctricos y mecnicos dentro de la industria, y tener una visin clara de
hacia donde se quiere llevar a la empresa interventora.

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 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de

mantener su equipo, an las ms rudimentarias herramientas o aparatos. La mayora
de las fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue
sucediendo en la actualidad. Al principio solo se haca mantenimiento cuando ya era
imposible seguir usando el equipo. A eso se le llamaba "Mantenimiento de Ruptura o
Reactivo" Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo
concepto en mantenimiento que simplemente segua las recomendaciones de los
fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se deban tener en la operacin y
mantenimiento de mquinas y sus dispositivos.

Esta nueva tendencia se llam "Mantenimiento Preventivo". Como resultado, los

gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecnicos,
electricistas y otros tcnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer
observaciones clave para prevenir daos al equipo, Aun cuando ayud a reducir
prdidas de tiempo, el Mantenimiento Preventivo era una alternativa costosa. La razn:
Muchas partes se reemplazaban basndose en el tiempo de operacin, mientras
podan haber durado ms tiempo. Tambin se aplicaban demasiadas horas de labor
innecesariamente.

Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se establecieron,

"Mantenimiento Productivo" fue la nueva tendencia que determinaba una perspectiva
ms profesional. Se asignaron ms altas responsabilidades a la gente relacionada con el
mantenimiento y se hacan consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseo del
equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y se gener el trmino de "Ingeniera de
la Planta" en vez de "Mantenimiento", las tareas a realizar incluan un ms alto nivel de
conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las mquinas y las instalaciones
en general.

Diez aos despus, tom lugar la globalizacin del mercado creando nuevas y ms
fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estndares de "Clase
Mundial" en trminos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema
ms dinmico tom lugar. TPM es un concepto de mejoramiento continuo que ha
probado ser efectivo. primero en Japn y luego de vuelta a Amrica (donde el concepto
fue inicialmente concebido, segn algunos historiadores). Se trata de participacin e
involucramiento de todos y cada uno de los miembros de la organizacin hacia la
optimizacin de cada mquina, Esta era una filosofa completamente nueva con un
planteamiento diferente y que se mantendr constantemente al da por su propia
esencia. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos y se le denomin
TPM.

Tal como lo vimos en la definicin, TPM son las siglas en ingls de "Mantenimiento
Productivo Total", tambin se puede considerar como "Mantenimiento de Participacin
Total" o "Mantenimiento Total de la Productividad".
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El propsito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad
industrial. Toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores, ingenieros,
administradores, quedan incluidos en esta gran responsabilidad. La "Implementacin
de TPM" es un objetivo que todos compartimos. Tambin genera beneficios para todos
nosotros. Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos responsables de la conservacin
del equipo, el cual se vuelve ms productivo, seguro y fcil de operar, an su aspecto es
mucho mejor. La participacin de gente que no est familiarizada con el equipo
enriquece los resultados pues en muchos casos ellos ven detalles que pasan
desapercibidos para quienes vivimos con el equipo todos los das.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO:

Mantenimiento se define como el conjunto de actividades que tratan de compensar la

degradacin que el tiempo y el uso provocan en equipos e instalaciones. Los
departamentos de mantenimiento, teniendo en cuenta esta definicin, tratan de
asegurar cuatro objetivos bsicos: disponibilidad, fiabilidad, vida til y coste. En este
artculo se detallan estos cuatro objetivos y como la adecuada gestin del
mantenimiento ayuda a conseguir estos resultados.

El objetivo fundamental de mantenimiento no es, contrariamente a lo que se cree y se

practica en muchos departamentos de mantenimiento, reparar urgentemente las
averas que surjan. El departamento de mantenimiento de una industria tiene cuatro
objetivos que deben marcan y dirigir su trabajo:

Cumplir un valor determinado de disponibilidad.

Cumplir un valor determinado de fiabilidad.
Asegurar una larga vida til de la instalacin en su conjunto, al menos acorde
con el plazo de amortizacin de la planta.
Conseguir todo ello ajustndose a un presupuesto dado, normalmente el
presupuesto ptimo de mantenimiento para esa instalacin.

EL OBJETIVO DE DISPONIBILIDAD

La disponibilidad de una instalacin se define como la proporcin del tiempo que dicha
instalacin ha estado en disposicin de producir, con independencia de que finalmente
lo haya hecho o no por razones ajenas a su estado tcnico.

El objetivo ms importante de mantenimiento es asegurar que la instalacin estar en

disposicin de producir un mnimo de horas determinado del ao. Es un error pensar
que el objetivo de mantenimiento es conseguir la mayor disponibilidad posible (100%)

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puesto que esto puede llegar a ser muy caro, anti rentable. Conseguir pues el objetivo
marcado de disponibilidad con un coste determinado es pues generalmente suficiente.

La disponibilidad es un indicador que ofrece muchas posibilidades de clculo y de

interpretacin. La definicin de la frmula de clculo de la disponibilidad tendr un
papel vital para juzgar si el departamento de mantenimiento de cualquier instalacin
industrial est realizando su trabajo correctamente o es necesario introducir algn tipo
de mejora.

Los principales factores a tener en cuenta en el clculo de la disponibilidad son los

siguientes:

N de horas totales de produccin.

N de horas de indisponibilidad total para producir, que pueden ser debidas a
diferentes tipos de actuaciones de mantenimiento:
Intervenciones de mantenimiento programado que requieran parada de planta.
Intervenciones de mantenimiento correctivo programado que requieran parada de
planta o reduccin de carga.
Intervenciones de mantenimiento correctivo no programado que detienen la
produccin de forma inesperada y que por tanto tienen una incidencia en la
planificacin ya realizada de la produccin de energa.
Nmero de horas de indisponibilidad parcial, es decir, nmero de horas que la planta
est en disposicin para producir, pero con una capacidad inferior a la nominal debido
al estado deficiente de una parte de la instalacin, que impide que sta trabaje a plena
carga.
En cuanto a los valores aceptables de disponibilidad, muchos tipos de instalaciones
industriales, consiguen objetivos de disponibilidad superiores al 92% de forma
sostenida (un ao o varios puede obtenerse, pero no de forma continuada) es un
objetivo bastante ambiciosos, siempre que se calcule de acuerdo con la frmula
propuesta por la IEEE 762/2006. Las instalaciones industriales suelen buscar objetivos
entre ese 92% y un 50%, en los casos menos exigentes en lo que se disponga de una
capacidad de produccin muy superior a lo que es capaz de absorber el mercado.

Existen muchas frmulas de clculo de este indicador que se vern ms adelante. Es

importante destacar que la IEEE desarroll la norma especfica detallada en el prrafo
anterior referida a la disponibilidad en una instalacin, tratando de evitar
interpretaciones parciales que pudieran beneficiar a una alguna parte en beneficio de
otra (propietario contratistas, etc.).

EL OBJETIVO DE FIABILIDAD

La fiabilidad es un indicador que mide la capacidad de una planta para cumplir su plan
de produccin previsto. En una instalacin industrial se refiere habitualmente al

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cumplimiento de la produccin planificada, y comprometida en general con clientes
internos o externos. El incumplimiento de este programa de carga puede llegar a
acarrear penalizaciones econmicas, y de ah la importancia de medir este valor y
tenerlo en cuenta a la hora de disear la gestin del mantenimiento de una instalacin.

Los factores a tener en cuenta para el clculo de este indicador son dos:

Horas anuales de produccin, tal y como se ha detallado en el apartado anterior.

Horas anuales de parada o reduccin de carga debidas exclusivamente a
mantenimiento correctivo no programado.
Como puede verse, no se tiene en cuenta para el clculo de este objetivo ni las horas
dedicadas a mantenimiento preventivo programado que supongan parada de planta ni
las dedicadas a mantenimiento correctivo programado. Para un clculo correcto y
coherente de este factor debe definirse siempre cual es la distincin entre
mantenimiento correctivo programado y no programado. As, en muchas instalaciones
industriales es habitual considerar que una avera detectada pero cuya reparacin
pueda posponerse 48 horas o ms se considera mantenimiento correctivo programado,
y por tanto no computa para calcular la fiabilidad. Una intervencin que suponga la
parada inmediata de la planta o una parada en un plazo inferior a 48 horas se considera
mantenimiento correctivo no programado, y por tanto, su duracin se tiene en cuenta
a la hora de calcular la fiabilidad.

El objetivo de mantenimiento persigue que este parmetro est siempre por encima de
un valor establecido en el diseo tcnico-econmico de la planta, y su valor es
habitualmente muy alto (igual o superior incluso al 99,0%). Una instalacin bien
gestionada no debera tener ningn problema para alcanzar este valor.

LA VIDA TIL DE LA PLANTA

El tercer gran objetivo de mantenimiento es asegurar una larga vida til para la
instalacin. Es decir, las plantas industriales deben presentar un estado de degradacin
acorde con lo planificado de manera que ni la disponibilidad ni la fiabilidad ni el coste
de mantenimiento se vean fuera de sus objetivos fijados en un largo periodo de
tiempo, normalmente acorde con el plazo de amortizacin de la planta. La esperanza
de vida til para una instalacin industrial tpica se sita habitualmente entre los 20 y
los 30 aos, en los cuales las prestaciones de la planta y los objetivos de
mantenimiento deben estar siempre dentro de unos valores prefijados.

Un mantenimiento mal gestionado, con una baja proporcin de horas dedicadas a

tareas preventivas, con bajo presupuesto, con falta de medios y de personal y basado
en reparaciones provisionales provoca la degrada rpidamente cualquier instalacin
industrial. Es caracterstico de plantas mal gestionadas como a pesar de haber
transcurrido poco tiempo desde su puesta en marcha inicial el aspecto visual no se
corresponde con su juventud (en trminos de vida til).

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EL CUMPLIMIENTO DEL PRESUPUESTO

Los objetivos de disponibilidad, fiabilidad y vida til no pueden conseguirse a cualquier

precio. El departamento de mantenimiento debe conseguir los objetivos marcados
ajustando sus costes a lo establecido en el presupuesto anual de la planta. Como se ha
dicho en el apartado anterior, este presupuesto ha de ser calculado con sumo cuidado,
ya que un presupuesto inferior a lo que la instalacin requiere empeora
irremediablemente los resultados de produccin y hace disminuir la vida til de la
instalacin; por otro lado, un presupuesto superior a lo que la instalacin requiere
empeora los resultados de la cuenta de explotacin.

CLASIFICACION DE FALLAS

CAUSAS:

Son diferentes las causas dentro de una industria para que se produzca una falla en los
equipos, estas estn vinculadas con el desempeo del equipo.
Tenemos fallas fsicas y fallas funcionales:
FALLAS FSICAS: Estn relacionadas con las magnitudes fsicas como temperatura,
presin, etc.
FALLA FUNCIONAL: Estn relacionadas con la funcin que desempean dentro de la
industria.
Las fallas se pueden corregir, pero no todas, dependern del uso y de las inspecciones
bsicas que se les realice, el operador debe estar atento al desempeo del equipo.
En el anlisis de fallas est ligado ntimamente con la criticidad en donde se debe
codificar el equipo para priorizar las actividades de mantenimiento preventivo.
En la industria se debe implementar un plan de contingencia de fallas que contenga
partes, piezas, repuestos, material de los equipos de alta criticidad.
Criticidad.
Es la herramienta de orientacin efectiva para la toma de decisiones a que equipo o
parte de la industria priorizo actividad de mantenimiento.
La criticidad consiste en determinar o clasificar los equipos existentes segn la
importancia que tienen para cumplir los objetivos de la industria.
Los equipos crticos, son aquellos que al fallar pueden afectar la seguridad del personal,
el entorno ambiental, provocar un paro de la produccin o incrementar el costo de
mantenimiento.
El objetivo es priorizar el esfuerzo de mantenimiento, enfocado a la satisfaccin del
cliente, favoreciendo y promoviendo el aprovechamiento de los recursos del rea en
las actividades de mayor valor.

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Para determinar la criticidad dentro de la planta es necesario asignar valores a la
mquina o equipo de cero a diez a cada tem en consideracin.
Los criterios para analizar la criticidad pueden ser los siguientes:
Seguridad.
Medio ambiente.
Produccin
Costos.
Tiempo medio para reparar.
Frecuencia de falla.
Calidad.
Toma de decisiones.

Al llegar a este punto estamos ya en la capacidad de tomar decisiones para un buen

desempeo de la industria teniendo en cuenta la informacin de cada uno de los
equipos, su historial, su criticidad, etc.
Son parmetros que hay que tener en cuenta para la planificacin del mantenimiento y
gestin de recursos, materiales, repuestos, etc.
El jefe de mantenimiento es el encargado de gestionar todos los procesos para que los
recursos materiales y humanos estn calificados. Buscando continuamente proveer al
cliente mxima productividad y eficiencia sin afectar al medioambiente y dando
seguridad a los gestores que intervienen en este proceso.
Todo el proceso de mantenimiento debe ser evaluado constantemente para buscar
prevenir, corregir, mejorar el sistema de calidad y fiabilidad de la industria.

TIPOS DE MANTENIMIENTO:
En las operaciones de mantenimiento pueden diferenciarse las siguientes definiciones:

MANTENIMIENTO: es el conjunto de actividades que tienen como propsito

conservar o reactivar un equipo para que cumpla sus funciones.

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MANTENIMIENTO DE CONSERVACIN:

Est destinado a compensar el deterioro de equipos sufrido por el uso, de acuerdo a las
condiciones fsicas y qumicas a las que fue sometido. En el mantenimiento de
conservacin pueden diferenciarse:

MANTENIMIENTO CORRECTIVO: Es el encargado de corregir fallas o averas

observadas.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO INMEDIATO: Es el que

se realiza inmediatamente de aparecer la avera o falla,
con los medios disponibles, destinados a ese fin.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO DIFERIDO: Al momento

de producirse la avera o falla, se produce un paro de la
instalacin o equipamiento de que se trate, para
posteriormente afrontar la reparacin, solicitndose los
medios para ese fin.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Dicho mantenimiento est destinado a garantizar

la fiabilidad de equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un
accidente o avera por algn deterioro

MANTENIMIENTO PREDICTIVO: Es aquel que realiza las intervenciones

prediciendo el momento que el equipo quedara fuera de servicio mediante un
seguimiento de su funcionamiento determinando su evolucin, y por tanto el
momento en el que las reparaciones deben efectuarse.

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CONCLUSIONES:
El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la conservacin de
los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar produccin.
El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la industria,
los resultados se evalan en cantidad y calidad de producto.
Los equipos e instalaciones de una industria estn sometidos a varios tipos de
mantenimiento, que pueden ser correctivo, predictivo o preventivo, cada uno de estos
son aplicables en la proporcin que este lo requiera.
En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones ms grandes de la
industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea.
En el presente se habla de modelos de mantenimiento que se aplican a los diferentes
equipos; estos modelos proponen metas claras y precisas, enfocados a los ejes
funcionales de la empresa.
La planeacin y programacin del mantenimiento tiene la finalidad de trazar un
proyecto que contenga las acciones a realizarse para el desempeo de la industria; es
fundamental saber hacia dnde se va como empresa, es por esto que se programa
incluyendo las tareas segn el desempeo de cada elemento y se documenta con el
propsito de analizar cuanto mantenimiento se realiza.
El anlisis de fallas y su criticidad dan luz al planeador para tomar decisiones que
contribuyan al buen funcionamiento, rendimiento y ms que todo que minimice el
costo al aplicar el mantenimiento a tal o cual elemento.
En general el profesional elctrico est dentro del rea de mantenimiento, por lo que el
conocimiento de esta asignatura le proporciona una herramienta de fcil aplicacin
para mantener los equipos y maquinaria elctrica que se encuentran a su cargo.

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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:
Apuntes Seminario Planeacin y Mantenimiento, Escuela Politcnica Nacional,
Ecuador, 2004
GARRIDO, Santiago Garca, Organizacin y gestin integral de mantenimiento,
Espaa, Ed. Daz de Santos, 2003
MONTECELOS TRASHORRAS, Jess, Desarrollo de instalaciones electrotcnicas
en los edificios, Espaa, Ed. Thomson Learning Ibero, 2006.
Manual HES, Operacin y Mantenimiento Hidroabanico, Sipetrol, 2008
Documentacin de mantenimiento Central Hidroelctrica Abanico, Ecuador,
2007.

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