Diseño y Construcción de Un Sistema de Control Clásico de Nivel

Universidad de Pamplona
Pamplona - Norte de Santander - Colombia

Tels: (7) 5685303 - 5685304 - 5685305 - Fax: 5682750 - www.unipamplona.edu.co
DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN SISTEMA DE CONTROL DE NIVEL DE

LQUIDO EN UN DEPSITO CILINDRICO
(Control Clsico)
ASIGNACION: CONTROL INTELIGENTE
INTEGRANTES:
JEISSON HARVEY MARTINEZ FLOREZ
cd.: 1093277423
MICHAEL STEVEN MOLINA DAZA
cd.: 1093.792.338
ISAAC NAHANIEL SILVA URBINA
cd.: 1140417450
MARIO ANDRES RODRIGUEZ PINEDA
cd.: 1090.504.412
UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURA
INGENIERIA MECATRONICA
CAMPUS VILLA DEL ROSARIO
2017
Formando lderes para la construccin de un 1

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DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN SISTEMA DE CONTROL DE NIVEL DE

LQUIDO EN UN DEPSITO CILINDRICO
(Control Clsico)
INTEGRANTES:
Jeisson Harvey Martnez Flrez
Cd.: 1093277423
Michael Steven Molina Daza
Cd.: 1093.792.338
Isaac Nahaniel Silva Urbina
Cd.: 1140417450
Mario Andrs Rodriguez Pineda
Cd.: 1090.504.412
PRESENTADO AL DOCENTE:
MsC. OSCAR DUQUE
UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
INGENIERIA MECATRONICA
CAMPUS VILLA DEL ROSARIO
2017

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TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIN ................................................................................................................ 10
OBJETIVOS........................................................................................................................ 11
CAPITULO 1 ....................................................................................................................... 12
Diseo de la metodologa para el experimento y desarrollo de la instrumentacin
necesaria de la curva a obtener....................................................................................... 12
1.1 Diseo de la Metodologa del Experimento: ............................................................... 12
1.1.1 Paso a paso para la captura de la data del proceso: ........................................... 12
1.1.2 Condiciones Iniciales: ......................................................................................... 12
1.1.3 Condiciones Finales: .......................................................................................... 12
1.1.4 Tiempo de duracin del experimento: ................................................................. 12
1.1.5 Valor del escaln: ............................................................................................... 13
1.1.6 Variable controlada y manipulada: ...................................................................... 13
1.1.7 Unidades de variables (conversiones entre unidades): ........................................ 13
1.1.8 Unidades de representacin del tiempo: ............................................................. 13
1.1.9 Cantidad de repeticiones del experimento:.......................................................... 13
1.1.10 Cantidad de datos:............................................................................................ 13
1.1.11 Intervalo de Muestreo: ...................................................................................... 13
1.2. Desarrollo de la Instrumentacin .............................................................................. 14
1.2.1. Seleccin del Software y Hardware de control:................................................... 14
1.2.2 Seleccin del sensor: .......................................................................................... 15
1.2.3 Seleccin de actuador: ....................................................................................... 17
1.2.4 Acondicionamiento de la seal de entrada y salida segn dinmica de la planta: 18
1.2.5 Acondicionamiento de la seal de entrada: ......................................................... 19
1.2.6 Acondicionamiento de la seal de salida - Envo de seal de control (PWM
Bomba): ...................................................................................................................... 24
1.2.7 Criterios de las caractersticas del sensor: .......................................................... 26
1.2.8 Caractersticas del efector final Bomba ............................................................... 28

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CAPITULO 2 ....................................................................................................................... 33
Describir mediante un modelo matemtico el comportamiento de un sistema, identificando
sus parmetros a partir de pruebas experimentales segn el caso. ................................. 33
2.1 Modelo Matemtico: .................................................................................................. 33
2.2 Tabulacin de las Datas para Identificacin (70%): .................................................... 34
2.3 Respuesta de la data Promedio: ................................................................................ 35
2.4 Identificacin de la Planta .......................................................................................... 35
2.4.1 Identificacin por el mtodo de STREJC QUENTIN ............................................ 36
2.4.2 Identificacin por mtodo SUNDARESON Y KRISHNASWAMY .......................... 39
2.4.3 Identificacin por ZIEGLER & NICHOLS: dos puntos .......................................... 43
2.4.4 Identificacin mtodo ZIEGLER AND NICHOLS: Recta tangente ........................ 46
2.4.5 Mtodo por Curva de Reaccin del Proceso ....................................................... 48
2.5 Seleccin del mejor modelo de identificacin ............................................................. 51
2.6 Anlisis de parmetros de respuesta transitoria ......................................................... 53
CAPITULO 3 ....................................................................................................................... 56
Verificar que el modelo es tan bueno como los datos recogidos y realizar criterios de
ajuste. ............................................................................................................................. 56
3.1 Comparacin del modelo seleccionado con 30% de la data: ...................................... 56
3.2 Anlisis estadstico del Modelo vs Data 30% ............................................................. 57
3.3 Comparacin en distintos escalones de entrada ........................................................ 59
3.3.1 Escaln Menor 60 PWM (escala real 110PWM) .................................................. 59
3.3.2 Escaln Mayor 110 PWM (escala real 160 PWM) ............................................... 59
CAPITULO 4 ....................................................................................................................... 61
Realizar los criterios de validacin del modelo y sintonizar, simular e implementar el
controlador PID clsico (Comparar la salida del lazo con la respuesta en lazo cerrado-en
caso de ser diferente justificar y ajustar). ......................................................................... 61
4.1 Ajuste del tao y tiempo muerto................................................................................... 61
4.2 Clculo de Controladores .......................................................................................... 62
4.2.1 Controlador ZIEGLER & NICHOLS (1er Mtodo) ................................................ 62
4.2.2 Controlador por Z&N Tercer mtodo ................................................................... 70
4.2.3 Controlador COHEN COON................................................................................ 78

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4.2.4 Controlador por SINTESIS DEL CONTROLADOR Dahlin ................................... 85

4.2.5 Controlador por compensacin de polos ............................................................. 91
4.3 Comparacin de las respuestas controladores simulados .......................................... 96
4.4 Algoritmo para implementacin del Controlador ......................................................... 97
4.5 Implementacin de los controladores en el proceso ................................................. 100
4.6 Comparacin respuesta de controladores (simulacin vs real) ................................. 120
4.6.1 Controlador Z&N Primer mtodo ....................................................................... 120
4.6.2 Controlador Z&N Tercer mtodo ....................................................................... 120
4.6.3 Controlador por Cohen Coon ............................................................................ 121
4.6.4 Controlador Sntesis del Controlador Dahlin ...................................................... 121
4.6.5 Controlador Compensacin de Polos ................................................................ 122
4.6.7 Comparacin mrgenes de respuesta............................................................... 122
CONCLUSIONES .................................................................. Error! Marcador no definido.

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LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Tarjeta Arduino Mega ........................................................................................... 14

Figura 2. Sensor Ultrasnico HC-SR04 ............................................................................... 16
Figura 3. Bomba DC Washer .............................................................................................. 17
Figura 4 Tiempos de Trabajo del Ultrasnico....................................................................... 18
Figura 5. Configuraciones Arduino ...................................................................................... 19
Figura 6. Lectura, conversin y acondicionamiento bsico de Seal .................................... 20
Figura 7. Asignacin Salida PWM ....................................................................................... 20
Figura 8.Lectura sensor Ultrasnico .................................................................................... 21
Figura 9. Diagrama de rango de trabajo .............................................................................. 21
Figura 10. Etapa de recepcin de la seal por puerto Serial ................................................ 22
Figura 11. Parmetros de bloque Query Instrument............................................................. 22
Figura 12. Etapa de Conversin de Seal ........................................................................... 23
Figura 13. Etapa de Acondicionamiento - Parmetros de Filtro Kalman ............................... 23
Figura 14. Etapa de Envo de seal de control PWM ........................................................... 24
Figura 15. Parmetros bloque To Instrument ....................................................................... 24
Figura 16. Seleccin de valor PWM..................................................................................... 25
Figura 17. Etapa de Acondicionamiento de Seal de Salida ................................................ 25
Figura 18. Valor en el cual fue exacto el sensor 1 vez de 1500. ........................................... 27
Figura 19 Verificacin Metrolgica....................................................................................... 27
Figura 20 Bomba dc Washer ............................................................................................... 28
Figura 21 Prueba 1 de Repetibilidad ................................................................................... 29
Figura 25 Comparacin entre datas de repetibilidad ............................................................ 31
Figura 26. Circuito de Potencia y Aislamiento Bomba (Esquema elctrico) .......................... 32
Figura 27. Circuito de Potencia (Baquela) ........................................................................... 32
Figura 28. Tabulacin de 70% de Data para Identificacin .................................................. 34
Figura 29. Curva de Respuesta. Data Promedio.................................................................. 35
Figura 30. Mtodo Tangente. .............................................................................................. 36
Figura 31. Aplicando la tangente en la curva. ...................................................................... 36
Figura 32. Tabla para Valores Strejc Quentin. ..................................................................... 37
Figura 33. Diagrama de Bloques en Simulink Ident Strejc Quentin....................................... 38
Figura 34. Comparacin Curva Ident Strejc Quentin ............................................................ 38
Figura 35. Valores Iniciales Entrada (Colum2)- Salida (Colum1) .......................................... 40
Figura 36. Valor final de estabilizacin ................................................................................ 40
Figura 37. Tiempo 2 ............................................................................................................ 41
Figura 38. Tiempo 1 ............................................................................................................ 41

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Figura 39. Diagrama en bloques del modelo ....................................................................... 42

Figura 40. Respuesta modelo G(s) Ident Sundareson.. Comparacin vs data real promedio42
Figura 41.Aplicando Mtodo Z&N. ....................................................................................... 43
Figura 43. Ident Z&N dos puntos: tiempo t0.63 .................................................................... 44
Figura 43. Ident Z&N dos puntos: tiempo t0.283 .................................................................. 44
Figura 44. Diagrama de bloques Ident Z&N dos puntos ....................................................... 45
Figura 45. Respuesta modelo G(s) Ident Z&N dos puntos. Comparacin vs data real
promedio............................................................................................................................. 45
Figura 46.Parmetros L y T. ................................................................................................ 46
Figura 47.Metodo Z&N Recta Tangente. .......................................................................... 46
Figura 49. Ident Z&N recta tangente: Valores de parmetro L ............................................. 47
Figura 49. Ident Z&N recta tangente. Valor parmetro T ...................................................... 47
Figura 50. Respuesta G(s) Ident Z&N recta tangente. Comparacin vs data real promedio . 48
Figura 51. Ident. Curva de Reaccin: Clculo de valores Tao y Tiempo muerto ................... 49
Figura 52. Diagrama de Bloques en Simulink ...................................................................... 50
Figura 53. Resultado de la Identificacin. ............................................................................ 51
Figura 54. Comparacin Respuesta de Modelos vs Respuesta Data Promedio ................... 52
Figura 55. Diagrama en bloques de todos los modelos de Identificacin.............................. 52
Figura 56. Anlisis de parmetros de respuesta transitoria del modelo seleccionado ........... 55
Figura 57. Tabulacin data promedio 30% .......................................................................... 56
Figura 58. Validacin Modelo vs data 30% .......................................................................... 57
Figura 59. Tabulacin data modelo vs data 30% vs desviacin estndar ............................. 57
Figura 60. Porcentajes de desviacin .................................................................................. 58
Figura 61. Comparacin a un escaln de entrada bajo ........................................................ 59
Figura 62. Comparacin a un escaln de entrada alto ......................................................... 59
Figura 63. Controlador Z&N Primer mtodo: Lnea tangente................................................ 63
Figura 64. Controlador Z&N Primer mtodo: Valores para calcular L y Tao. ......................... 63
Figura 65. Valores de Z&N para sintonizar Controladores. .................................................. 63
Figura 66. Lazo de controlador PID - Z&N ........................................................................... 65
Figura 67. Respuesta del Controlador Z&N. ........................................................................ 65
Figura 68. Mrgenes de Respuesta - Controlador Z&N Primer mtodo ................................ 69
Figura 69. Respuesta del proceso al darle un escaln unitario............................................. 70
Figura 70. Controlador Z&N Primer mtodo: Lnea tangente................................................ 71
Figura 71.Lazo de controlador Z&N 3er Mtodo .................................................................. 73
Figura 72.Salida del controlador Z&N - 3er Mtodo ............................................................. 74
Figura 73. Mrgenes de respuesta - Controlador Z&N Tercer mtodo simulado .................. 77
Figura 74. Aplicando escaln unitario a la planta. ................................................................ 78
Figura 75. Valores de L y Tao ............................................................................................. 78
Figura 76. Respuesta del Controlador Cohen Coon ............................................................. 80
Figura 77. Lazo de controlador COHEN-COON................................................................... 80

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Figura 78. Mrgenes de respuesta - Controlador Cohen Coon simulacin ........................... 84

Figura 79. Lazo de controlador SINTESIS. .......................................................................... 86
Figura 80.Salida de controlador SINTESIS. ......................................................................... 86
Figura 81. Mrgenes de respuesta - controlador por sntesis Dahlin simulacin ................... 90
Figura 82. Lazo de controlador COMPENSACION DE POLOS............................................ 91
Figura 83.Salida de controlador COMPENSACIN DE POLOS. ......................................... 92
Figura 84. Mrgenes de respuesta - controlador por compensacin de polos (simulacin) .. 95
Figura 85. Comparacin Controladores Simulados .............................................................. 96
Figura 86. Etapa de Control y Accin de Mando .................................................................. 97
Figura 87. Selector de SetPoint y Restador ........................................................................ 97
Figura 88. Algoritmo de Control Implementado .................................................................... 97
Figura 89. Algoritmo de Control ........................................................................................... 98
Figura 90. Etapa de Sensado y acondicionamiento ............................................................. 98
Figura 91. Etapa de Acondicionamiento de seal de mando ................................................ 99
Figura 92. Etapa de acondicionamiento de seal de entrada ............................................... 99
Figura 93. Comparacin respuesta del controlador Z&N (Simulacin vs Real) ................... 120
Figura 94. Comparacin respuesta del controlador Z&N Tercer mtodo (Simulacin vs Real)
......................................................................................................................................... 120
Figura 95. Comparacin respuesta del controlador Cohen Coon ....................................... 121
Figura 96. Comparacin controlador por Sntesis Dahlin ................................................... 121
Figura 97. Comparacin controlador Compensacin de polos ........................................... 122

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LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Especificaciones tcnicas Arduino Mega2560 ........................................................ 14

Tabla 2. Matriz de seleccin Sensor .................................................................................... 16
Tabla 3. Matriz de Seleccin Actuador ................................................................................ 17
Tabla 4. Anlisis Estadstico de caractersticas del sensor .................................................. 27
Tabla 5. Valores para clculo del controlador PID Z&N 3er Mtodo ..................................... 72
Tabla 6. Constantes Mtodo COHEN-COON ...................................................................... 79
Tabla 7. Parmetros para controlador por SINTESIS........................................................... 85
Tabla 8. Comparacin mrgenes de respuesta controladores ........................................... 122

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INTRODUCCIN
La identificacin y control de un sistema son herramientas vitales para las industrias

en especial las automatizadas, al tratarse de un conjunto de reglas o procesos a
seguir que tienen como finalidad comprender el fenmeno del proceso y optimizar
su rendimiento. Para garantizar el control de distintos procesos para aquellos que
requieran gran margen de precisin se ha llevado a la investigacin y evolucin de
estos controladores, llegando a aplicar tcnicas de inteligencia artificial como Fuzzy
y Redes Neuronales.
En esta ocasin se lleg a realizar una pequea planta piloto de nivel con repuesta
rpida cuya intencin es llevar a cabo la implementacin de la teora de control
clsica para probar distintas tcnicas de identificacin de este proceso y la
bsqueda de un controlador clsico ideal para dicho proceso.
En este caso la variable a manipular de la planta piloto es el nivel de un tanque de

agua con entrada regulada y salida constante, y la variable controlada en este caso
ser el control de potencia de la bomba.
En el presente informe se mostrar un conjunto de identificaciones y controladores

realizados por distintos mtodos tomando como base un promedio de un conjunto
de data del fenmeno mostrado en la planta al realizar un mismo escaln en varias
pruebas. Todo con el fin de comprender el fenmeno que rige nuestra planta y cmo
se expresa este fenmeno en los distintos mtodos de identificacin, y a su vez
conociendo su comportamiento poder realizar un buen control.

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OBJETIVOS
Disear la metodologa para el experimento y desarrollar la instrumentacin

necesaria de la curva a obtener.
Describir mediante un modelo matemtico el comportamiento de un sistema,

identificando sus parmetros a partir de pruebas experimentales segn el
caso.
Verificar que el modelo es tan bueno como los datos recogidos y realizar
criterios de ajuste.
Realizar los criterios de validacin del modelo y sintonizar, simular e

implementar el controlador PID clsico.

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CAPITULO 1
Diseo de la metodologa para el experimento y desarrollo de la

instrumentacin necesaria de la curva a obtener
1.1 Diseo de la Metodologa del Experimento:
1.1.1 Paso a paso para la captura de la data del proceso:

Para la captura de la data se tiene en cuenta la siguiente secuencia de pasos
con sus requerimientos:
1) Asegurarse de vaciar el tanque.

2) Asignar el ancho de pulso (PWM) en Matlab como escaln de entrada.
3) Iniciar programa de recoleccin de datos.
4) Guardar la data registrada
1.1.2 Condiciones Iniciales:

o Verificar que las conexiones se hayan llevado a cabo correctamente.
o Tanque de medicin est vaco
o Suficiente agua en el tanque de deposito
o Fuente de alimentacin conectada y encendida
o Comunicacin en la conexin serial entre el PC y el Arduino
o La bomba debe tener asignado el escaln
o Asegurarse de que el tiempo de recoleccin de data est en 1200 seg.
1.1.3 Condiciones Finales:

o Determinar que haya llegado un punto de estabilizacin. Esto observando la
grfica en tiempo real creada por Matlab y por la regla fsica que se
encuentra en el tanque (comparacin metrolgica).
o Se debe asegurar que la etapa estacionaria sea el doble de la etapa
transitoria para asegurar que el proceso est estable.
1.1.4 Tiempo de duracin del experimento:

El experimento tarda aproximadamente 20 minutos (1200 seg) (en simulink). La
etapa transitoria demora 400 segundos y la etapa estacionaria 800 segundos.

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1.1.5 Valor del escaln:

El valor del escaln es establecido en un rango de PWM determinado en funcin
del proceso, donde con un valor de 50 PWM la bomba no aporta caudal
suficiente para alterar el nivel por tanto se toma como 0 de la bomba. Y con un
valor de 255 PWM se logra llenar el tanque al mximo, sin embargo en procesos
de identificacin valores superiores al 180 PWM haran desbordar el tanque.
Tenemos entonces un rango de 50-255 PWM

El escaln ingresado es de 130 PWM
1.1.6 Variable controlada y manipulada:

La variable controlada es el nivel del tanque.
La variable manipulada es el caudal de entrada.
1.1.7 Unidades de variables (conversiones entre unidades):

Las unidades de variables son:
Controlada: centmetros (cm)
Manipulada: Caudal de entrada (cm^3/seg)
1.1.8 Unidades de representacin del tiempo:

El tiempo de operacin est dado en segundos
1.1.9 Cantidad de repeticiones del experimento:

El experimento se repiti 18 veces. Se tomaron 4 datas para probar la
Repetibilidad de la bomba y 14 datas ms para identificacin.
1.1.10 Cantidad de datos:

19734 muestras por cada captura de datos.
1.1.11 Intervalo de Muestreo:

El tiempo de muestreo cumple con el teorema de Nyquist-Shannon el cual
establece que la frecuencia de muestreo debe ser dos veces la frecuencia de
entrada. De esta forma la frecuencia de entrada se tom en base a la frecuencia

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de trabajo del ultrasnico que es 16.945 Hz, aplicando la ley nos da una
frecuencia de muestreo de 33.8908 Hz y al pasar esta en tiempo nos da un
intervalo de muestreo de 0.03 seg.
1.2. Desarrollo de la Instrumentacin
1.2.1. Seleccin del Software y Hardware de control:

Tarjeta de Adquisicin de datos: Arduino Mega
Figura 1. Tarjeta Arduino Mega
Especificaciones Tcnicas
Microcontrolador Atmega 2560

Tensin de funcionamiento 5V
Voltaje de Entrada (recomendado) 7-12V
Voltaje de entrada (Limite) 6-20V
E/S digitales 54 (de los cuales 15 proporcionan PWM)
Pines de entrada anloga 16
Corriente Continua para pin I/O 20 mA
Corriente CC para pin 3.3V 50 mA
Memoria flash 256 KB utilizado por el gestor de arranque
SRAM 8 KB
EEPROM 4 KB
Velocidad de reloj 36 MHz
LED_builtin 13
Longitud 101.52 mm
Anchura 53.3 mm
Peso 37 gr
Tabla 1. Especificaciones tcnicas Arduino Mega2560

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Esta placa fue escogida como dispositivo de control general de la planta debido a su
gran versatilidad, bajo costo y potencia acorde a lo exigido en la planta.
En l se incorpora el software base de la planta encargado de la lectura del sensor y

asignacin de ancho de banda al actuador (Bomba).
Software de Control: Matlab Simulink
La implementacin del controlador en Matlab Simulink facilita modificar los

parmetros del controlador y ajustarlos de manera ms sencilla. Adems, la
programacin se realiza en bloques funcionales que permiten observar grficamente
el lazo de control con sus diferentes etapas y tener conocimiento de las diferentes
seales de cada bloque que conforman el sistema de control. Da la posibilidad
tambin de realizar un registro de datos de las variables del proceso necesarias
para la identificacin y anlisis de la respuesta del controlador. Cabe destacar que la
etapa de controlador no se realizara por el bloque PID que trae simulink si no por la
representacin matemtica de un controlador PID y as poder restringir el rango de
salida del controlador para que no exceda el rango de operacin del elemento final
de control.
1.2.2 Seleccin del sensor:

SENSOR CARACTERISTICAS VENTAJAS DESVENTAJAS
Dimensiones: 43 x 20 x 17 mm
Tiempo de Sensible a ruido
Voltaje: 5 Vcc respuesta Rpida. elctrico
Frecuencia de trabajo: 40 KHz
Rango mximo: 4.5 m Fcil

implementacin. Alto ruido
Rango mnimo: 1.7 cm
Duracin mnima del pulso de Econmico

disparo (nivel TTL): 10 S.
ULTRASONICO Muy preciso
Duracin del pulso eco de salida
(nivel TTL): 100-25000 S.
Tiempo mnimo de espera entre una

medida y el inicio de otros 38 ms

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Rango de carga: 20kg
Salida nominal: 1,0 0.15mV / V Alta precisin Tiempo de

repuesta elevado.
Repetitividad: 0,03% FS
CELDA DE
CARGA Efecto de la temperatura en la salida:
0,01%FS/C
Alta confiabilidad Mdulo de
Impedancia de entrada: 1115 + -10% conversin
requerido, o
circuito extra.
Impedancia de salida: 1000 + - 10%
Alta repetitividad Precio elevado
Resistencia de aislamiento: > = 1000
M
Voltaje: 3VDC ~ 14 VDC.
Material: Aleacin de aluminio
Tamao: 4.5 x 0.9 x 0.6cm
Rango de presin: 0KPa a 10KPa Sensibilidad Alta Por su alta

por lo tanto alta sensibilidad la
Voltaje: de 4.75VDC a 5.25VDC precisin. densidad del
lquido y el clima
Sensibilidad: 450mV / mm
No requiere afectan su
DP-CELL Tiempo de respuesta: 1ms circuito externo. medicin.
Costo elevado.
Difcil
implementacin
Tabla 2. Matriz de seleccin Sensor
El sensor seleccionado fue el ultrasnico debido a su bajo tiempo de repuesta y

su fcil implementacin, a pesar de que la celda de carga es la adecuada en su
programacin exige un tiempo relativamente alto para su procesamiento, en el caso
del Dp-Cell su alta sensibilidad podra no garantizar un proceso estable.
Figura 2. Sensor Ultrasnico HC-SR04

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1.2.3 Seleccin de actuador:

ACTUADOR CARACTERISTICAS VENTAJAS DESVENTAJAS
Marca: Mayitr Bajo consume de Baja repetitividad
BOMBA AC Material: Plstico energa.
Dimensiones: 3.3 cm x 2.6 cm x Requiere un
3.7 cm (L x W x H) Largos periodos de circuito control de
Longitud del cable: 140 cm trabajo potencia AC para
Salida de Dimetro: 8mm poder controlar su
Potencia: 3 W potencia
Hmax: 40 cm
Caudal: 200L/H
Voltaje: AC 220 V/AC 110 V
Frecuencia: 50Hz
Marca. Washer Poco ruido
Voltaje:12V DC Mayor consumo
BOMBA DC 1 Corriente: 3.5-3.9A Caudal adecuado para de potencia
Caudal: 36cm3/s el proceso
Baja eficiencia
Tamao compacto
Buena relacin caudal-

tamao
Marca: SEAFLO Alto nivel de caudal de
Voltaje: 12V salida Alto ruido
Caudal: 350 GPH
BOMBA DC 2 Corriente: 1,5 A-2.5A Buena relacin Caudal elevado
Conexin de 3 / 4 " consume-potencia para el proceso
Cable de 3 pies de largo (90cm). entregada
Sumergible
Tabla 3. Matriz de Seleccin Actuador
El actuador seleccionado es la Bomba DC 1 la Washer por que este cumple con

varios aspectos que benefician nuestro proceso como lo son las dimensiones de la
bomba, ya que la planta posee un diseo compacto y esta se adapta
adecuadamente, adems el caudal que ofrece es el indicado teniendo una cuenta
las dimensiones del tanque.
Figura 3. Bomba DC Washer

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1.2.4 Acondicionamiento de la seal de entrada y salida segn dinmica de la

planta:
Figura 4 Tiempos de Trabajo del Ultrasnico
Tiempo de Muestreo:
= 10
= 8 40 = 320
1
= = 3.125
320
= 38
= 21
= 10 + 3.125 + 38 + 21 = 59.013
1 1
= = = 16.945
59.013
2 = 2(16.945 ) = 33.8908

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1 1
= = 0.03
33.8908
1.2.5 Acondicionamiento de la seal de entrada:

Para el acondicionamiento de la seal del sensor se tiene en cuenta el modo de
funcionamiento de ste. Dado que el sensor ultrasnico funciona en base a tiempos
de retraso en la recepcin de una seal de ultrasonido emitida por el mismo sensor,
se debe realizar una conversin de dicha seal en tiempo que representa la
distancia medida a una seal o data en cm.
Dado que la implementacin de la identificacin del controlador se realiza en el

software matlab simulink y se usa una tarjeta de adquisicin de datos Arduino Mega,
se opta por hacer la recepcin, conversin y pre-acondicionamiento de la seal del
sensor ultrasnico en el Arduino. En simulink se completa el acondicionamiento de
la seal.
Para tal fin se realiza el siguiente cdigo en arduino:
Figura 5. Configuraciones Arduino

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Figura 6. Lectura, conversin y acondicionamiento bsico de Seal
Figura 7. Asignacin Salida PWM
Etapa de lectura: se enva un pulso de 10us por el pin TRIG y cuantifica el

tiempo que tarda en llegar un pulso en ALTO por el pin ECHO.

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Figura 8.Lectura sensor Ultrasnico
Etapa de conversin: La seal de tiempo duracin se multiplica por la

velocidad del sonido para realizar la conversin de seal en tiempo (s) a
seal en distancia (cm).
Etapa de pre-Acondicionamiento: Dado que el rango elegido de nivel es de 0

a 16 cm y el sensor mide la distancia desde l hasta el piso del tanque es
necesario realizar una conversin matemtica de esta medida. El sensor
mide 23.7 cm al piso del tanque, por lo cual se resta este valor a la variable
distancia2, para obtener la altura real del lquido.
Sin embargo, al realizar la resta se pueden obtener medidas negativas en la
etapa de identificacin al inicio de la toma de data, ya que la seal enviada
por Arduino a simulink se resta con los 23.7 cm de distancia entre el sensor y
el 0 del rango de trabajo. Para evitar esto se acondiciona la seal, para que
en caso de ser negativa la lectura, el Arduino enve 0 cm.
Sensor
Nmx=16cm 23,7
cm
Figura 9. Diagrama de rango de trabajo

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Para el acondicionamiento final de la seal se realiza el siguiente diagrame de

bloques en simulink:
Figura 10. Etapa de recepcin de la seal por puerto Serial
Recepcin de seal: bloque Query Instrument. Este bloque es el encargado

de recibir la seal enviada por el Arduino por comunicacin serial, donde se
seleccionan los parmetros de comunicacin (figura 11) como velocidad, el
puerto serial, tiempo de muestreo y el formato de entrada de la seal.
Figura 11. Parmetros de bloque Query Instrument

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Conversin de seal: bloque Double y sumador (figura 12). En el bloque de

conversin de datos Double se obtiene la seal con mayor decimal precisin.
Este dato es restado al valor constante de distancia del sensor al 0 cm del
rango de trabajo, para obtener el nivel del lquido.
Figura 12. Etapa de Conversin de Seal
Acondicionamiento de seal: bloque Filtro Kalman y sumador. Dado que la

seal que entrega el sensor es muy susceptible a ruidos elctricos e
interferencias externas al proceso, es necesario realizar un filtrado de la
seal, eliminando dichos ruidos. Este filtro kalman consiste en una
estimacin predictiva de la seal. La seal de salida del filtro presenta cierto
desfase (0.1 y 0.2 cm) comparada con la seal del sensor y con la cinta
mtrica del tanque, para mitigar esto se implementa un factor de ajuste de
0.1 cm.
Figura 13. Etapa de Acondicionamiento - Parmetros de Filtro Kalman

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1.2.6 Acondicionamiento de la seal de salida - Envo de seal de control (PWM

Bomba):
Figura 14. Etapa de Envo de seal de control PWM
En esta etapa se usa el bloque To Instrument para enviar la seal de control

(SetPoint PWM) al Arduino y ste a su vez la envi al efector final Bomba. En este
bloque se seleccionan los parmetros de comunicacin (figura 14) como velocidad,
el puerto serial, tiempo de muestreo y el formato de salida de la seal.
Figura 15. Parmetros bloque To Instrument

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Seleccin del valor PWM: Para seleccionar el valor de PWM para la bomba,
se realiza a travs del bloque Ganancia slider el cual tiene el rango de
trabajo pre establecido como los limites. A este valor seleccionado se suma
el valor 0 de trabajo de la bomba (60 PWM) para enviar la seal en la escala
real de PWM de la bomba.
Figura 16. Seleccin de valor PWM
Acondicionamiento de la seal de salida PWM: Dado que no se tiene el

100% de certeza y seguridad de que la comunicacin entre simulink y
Arduino est sincronizada y segn pruebas realizadas, se encuentran
errores en el envo de datos, se implementa un conjunto de condiciones para
evitar dichos datos errneos.
Para esto se compara la diferencia entre el valor actual y el valor anterior
seleccionado, si dicha diferencia es 0, no se debe asignar ningun nuevo
valor por parte del arduino a la bomba, esto por medio de una marca que se
le asigna al dato enviado (sumandole 2000) que identifica el arduino como
una instruccin para no asignar ningun valor nuevo al PWM de la bomba.
Figura 17. Etapa de Acondicionamiento de Seal de Salida

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Si la diferencia fuese diferente de 0, equivale a que se tiene un dato nuevo

para asignar al PWM por parte del arduino, esto se hace por medio de la
misma marca anexada al dato enviado (sumandole 1000) que identifica el
arduino como una instruccin que SI se debe asignar al PWM de la bomba.
Ver figura 17.
1.2.7 Criterios de las caractersticas del sensor:
Resolucin
La resolucin es mnima variacin de la magnitud de entrada que puede
detectarse a la salida. La resolucin del sensor ultrasnico fue tomada de la
datasheet ya que es muy difcil de identificar visualmente. Su resolucin es de
3mm.
Tiempo de respuesta
El tiempo de respuesta del sensor se obtiene a travs de la suma de tres
etapas las cuales son el tiempo que tarda el pulso del Trigger, el periodo del
Echo y el ancho de pulso correspondiente a la distancia.
=
= .
=
= + . + = .
Exactitud
De los 1500 datos obtenidos el promedio del error es aproximadamente 2mm,
lo que nos indica que este sensor es preciso, pero no exacto, y la probabilidad
de que el sensor sea exacto es muy mnimo. En este caso fue de 1 en 1500.

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Figura 18. Valor en el cual fue exacto el sensor 1 vez de 1500.
Precisin
Por definicin sabemos que la precisin es la dispersin del conjunto de
valores que se obtiene a partir de las mediciones repetidas de una magnitud: a
menor dispersin, mayor precisin. En este caso para una medida de 15 cm se
tomaron 1500 lecturas; para determinar la precisin del sensor se realiz el
clculo de desviacin y promedio para obtener el coeficiente de varianza.
Figura 19 Verificacin Metrolgica
Sumatoria Coeficiente de
N Datos MEDIA (Xi-X) ^2 Desviacin Variacin % Variacin
1500 14,8301867 8,91834773 0,07713321 0,005201095 0,520109501
Tabla 4. Anlisis Estadstico de caractersticas del sensor
Como se puede se puede observar tanto la desviacin como el coeficiente de

varianza son muy pequeos por lo tanto este es un sensor muy preciso.

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Veracidad
La veracidad de este sensor se tom comparando la distancia real (tomada por
un vernier) con el promedio de la data capturada por este sensor. La resta de
estos dos nos arroja el error o diferencia con la medida real, esto por ende nos
ofrece que tan verdico es la lectura de este sensor.
1.2.8 Caractersticas del efector final Bomba

Actuador seleccionado:
Figura 20 Bomba dc Washer
Caractersticas:
Voltaje: 12v
Aplicacin: auto
Bomba de lavado
Corriente: 3.5-3.9A
Flujo: 36cm3 / s
Repetibilidad:
Para determinar la repetibilidad de la bomba se realizaron 4 pruebas seguidas y
se compararon las grficas obtenidas. Se lleg a la conclusin de que el
actuador utilizado presenta valores muy similares con respecto al tiempo en
cada prueba realizada, por lo tanto, si posee repetibilidad.

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Figura 21 Prueba 1 de Repetibilidad

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Figura 25 Comparacin entre datas de repetibilidad
Etapa de Potencia y Aislamiento: Circuito Opto-acoplador para control de

Bomba
En el caso de la bomba a pesar de poderse controlar por un circuito puente H

comercial, requiere necesariamente que se comparta una tierra comn para el
funcionamiento del puente H. Esto ocasiona problemas por ruidos elctricos
generados por el encendido de la bomba al consumir demasiada potencia.
Estos ruidos elctricos se observaron al momento de censar, ya que variaban e
in-estabilizaban las lecturas de los sensores provocadas por la bomba que al
colocarla en marcha genera pequeas corrientes inversas o cambio en la
frecuencia de pulso, dichos fenmenos por lo general son transmitido por la
tierra comn del circuito.
Por este motivo se decidi crea un circuito de potencia a base de un transistor

MOSFET IRFZ44N y un opto-acoplador, este opto-acoplador es lo resaltante de
este circuito ya que este enviar la seal de conmutacin del motor de manera
aislada por medio de pulsos de luz infrarroja, garantizando que no halla

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conexin comn en tierra ya que la bomba se alimenta con una fuente evitando
que estas corrientes parasitarias entren.
Figura 26. Circuito de Potencia y Aislamiento Bomba (Esquema elctrico)
Figura 27. Circuito de Potencia (Baquela)

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CAPITULO 2
Describir mediante un modelo matemtico el comportamiento de un sistema,

identificando sus parmetros a partir de pruebas experimentales segn el
caso.
2.1 Modelo Matemtico:
Para hallar el modelo matemtico de la planta a travs de IDENTIFICACIN se

capturan 14 datas en total con las condiciones y pasos especificados en el captulo
1. Manejo de las datas:
70% de las datas para identificacin = 0,7*14 = 9.8 datas = 10 datas

30% para validacin=0,3*14 = 4.2 datas = 4 datas
Escaln de entrada es de 80 PWM.
Condiciones Iniciales:
o Verificar que las conexiones se hayan llevado a cabo correctamente.

o Tanque de medicin est vaco
o Suficiente agua en el tanque de deposito
o Fuente de alimentacin conectada y encendida
o Comunicacin en la conexin serial entre el PC y el Arduino
o La bomba debe tener asignado el escaln
o Asegurarse de que el tiempo de recoleccin de data est en 1200 seg.
Condiciones Finales:
o Determinar que haya llegado un punto de estabilizacin. Esto observando la

grfica en tiempo real creada por Matlab y por la regla fsica que se
encuentra en el tanque (comparacin metrolgica)
o Se debe asegurar que la etapa estacionaria sea el doble de la etapa
transitoria para asegurar que el proceso est estable.
Tiempo de duracin del experimento:
El experimento tarda aproximadamente 20 minutos (1200 seg) (en simulink). La

etapa transitoria demora 400 segundos y la etapa estacionaria 800 segundos.

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2.2 Tabulacin de las Datas para Identificacin (70%):
Figura 28. Tabulacin de 70% de Data para Identificacin

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2.3 Respuesta de la data Promedio:
Figura 29. Curva de Respuesta. Data Promedio
2.4 Identificacin de la Planta
Seleccin el orden del sistema:

Segn la data recolectada y la curva de respuesta de la misma se observa que
el sistema corresponde a un sistema de primer orden, dado que su curva
obtiene las caractersticas principales de un sistema de primer orden al no tener
sobreimpulso ni punto de inflexin considerable.
Seleccin de los mtodos de identificacin:

Para la realizar la identificacin se utilizan los siguientes mtodos que son
aplicables a los sistemas de primer orden.
Mtodo de Strejc Quentin

Mtodo de Sundareson y Krishnaswamy
Mtodo de Ziegler & Nichols de dos puntos
Mtodo de Ziegler & Nichols de la recta tangente.
Mtodo de la Curva de Reaccin del Proceso

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2.4.1 Identificacin por el mtodo de STREJC QUENTIN

El mtodo de strejc-quentin, permite la obtencin de un modelo matemtico, para
sistemas de respuesta aperidica, utilizando para ello un modelo matemtico de la
forma:

() =
( + )
Figura 30. Mtodo Tangente.
Procedimiento a seguir en la utilizacin del mtodo:
a) Se traza la curva experimental de la respuesta del proceso a una entrada

escaln 1 ().
b) Se traza la tangente de la curva en el punto de inflexin 2 ().
Figura 31. Aplicando la tangente en la curva.

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= 11.9093
= 119.66 = 119.66 11.9093 = 107.75
c) A partir de la tangente en el punto de inflexin se determinan los valores de

Tu/Ta
11.909
= = 0.11
107.75
d) Se obtiene el valor de Tu/Ta, y con este valor en la primera columna de la tabla

se obtiene el orden del sistema n. Si el valor de Tu/Ta no corresponde con el
valor exacto en la tabla, entonces se toma el valor de n inmediatamente inferior
de la tabla.
Figura 32. Tabla para Valores Strejc Quentin.
e) En este caso se aade un retardo L.

= 11.909 ( )

= 0 = 0 ( )

f) L=Tu(grafica)-Tu(tabla)
= () ()
= . = .
8.17 0
= = = 0.102125
80 0

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= = = .

() =
( + )
. .
() =
(. + )
Comparamos la grfica de la identificacin con la grfica real.
Figura 33. Diagrama de Bloques en Simulink Ident Strejc Quentin.
Figura 34. Comparacin Curva Ident Strejc Quentin

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2.4.2 Identificacin por mtodo SUNDARESON Y KRISHNASWAMY

En este mtodo proponen que dos tiempos (t1 y t2) estimados desde una curva de
respuesta escaln correspondiente a 35.3 y 85.3% del tiempo de respuesta,
respectivamente. El tiempo muerto y el tiempo constante son entonces estimados
por las siguientes ecuaciones.
= 1.31 0.292
= 0.67(2 1 )
Estos valores de tao y theta aproximadamente minimizan la diferencia entre la

respuesta medida y el modelo, en un sentido de mnimos cuadrados.
Aplicando el mtodo:
Datos de la curva de respuesta:
Salida inicial () = 0 cm
Salida Final () = 8,16 cm
Entrada escaln inicial () = 0
Entrada escaln final () = 80

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Figura 35. Valores Iniciales Entrada (Colum2)- Salida (Colum1)
Figura 36. Valor final de estabilizacin
8,16 0
= = = 0,102125
80 0
1 = (0,353) () = (0,353) (8,16) = 2,88048
2 = (0,853) () = (0,853) (8,16) = 6,96048

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Buscando los tiempos correspondientes a los anteriores valores tenemos:
1 1 = 50,52
2 2 = 197,88
Figura 38. Tiempo 1 Figura 37. Tiempo 2
Tiempo muerto:
= 1.31 0.292 = 1.3(50,52) 0.29(197,88) = 8,2908
Tiempo Tao:
= 0.67(197,88 50,52) = 98,7312
Funcin de transferencia:

() =
( + )
0,102125 8,2908
() =
98,7312 + 1

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Figura 39. Diagrama en bloques del modelo
Figura 40. Respuesta modelo G(s) Ident Sundareson.. Comparacin vs data real promedio

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2.4.3 Identificacin por ZIEGLER & NICHOLS: dos puntos

Para este mtodo se necesita trazar una recta tangente al punto de inflexin donde
el tiempo muerto es cuando se alcanza el 28.3% de la repuesta final y el tiempo de
repuesta del sistema al 63.2% de su valor final.
Para conocer adems la ganancia K conocemos el valor de entrada que fue un

escaln de 80 PWM y la estabilizacin del sistema que observar en la grfica y
buscar en la data esta fue de 8.2 cm.
Figura 41.Aplicando Mtodo Z&N.
As la ganancia K sera:
8.2 0
= = 0.1025
80 0

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Ahora se procede a sacar los valores de t al 63.2% y al 28.3%. Conociendo que la

resta de la seal de salida del sistema es 8.2, se tiene el siguiente proceso:
_0.6322 = 8.2 0.6233 = 5.11106
_0.283 = 8.2 0.283 = 2.3206
Se verifica en la data el tiempo para cada uno de estos valores:
Figura 43. Ident Z&N dos puntos: tiempo t0.63 Figura 43. Ident Z&N dos puntos: tiempo t0.283
0.6322 = 114.36
0.283 = 42.06
Si se tuviera un valor de salida inicial distinto de cero, este se debera sumar a estos
dos valores.
3 3
= (0.6322 0.283 ) = (114.36 42.06) = 108.45
2 2
El tiempo muerto vendra siendo la resta de 0.6322 menos el tiempo T, esto da:

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= 114.36 108.45 = 5.91
La funcin transferencia viene dada por la ecuacin:

() =
+ 1
Se sustituye y finalmente se obtiene la FT identificacin:
0.1025 5.91
() =
108.45 + 1
Figura 44. Diagrama de bloques Ident Z&N dos puntos
Obtenemos la curva de reaccin y se compara con la real.
Figura 45. Respuesta modelo G(s) Ident Z&N dos puntos. Comparacin vs data real promedio

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2.4.4 Identificacin mtodo ZIEGLER AND NICHOLS: Recta tangente

Con la grfica ubicamos la recta tangente en el punto de inflexin y buscamos el
tiempo L y el tiempo T respectivamente.
Figura 46.Parmetros L y T.
Figura 47.Metodo Z&N Recta Tangente.

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Figura 49. Ident Z&N recta tangente: Valores de parmetro L Figura 49. Ident Z&N recta tangente. Valor parmetro T
= 11.52
= 115.1
As la ganancia K sera:
8.2 0
= = 0.1025
80 0
As la funcin de transferencia es igual a:

() =
+ 1
0.1025 11.52
() =
115.1 + 1
Diagrama de Bloques para simulacin

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Obtenemos la curva de reaccin y se compara con la real.
Figura 50. Respuesta G(s) Ident Z&N recta tangente. Comparacin vs data real promedio
2.4.5 Mtodo por Curva de Reaccin del Proceso

El mtodo de curva de reaccin del proceso permite la obtencin de un modelo
matemtico, para sistemas de 1er orden, utilizando para ello un modelo matemtico
de la forma:

() =
( + )

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Procedimiento a seguir en la utilizacin del mtodo:
Se traza la curva experimental de la respuesta del proceso a una entrada

escaln 1 () = 80.
Se traza la lnea tangente a la curva en el punto de inflexin 2 ().
Figura 51. Ident. Curva de Reaccin: Clculo de valores Tao y Tiempo muerto
Ahora para saber nuestros valores de Tiempo muerto y Tao, con la ayuda del
software matlab se pueden sacar los puntos exactos con el comando
GINPUT(numero de puntos), y obtenemos los siguientes valores:
= 9.6408

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= 148.0151 9.6408 = 138.38
A partir de la curva de reaccin procedemos a calcular el valor de la

ganancia K:
8.16 0
= = = 0.102
80 0

() =
( + )
. .
() =
(. + )
Comparamos la grfica de datas promedio (Proceso Real) con la grfica de

identificacin calculada por el mtodo curva de reaccin:
Figura 52. Diagrama de Bloques en Simulink
Se ingresa en Simulink la funcin de transferencia con una entrada constante de 80

y el tiempo muerto y se obtiene la siguiente grfica:

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Figura 53. Resultado de la Identificacin.
2.5 Seleccin del mejor modelo de identificacin
Para realizar la seleccin del modelo que representa de mejor manera la dinmica
del proceso y su respuesta ante una entrada escaln, se comparan las respuestas
de todos los modelos vs la respuesta de la planta con la data promedio, a una
misma entrada escaln de 80 PWM (escala real de 130PWM).
Como se puede ver en la Figura 55, se tienen las respuestas de cada modelo de
identificacin realizado. Se comparan con la data promedio observando claramente
que la mejor aproximacin dinmica del proceso corresponde al modelo calculado
por el mtodo de identificacin de Sundareson y Krishnaswamy, ya que su forma de
curva tiene el mismo comportamiento y adems sus parmetros de respuesta
transitoria son muy similares a los de la respuesta del proceso real.
Por lo tanto el modelo seleccionado es el de Sundareson y Krishnaswamy y se

procede a realizar un anlisis de parmetros de respuesta transitoria del modelo
comparado con los del proceso real.

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Figura 55. Diagrama en bloques de todos los modelos de Identificacin
Figura 54. Comparacin Respuesta de Modelos vs Respuesta Data Promedio

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2.6 Anlisis de parmetros de respuesta transitoria
A continuacin se realiza un anlisis de dichos parmetros:
Tiempo de establecimiento:
El modelo seleccionado tiene un tiempo de establecimiento muy parecido al de
la respuesta real del proceso (data promedio). El tiempo de establecimiento es
4. Siendo la constante de tiempo, calculada como el 63% del tiempo
total en alcanzar el valor final de salida.
Para la data real se tiene:
= 0.63(8.15 ) = 5.1345
Verificando en la data promedio, el tiempo correspondiente al valor de 63% de la

salida final, es:
= 115.2
Tiempo de establecimiento = 4 = 4 115.2 = 460.8
Para la data del modelo se tiene:
= 0.63(8.16 ) = 5.1408

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Verificando en la data de respuesta del modelo, el tiempo correspondiente al

valor de 63% de la salida final, es:
= 106,26
Tiempo de establecimiento = 4 = 4 106.26 = 425.04
Se puede calcular el error en el tiempo de establecimiento como:
460.8 425.04
() = | 100| = | 100| = 7.76%
460.8
Constante de Tiempo:
Estos valores fueron calculados anteriormente para el tiempo de establecimiento.

Calculando el error en la constante de tiempo se tiene:
115.2 106.26
() = | 100| = | 100| = 7.76%
115.2
Ganancia:
8.150
Para el modelo: = 800
= 0.101875
8.140
Para el proceso real: = 800
= 0.10175
0.10175 0.101875
() = | 100| = 0.1228%
0.10175

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Como se puede comprobar hay correspondencia entre el modelo calculado y el

proceso real, si bien la constante de tiempo y por ende el tiempo de establecimiento
tienen un error de 7.76% ste es mnimo comparado con el error que pueden tener
los dems modelos de identificacin calculados y se puede tomar como un rango
aceptable el hecho de que el proceso real es susceptible a interferencias externas
que pueden ocasionar una dinmica un poco distinta y que no responde 100% de la
misma manera que un modelo idealizado de funcin de transferencia de primer
orden. Adems de considerar que al realizar la identificacin por el mtodo
Sundareson solo se toman como datos 2 puntos de tiempo y salida con los cuales
se realiza la inferencia del modelo, lo que indica que no se tiene en cuenta la
totalidad de la dinmica de la respuesta del proceso.
Figura 56. Anlisis de parmetros de respuesta transitoria del modelo seleccionado

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CAPITULO 3
Verificar que el modelo es tan bueno como los datos recogidos y realizar
criterios de ajuste.
3.1 Comparacin del modelo seleccionado con 30% de la data:
Tabulacin de la data del 30%
Figura 57. Tabulacin data promedio 30%
Comparacin grfica del modelo seleccionado vs data promedio del 30%

Se analiza la similitud de la dinmica del modelo respecto al proceso real,
observando grficamente (ver figura 58) la respuesta al escaln de entrada 80
pwm, y se determina que el modelo si representa fielmente el comportamiento
del proceso, ya que se puede observar su precisin en el valor de salida adems
de tener un tiempo de establecimiento muy smil y con una forma de curva que
concuerda con la del proceso. Hay que resaltar que la data del 30% no fue
tenida en cuenta para la identificacin del modelo, lo que soporta an ms la
precisin del modelo.

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Figura 58. Validacin Modelo vs data 30%
3.2 Anlisis estadstico del Modelo vs Data 30%
Se analiza la desviacin estndar entre la data recolectada del 30% y la data de la

respuesta del modelo seleccionado. Este parmetro permite identificar qu tan
dispersos o distintos son los valores de salida (nivel) en cada tiempo de muestreo.
Figura 59. Tabulacin data modelo vs data 30% vs desviacin estndar

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Realizando el anlisis de desviacin estndar, se nota que ste parmetro se

encuentra en un rango de 0 0.3306 como desviacin mxima y obteniendo el
porcentaje de desviacin como %= (Desviacin/D_prom)*100 para cada valor de
salida, se determina el mximo porcentaje de desviacin: 7.926% que
representa un bajo porcentaje de diferencia entre los valores del modelo
calculado y los valores del proceso real. Este porcentaje se presenta al inicio de
la respuesta del modelo, ya que ste es simulado con un tiempo de retardo que
fue calculado como tiempo muerto, y que hace que la respuesta equivalga a
cero (0) durante dicho tiempo de retardo. En el proceso real este retardo no se
presenta tan drsticamente. Mientras que en el resto de respuesta transitoria los
porcentajes de desviacin no superan el 5% evidenciando as que el modelo si
es lo suficientemente til y similar para representar el proceso real, y as poder
calcular y disear el controlador PID.
Figura 60. Porcentajes de desviacin
Corroborando estas caractersticas de semejanza se confirma que el modelo

seleccionado si es verdico sin embargo para tener una mayor certeza de ello se
procede a comparar el modelo frente al proceso real pero en distintos escalones de
entrada tanto bajos como altos, y se realiza un anlisis de la similitud y mrgenes de
respuesta.

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3.3 Comparacin en distintos escalones de entrada
Tambin se realiza una comprobacin a distintos escalones de entrada:
3.3.1 Escaln Menor 60 PWM (escala real 110PWM)
Figura 61. Comparacin a un escaln de entrada bajo
3.3.2 Escaln Mayor 110 PWM (escala real 160 PWM)
Figura 62. Comparacin a un escaln de entrada alto

nuevo pas en paz
En las comparaciones anteriores se puede observar que el modelo se comporta

muy bien frente a la respuesta de un escaln bajo y alto comparado con la
respuesta del proceso. Hay que notar que la pequea diferencia que se observa en
el escaln alto se debe a la dinmica del proceso y a perturbaciones externas como
por ejemplo la vibracin que pueda tener la base de la planta sobre la que se
encuentra el tanque que causan ondulaciones en el lquido, tambin las posibles
fluctuaciones en la fuente de poder que si bien es de buena calidad no se puede
asegurar que siempre proporcione una tensin constante y con la suficiente
potencia para todo valor de PWM. Sin embargo estos detalles no pueden dar por
descartado el modelo, ya que el error en el valor final de salida es de unos pocos
milmetros (3-4 mm). Concluyendo de esta manera que el modelo elegido
representa eficientemente al proceso de nivel.

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CAPITULO 4
Realizar los criterios de validacin del modelo y sintonizar, simular e

implementar el controlador PID clsico (Comparar la salida del lazo con la
respuesta en lazo cerrado-en caso de ser diferente justificar y ajustar).
4.1 Ajuste del tao y tiempo muerto
Debido a que el programa de simulacin de Matlab no trabaja exactamente en el

mismo tiempo de segundos. La data tomada a travs de este software fue obtenida
con un tiempo de muestreo de 0.06 segundos. Sin embargo, el tiempo de muestreo
calculado es de 0.03 segundos, para ajustar estos tiempos se realiza una
conversin de los parmetros temporales de la funcin de transferencia es decir el
tiempo Tao y el tiempo muerto (to), realizando una proporcin entre 0.03 segundos y
0.06 segundos para calcular sus nuevos valores.
= 98.7312 0.06
0.03
= 49.3656
Donde es el nuevo valor del para la funcin de transferencia, anteriormente

calculada por el mtodo SUNDARESON Y KRISHNASWAMY.
= 8.2908 0.06
0.03
= 4.1454
Donde es el nuevo valor del para la funcin de transferencia, anteriormente

calculada por el mtodo SUNDARESON Y KRISHNASWAMY.
La nueva funcin de transferencia por el mtodo SUNDARESON Y

KRISHNASWAMY queda de la siguiente manera:
0.102125 4.1454
( ) =
49.3656 + 1

nuevo pas en paz
4.2 Clculo de Controladores
Para el clculo del controlador PID se recurre a varios mtodos conocidos y que
pueden arrojar un buen resultado para el controlador requerido. Los mtodos de
sintonizacin del controlador a usar son:
Sintonizacin por Ziegler & Nichols Primer Mtodo
Sintonizacin por Ziegler & Nichols Tercer Mtodo
Sintonizacin por Cohen Coon
Sntesis de controlador Dahlin
Sintonizacin por compensacin de polos
4.2.1 Controlador ZIEGLER & NICHOLS (1er Mtodo)
En este mtodo la respuesta de la planta al aplicar un escaln unitario debe tener el

aspecto de una curva en forma de S, como se observa en la Figura 21. Si la planta
incluye integrador (es) o polos dominantes complejos conjugados, la respuesta al
escaln unitario no ser como la requerida y no podr utilizarse el mtodo.
La respuesta al escaln se obtiene experimentalmente y a partir de all el modelo del
proceso puede ser aproximado a una funcin de transferencia como la que se
muestra:

() =
+ 1
Donde:
K: Ganancia
: Constante de tiempo.
L: Retardo o tiempo muerto.
Como ya se eligi el modelo que se acerca ms a la curva del proceso real, se
procede a calcular los parmetros del controlador PID. La ecuacin de transferencia
de dicho modelo (SUNDARESON Y KRISHNASWAMY) es:
0.102125 4.1454
() =
49.3656 + 1
Ahora se grafica la ecuacin de transferencia para poder aplicar el mtodo de Z&N:

nuevo pas en paz
Figura 63. Controlador Z&N Primer mtodo: Lnea tangente
Se dibuja la lnea tangente por el punto de inflexin y se ubica por medio de la

funcin GINPUT los tiempos de L y Tao correspondientes:
Figura 64. Controlador Z&N Primer mtodo: Valores para calcular L y Tao.
Siendo el valor de L = 2.6 y el valor de Tao = 73.0151 - 2.6 = 70.4151. Ahora por la
tabla de los parmetros del controlador que nos da Z&N 1er mtodo, se procede a
calcular el controlador:
Figura 65. Valores de Z&N para sintonizar Controladores.
Se calcula el valor de KP:

= .


nuevo pas en paz
.
= .
.
= .
=
Se calcula el valor de KI:

=

.
=
.
= .
Se calcula el valor de KD:

= (. )
= . (. . )
= .
Ahora para poder incluir el tiempo muerto dentro de la funcin de transferencia

identificada, se le aplica la transformada de Taylor, obteniendo la siguiente
expresin:
0.102125 1

49.3656 + 1 4.1454 + 1
(49.3656 + 1) (4.1454 + 1)
204.6401582 2 + 53.511 + 1
0.102125
() =
204.6401582 2 + 53.511 + 1
Arroja una funcin de segundo orden debido a que, a la hora de incluir el tiempo
muerto dentro de la funcin de transferencia, aumenta un grado en la ecuacin.

nuevo pas en paz
Figura 66. Lazo de controlador PID - Z&N
Como se puede observar en la grfica siguiente, se tiene la salida del controlador

respecto a un Set-Point dado de 8 cm.
Figura 67. Respuesta del Controlador Z&N.
4.2.1.1 Anlisis de mrgenes de respuesta de simulacin:

Para determinar los mrgenes de respuesta, se hace uso de la data recolectada de
la simulacin del controlador tabulada en Excel.
Constante de tiempo Tao ():

Corresponde al tiempo en el que la salida alcanza el 63% del valor final.
= (0.63 )

nuevo pas en paz
= (0.63 8)
= (5.04)
Buscando en la data se tiene:
= .
Tiempo de retardo (Td):

Es el tiempo que tarda la respuesta en alcanzar la mitad del valor final por
primera vez. Por ende:
= (0.5 )
= (0.5 8)
= (4)

nuevo pas en paz
= .
Tiempo de crecimiento (Tr):

Es el tiempo requerido para que la respuesta aumente de 0 a 100% para
sistemas subamortiguados, del 5 al 95% o del 10 al 90% para sistemas
crticamente amortiguados o sobreamortiguados. En este caso el tipo de
respuesta es subamortiguada por lo cual se calcula para el 0 y 100% de la
salida.
= (1 )
= (1 8) (por primera vez)
= .
Tiempo de pico (Tp):

Es el tiempo requerido para que la respuesta alcance el primer pico de
sobreimpulso.
= ( )

nuevo pas en paz
= (12.84 )
= .
Sobreimpulso mximo (Mp):

Es el valor pico mximo de la curva de respuesta medido desde la unidad o
valor deseado. El sobreimpulso mximo se obtiene de la respuesta evaluada en
el tiempo pico.
=
El pico mximo corresponde al valor con el cual se obtuvo el en el punto

anterior:
= 12.84 ()
= 12.84 8
= .
Tiempo de establecimiento (Ts):

Es el tiempo mnimo donde la curva de respuesta alcanza y se mantiene dentro
de un rango de error preestablecido. Para sistemas de primer y segundo orden,
la respuesta se mantiene dentro del 2% de error despus de 4 constantes de
tiempo:
= 4
= 4(10.11 )
= 40.44
Sin embargo, este tiempo no concuerda con el requisito de que la respuesta se
mantenga dentro de un rango de error del 2%. Este rango se calcula:
= 0.02 8 = 0.16
8 0.16 8 + 0.16
7.84 8.16
Se busca en la data, el tiempo en el cual la salida se encuentra en el rango de
error del 2%. En este caso este tiempo equivale a:
= .

nuevo pas en paz
Error en estado estacionario (E):

Generalmente es del 2% o del 5% del valor deseado, el rango ms comn es el
del 2%.
_ _
= 100
_
88
= 100
8
=
Figura 68. Mrgenes de Respuesta - Controlador Z&N Primer mtodo simulado

nuevo pas en paz
4.2.2 Controlador por Z&N Tercer mtodo

En este mtodo la respuesta de la planta al aplicar el escaln unitario debe ser de
mnimo segundo orden, como el primer mtodo de Z&N.
La respuesta al escaln se obtiene experimentalmente y a partir de all el modelo del

proceso puede ser aproximado a una funcin de transferencia como la que se
muestra en la siguiente ecuacin:
En la cual los parmetros K, Tao y L corresponden con la ganancia, la constante de

tiempo y el retardo del proceso los cuales deben ser identificados a partir de dicha
respuesta. Para calcular el valor de K, se aplica la siguiente ecuacin:
Figura 69. Respuesta del proceso al darle un escaln unitario.
Para obtener los valores de t1 y t2, se utilizan los mismos valores de la recta
tangente que se aplic para el primer mtodo de sintonizacin de controladores de
Z&N 1er mtodo.

nuevo pas en paz
Figura 70. Controlador Z&N Primer mtodo: Lnea tangente
Para obtener los valores necesarios para sintonizar el controlador se aplican las
siguientes ecuaciones que nos dice el mtodo:
= 1.5 (2 1)
= 2
Ahora por la tabla de los parmetros del controlador que nos da Z&N 3er mtodo, se
procede a calcular el controlador:

nuevo pas en paz
Tabla 5. Valores para clculo del controlador PID Z&N 3er Mtodo
Con los valores de t1 y t2 obtenidos por el software Matlab procedemos a calcular el

valor L y Tao:
= 1.5 (2 1)
= 1.5 (73.0151 2.6)
= 105.62265
= 2
= 105.62265 73.0151
= 32.60755
8.17
= = = 0.102125
80
Calculo del valor de KP:

1.2
=

1.2 32.60755
=
0.102125 105.62265
= .
=

nuevo pas en paz
Calculo del valor de KI:

=
2
38.06168994
=
2 32.60755
= .
Calculo del valor de KD:
= (0.5 )
= 38.06168994 (0.5 32.60755)
= .
Para graficar el controlador se le tiene que aplicar la transformada Taylor a la

funcin de transferencia para que el tiempo muerto ya est incluida dentro de ella. A
continuacin, la nueva funcin de transferencia con tiempo muerto incluido:
0.102125
() =
204.6401582 2 + 53.511 + 1
Arroja una funcin de segundo orden debido a que, a la hora de incluir el tiempo
muerto dentro de la funcin de transferencia, se aumenta un grado en la ecuacin.
Diagrama en bloques del controlador en simulink:
Figura 71.Lazo de controlador Z&N 3er Mtodo

nuevo pas en paz

Figura 72.Salida del controlador Z&N - 3er Mtodo


= (0.63 )
= (0.63 8)

nuevo pas en paz
= (5.04)
= ,

= (0.5 )
= (0.5 8)
= (4)
= .

respuesta es sobreamortiguada por lo cual se calcula para el 5 y 95% de la
salida.
= (0.95 ) (0.05 )
= (0.95 8) (0.05 8)

nuevo pas en paz
= (7.6) (0.4)
= . .
= .

En este caso la respuesta no presenta sobreimpulso alguno por lo cual este
tiempo no es posible hallarlo.
= ( )
=

El sobreimpulso mximo se obtiene de la respuesta evaluada en el tiempo pico.
En este caso no se tiene sobreimpulso.
=
=

tiempo:
= 4
= 4(7,53 )
= 30.12
Sin embargo este tiempo no concuerda con el requisito de que la respuesta se
= 0.02 8 = 0.16
8 0.16 8 + 0.16
7.84 8.16

nuevo pas en paz

= .

del 2%.
_ _
= 100
_
88
= 100
8
=
Figura 73. Mrgenes de respuesta - Controlador Z&N Tercer mtodo simulado

nuevo pas en paz
4.2.3 Controlador COHEN COON
En este mtodo se obtiene experimentalmente la respuesta de la planta al aplicar un

escaln unitario, como se muestra en la siguiente figura:
Figura 74. Aplicando escaln unitario a la planta.
La curva se puede caracterizar con dos parmetros, el tiempo de atraso L y la

constante de tiempo t. El tiempo de atraso y la constante de tiempo se determinan
trazando una lnea tangente a la curva en el punto de inflexin y se determinan las
intersecciones de esta lnea tangente con el eje del tiempo y con la lnea c(t) = K,
como se muestra en la figura:
Figura 75. Valores de L y Tao
La funcin de transferencia para este mtodo es:
Por medio de la tabla se proceden a calcular los valores para dicho controlador:

nuevo pas en paz
Tabla 6. Constantes Mtodo COHEN-COON
Como este anlisis de la recta tangente ya se hizo para el controlador de Z&N 1er
mtodo, ya tenemos los valores de las constantes para calcular el controlador:
= = 2.6
= = 70.4151
= = . 1
Calculamos el valor de KP:

4
= ( + )
3 4
70.4151 4 2.6
= ( + )
0.102125 2.6 3 4 70.4151
= .
Calculamos el valor de KI:

= = (32+6)

13+8
356.0372846
= 2.6(3270.4151+62.6)
1370.4151+82.6
= .
Calculamos el valor de KD:

nuevo pas en paz
4
= ( )
11 + 2
4 70.4151 2.6
= 356.0372846 ( )
11 70.4151 + 2 2.6
= .
Para graficar la respuesta del controlador se le aplica la transformada Taylor para

que el tiempo muerto ya est incluida dentro de ella. A continuacin, la nueva
funcin de transferencia con tiempo muerto incluido:
0.102125
() =
204.6401582 2 + 53.511 + 1
Se realiza la simulacin en matlab del lazo de control. Para un SetPoint de 8.
Figura 77. Lazo de controlador COHEN-COON
Figura 76. Respuesta del Controlador Cohen Coon

nuevo pas en paz


= (0.63 )
= (0.63 8)
= (5.04)
= ,

= (0.5 )
= (0.5 8)
= (4)

nuevo pas en paz
= .

salida.
= (1 )
= (1 8) (Por primera vez)
= .

sobreimpulso.
= ( )

nuevo pas en paz
= (11,575 )
= ,

=

anterior:
= 11,575 ()
= 11,575 8
= .

tiempo:
= 4
= 4(2,52 )
= 10.08
= 0.02 8 = 0.16
8 0.16 8 + 0.16
7.84 8.16
= .

nuevo pas en paz

del 2%.
_ _
= 100
_
88
= 100
8
=
Figura 78. Mrgenes de respuesta - Controlador Cohen Coon simulado

nuevo pas en paz
4.2.4 Controlador por SINTESIS DEL CONTROLADOR Dahlin
Como en los otros controladores y utilizando el mtodo de la curva de reaccin, se

pueden obtener los parmetros de la funcin de transferencia; donde es la
constante de tiempo de la respuesta del proceso, donde to es el tiempo muerto y K
es la ganancia del proceso.
Dahlin propone unos parmetros de ajuste de controladores de acuerdo con el tipo

de proceso al cual se le introducir el controlador.
Los parmetros de sintonizacin de un controlador por el Mtodo de Dahlin:
Tabla 7. Parmetros para controlador por SINTESIS.
Ya teniendo nuestra funcin que describe a nuestro sistema, identificada

anteriormente, se le aplica transformada de Taylor hecha anteriormente, y se aplica
el mtodo de Dahlin:
0.102125 4.1454
() =
49.3656 + 1
Se le aplica la transformada de Taylor:

0.102125
() =
204.6401582 2 + 53.511 + 1
Se multiplica por un escaln unitario a la funcin de transferencia invertida:
204.6401582 2 + 53.511 + 1 1
() =
0.102125
204.6401582 2 53.511 1
() = + +
0.102125 0.102125 0.102125
Se calcula el valor de KP:

nuevo pas en paz
53.511
=
0.102125
= .
Se calcula el valor de KI:

1
=
0.102125
= .
Se calcula el valor de KD:
204.6401582 2
=
0.102125
= .
Figura 79. Lazo de controlador SINTESIS.

Figura 80.Salida de controlador SINTESIS.

nuevo pas en paz


= (0.63 )
= (0.63 8)
= (5.04)

= (0.5 )
= (0.5 8)
= (4)

nuevo pas en paz
= .

salida.
= (0.95 ) (0.05 )
= (0.95 8) (0.05 8)
= (7.6) (0.4)
= .
= ,

= ( )
=

nuevo pas en paz

=
=

tiempo:
= 4
= 4(1 )
= 4
= 0.02 8 = 0.16
8 0.16 8 + 0.16
7.84 8.16
= .

del 2%.
_ _
= 100
_

nuevo pas en paz
88
= 100
8
=
Figura 81. Mrgenes de respuesta - controlador por sntesis Dahlin simulado

nuevo pas en paz
4.2.5 Controlador por compensacin de polos
Se observa la funcin de transferencia, se procede a factorizarla y sacar as los

polos del sistema:
0.102125
() =
204.6401582 2 + 53.511 + 1
Se factoriza y se proceden a sacar los polos del sistema:

0.102125
() =
( + 0.02025702108) ( + 0.2412312443)
De esta forma el polo dominante del sistema seria:
= 0.02025702108
As se obtiene un controlador PI al multiplicarlo por un escaln unitario:

+ 0.02025702108

=
= .
Figura 82. Lazo de controlador COMPENSACION DE POLOS.


nuevo pas en paz
Figura 83.Salida de controlador COMPENSACIN DE POLOS.


= (0.63 )
= (0.63 8)
= (5.04)

nuevo pas en paz
= .

= (0.5 )
= (0.5 8)
= (4)
= .

salida.
= (0.95 ) (0.05 )
= (0.95 8) (0.05 8)
= (7.6) (0.4)

nuevo pas en paz
= . .
= .

= ( )
=

=
=

tiempo:
= 4
= 4(480.57 )
= 1922.28
= 0.02 8 = 0.16
8 0.16 8 + 0.16
7.84 8.16
=

nuevo pas en paz

del 2%.
_ _
= 100
_
88
= 100
8
=
Figura 84. Mrgenes de respuesta - controlador por compensacin de polos simulado

nuevo pas en paz
4.3 Comparacin de las respuestas controladores simulados
Figura 85. Comparacin Controladores Simulados
A simple vista se puede notar que el controlador por compensacin de polos tiene
un tiempo de convergencia demasiado alto (50 min=3000seg) y por ende ineficiente
para implementarlo en el proceso, ya que entre los requisitos se encuentra un
tiempo de convergencia no mayor a 20 minutos. Sin embargo, para la correcta
eleccin del mejor controlador, se implementa cada controlador en el proceso real
para realizar la comparacin del comportamiento en la planta fsica, ya que puede
variar con respecto a lo simulado, y los mrgenes de respuesta pueden ser distintos
a los determinados para las simulaciones.

nuevo pas en paz
4.4 Algoritmo para implementacin del Controlador
Para la implementacin de los distintos controladores en el proceso, se dise un

algoritmo basado en bloques en simulink, donde se crean las distintas partes del
controlador, como el SetPoint y restador, el algoritmo de control, la asignacin de la
seal de control, la recepcin de la seal censada y la realimentacin.
Figura 88. Algoritmo de Control Implementado
Figura 87. Selector de SetPoint y Restador Figura 86. Etapa de Control y Accin de Mando

nuevo pas en paz
Figura 90. Etapa de Sensado y acondicionamiento
Bloque de algoritmo de Control:
Figura 89. Algoritmo de Control
El PID no se representa en un solo bloque funcional que ya se encuentra en la

biblioteca de simulink sino que se implementa aplicando por separado cada
componente de su estructura matemtica, sabiendo que la componente derivativa
es un delta de error, la componente integrativa es una sumatoria de errores (en este
caso se tienen en cuenta los ltimos 20 errores) y la componente proporcional es
una ganancia. El bloque de escalamiento es un saturador para restringir el valor de
salida del controlador al rango operacional de la bomba (50 a 255 PWM). Debido a
este saturador se presenta un fenmeno de Reset en la seal de mando, para

nuevo pas en paz
solucionar esto se hace uso de un Antireset Wind up en el algoritmo de control. Esto

se explica en una seccin ms adelante.
Bloque de acondicionamiento de seal de mando:
Figura 91. Etapa de Acondicionamiento de seal de mando
Bloque de acondicionamiento de seal de entrada: sensor
Figura 92. Etapa de acondicionamiento de seal de entrada

nuevo pas en paz
4.5 Implementacin de los controladores en el proceso
4.5.1 Controlador ZIEGLER & NICHOLS (1er Mtodo)

4.5.1.1 Anlisis de mrgenes de respuesta de lazo cerrado:
Figura 93. Mrgenes de Respuesta - Controlador Z&N Primer mtodo proceso

= (0.63 )
= (0.63 7.967)
= (5.019)

nuevo pas en paz
= .

= (0.5 )
= (0.5 7.967)
= (3.9835)
= .

salida.

nuevo pas en paz
= (1 )
= (1 7.967) (por primera vez)
= .

sobreimpulso.
= ( )
= (8.205 )
= .

Es el valor pico mximo de la curva de respuesta medido desde la unidad o
valor deseado. El sobreimpulso mximo se obtiene de la respuesta evaluada en
el tiempo pico.
=

anterior:
= 8.205 ()

nuevo pas en paz
= 8.205 7.967
= .

tiempo:
= 4
= 4(53.46 )
= 213.84
= 0.02 7.967 = 0.159
8 0.159 8 + 0.159
7.841 8.159
= .

del 2%.
_ _
= 100
_

nuevo pas en paz
8 7.967
= 100
8
= .
4.5.2 Controlador por Z&N Tercer mtodo

Figura 94. Mrgenes de respuesta - Controlador Z&N Tercer mtodo proceso

= (0.63 )

nuevo pas en paz
= (0.63 7.791)
= (4.908)
= ,

= (0.5 )
= (0.5 7.791)
= (3.8955)
= .

salida.

nuevo pas en paz
= (0.95 ) (0.05 )
= (0.95 7.791) (0.05 7.791)
= (7.401) (0.389)
= . .
= .

En este caso la respuesta no presenta sobreimpulso alguno, por lo cual este
= ( )
=

=
=

tiempo:
= 4
= 4(52,920 )
= 211.68
= 0.02 7.791 = 0.155

nuevo pas en paz
8 0.155 8 + 0.155
7.845 8.155

= .

del 2%.
_ _
= 100
_
8 7.791
= 100
8
= .
4.5.3 Controlador COHEN COON


nuevo pas en paz
Figura 95. Mrgenes de respuesta - Controlador Cohen Coon proceso

= (0.63 )
= (0.63 7.565)
= (4.765)

nuevo pas en paz
= ,

= (0.5 )
= (0.5 7.565)
= (3.7825)
= .

salida.
= (1 )
= (1 7.565) (Por primera vez)

nuevo pas en paz
= .

sobreimpulso.
= ( )
= (8,257 )
= ,

=

anterior:
= 8,257 ()
= 8,257 7.565
= .

tiempo:
= 4
= 4(47,04 )

nuevo pas en paz
= 188.16
= 0.02 7.565 = 0.1513
8 0.1513 8 + 0.1513
7.8487 8.1513
= .

del 2%.
_ _
= 100
_
8 7.565
= 100
8
= .

nuevo pas en paz
4.5.4 Controlador por SINTESIS DEL CONTROLADOR Dahlin
4.5.4.1 Anlisis de mrgenes de respuesta del lazo cerrado:

Figura 96. Mrgenes de respuesta Controlador Sntesis (Lazo cerrado real)

= (0.63 )
= (0.63 8.279)
= (5.215)

nuevo pas en paz
= .

= (0.5 )
= (0.5 8.279)
= (4.1395)
= .

salida.
= (1 8)

nuevo pas en paz
= (1 8) (Por primera vez)
= .

sobreimpulso.
= ( )
= (8,433 )
= .

=

anterior:

nuevo pas en paz
= 8,433 ()
= 8,433 8.279
= .

tiempo:
= 4
= 4(58.38 )
= 233.52
= 0.02 8.279 = 0.165
8 0.165 8 + 0.165
7.835 8.165
error del 2%. En este caso este tiempo no es posible hallarlo dado que la salida
del controlador no se estabiliza ni converge en un solo punto. Se mantiene
oscilante con rango de error muy grande de casi 2 cm, por lo cual equivale a:
=

del 2%.
_ _
= 100
_
8 8.279
=| | 100
8
= .

nuevo pas en paz
4.2.5 Controlador por compensacin de polos
4.2.5.1 Anlisis de mrgenes de respuesta de lazo cerrado real:

Figura 97. Mrgenes de respuesta-Controlador compensacin de polos (lazo cerrado)

= (0.63 )
= (0.63 7.415)
= (4.67145)

nuevo pas en paz
= .

= (0.5 )
= (0.5 7.415)
= (3.707)
= .

salida.
= (1 )
= (1 7.415)
= (7.415) por primera vez

nuevo pas en paz
= .

= ( )
= .

=
= . .
= .

tiempo:
= 4
= 4(131.040 )
= .

nuevo pas en paz

del 2%.
_ _
= 100
_
8 7.415
= 100
8
= . %

nuevo pas en paz
4.6 Comparacin respuesta de controladores (simulacin vs real)
4.6.1 Controlador Z&N Primer mtodo
Figura 98. Comparacin respuesta del controlador Z&N (Simulacin vs Real)
4.6.2 Controlador Z&N Tercer mtodo
Figura 99. Comparacin respuesta controlador Z&N Tercer mtodo (Simulacin vs Real)

nuevo pas en paz
4.6.3 Controlador por Cohen Coon
Figura 100. Comparacin respuesta del controlador Cohen Coon
4.6.4 Controlador Sntesis del Controlador Dahlin
Figura 101. Comparacin controlador por Sntesis Dahlin

nuevo pas en paz
4.6.5 Controlador Compensacin de Polos
Figura 102. Comparacin controlador Compensacin de polos
4.7 Comparacin mrgenes de respuesta

Parmetro
Controlador Tipo Tao Td Tr (seg) Tp Mp Ts (%)
(seg) (seg) (seg) (cm) (seg)
Z&N Primer Simulado 10.11 8.64 14.34 27.09 4.84 227.01 0
mtodo Real 53.46 41.52 110.55 116.22 0.238 205.59 0.41
Z&N Tercer Simulado 7.53 3.3 78.54 -- -- 0 -- 157.71 0
mtodo Real 52.920 40.710 106.17 -- --0-- 230.49 2.6125
Simulado 2.52 2.07 14.34 7.53 3.575 42.75 0
Cohen Coon
Real 47.04 36.09 99.18 164.94 0.692 267.6 5.4375
Simulado 1 0.72 2.94 -- -- 0 -- 5.28 0
Sntesis Dahlin
Real 58.38 42.12 106.95 240.87 0.154 --inf-- 3.4875
Compensacin Simulado 480.57 336.3 1410.42 -- -- 0 -- 2747 0
de polos Real 131.04 92.91 408.45 467.73 0.395 524.16 7.3125
Tabla 8. Comparacin mrgenes de respuesta controladores
Observando las grficas de comparacin de cada controlador en su respuesta

simulada vs en lazo cerrado en el proceso real, se pueden descartar algunos
controladores para su uso en el proceso.
Tal es el caso del controlador por Compensacin de polos ya que en lazo

cerrado (real) tiene un tiempo de estabilizacin demasiado alto 524.16 seg =

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8.73 min que comparado con los dems controladores es el ms lento y

adems el que ms presenta error en el valor final de salida, ya que no se
localiza en el SetPoint deseado, sino que tiene un error del 7.31%
posicionndolo como el peor controlador, ya que el objetivo final es hacer
llegar el proceso al SetPoint deseado, y adems de que se tiene como
requisito que el error en estado estacionario de la salida no sea mayor al 2%.
Es importante analizar tambin la diferencia entre la simulacin y la
implementacin en el proceso, en la simulacin la salida tiene forma de
primer orden sin sobreimpulso, sin embargo en el proceso se gener un
sobreimpulso notable que se justifica en la dinmica de la planta, frente a
perturbaciones como la vibracin, el ruido elctrico de la bomba y el error de
lectura instantnea del sensor.
Caso particular es el controlador por sntesis dahlin que en simulacin arroja
una salida perfecta con forma de primer orden y tiempo de estabilizacin
demasiado rpido casi que irreal, (5,28 seg), cuya discrepancia con la
realidad se puede justificar al grado de imprecisin que se puede tener la
identificacin del proceso en cuanto a que no tiene en cuenta totalmente la
dinmica de la planta, y se basa en un modelo idealista, que en este caso se
sustenta en tiempos mnimos de convergencia imposibles en la realidad.
En la implementacin fsica, este controlador empeora an ms, teniendo un
alto error en estado estacionario representado en oscilaciones continuas
como se puede ver en su grfica de comparacin. Esta inestabilidad en
estacionario se puede justificar en su constante Kp ya que tiene un valor muy
elevado que si bien es til para la rpida respuesta del controlador afecta
mucho el rgimen permanente y la estabilizacin de la salida.
Para el controlador por Cohen Coon se obtuvo una respuesta muy parecida
en el proceso real a la simulada. Se diferencian en los valores de tiempo
como la constante Tao, Tp, Ts, Td y Tr, ya que como se dijo anteriormente,
el modelo no puede contener exactamente la dinmica del proceso, que
puede o no responder de forma un poco distinta a travs del tiempo, segn
las condiciones externas. La respuesta en lazo cerrado tiene un
sobreimpulso de 0.692 cm que puede ser manejado y ajustado, sin embargo
en el valor de salida en convergencia, se tiene un error del 5.4375% que
sobrepasa el rango permitido del 2%. Por esta razn es descartado para el
proceso.

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Los mejores controladores entre las 5 opciones son:
Para el controlador por Z&N primer mtodo se obtuvo un muy buen resultado, ya
que la respuesta en lazo cerrado implementada en el proceso, tiene mucha
semejanza con la simulacin, adems de notables disminuciones en el
sobreimpulso (0.238 cm) comparados con los otros controladores. Adems se
consigue el tiempo de estabilizacin Ts= ms bajo de todos, y un error en estado
estacionario de la salida respecto al SetPoint del 0.41% que garantiza estar
dentro del rango permitido de 2%. Algo que hay que tener en cuenta es que en
valores de tiempos Td, Tao, Tr, Tp y Ts se asemeja a la simulacin ms no es
muy exacto. Y en sobreimpulso se obtuvo un valor de 0.238 cm que si bien no
es el mejor, se podra tratar con ajustes a las constantes.
En el controlador por Z&N tercer mtodo se tiene la ventaja de no contar con

sobreimpulso ninguno, ya que la forma de respuesta corresponde a una de
primer orden que se asemeja mucho a la respuesta simulada. Con respecto a la
exactitud en la salida para el SetPoint ingresado tiene un error del 2.6125% que
se sobrepasa al rango permitido. Sin embargo hay que recordar que dicho error
puede ser reducido ajustando manualmente el valor de las constantes del
controlador y as tener una salida que converge al SetPoint deseado. Otra
ventaja y aspecto importante es que este controlador logra un tiempo de
estabilizacin de 230.49 seg == 3.84 minutos que es ideal para el proceso a
implementar y cumple con los requisitos de tiempo de estabilizacin de 20
minutos mximo.
Teniendo estas caractersticas claras y ventajas de cada uno de los dos mejores
controladores, se evalan a distintos SetPoint (alto y bajo) para corroborar su
comportamiento ya evaluado y seleccionar cul de los dos es mejor y ms idneo
para el proceso.

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4.8 Seleccin del mejor controlador
Se evalan los controladores Z&N mtodo 1 y mtodo 3 en los siguientes SetPoint:
Primer Setpoint= 5 cm Segundo Setpoint=10 cm.
Controlador Z&N tercer mtodo:
Figura 103. Respuesta Controlador Z&N 3er mtodo a distintos setpoint
Controlador Z&N primer mtodo:
Figura 104. Respuesta controlador Z&N 1er mtodo a distintos setpoint

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Observado las respuestas en lazo cerrado implementando cada controlador, se

puede concluir que en funcin al tiempo de estabilizacin, al sobre impulso y al error
en estado estacionario, el controlador que mejor se comporta es el de Z&N PRIMER
MTODO logrando una muy buena respuesta a los dos escalones (bajo y alto) que
fueron ingresados teniendo como caracterstica principal que el error en estado
estacionario se encuentra dentro del rango preestablecido del 2%. El sobreimpulso
generado por este controlador es mnimo y casi nulo para los dos distintos setpoint
garantizando la estabilidad del sistema.
Una vez elegido el mejor controlador se procede a realizar ms pruebas que

incluyan ahora un setpoint descendente y observar la respuesta del mismo. A su vez
si es necesario realizar ajustes se evaluar en que constante debe reajustarse.
Figura 105. Respuesta Controlador Elegido a setpoint descendente
En la figura 105 se observa claramente que la respuesta del controlador a un

setpoint descendente es excelente observando un mnimo error en estado
estacionario y un pequeo sobreimpulso. Sin embargo para un setpoint de 12 cm se
produjo un sobreimpulso notable de casi 0.4 cm = 4 mm que se produce para
setpoint mayores a 11 cm. Basndose en esto se realiza un ajuste de la constante
derivativa que es la encargada de disminuir el Mp en este caso.
Constantes originales:

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=.
=.
=.
Constantes ajustadas: KD= 800
Respuesta con ajuste realizado:
Figura 106. Respuesta del controlador con ajuste en Kd
Realizando un ajuste grande a Kd se logra disminuir en gran proporcin el sobre

impulso en setpoint altos y las oscilaciones en estabilizacin, sin embargo ahora se
produce un error en estado estacionario ya que no estabiliza en los setpoints
colocados sino con un error de +- 3 a 4 mm.
Se concluye que es necesario aumentar el Ki pero esto podra aumentar las

oscilaciones en estacionario que es ms perjudicial y menos aceptable que un error
en de 4 mm como en la anterior respuesta.
Se determina dejar las constantes con los ajustes realizados logrando cumplir con el
objetivo de disear el controlador idneo y con mayor rango de aplicacin para el
setpoint.

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CONCLUSIONES
En el desarrollo del objetivo 1 se determinaron diferentes caractersticas que

debera tener el proceso a la hora de identificar, que sin ellas no hubiese
sido posible tener una buena caracterizacin de la planta, ya que aspectos
como el tiempo de muestreo que fue determinado en base al funcionamiento
del sensor y de la unidad de control, permitieron determinar el tiempo ptimo
para la identificacin y que estuviera dentro del rango preestablecido.
Adicional a esto, gracias a los aspectos tenidos en cuenta se realiz una
identificacin de prueba, donde se pudo determinar que el tiempo de
establecimiento en la etapa transitoria de la respuesta del proceso,
comprenda un tiempo aproximado de 300 segundos del cual se tom el
doble para la etapa transitoria y as visualizar adecuadamente la respuesta
del proceso.
Para determinar el intervalo de muestreo no solo se tuvo en cuenta los

tiempos de funcionamiento del sensor, sino que tambin la cantidad de
lneas de cdigo ejecutas en la unidad de control (Arduino), ya que estas
generan un tiempo en milisegundos que tambin influye en el tiempo de
muestreo. Para conocer este tiempo se implement una funcin propia de
Arduino la cual calcula el tiempo entre una determinada instruccin y otra. A
este tiempo se le conoce como tiempo de ciclo, el cual se consider como el
tiempo en que el procesador tarda leer y ejecutar.
El sensor utilizado (ultrasonico) es un sensor preciso, pero con alta

dispersin en sus datos cosa que ya fue comprobado anteriormente, y al
trabajar en conjunto con el actuador (Bomba DC) y al compartir
circuitalmente la tierra del Arduino, causa una variacin notable de la seal
medida por el sensor. Fue necesario implementar un circuito aislante para el
actuador, es ah donde se implementa el opto-acoplador. La sensibilidad del
sensor utilizado es alta pues pequeas perturbaciones de la esa o altos
picos en la superficie del agua provoca un alto ruido en la lectura de este.
Del anlisis de repetibilidad realizado a la bomba seleccionada se pudo

concluir que, para diferentes pruebas realizadas en intervalos de tiempos
distintos, no se obtuvo una variacin influyente que pueda alterar la
estabilidad y repetibilidad del proceso. Sin embargo, un aspecto para tener

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en cuenta es la fuente alimentacin ya que no todas proporcionan la misma

cantidad de potencia y estabilidad de esta.
En el desarrollo del objetivo 2 se realizaron mltiples datas y se sac el

promedio de estas con el fin de tomar esta data resultante como base para el
posterior proceso de identificacin.
Para tomar las datas de identificacin fue necesario aislar completamente la

planta ante cualquier movimiento, ya que una perturbacin por ms mnimo
que fuese generaba una errnea lectura del sensor, esto sugiere que la
planta posee una estabilidad baja.
Se llevaron a cabo distintos mtodos de identificacin los cuales fueron

procesados y evaluados, estos mostraron comportamientos muy similares al
fenmeno real. Observando el comportamiento de este y de los clculos
obtenidos se cae a conclusin que trata de un sistema de segundo orden
debido a que su comportamiento muestra una funcin donde se aprecia un
punto de inflexin (punto del paso de convexa a cncava) y que a travs de
las ecuaciones se aprecia un 2do orden. Otro factor que resaltar es que el
mtodo que ms se aproxim al sistema real fue el de Sundareson y el de
Ziegler and Nichols por mtodo de dos puntos fue el de peor
comportamiento.
Enfocndonos en la verificacin del modelo obtenido en el objetivo anterior,

en este tercer objetivo se confront el modelo escogido con el 30% de la
data restante y con los modelos descartados. Adems de validarlo con las
grficas superpuestas de todos los modelos y del proceso real, se llev
tambin a cabo un anlisis estadstico variando el escaln de entrada se
comprob su margen de respuesta transitoria y el error estacionario de este,
el cual vimos que se estabilizaba en puntos cercanos o iguales
comparndolo con el modelo real, adems de un error estacionario muy
bajo.
El modelo Sundareson se comport de manera adecuada para los distintos

escalones de entrada. El modelo se comport de manera semejante al

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proceso real y no se vio necesario realizar modificaciones para los criterios

de ajuste, obteniendo as la sintonizacin, simulacin e implementaron del
PID.
En el cumplimiento del cuarto objetivo se tuvo en cuenta que al comparar el

comportamiento del controlador en la simulacin con el proceso real este se
comport de manera distinta con sobre-impulsos que no se presentaban en
la simulacin, esto nos llev a realizar un anlisis de los clculos y se
detect una falencia en el plano de transformacin en el que encontraba, se
detect que no todos los parmetros ingresados estaban en el plano de
frecuencia sino en tiempo continuo. Adems, no se tuvo en cuenta los
tiempos de trabajo de ambos sistemas (Arduino y Matlab) no concordaban
ya que uno se encontraba en segundo y el otro en milisegundos.
Toda esta cadena de errores se ven reflejada en los clculos de las

constantes del controlador (Kp, Ki, Kd).
Se debe tener presente la forma del controlador (PID) al momento de

configurar el diagrama de bloques en Simulink (Matlab) ya que el orden en el
que se coloquen influye en la operacin que ellos realicen.
Para mitigar el sobre impulsos del controlador se realiz un anti-reset el cual

tuvo en cuenta la diferencia entre la salida y la entrada del escalamiento,
adems de este se increment el valor de Ki para que el controlador llegara
al set-point ingresado.
Durante el desarrollo del proceso se tuvo un inconveniente por parte del

sensor ultrasnico ya que en su lectura presenta un rango (entre 2cm y 4
cm) donde este no censa, podramos llamarlo un punto ciego, esta falencia
no es falla directa del sensor sino del montaje como tal, ya que realizando
pruebas externas este no presenta este fenmeno. Como justificacin de ello
traemos la teora de la superposicin de ondas y de la reflexin difusa, en
este caso yndonos a la mitigacin de ondas. La superficie irregular de
valles y picos provenientes de la superficie del agua causa una reflexin
difusa de las ondas de ultrasonido, es decir, un rebote de ondas disperso
que no garantiza el regreso de la onda intacta al sensor, por otra parte estas

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ondas que se dispersan rebotan en las paredes del tanque creando

superposiciones de esta misma llegando a poder eliminarse en ciertos
puntos, se cree entonces que en este rango de altura uno o unos de estos
puntos de mitigacin llega justo al receptor del ultrasnico dando un pico
brusco de cada reflejado en la toma de datos.
Ilustracin 1. Superposicin y eliminacin de onda
Ilustracin 2. Reflexin difusa

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Diseño y Construcción de Un Sistema de Control Clásico de Nivel

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Universidad de Pamplona

Pamplona - Norte de Santander - Colombia

DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN SISTEMA DE CONTROL DE NIVEL DE

ASIGNACION: CONTROL INTELIGENTE

JEISSON HARVEY MARTINEZ FLOREZ

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ISAAC NAHANIEL SILVA URBINA

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FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURA

CAMPUS VILLA DEL ROSARIO

Formando lderes para la construccin de un 1

DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN SISTEMA DE CONTROL DE NIVEL DE

Jeisson Harvey Martnez Flrez

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Mario Andrs Rodriguez Pineda

MsC. OSCAR DUQUE

CAMPUS VILLA DEL ROSARIO

Formando lderes para la construccin de un 2

Formando lderes para la construccin de un 3

Formando lderes para la construccin de un 4

4.2.4 Controlador por SINTESIS DEL CONTROLADOR Dahlin ................................... 85

Formando lderes para la construccin de un 5

Figura 1. Tarjeta Arduino Mega ........................................................................................... 14

Formando lderes para la construccin de un 6

Figura 39. Diagrama en bloques del modelo ....................................................................... 42

Formando lderes para la construccin de un 7

Figura 78. Mrgenes de respuesta - Controlador Cohen Coon simulacin ........................... 84

Formando lderes para la construccin de un 8

Tabla 1. Especificaciones tcnicas Arduino Mega2560 ........................................................ 14

Formando lderes para la construccin de un 9

La identificacin y control de un sistema son herramientas vitales para las industrias

En este caso la variable a manipular de la planta piloto es el nivel de un tanque de

En el presente informe se mostrar un conjunto de identificaciones y controladores

Formando lderes para la construccin de un 10

Disear la metodologa para el experimento y desarrollar la instrumentacin

Describir mediante un modelo matemtico el comportamiento de un sistema,

Realizar los criterios de validacin del modelo y sintonizar, simular e

Formando lderes para la construccin de un 11

Diseo de la metodologa para el experimento y desarrollo de la

1.1 Diseo de la Metodologa del Experimento:

1.1.1 Paso a paso para la captura de la data del proceso:

1) Asegurarse de vaciar el tanque.

1.1.2 Condiciones Iniciales:

1.1.3 Condiciones Finales:

1.1.4 Tiempo de duracin del experimento:

Formando lderes para la construccin de un 12

1.1.5 Valor del escaln:

Tenemos entonces un rango de 50-255 PWM

1.1.6 Variable controlada y manipulada:

1.1.7 Unidades de variables (conversiones entre unidades):

1.1.8 Unidades de representacin del tiempo:

1.1.9 Cantidad de repeticiones del experimento:

1.1.10 Cantidad de datos:

1.1.11 Intervalo de Muestreo:

Formando lderes para la construccin de un 13

1.2. Desarrollo de la Instrumentacin

1.2.1. Seleccin del Software y Hardware de control:

Figura 1. Tarjeta Arduino Mega

Microcontrolador Atmega 2560

Formando lderes para la construccin de un 14

En l se incorpora el software base de la planta encargado de la lectura del sensor y

Software de Control: Matlab Simulink