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UNIVERSIDAD TECNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERIA EN SISTEMAS, ELECTRÓNICA E INDUSTRIAL


INGENIERÍA INDUSTRIAL EN PROCESOS DE AUTOMATIZACIÓN
CICLO ACADÉMICO: SEPTIEMBRE/2017 – ENERO/2018

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE
AMBATO

Facultad de Ingeniería en Sistemas,


Electrónica e Industrial

Ingeniería Industrial en Procesos de


Automatización

Sistemas de Manufactura

“JUST IN TIME”

Autores:
Játiva José
Pinto Stalin
Valles Jorge

Docente: Ana Pilco Salazar

Fecha de entrega: 27/11/2017


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FACULTAD DE INGENIERIA EN SISTEMAS, ELECTRÓNICA E INDUSTRIAL
INGENIERÍA INDUSTRIAL EN PROCESOS DE AUTOMATIZACIÓN
CICLO ACADÉMICO: SEPTIEMBRE/2017 – ENERO/2018

“JUST IN TIME”

1. Introducción

EL JUST IN TIME (J.I.T) o el justo a tiempo, se asocia, generalmente, con la manufactura, los
inventarios, los proveedores y el control de calidad, y raramente se piensa en los lazos que
los conectan con el área de contabilidad de costos y con el departamento de cuentas por
pagar. En la práctica, el justo a tiempo afecta a estos departamentos, pues los cambios
operacionales introducidos en manufactura pueden incrementar la carga de trabajo en la
contabilidad de costos y en cuentas por pagar si los cambios no se realizan también en los
procedimientos operativos.

Donde con el método se elimina las ordenes de trabajo y el uso de manufactura repetitiva.
Donde el propósito es simplificar la contabilidad y los procesos de alguna línea en la carga
de trabajo, evitar el exceso de documentación e información y hacer un uso más eficiente
de la mano de obra que se requiere para que el trabajo se lleve a cabo.

El J.I.T. busca que continuamente busquemos hacer las cosas mejor, hecho que raramente
es apreciado en las acomodadas empresas occidentales, algunas de las cuales realizan una
equívoca comparación entre sus medidas de minimizar costes con la eliminación de
prácticas que producen desperdicio, esto es, prácticas que no suponen ningún beneficio
para la empresa (aunque a primera vista si lo parezca).

2. Objetivos
 Definir que es el Just in Time y su aplicación en el proceso de productivo.
 Analizar las ventajas competitivas de Just in Time al implementar en el sistema de
costos en una producción.

3. Marco Teórico

El sistema justo a tiempo comenzó como el sistema de producción de la empresa Toyota por
el año 1976 buscando mejorar la flexibilidad de los procesos fabriles como respuesta al
descenso del crecimiento económico de esos años debido a la segunda crisis mundial del
petróleo en 1976. En el estudio de la filosofía japonesa, encontraron 14 puntos principales
de trabajo, 7 relacionados con el respeto a las personas y otros 7 enfocados a la parte
técnica. En este estudio se determinaron 7 de los 14 puntos como los más apropiados para
aplicar en el medio occidental. Estos elementos esenciales componen lo que llamamos
"justo a tiempo" [1].
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Las principales características de estos sistemas se presentan a continuación [2].

• Sistema de arrastre para el manejo de materiales


• Alta calidad y consistencia
• Tamaños del lote pequeños
• Cargas de trabajo uniformes
• Relaciones cercanas con los proveedores
• Fuerza de trabajo flexible
• Estrategia de flujo en línea
• Producción automatizada
• Mantenimiento preventivo

Así el enfoque JIT ante una máquina o un proceso que constituye un cuello de botella,
consiste en reducir el tiempo de preparación para conseguir una mayor capacidad, buscar
máquinas o procesos alternativos, comprar capacidad adicional o incluso subcontratar el
trabajo en exceso.

Figura 1.- Enfoques del JIT

LA FILOSOFÍA JUSTO A TIEMPO


El JIT es una filosofía cuyo principal objetivo es que se compre o se produzca el número de
unidades que se necesite, en el momento en que se necesite, para satisfacer la demanda
del producto [3].

Sistemas de información Pull


Los sistemas tradicionales de producción se caracterizan por la utilización de sistemas de
producción tipo push (o de empuje). Esta forma de producción genera, a partir de pedidos
en firme y previsiones, las órdenes de aprovisionamiento y producción, que se controla
mediante un sistema de información centralizado. Así la finalización de dichas órdenes
desencadena el lanzamiento de los correspondientes procesos posteriores, que no son
empujados por los procedentes.
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Figura 2.- Sistemas de producción Push


Sistemas de información Push
Como contraposición a estos sistemas de información, en los sistemas jit se utilizan
sistemas de información pull (o de arrastre). En un sistema pull el consumo de material
necesario para un proceso desencadena la reposición por el proceso precedente, con lo
que únicamente se reemplaza el material consumido por el proceso posterior. Para llevar a
la práctica un sistema de información tipo pull se necesita un sistema de señales que
desencadene la producción entre dos estaciones de trabajo consecutivas, como en el caso
del Kankan.

Figura 3.- Sistemas de producción Pull


El Justo a Tiempo suministra esta información, no a través de un caro y sofisticado sistema
de cómputo, sino a través del uso de una orientación de "pull" (orientación de jalar) en
lugar de la orientación convencional de "push" (de empujar).

Figura 4.- Sistemas Pull versus Sistemas Push


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El just in time implica una forma de pensar y razonar los negocios como los procesos
productivos. Pensar en términos de just in time significa concentrarse en la detección y
eliminación sistemática de desperdicios. De allí la potencia del just in time como sistema
que lleva a las empresas a lograr resultados sorprendentes. Basta con decir que las
empresas que aplican el sistema en cuestión han logrado niveles anuales en la rotación de
inventario de dos dígitos llegando en algunos casos a superar las treinta rotaciones, cuando
las empresas tradicionales de occidente oscilaban entre las 2,5 y las 5 rotaciones anuales.
Ello se logró reduciendo a su mínima expresión el nivel de inventarios, gracias a reducir los
tiempos de preparación y cambio de herramientas, reducir a niveles de partes por millón
las fallas en los productos, eliminar las averías, y mejorar el layout en la planta productiva.
Esos notables incrementos en los niveles de rotación redujeron sus necesidades financieras,
incrementando al mismo tiempo su rentabilidad [4].
En el sistema justo a tiempo, el tamaño ideal del lote es una pieza.
Los japoneses consideran al proceso de manufactura como una gigantesca red de centros
de trabajo conectados entre sí, donde la disposición perfecta sería que cada trabajador
completara su tarea en una pieza y la pasara directamente al siguiente trabajador en el
momento en que éste estuviera listo para recibir otra pieza.
La idea es aproximar a cero las colas de espera, para:
• Invertir lo mínimo en inventario.
• Reducir los tiempos de entrega de la producción.
• Reaccionar más rápidamente ante cambios en la demanda.
• Descubrir cualquier problema en la calidad.
Los japoneses consideran que el inventario es un aspecto negativo, no un activo.
Teniendo como premisa lo anterior la filosofía japonesa tiene como objetivo satisfacer
los siguientes elementos:
• Producir lo que el cliente desea.
• Hacer la cantidad exacta, en el tiempo exacto y en las condiciones solicitadas.
• Elaborar el producto con la frecuencia que se pide.
• Producir con calidad perfecta (especificaciones dadas).
• Fabricación con tiempo de espera mínimo.
• Lote económico EOQ = 1 (teórico)
• Producción sin desperdicio de mano de obra, material y equipo. De tal forma que por
ningún motivo exista material o inventario ocioso. Por lo tanto, como resultado final de
esta filosofía, se tiene una drástica caída de inventarios con el consiguiente aumento de
rotación [5].
NUEVAS PERSPECTIVAS PARA MEDIR EL RENDIMIENTO
La metodología JIT empieza por cambiar las medidas con la implantación de un modelo de
producción basado en el Control de la Calidad Total (CCT), estableciendo una formulación
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de una mejora continua de los elementos que entran en el proceso productivo y el


establecimiento de inventarios mínimos o nulos.
La empresa al cambiar la producción de un modelo tradicional a uno Justo a Tiempo puede
presentar muchos inconvenientes con las medidas utilizadas en la evaluación del
rendimiento, ya que las antiguas no se acomodan al nuevo sistema. La práctica que antes
era utilizada ya no es suficiente para las nuevas medidas que se han tomado; es por ello
que medidas como el costo estándar que relaciona los rendimientos reales frente a los
presupuestados, los informes de eficiencia y el análisis de desviaciones cambian de
perspectiva frente a la gestión.
De esto se puede concluir que los cambios que pretende realizar el JIT en el nuevo sistema
productivo frente al costo estándar es el de evitar:
 Análisis y comportamientos disfuncionales que afecten el funcionamiento eficaz
de los procesos, esto se pone de manifiesto cuando las personas encargadas de
realizar las compras de materiales para alcanzar los estándares adquieren materia
prima de baja calidad con el fin de obtener índices de precios favorables.

 Desde el punto de vista de la mano de obra, la desviación en eficiencia puede


animar a los trabajadores a producir más de lo necesario para conseguir los niveles
de eficiencia presupuestados o para evitar una desviación favorable en volumen.

 Las desviaciones en los costos generales de producción también son


perjudiciales para la empresa, ya que evitar el mantenimiento preventivo para
asegurar una desviación presupuestaria positiva, puede resultar en un equipo no
confiable para la producción [6].

Kanban
a) El sistema Kanban. En japonés la palabra Kanban significa tarjeta o registro visible, y
el término se aplica a un método de producción en el que se generan los
requerimientos de materiales. Un sistema Kanban está formado por un conjunto de
tarjetas que viajan entre procesos subsecuentes y procesos precedentes, con el fin de
comunicar lo que se requiere en cada uno de los procesos subsiguientes.
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Figura 5.- Tarjeta Kanban

b) Tipos de Kanban. Para operar correctamente este sistema se compone de dos tipos.
1. Kanban de retiro o de transporte. Su función es autorizar el movimiento de partes
de uno u otro centro.
2. Kanban de producción. Éste autoriza el centro de trabajo para elaborar un nuevo
lote de partes. Se emplea otro tipo debido a la producción especial.
3. Kanban de señalización. Este Kanban es utilizado cuando la producción de una
cantidad especificada, tal vez mayor de la que es requerida por el justo a tiempo, no
puede evitarse [7].

4. Desarrollo

EJEMPLO DE APLICACIÓN

Desde el momento que entra un material o componente al proceso de fabricación, hasta


que sale el producto final, se están incluyendo una serie de fases como el transporte, los
controles y la espera entre fases de fabricación sucesivas. De todas estas fases mencionadas,
la fabricación es la única que añade valor al producto. La reducción del tiempo de producción
trae consigo numerosas ventajas. La figura 6 muestra un ciclo de fabricación clásico (sistema
push), donde se ejecutan cuatro fases de fabricación consecutivas, con lotes de 1.000
unidades cada uno. Si cada unidad requiere una media de 7 segundos de tiempo de proceso
en cada fase, se completará un lote de 1.000 piezas en dos horas aproximadamente. Por lo
tanto, el tiempo de producción requiere alrededor de 8 horas. Supongamos que reducimos
el tiempo de producción al mínimo posible. Esto se puede lograr trabajando con lotes de
una sola unidad (figura 7), y limitando el número de unidades a una por cada fase. No se
debe permitir que se acumule el material semielaborado, ya que las diversas fases no
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pueden realizar su tarea hasta que la fase siguiente esté lista para recibir las unidades
semielaboradas. Es decir, sistema “pull”.

Figura 6.- Producción por lotes y sistema "Push"

En este ejemplo, el tiempo de producción total es de alrededor de 30 segundos. Las ventajas


obtenidas a causa de esta reducción de tiempo son las siguientes:
 En cada momento, debemos contar como “trabajo en curso” solamente 4 unidades.
Supongamos que se descubre en la fase 4 que el producto tiene un defecto causado en la
fase 1, o bien que ya era defectuoso el material al comienzo del ciclo de fabricación. Si
tenemos que reparar el material o, lo que es peor todavía, rechazarlo, el número de piezas
afectadas será de 4 en vez de 4.000.
 El coste de mantener el material en stock es mil veces menor de lo que sería para lotes de
1.000 unidades.
 Si el cliente encarga un tipo de producto distinto, y lo desea recibir con urgencia, en el
caso de lotes de una unidad podemos completar la fabricación antes de comenzar con el
nuevo producto. En el caso de 4.000 unidades, habrá que retirarlas del ciclo de fabricación
y almacenarlas o aumentar nuestro tiempo de respuesta.
 Cuando se mantienen en inventario grandes cantidades de componentes, ya sea dentro
del ciclo de fabricación o bien en almacén, existe siempre la posibilidad de que se vuelvan
obsoletas. Este riesgo no existe con los lotes de una unidad.
 Si el cliente desea modificar el componente que se está fabricando, y estamos utilizando
lotes de una unidad, podemos dar respuesta a su petición treinta segundos después de
recibirla. Si los lotes fueran de 1.000 unidades, habría que completar el procesamiento de
4.000 unidades (una jornada de trabajo).
 Cuando se almacenan componentes, especialmente en una línea de fabricación, existe el
riesgo de que se mezclen con otros componentes en apariencia del mismo tipo, pero
diferentes. Si la línea de fabricación no contiene ningún stock, es físicamente imposible,
que se produzca este problema.
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Figura 7.- Producción por unidades y sistema "Pull"

5. Resultados

Diferencias entre el Sistema Push y el Sistema Pull


SISTEMA PUSH

- Altos Inventarios - Bajos inventarios


- Anticipa a una - Utilizacion de la
demanada aproximada demanda real
- Lotes Grandes - Lotes pequeños
Es util cuando la Reduce los desperdicios
produccion es alta y de manufactura.
SISTEMA PULL
existe una baja cantidad
de referencias.

6. Conclusiones
 El método JIT no es simplemente otro proyecto más para eliminar despilfarros o
desperdicios. No es simplemente otro programa más para motivar al personal o
para reducir defectos. No es simplemente otro proyecto más de reducción de
existencias.. La finalidad del método JIT es mejorar la capacidad de una empresa
para responder económicamente al cambio.
 El JIT es una metodología de organización de la producción que tiene implicaciones
en todo el sistema productivo. Para describir el objetivo de partida de un sistema
JIT es Producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan,
en el momento en que se necesitan.
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7. Bibliografía

[1] D. F. B. Rodriguez, «Asignatura Costos Estratégicos,» [En línea]. Available:


http://www.eafit.edu.co/escuelas/administracion/consultorio-
contable/Documents/Nota%20de%20clase%2019%20Justo%20a%20tiempo.pdf. [Último
acceso: 27 Noviembre 2017].

[2] D. O. R. Hernández, «Extensión Universitaria ITAM,» [En línea]. Available:


http://allman.rhon.itam.mx/~oromero/Tema_JIT.pdf. [Último acceso: 27 Noviembre
2017].

[3] F. J. M. González, «http://merkado.unex.es,» [En línea]. Available:


http://merkado.unex.es/operaciones/descargas/EE%20(LE)/Cap%C3%ADtulo%2012.pdf.
[Último acceso: 27 Noviembre 2017].

[4] I. J. P. PEÑALOZA, «JUST IN TIME” APLICADO EN LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN",»


UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO, México, 2014.

[5] http://cursos.aiu.edu, «http://cursos.aiu.edu,» [En línea]. Available:


http://cursos.aiu.edu/control%20de%20la%20produccion/pdf/tema%206.pdf. [Último
acceso: 27 Noviembre 2017].

[6] S. L, «http://catarina.udlap.mx,» [En línea]. Available:


http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lcp/sanchez_c_l/capitulo3.pdf.
[Último acceso: 27 Noviembre 2017].

[7] Banco de desarrollo, «Banco de desarrollo,» [En línea]. Available:


https://www.nafin.com/portalnf/get?file=/pdf/otros/JUSTO-A-TIEMPO.pdf. [Último
acceso: 27 Noviembre 2017].