Cap. 1-Bazele Fundamentale Ale Proiectarii Proceselor Tehnologice 2017-2018

TEHNOLOGIA FABRICĂRII UTILAJULUI TEHNOLOGIC
1. ELEMENTE FUNDAMENTALE
ALE PROIECTĂRII PROCESELOR TEHNOLOGICE
Obiective:
 Principiile generale ale procesului de producţie

 Structura procesului tehnologic
 Problematica tratării procesului
 Datele iniţiale ale proiectării procesului tehnologic
 Tipurile de producţie în construcţia de maşini
 Tipizarea proceselor tehnologice
 Tehnologicitatea în construcţia de maşini
 Semifabricate
 Adaosuri şi toleranţe la prelucrarea mecanică
 Precizia şi rugozitatea economică
 Normarea tehnică
1.1. PRINCIPIILE GENERALE ALE PROCESULUI

DE PRODUCŢIE
Rezultatul proceselor de muncă în care operatorul acţionează

asupra obiectelor muncii (materiale, semifabricate etc.) cu ajutorul
mijloacelor de muncă (maşini-unelte, utilaje, scule aşchietoare etc.)
poartă denumirea de produse. Noţiunea de produs este foarte
variată cuprinzând [1]:
- mijloacele de producţie (maşini-unelte, utilaje, scule
3
Cap. 1. Elemente fundamentale ale proiectări proceselor tehnologice
aşchietoare, aparate, echipamente, instalaţii etc.);

- bunurile materiale naturale (minerale, vegetale, animale);
- bunurile de consum;
- prestaţiile de servicii (reparaţiile, transporturile etc.);
- bunurile spirituale (creaţiile artistice, organizarea timpului
liber, sportul, turismul etc.).
Majoritatea produselor (în special mijloacele de producţie) sunt
rezultatul aplicării a numeroase tehnologii de fabricare
convenţionale şi neconvenţionale (fig. 1.1) [1].
TEHNOLOGII DE FABRICARE
Convenţionale Neconvenţionale
 Metalurgică  Electroeroziune
 Termică  Electrochimie
 Chimică  Ultrasunete
 Electrică Prin aşchiere  Plasmă
 Mecanică  Fascicule de
 Electronică Prin deformare electroni
la rece Nucleară
 De control 
 De asamblare
Fig. 1.1. Tehnologii de fabricare [1].
Orice produs reprezintă o sumă de repere (piese) asamblate

într-o succesiune logică (corespunzător cu rolul funcţional dorit),
fiecare reper caracterizându-se prin anumite proprietăţi şi printr-o
anumită formă (fig. 1.2).
Proprietăţile produselor (pieselor) rezultă din natura
materialelor şi tratamentelor la care este supus produsul, iar forma
se obţine ca urmare a interacţiunii cu mijloacele de transformare.
Forma şi proprietăţile sunt implicite sau implică un anumit rol
functional.
Activitatea de producţie se bazează pe folosirea unor metode
tehnologice şi organizatorice, care s-au dezvoltat şi perfecţionat
continuu, având drept scop transformarea materiei prime în
produse.
4
Totalitatea activităţilor desfăşurate cu ajutorul mijloacelor de

muncă şi/sau a proceselor naturale care au loc în legătură cu
transformarea organizată, condusă şi realizată de operator cu
scopul de a obţine din materia primă produsul finit reprezintă
procesul de producţie.
m
 Re peri
PRODUSUL = i 1
Proprietăţi Rolul funcţional Formă

Structură
Materialul Interacţiunea cu
Compoziţie
chimică
mijlocele de
transformare
Fig. 1.2. Structura unui produs [1].
Aşadar, procesul de producţie este definit ca fiind procesul

tehnico-economic complex, care cuprinde întreaga activitate
desfăşurată într-un loc de muncă având drept scop obţinerea unui
produs (piesă, subansamblu, ansamblu, utililaj, instalaţie, aparat
etc.) cu o anumită utilitate socială.
Procesul de producţie se desfăşoară în cadrul unei societaţi
economice sau întreprindere, iar diferitele activităţi prin care se
realizează procesele de operare în cadrul compartimentelor
întreprinderii se desfăşoară pe secţii (ateliere) pe baza unei anumite
organizări interne a întreprinderii. Componenta de bază în
organizarea unei secţii este locul de muncă stabilit pe baza unei
5
diviziuni interne corespunzătoare a muncii.

Locul de muncă reprezintă zona din suprafaţa productivă a
secţiei (atelierului) caracterizată printr-un anumit spaţiu organizat în
concordanţă cu specificul activităţilor secţiei (atelierului).
Produsul este rezultatul unui proces de producţie.
Procesul de producţie este constituit pe baza următoarelor
componente (fig. 1.3):
- procese principale (de bază), care contribuie direct la
transformarea materiei prime în produse finite, ca de exemplu:
procesul de elaborare a semifabricatelor, procesul de
prelucrare mecanică (asigurarea formei geometrice, a
dimensiunilor şi a calităţii suprafeţelor prescrise pieselor finite),
procesul de tratament termic (schimbarea structurii materialului şi
prin aceasta obţinerea caracteristicilor fizico-mecanice prescrise),
procesul de montaj (asamblarea pieselor în cadrul produsului
finit) etc;
- procese auxiliare care concură la buna desfăşurare a
proceselor tehnologice principale (de bază) cuprinzând: procesul de
pregătire tehnică, procesul de pregătire organizatorică, procesul de
pregătire economică;
- procese de pregătire a proceselor principale şi
auxiliare;
- procese de desfacere şi livrare.
Practic, un proces de producţie se consideră finalizat în
momentul în care produsul realizat este lansat pe piaţă şi testat de
cumpărători din punct de vedere al cerinţelor.
1.2. STRUCTURA PROCESULUI TEHNOLOGIC
Procesul de producţie este alcătuit dintr-o succesiune de

procese tehnologice. Procesul tehnologic reprezintă o parte
componentă a procesului de producţie în decursul căruia se
efectuează toate transformările şi modificările materialelor, într-o
succesiune logică, în mod treptat, în scopul obţinerii unui produs.
Transformările fizico-chimice efectuate se pot produce atât în
cadrul proceselor tehnologice de extracţie, care se execută asupra
resurselor naturale şi au ca rezultat elaborarea materialelor brute,
cât şi în procesele tehnologice de prelucrare ce se exercită asupra
6
materialelor brute şi au ca rezultat obţinerea produselor (fig. 1.4).

În funcţie de scopul urmărit, procesele tehnologice utilizate în
construcţia de maşini şi aparate pot conduce la:
- modificarea proprietăţilor funcţionale şi tehnologice ale
materialelor;
- modificarea formei, dimensiunilor, poziţiei reciproce şi calităţii
suprafeţelor semifabricatelor şi pieselor;
7
Fig. 1.3. Structura unui proces de producţie [1].
Resurse Materiale
Elaborare Prelucrare
naturale brute
Produsul Prelucrare Piesa

(piesa finită) semifabricat
8
Fig. 1.4. Structura generală a procesului tehnologic [1].
În funcţie de aceste modificări se definesc următoarele

categorii de procese tehnologice (fig. 1.5):
- de elaborare - se efectuează pentru a se obţine metale sau
aliaje tehnice industriale sau de puritate înaltă (fig. 1.6);
Elaborare
Semifabricare
Prelucrare Fabricare
Tratament
Demontabilă
Asamblare
Nedemontabilă
Procese
tehnologice
Distructiv
Control
Nedistructiv
Probe, Produse finite

încercări
Modele de
laborator
Reparare şi
recondiţionare
Fig. 1.5. Tipuri de procese tehnologice.
- de prelucrare - prin care materiile prime îşi modifică treptat

starea, compoziţia, forma, dimensiunile, poziţia reciprocă a
suprafetelor şi rugozitatea rezultând piesa finită sau produsul finit
(fig. 1.7);
9
Materiale în Elaborare
stare naturală Elaborare Materiale brute secundară
(minereuri) primară
Metal, aliaj
industrial
Fig. 1.6. Structura procesului tehnologic de elaborare [1].
Metal, aliaj Semifabricare Piesa-semifabricat

industrial
Tratament Fabricare Piesa finită

termic (produs finit)
Fig. 1.7. Structura procesului tehnologic de prelucrare [1].
- de semifabricare - se aplică pentru obţinerea

semifabricatelor (lingouri, bare, plăci, table, profile, pulberi, ţevi etc.);
- de fabricare - cuprinde toate modificările de formă,
dimensiuni, poziţie reciprocă a suprafeţetor şi rugozitate în scopul
obţinerii pieselor finite;
- de tratament (termic, termochimic, termomecanic etc.) - se
aplică în scopul modificării caracteristicilor fizico-mecanice şi/sau
tehnologice ale unui material, fie în întreaga masă, fie numai în
straturile de la suprafaţă;
- de control - prin care se determină starea, forma, precizia
dimensională, poziţia reciprocă a suprafetelor şi calitatea
pieselor-semifabricat, pieselor finite şi respectiv a produselor, în
conformitate cu documentaţia tehnologică (fig. 1.8);
- de asamblare - prin care piesele finite sunt grupate într-o
succesiune logică, în subansamble, ansamble, agregate (fig. 1.9);
- de reparare şi recondiţionare - prin care pieselor,
subansamblelor sau ansamblelor care s-au degradat în timpul
funcţionarii Ii se restabilesc caracteristicile iniţiale pentru acelaşi rol
funcţional sau alte caracteristici pentru un alt rol funcţional.
Control
10
Control Control Control

iniţial intermediar final
Stare Stare Formă
Formă Formă Dimensiuni
Dimensiuni Dimensiuni Poziţie

reciprocă
Caracteristici Poziţie
fizico- reciprocă Calitatea
mecanice suprafeţelor
Caracteristici
funcţionale
Fig. 1.8. Structura procesului tehnologic de control [1].
Dintre toate procesele tehnologice necesare executării

maşinilor, procesul tehnologic de prelucrare mecanică este cel mai
complex.
Elementele componente ale procesului tehnologic de
prelucrare mecanică sunt: operaţia, aşezarea/poziţia, faza,
trecerea, mânuirea şi mişcarea (fig. 1.10).
Operaţia reprezintă partea procesului tehnologic care constă
în transformarea directă cantitativă şi/sau calitativă a obiectului
muncii într-un produs finit sau semifabricat cu anumite caracteristici
măsurabile. În timpul unei operaţii rămân neschimbate:
 semifabricatul (sau câteva semifabricate care se
prelucrează simultan);
 utilajul (maşina-uneltă) sau locul de muncă;
 operatorul (echipa de lucru).
Convenţional operaţiile se notează cu cifre romane: I, II, III…..
11
Reper 1
Reper 2
Reper 3
Reper k
Reper s
Reper r
Reper t
Reper i
Reper j
Asamblare Asamblare Asamblare
Subansamblul A Subansamblul B Subansamblul C
Asamblare
Ansamblul = Produsul finit
Fig. 1.9. Structura procesului tehnologic de asamblare [1].
Aşezarea reprezintă o parte a operaţiei în cadrul căreia

rămâne neschimbată bazarea şi fixarea semifabricatului în
dispozitivul sau pe masa maşinii-unelte utilizate la operaţia
respectivă. Aşezarea este specifică prelucrărilor pe maşini-unelte
universale.
Poziţia reprezintă o parte a operaţiei în care fixarea rămâne
neschimbată dar se modifică orientarea piesei faţă de scula
aşchietoare sau invers. Poziţia este specifică maşinilor-unelte
specializate (strungul revolver, strungul semiautomat sau automat,
maşini-unelte cu comandă numerică, centre ce prelucrare).
Înlocuirea aşezărilor cu poziţiile conduce la micşorarea timpului de
maşină prin suprapunerea prelucrărilor, reducerea timpilor auxiliari şi
constituie un element de progres în organizarea proceselor
tehnologice de prelucrare mecanică.
Convenţional aşezarea/poziţia se notează cu litere mari:
A, B, C, …în cadrul fiecarei operaţii.
Faza este o parte a operaţiei care se execută în cadrul unei
aşezări sau poziţii, în cursul căreia rămâne neschimbat regimul de
aşchiere, semifabricatul suferind o singură transformare tehnologică.
n n m
Proces tehnologic  Operaţii   Aşezări (poziţii)
i 1 i 1 i 1
12
n m p r n m p
    Treceri    Faze
i 1 i 1 i 1 i 1 i 1 i 1 i 1
n m p r u n m p r u v
     Mânuiri       Mişcări
i 1 i 1 i 1 i 1 i 1 i 1 i 1 i 1 i 1 i 1 i 1
Fig. 1.10. Structura procesului tehnologic de prelucrare mecanică [1].
Fazele pot fi:

 simple când se prelucrează o singură suprafaţă cu o
singură sculă aşchietoare;
 compuse când se prelucrează simultan mai multe suprafeţe
cu mai multe scule aşchietoare sau o suprafaţă cu mai multe scule
aşchietoare.
Convenţional fazele se notează cu cifre arabe: 1, 2, 3, …(în
ordine până la sfârşitul procesului tehnologic).
Trecerea este o parte a fazei prin care se îndepartează un
singur strat de metal (se păstrează constante elementele
caracteristice ale fazei de lucru). O fază poate fi alcătuită din mai
multe treceri care se succed. Se urmăreşte reducerea numărului de
treceri prin alegerea corespunzătoare a semifabricatului.
Convenţional trecerea se notează cu cifre arabe în cadrul
fiecărei faze: 1.1; 1.2; …..2.1; 2.2…
Mânuirea constă dintr-un grup de mişcări realizate de
operator cu o anumită finalitate, fără îndepărtarea de material. De
exemplu: poziţionarea şi fixarea semifabricatului, pornirea/oprirea
maşinii-unelte, cuplarea/decuplarea avansului de lucru,
pornirea/oprirea lichidului de răcire ungere, retragerea sculei
aşchietoare, controlul dimensiunilor piesei, îndepărtarea produsului
rezultat etc.
Mişcarea reprezintă cel mai simplu element, măsurabil, în
timp, al activităţii unui executant.
În cadrul procesului tehnologic de prelucrarea mecanică a unei
piese se elaborează traseul tehnologic (filmul tehnologic, itinerarul
tehnologic, ruta tehnologică etc.) care constă în stabilirea
13
succesiunii operaţiilor, aşezărilor/poziţiilor şi fazelor executate

asupra semifabricatului în scopul obţinerii produsului finit
(tabelul 1.1).
Studiu de caz. Să se stabilească traseul tehnologic (succesiunea

operaţiilor, aşezărilor/poziţiilor şi fazelor) pentru arborele unei cutii de viteze
(fig. 1.11). Se cunosc următoarele date de bază:
a) Volmul de producţie este de 20 piese/an.
b) Materialul din care se confecţionează piesa: 42MoCr12 STAS 791-88.
c) Tratamentul termic aplicat este de îmbunătăţire.
Fig. 1.11. Arbore – desen de execuţie.

Rezolvare. Pentru rezolvarea studiului de caz propus se parcurg
următoarele etape:
1. Analiza critică a desenului de execuţie.
În această etapă se analizează desenul de execuţie al reperului studiat
din punct de vedere a condiţiilor de reprezentare grafică şi a execuţiei, astfel:
- respectarea cerinţelor referitoare la scara de reprezentare a
desenului;
- respectarea cerinţelor referitoare la prescripţiile din indicatorul
desenului de execuţie;
- respectarea cerinţelor referitoare la vederile şi secţiunile necesare;
- respectarea cerinţelor referitoare la reprezentarea şi cotarea corectă
a filetelor, canalelor de pană, canelurilor etc.;
- respectarea cerinţelor referitoare la indicarea toleranţelor la
dimensiuni;
14
- respectarea cerinţelor referitoare la toleranţele geometrice

specificate;
- respectarea cerinţelor referitoare la indicarea tratamentului termic;
- respectarea cerinţelor referitoare la starea suprafeţelor (indicarea
rugozităţii suprafeţei, tratament termochimic, ecruisare etc.).
2. Analiza tehnologicităţii piesei.
Tehnologicitatea piesei impune forme constructive care pot fi realizate
fără dificultăţi prin prelucrare mecanică (paragraful 1.7). În această etapă piesa
este analizată din punct de vedere a modului de execuţie (dacă pot fi executate
toate suprafeţele conform desenului de execuţie).
3. Stabilirea tipului producţiei.
Tipul producţiei are o mare importanţă în elaborarea tehnologiei de
fabricaţie, în abordarea metodelor corespunzătoare de prelucrare mecanică.
Principalul indicator pentru stabilirea tipului producţiei îl reprezintă
volumul anual al producţiei (sau planul de producţie, numărul de piese care se
execută într-o perioadă de timp precizată). Având în vedere că volumul anual al
producţiei este de aproximativ 20 de piese/an, aceasta se încadrează ca tip în
producţia individuală (paragraful 1.5).
4. Alegerea semifabricatului
Procedeul de obţinere a semifabricatului este determinat de o serie de
factori ca: tipul şi proprietăţile mărcii materialului; forma şi dimensiunile piesei
finite; volumul producţiei.
La stabilirea procedeului de obţinere a semifabricatului pot să apară două
cazuri:
- alegerea unui semifabricat având forma şi dimensiunile cât mai
apropiate de cele ale piesei finite; în acest caz costul semifabricatului
este ridicat, dar costul prelucrărilor mecanice va fi mai mic.
- alegerea unui semifabricat având forma şi dimensiunile mai mari decât
ale piesei finite; în acest caz costul semifabricatului este mai mic, în
schimb creşte costul prelucrărilor mecanice ce se vor executa, costul
ridicat al energiei, manoperei etc.
În conformitate cu rolul funcţional al reperului studiat, numărul de piese
ce se execută şi marca materialului se adoptă semifabricat laminat la cald
STAS 333-87, [2], tab. 4.1, pag. 214.
Forma şi dimensiunile semifabricatului sunt prezentate în figura 1.12.
530±2
15
Fig. 1.12. Forma şi dimensiunile semifabricatului – pentru reperul arbore.

5. Stabilirea ultimei operaţii de prelucrare mecanică pentru fiecare
suprafaţă.
Principiile generale care stau la baza proiectării şi organizării proceselor
tehnologice de fabricaţie sunt:
- principiul privind stabilirea succesiunii operaţiilor tehnologice;
- principiul privind alegerea bazelor tehnologice;
- principiul concentrării şi diferenţierii prelucrărilor.
Structura generală a procesului tehnologic de prelucrare a reperului
studiat se prezintă în tabelul 1.1.
Ultima operaţie de prelucrare mecanică pentru fiecare suprafaţă se
stabileşte în funcţie de precizia economică (toleranţele dimensionale prescrise,
abaterile de formă şi de poziţie reciprocă ale suprafeţelor şi de rugozitate –
tabelul 1.2).
Tabelul 1.1. Stabilirea succesiunii operaţiilor tehnologice.

Nr. Cod operaţie Denumirea operaţiei
crt. tehnologică
1 I Debitare (din semifabricat laminat)
2 II Strunjire de degroşare
3 III Tratament termic de îmbunătăţire
4 IV Controlul caracteristicilor mecanice după
tratamentul termic
5 V Strunjire de finisare
6 VI Trasare canal de pană
7 VII Frezare canal de pană
8 VIII Rectificare cilindrică exterioară
9 IX Control tehnic final
Tabelul 1.2. Stabilirea ultimei operaţii de prelucrare mecanică.

Nr. Precizia Rugozitatea Ultima operaţie de
crt. Suprafaţa Abaterea Abaterea Ra ( m ) prelucrare
superioară inferioară mecanică
(mm) (mm)
0 1 2 3 4 5
1 Φ 100 p 6 +0,059 +0,037 1,6 Rectificare de
finisare
2 Φ 94  1 +1 -1 6,3 Strunjire finisare
3 Φ 200  1 +1 -1 6,3 Strunjire finisare
4 Φ180  0,8 +0,8 -0,8 6,3 Strunjire finisare
5 Φ 100  0,8 +0,8 -0,8 6,3 Strunjire finisare
6 Φ 120  0,8 +0,8 -0,8 6,3 Strunjire finisare
7 16H 9 +0,043 0 6,3 Frezare canal de
pană
8 28H 9 0,052 0 6,3 Frezare canal de
pană
6. Stabilirea succesiunii operaţiilor, aşezărilor şi fazelor.

Stabilirea succesiunii operaţiilor, aşezărilor şi fazelor (proiectarea filmului
16
tehnologic, itinerarul tehnologic, traseul tehnologic) se ralizează în funcţie de

tipul semifabricatului adoptat, de volumul producţiei, de baza materială şi de
ultima operaţie de prelucrare mecanică ce se execută pentru fiecare suprafaţă a
reperului studiat.
Proiectarea filmului tehnologic se poate realiza ţinând seama de două
aspecte:
- diferenţierea operaţiilor – când piesele se prelucrează pe un număr
relativ mare de maşini-unelte, fiecare executând un anumit tip de prelucrare
(strunjire, frezare, rectificare etc.). Avantajul utilizării maşinilor-unelte universale
îl reprezintă faptul că nu necesită calificarea ridicată a operatorilor, procesul
tehnologic este elastic, fără intervenţii esenţiale pentru a se trece la o nouă
fabricaţie;
- concentrarea operaţiilor – când se utilizează un număr relativ mic de
maşini-unelte şi utilaje specializate, de înaltă productivitate, care pot prelucra
simultan mai multe suprafeţe, operaţiile diferenţiindu-se numai la prelucrările de
mare fineţe.
Pentru reperul studiat, filmul tehnologic se va întocmi pentru cazul
diferenţierii operaţiilor (tabelul 1.3).
Tabelul 1.3. Stabilirea succesiunii operaţiilor, aşezărilor/poziţiilor şi fazelor.

/poziţiaAşezarea
Denumirea fazei
MU/SDV
Operaţia
Faza
Schiţa aşezării
1 2 3 4 5 6
I. Debitare
Ferăstrău
mecanic
A 1 Debitare
17
Tabelul 1.3 (continuare)

1 2 3 4 5 6
2 Strunjire Strung
normal
frontală
SN 280750
3 Centruire
4 Strunjire Cuţit frontal
cilindrică STAS 6382-
exterioară 80
5 Strunjire Cuţit lateral
A frontală STAS 6381-
6 Strunjire 80
cilindrică
Burghiu de
etterioară centruire
II. Strunjire de degroşare
7 Strunjire forma A2,

frontală STAS
1114/2-82
8 Strunjire
frontală
9 Centruire
10 Strunjire
cilindrică
exterioară
11 Strunjire
cilindrică
B exterioară
12 Strunjire
frontală
III. Tratament termic (TT)
A 13 Tratament Cuptor cu
gaze şi
termic de tuburi
îmbunătăţi- radiante
re
18

1 2 3 4 5 6
IV. Controlul după TT
A 14 Controlul Rp0,2 = min. 500 N/mm ; Rm = 750...900 N/mm2 ;

2 Maşină de
încercat la
caracte- A5 = min. 14 %; Z = min. 55 %; tracţiune
risticilor KV = min. 40 J Durimetru
mecanice HB = min. 200 HB
după TT
A 15 Strunjire Strung
normal
frontală
SN 280750
16 Centruire
17 Strunjire Cuţit frontal
cilindrică STAS 6382-
exterioară 80
18 Strunjire Cuţit lateral
cilindrică
V. Strunjire de finisare
STAS 6381-
exterioară 80
19 Executat
Burghiu de
rază de centruire
racordare forma A2,
20 Strunjire STAS
frontală 1114/2-82
21 Executat
canal
22 Strunjire
cilindrică
exterioară
23 Executat
teşire
B 24 Strunjire Strung
normal
frontală
SN 280750
25 Centruire Cuţit frontal

V. Strunjire de finisare
STAS 6382-
26 Executat 80
degajare Cuţit lateral
STAS 6381-
27 Strunjire 80
cilindrică
Burghiu de
exterioară centruire
forma A2,
28 Executat STAS
teşire 1114/2-82
19

1 2 3 4 5 6
29 Trasare Masă de
trasare
canal de
VI. Trasare
pană Vârf de
30 Trasare trasare
canal de
Punctator
pană
31 Frezare Maşină-
unealtă de
canal de frezat
pană universală
32 Frezare FU 32x132
VII. Frezare
canal de
Freză
pană pentru
canelat
STAS 1681-
85
33 Rectificare Maşină-
unealtă de
de rectificat
degroşare rotund
34 Rectificare
VIII. Rectificare
exterior RE
de 100
degroşare Disc abraziv
35 Rectificare plan
de STAS 601/3-
degroşare 75
36 Rectificare
de
degroşare
IX. A 37 Control Se va controla: Şubler
Φ 78r 6 ; Φ 80 f 9 ; Φ 80k 6 ; 0... 200 mm
tehnic final 950,3; Micrometru
400,3; 250,20; 0...25 mm
22N9; 25N9; 8N9
1.3. PROBLEMATICA TRATĂRII PROCESULUI

DE PRODUCŢIE CA SISTEM COMPLEX
În general un sistem reprezintă o reuniune de elemente care
interacţionează între ele, şi care funcţionează în scopul realizării
unui obiectiv comun.
De asemenea, ceea ce poate fi definit ca un sistem într-un
caz, poate fi doar element al unui alt sistem (fig. 1.13).
20
NIVELUL ECONOMIEI NAŢIONALE
Ramuri industriale
INDUSTRIE Agricultură Comerţ Turism
Construcţia de maşini Întreprindere industrială
Mine, petrol şi
geologie Maşini şi utilaje pentru
industria grea, maşini de
ridicat şi transportat,
Metalurgie utilaje şi produse diverse,
organe de maşini,
dispozitive, scule
aşchietoare etc.
Energetică şi
electrotehnică-
electronică
Industria alimentară
Construcţii-instalaţii
Transporturi
Fig. 1.13. Complexitatea sistemului economiei naţionale.
Conform organigramei prezentate în figura 1.13 rezultă că

pentru economia naţională ca sistem, ramurile industriale reprezintă
subsisteme, ajungându-se din aproape în aproape la un anumit nivel
de structură pe care se află ramura industrială – industrie – cu
subsistemul – construcţia de maşini – în care se află
întreprinderea industrială ca sistem format din subsisteme
subordonate (dispozitive, maşini-unelte, scule aşchietoare etc).
21
Reprezentarea sistemului cibernetic în construcţia de maşini

este redată în figura 1.14.
Intrări Ieşiri Y
y
Resurse Construcţia de maşini Produse
informaţii Informaţii
Δx R
Regulator
Fig. 1.14. Sistemul cibernetic în construcţia de maşini.
Mărimile y ale ieşirilor din sistem sunt comparate cu

obiectivele propuse Y şi întrucât în cele mai multe cazuri apar
abateri y ≠ Y, regulatorul R al procesului generează mărimi de
reglare Δx care au rolul să aducă ieşirile la nivelul obiectivelor
stabilite. Acest gen de intervenţie poate duce la rezultate eficiente
numai când se cunoaşte foarte bine relaţia între intrări şi ieşiri,
caracteristică oricărui sistem în parte, şi este economic a se aplică
acolo unde timpul disponibil sau mărimea sistemului fac imposibilă
o analiză de amănunt.
În cadrul unei întreprinderi industriale conceptul de sistem
trebuie înţeles ca un ansamblu de elemente (resurse umane,
echipamente, utilaje, maşini etc.) cu o organizare
informaţional-decizională proprie (eventual pe subsisteme
componente), acţionând în sensul realizării anumitor obiective bine
definite.
Acest ansamblu este caracterizat prin existenţa unei conexiuni
inverse, care asigură transmiterea informaţiei de la organele de
execuţie spre organele de decizie, în scopul adaptării acestora la
situaţiile efective de lucru (fig. 1.15).
Întreprinderile industriale din cadrul construcţiilor de maşini au
sarcina ca la nivelul economiei naţionale, ca sistem, prin economia
de piaţă să producă diferite produse în cantităţile, condiţiile tehnico-
economice şi la termenele planificate.
Dacă se concepe procesul tehnologic ca sistem, atunci el
trebuie să se caracterizeze prin cele trei elemente esenţiale
specifice oricărui sistem: scop, organizare şi flux planificat.
22
Intrări Mediul
anticipate înconjurător
Intrări Intrări
necontrolate
Subsistemul
tehnologic
Obiectiv
e
Materiale Subsistemul
Intrări Energie informaţional- Ieşire
controlate Informaţii
decizional principală
Subsistemul
resurselor
umane
Funcţia de Ieşire
reglare secundară
Fig. 1.15. Sistemul cibernetic al unei întreprinderi.
Totalitatea activităţilor întreprinderilor industriale cu scopul de

a transforma materia primă în produse finite reprezintă procesul de
producţie. Acest proces se poate referi la executarea unei piese, a
unui subansamblu, ansamblu, utilaj, instalaţie, echipament etc.
În cadrul procesului de producţie se disting diferite procese
tehnologice: procese tehnologice de bază, auxiliare, de deservire
etc., clasificate după criteriul felului de participare la realizarea
produsului finit.
Procesele tehnologice de bază ale procesului de producţie
sunt cele în cadrul cărora materialele suferă modificări ale formei,
dimensiunilor, proprietăţilor, poziţiei relative a suprafeţelor şi a
aspectului lor, transformându-se în produse finite.
23
În industria constructoare de maşini procesele tehnologice de

bază cuprind: elaborarea semifabricatelor (turnare, presare, sudare,
forjare etc.), prelucrare pe maşini-unelte, controlul tehnic de calitate,
montajul, probe şi încercări etc.
Activităţile auxiliare şi de deservire asigură realizarea
proceselor tehnologice de bază cuprinzând: procese de producere a
diferitelor forme de energie folosite, întreţinerea utilajului tehnologic
şi a echipamentului S.D.V.-istic etc.
Procesul tehnologic de bază al unei întreprinderi poate fi
schematizat conform figurii 1.16.
Se constată din acest model că sistemul proces tehnologic de
bază reprezintă o reuniune ordonată de subsisteme procese
tehnologice de elaborare a semifabricatelor (PTsF), de prelucrări
mecanice (PTPM), de montaj (PTM), de probe şi încercări (PTPÎ).
Intrarea în sistem este realizată prin: materiale, materii prime,
energie, informaţii.
Ieşirea din sistem implică obţinerea produselor cu
caracteristicile şi performanţele specificate.
PROCES TEHNOLOGIC DE BAZĂ

Proces tehnolgic de elaborare a
Proces tehnolgic de prelucrare
Proces tehnolgic de probe şi

semifabricatelor (PTSF) – S1
Proces tehnolgic de montaj
Intrare
încercări (PTÎ) – S4
Ieşire
Materiale
(PTPM) – S2
(PTM) – S3
Materii Produse finite

prime
Energie Informaţii
Informaţii
Fig. 1.16. Procesul tehnologic de bază ca sistem.
Pentru un anumit produs finit, legarea în serie a sistemelor

proceselor tehnologice de bază de la S1 la S4 (fig. 1.16) oferă
imaginea unei însumări vectoriale a scopurilor obiectivate ale
24
proceselor componente. Se poate asocia procesului tehnologic de

bază o matrice a coeficienţilor de scop (tabelul 1.4).
Tabelul 1.4. Matricea coeficienţilor de scop

Proces tehnologic Proces tehnologic
PTSF PTPM PTM PTÎ
Scop S1 S2 S3 S4
1. Cantitate C11 C12 C13 C14 5

 C1i
i 1
2. Calitate C21 C22 C22 C22 5
 C 2i
i 1
3. Cost C31 C32 C33 C34 5
 C3i
i 1
4. Productivitate C41 C42 C43 C44 5
 C 4i
i 1
5. Flexibilitate C51 C52 C53 C54 5
 C5i
i 1
Total 5 5 5 5
 C j1  C j2  C j3  C j4
j 1 j 1 j 1 j 1
Remarcă. Se constată din matricea coeficienţilor de scop că

însumarea pe coloane necesită introducerea unui obiectiv etalon şi convertirea
fiecărei calităţi prin scopurile obiectivate în calitatea etalon.
Însumarea pe linii nu ridică în general probleme deosebite, excepţie
făcând caracteristica de cantitate a scopului obiectivat, când nu se poate face o
însumare algebrică a unor cantităţi parţiale din care să rezulte cantitatea finală.
Existenţa pe de o parte a mai multor scopuri obiectivate, sau mai simplu,
obiective şi imposibilitatea de a optimiza un sistem decât în raport cu un
obiectiv, necesită tratarea obiectivelor ca alcătuind un sistem de obiective la
care să se stabilească scopul categorial obiectivat unic în raport cu care să se
optimizeze sistemul proces tehnologic.
Modelul iconic-schematic permite discutarea problemei
scopului pentru sistemul întreprindere şi pentru subsistemele
componente.
Scopul obiectivat în domeniul specific tehnologic poate fi [12]:
 general, care decurge din încadrarea activităţii de producţie
în activitatea raţională şi care motivează existenţa
sistemului de producţie respectiv;
25
 categorial care vizează anumite domenii ale activităţii

raţionale specifice tehnologiei construcţiilor de maşini:
concepţie, fabricaţie, funcţionare, exploatare, organizare,
conducere etc.
De reţinut de asemenea că ieşirile principale sau secundare,
precum şi intrările sistemului reprezintă verigi de legătură ale
acestuia cu mediul extern (sistemul cuprinzător ierarhic).
Un sistem tehnologic poate fi caracterizat matematic, în
vederea aprecierii eficienţei tehnico-economice şi
optimizării-performanţelor de exploatare prin: funcţii, matrici şi
vectori.
Caracterizarea matematică a unui sistem tehnologic,
implicit a elementelor sale componente, trebuie să ia în considerare
performanţele de exploatare. Principalele performanţe care
interesează în exploatare sunt cele referitoare la: tehnologie,
productivitate, cost, flexibilitate, fiabilitate, impactul asupra
mediului, energie, deşeuri, ergonomie, impactul asupra
operatorului [28].
Aceste performanţe pot fi descrise prin funcţii a căror
semnificaţie este prezentată în tabelul 1.5.
Tabelul 1.5. Funcţiile care exprimă principalele performanţe

ale sistemului tehnologic
Nr. Caracterizare şi interpretare în domeniul
Denumirea funcţiei
crt. fabricaţiei
1 2 3
1. T – funcţia Funcţia tehnologică (tehnică) depinde
tehnologică (tehnică) de: precizia geometrică, precizia cinematică,
precizia de orientare, precizia de fixare,
rigiditatea sistemului tehnologic, rigiditatea
termică, uzură, vibraţii etc. ale sistemului
tehnologic. Funcţia tehnologică se cuantifică
prin eroarea (precizia) totală la prelucrarea
mecanică (se exprimă în µm).
26
1 2 3
2. P – funcţia Funcţia productivitate depinde de:
productivitate parametrii regimului de aşchiere (viteză,
adâncimea de aşchiere, avans), timpul de
maşină (de bază), timpul ajutător (auxiliar),
timpul de întreţinere şi reparaţie etc.
Aprecierea productivităţii este redată prin
numărul de piese care se execută în unitatea
de timp (buc/piesă) sau timpul necesar
executării unităţii de produs (1/min).
C – funcţia cost Funcţia cost depinde de costul

materialelor, energiei, sculelor aşchietoare,
dispozitivelor şi verificatoarelor etc. şi se poate
exprima prin expresia bănească (în lei) a
elementelor componente.
3. F – funcţia flexibilitate Funcţia flexibilitate se poate exprima

prin timpul (în min) necesar pentru adaptarea
sistemului tehnologic la o nouă sarcină de
producţie (când acest timp este nul,
flexibilitatea este maximă).
4. R – funcţia fiabilitate Fiabilitatea reprezintă probabilitatea ca

sistemul tehnologic îndeplinească funcţiile
pentru care a fost proiectat fără a se defecta, în
condiţii specificate, pentru o anumită perioadă
de timp şi cu un nivel de încredere dat.
5. M – funcţia Mentenabilitatea reprezintă

mentenabilitate probabilitatea ca sistemul tehnic să fie repus în
stare de funcţionare într-o perioada de timp
dată prin reglaje, înlocuiri, recondiţionări sau
reparaţii.
6. I – funcţia impact Funcţia impact asupra mediului

asupra mediului (noxe, depinde de emisia de acizi, gaze nocive (CO 2,
impact ecologic) NO2, HCl, F, SO2 etc.) la fabricare şi se poate
exprima prin volumul acestor emisii (în m3, kg) .
7. E – funcţia energie Funcţia energie depinde de consumul

energetic pentru fabricare şi se poate exprima
prin consumul de energie (în kWh).
27

1 2 3
8. D – funcţia deşeuri Funcţia deşeuri depinde de masa
deşeurilor nereciclabile (toxice) la fabricare şi
se poate exprima prin indicatorul deşeurilor (în
kg).
Z – funcţia Funcţia ergonomicitate exprimă gradul

ergonomicitate de organizare a activităţilor umane în procesul
muncii prin optimizarea relaţiei din sistemul
operator-maşină-mediu, având drept scop
creşterea eficienţei tehnico-economice,
concomitent cu menţinerea bunei stări
fiziologice şi favorizarea dezvoltării
personalităţii.
9. O – funcţia impactul Funcţia impact asupra operatorului

asupra operatorului caracterizează impactul negativ direct (al
exploatării unui sistem tehnologic) asupra
operatorului, din punctele de vedere fizic,
psihic, social, moral.
Remarcă. Funcţiile Z (funcţia ergonomicitate) şi O (funcţia impactul

asupra operatorului) sunt complementare; există însă o diferenţiere între ele, în
sensul că dacă pentru funcţia Z - un anumit nivel de zgomot permite adaptarea
operatorului la locul de muncă, totuşi în timp efectul asupra operatorului prin
prisma funcţiei O, poate fi grav, spre exemplu prin apariţia unor afecţiuni ale
urechii soldate chiar cu pierderea auzului (cazul bolilor profesionale) [28].
Pentru aprecierea sistemului tehnologic, pe baza funcţiilor
parţiale prezentate (T – funcţia tehnologică, P – funcţia
productivitate, C – funcţia cost, F – funcţia flexibilitate, R –
funcţia fiabilitate, M – funcţia mentenabilitate, I – funcţia
impact asupra mediului, E – funcţia energie, D – funcţia
deşeuri, Z – funcţia ergonomicitate, O – funcţia impactul asupra
operatorului) se poate exprima funcţia cumulativă  pentru
aprecierea comportării tehnico-economice-ecologice:
 =  (Ti, Pj, Ck, Fl, Rm, Mq, Iu, Ev, Dx, Zy, Ow) (1.1)
Performanţele cele mai favorabile ale sistemului tehnologic,
respectiv optimul acestuia se realizează, în general, prin asocierea
valorilor minime ale funcţiilor parţiale, astfel:
28
min = min (Ti,min, Pj,max, Ck,min, Fl,max , Rm,max, Mq,min , Iu,min, Ev,min,
Dx,min, Zy,min, Ow,min) (1.2)
Sensul practic al optimului pentru sistemele tehnologice şi
tehnologiile moderne este apreciat prin:
 Tmin – funcţia tehnologică eroarea de prelucrare
minimă, timpul de maşină minim;
 P – funcţia productivitate norma tehnică de timp
minimă, număr maxim de piese executate în unitatea de
timp;
 C – funcţia cost costuri minime;
 F – funcţia flexibilitate capacitatea de adaptare a
sistemului tehnologic într-un timp minim cu cheltuieli
minime;
 R – funcţia fiabilitate capacitatea sistemului de a
funcţiona fară întreruperi o perioada cât mai mare;
 M – funcţia mentenabilitate capacitatea sistemul
tehnologic de a fi repus în stare de funcţionare într-o
perioada de timp cât mai mică;
 I – funcţia impact asupra mediului volumul minin al
emisiilor produse în cadrul procesului tehnologic;
 E – funcţia energie consumul energetic minim;
 D – funcţia deşeuri indicatorul deşeurilor minim;
 Z – funcţia ergonomicitate exprimă gradul de
organizare a activităţilor umane în procesul muncii prin
optimizarea relaţiei din sistemul operator-maşină-mediu;
 O – funcţia impactul asupra operatorului caracterizează
impactul negativ direct (al exploatării unui sistem
tehnologic) asupra operatorului.
O întreprindere informatizată, la nivelul cunoştinţelor actuale,
ar cuprinde elementele prezentate în figura 1.17 [4].
În prezent se modifică metodele şi sistemele de fabricaţie:
- apar tehnologii noi de prelucrare;
- fluxuri tehnologice comportă mai puţine faze;
- flexibilitatea tehnologiilor creşte.
29
1.4. DATELE INIŢIALE NECESARE PROIECTĂRII

PROCESELOR TEHNOLOGICE
Tehnologia de fabricaţie a unui produs trebuie să satisfacă

cerinţele impuse de construcţie, să asigure realizarea planului
de producţie, în condiţiile folosirii bazei materiale puse la
dispoziţie (maşini-unelte, SDV-uri, semifabricate etc.), respectând
anumite condiţii economice (cost, productivitatea muncii) şi
sociale.
Mediul extern
ÎNTREPRINDEREA
CAP
CAD
CAM CFP-A
CAT
CAL
Flux materiale Flux informaţional
Fig. 1.17. Întreprindere informatizată:

CAD - Computer Asistent Design (Proiectare asistată de calculator);
CAT - Computer Asistent Testing (verificare asistată de calculator);
CAM - Computer Asistent Manufacturing (Fabricare asistată de calculator);
CAL - Computer Asistent Logiostics (Aprovizionare-desfacere asistată de calculator);
CAP - Computer Asistent Planning (Planificare asistată de calculator);
CFP-A - Computer Financial Planning & Accounting (planificare financiară
şi contabilitate asistată de calculator).
În consecinţă, datele iniţiale - datele de bază - necesare

proiectării procesului tehnologic trebuie să cuprindă (fig. 1.18):
a) proiectul de execuţie;
30
b) programul de fabricaţie;
c) baza materială ce se pune la dispoziţie;
d) condiţiile economice;
e) condiţiile sociale;
f) condiţiile de mediu.
a) Proiectul de execuţie stabileşte caracteristicile
constructive şi funcţionale ale produsului şi ale pieselor componente
care sunt prezentate în documentaţia ce defineşte produsul şi
parametrii lui de exploatare. Prin desene şi condiţiile tehnice se
definesc, pentru toate elementele componente: dimensiunile, forma,
poziţia reciprocă a suprafeţelor, calitatea suprafeţelor şi abaterile
admisibile ale acestora, materialele, tratamentele termice şi alte
caracteristici speciale.
Proiectul de Memoriul justificativ

execuţie
Nomenclatorul de piese
Programul de
fabricaţie Borderoul de desene
DATELE DE Baza materială Desene de ansamblu

BAZĂ disponibilă
NECESARE Desenul de subansamblu
PROIECTĂRII
PROCESELO Condiţii
economice Documente tehnice
R
TEHNOLOGIC
Condiţii sociale
Manual de instrucţiuni
Cerinte tehnologice
Caiet de sarcini
Condiţii de
mediu
Fig. 1.18. Datele de bază ale procesului tehnologic.
b) Programul de fabricaţie (volumul producţiei ce trebuie

asigurat) este definită prin planul de producţie şi reprezintă factorul
cantitativ care atrage după sine schimbări calitative de organizare a
procesului tehnologic.
31
Astfel, pe măsură ce creşte volumul producţiei, devine

eficientă trecerea de la producţia individuală, în care, la
majoritatea locurilor de muncă nu există o succesiune anumită în
execuţia operaţiilor, la producţia de serie, în care la majoritatea
locurilor de muncă se execută, serii de piese, stabilite pe baza
unor factori tehnologici, economici şi organizatorici, o anumită
succesiune (bine determinată) de operaţii. În cazul unor volumuri
mari de producţie se trece la producţia de masă, în care la
majoritatea locurilor de muncă se execută întotdeauna aceleaşi
operaţii, respectându-se un ritm de producţie bine determinat.
La producţia individuală fabricatele se execută după comenzi
individuale, care nu se repetă, sau se repetă după un timp
îndelungat, sortimentul fabricaţiei fiind foarte variat.
La producţia de serie, comenzile se repetă după un anumit
interval de timp, sortimentul fabricaţiei rămâne acelaşi o lungă
perioadă de timp, construcţia pieselor se schimbă rar, în mod
riguros planificat, iar la producţia de masă, sortimentul de fabricaţie
este restrâns şi rămâne continuu acelaşi o lungă perioadă de timp.
c) Baza materială ce se pune la dispoziţie - datele privind
baza materială trebuie să precizeze semifabricatele,
maşinile-unelte, utilajele, eventual SDV-urile disponibile. Dacă
procesul tehnologic se proiectează pentru o întreprindere
existentă trebuie să se ţină seama de dotarea acesteia. Dacă
procesul tehnologic se proiectează pentru o întreprindere sau un
atelier ce urmează a se construi, trebuie cunoscute caracteristicile
maşinilor-unelte, utilajelor şi semifabricatelor ce vor fi puse la
dispoziţie.
d) Prin condiţii economice se precizează dacă proiectarea
se va efectua urmărindu-se asigurarea costului minim (cazul uzual)
sau productivităţii maxime. Proiectarea în condiţiile asigurării
productivităţii maxime se aplică atunci când o operaţie sau
executarea unei piese (produs), limitează realizarea unor obiective
majore: asigurarea costului minim al produsului, strangulează
producţia altor industrii etc. În mod evident, la costuri egale, se
preferă varianta ce asigură o productivitate mai mare.
e) Condiţiile sociale se pot referi la soluţionarea unor
probleme majore privind forţa de muncă, amplasarea
întreprinderilor etc.
f) Condiţiile de mediu – se referă la impactul pe care îl are
32
procesul tehnologic asupra mediului.

Proiectarea oricărei tehnologii noi, moderne trebuie să se
efectueze pe baza cunoaşterii nivelului tehnologic aferent pe plan
naţional şi mondial şi să răspundă unor obiective de calitate
reglementate prin ISO 9001 (tabelul 1.6).
Pentru efectuarea fiecărei acţiuni (operaţie, aşezare, fază,
trecere, mânuire, mişcare) se consumă o cantitate de muncă din
partea operatorului. Consumul de muncă se măsoară în timp.
Timpul consumat de operator pentru executarea unui proces
tehnologic se numeşte volum de muncă.
Există volum de muncă efectiv, înţelegând prin aceasta
timpul real consumat pentru efectuarea lucrului şi volum de muncă
calculat sau normat.
Tabelul 1.6. Obiective de calitate – ISO 9001

Etapa Acţiuni pentru concretizarea Principalele obiective de calitate
obiectivelor de calitate
Studiul de  Analiza şi comparaţia cu  Stabilirea condiţiilor de
fundamentare tehnologii similare aplicate în obţinere a produsului
a investiţiei ţară şi pe plan mondial
 Analiza resurselor
Studii şi  Optimizarea fabricaţiei  Asigurarea calităţii de

cercetări (economicitate - calitate - conformanţă
tehnologice productivitate)  Consumuri specifice
 Variante de proces -materiale, energie
tehnologic cu analiză economică  Automatizare –
 Analiza valorii productivitate
 Tehnologizarea proiectului  Flexibilitate
construcţiei
 Controlul proceselor de
fabricaţie
 Automatizarea operaţiilor
de prelucrare-control-montaj
 Evitarea poluării
Documentaţia  Planuri de operaţii etc.  Parametrii procesului
tehnologică  Planuri de control - procese, tehnologic
produs  Capabilitate
 Riscuri de tehnologie
Unitatea de măsură a volumului de muncă se numeşte om-oră.

O maşină-unealtă sau un utilaj oarecare sunt ocupate pentru
33
prelucrare piesei un anumit timp. Pentru calculul timpului necesar

efectuării anumitor prelucrări şi pentru calculul numărului de
maşini-unelte necesar prelucrării unei piese la toate operaţiile, se
foloseşte noţiunea de volum de maşină.
Volumul de maşină defineşte timpul în decursul căruia
maşina-unealtă sau maşinile-unelte sunt ocupate sau trebuie să fie
ocupate pentru prelucrarea unei piese la o operaţie sau la toate operaţiile.
Există astfel, volum de maşină pe operaţii, volum de maşină
pe piesă şi volum de maşină pe produs.
Volumul de maşină poate fi efectiv sau calculat. Unitatea de
măsură a volumului de maşină este de obicei maşină – unealtă – oră.
Pentru normarea muncii şi planificarea producţiei se foloseşte
norma tehnică de timp.
Fiecare operaţie sau proces tehnologic de prelucrare a unei
piese sau a produsului întreg se execută într-un anumit timp
calendaristic.
Intervalul de timp măsurat de la începutul şi până la sfârşitul
prelucrării piesei la o operaţie sau la toate operaţiile (care după
anumite intervale de timp se repetă) se numeşte ciclu. Această
noţiune se foloseşte în producţia de serie şi de masă.
Dacă operaţiile sau procesele tehnologice se mai repetă după
anumite intervale de timp, intervalul de timp măsurat de la începutul
şi până la sfârşitul prelucrării piesei la o operaţie sau la toate
operaţiile se numeşte durata operaţiei sau a procesului tehnologic
(această noţiune, se utilizează în producţia individuală sau de
unicate).
Diferite repere sau piese din produsele respective se
confecţionează în diferite cantităţi în unitatea de timp, care poate fi
anul, trimestrul sau luna. Cantitatea respectivă de produse sau
piese se numeşte program sau plan de producţie pe durata
corespunzătoare.
Cantitatea de produse, piese sau semifabricate care se
confecţionează conform unui desen de execuţie defineşte mărimea
seriei. Dacă se trece la o construcţie nouă a aceluiaşi produs
(pompe de noroi, robineţi, strung etc), piesă sau semifabricat, şi se
schimbă desenul, atunci se schimbă şi numărul sau iniţialele seriei.
Ritmul sau tactul de fabricaţie sau de livrare reprezintă
intervalul de timp, după care are loc livrarea unui produs, piese sau
semifabricat, de la o linie tehnologică, dintr-un atelier, secţie sau
întreprindere.
34
Remarcă. Ritmul sau tactul de fabricaţie sau de livrare a unui reductor

este de 5 minute, aceasta înseamnă, că după fiecare 5 minute la capătul liniei
tehnologice de asamblare generală se va afla un produs (reductor) în stare de
livrare.
Cantitatea de piese de acelaşi fel lansată odată în lucru la un
loc de muncă sau pe o linie tehnologică se numeşte lot. Mărimea
lotului de piese se determină prin calcul.
1.5. TIPURILE DE PRODUCŢIE ÎN CONSTRUCŢIA

DE MAŞINI
Organizarea activităţilor de producţie într-o întreprindere

constructoare de maşini depinde de volumul de producţie (numărul
de produse identice sau asemănătoare care trebuie realizate într-un
interval de timp), de mărimea produselor (masă, dimensiuni) şi de
complexitatea lor (configuraţia geometrică, tipurile de
suprafeţe etc.).
În industria constructoare de maşini există următoarele tipuri
de producţii (fig. 1.19):
- producţie individuală sau de unicate;
- producţie de serie;
- producţie de masă.
Tipuri de producţie
Producţie Producţie Producţie

individuală sau de de serie de masă
unicate
Mică Mijlocie Mare
Fig. 1.19. Tipurile de producţie.
În producţia de masă produsele se execută în mod continuu,

în cantitaţi relativ mari şi într-o perioadă lungă de timp (de obicei de
câţiva ani).
35
O caracteristică principală a producţiei de masă o constituie

nu cantitatea de produse livrate, ci efectuarea la majoritatea locurilor
de muncă a aceloraşi operaţii cu repetare continuă.
Fabricaţia de masă constă din produse de aceeaşi natură
(unele standardizate), tipuri stabilizate de largă utilizare.
Se poate defini producţia de masă, producţia acelei
întreprinderi în care la majoritatea locurilor de muncă se execută în
mod constant succesiv aceeaşi operaţie, iar locurile de muncă sunt
dispuse în ordinea succesiunii desfăşurării procesului tehnologic.
Producţia de masă se caracterizează prin:
 fabricarea neîntreruptă, permanentă sau pe o perioadă mare
de timp a aceluiaşi produs;
 organizarea în flux continuu pe linii de fabricaţie;
 utilizarea maşinilor-unelte speciale şi specializate (centre de
prelucrare) de mare productivitate;
 utilizarea SDV-urilor specializate;
 calificarea relativ redusă a operatorilor (cu excepţia reglorilor,
personalului de întreţinere a utilajelor);
 productivitatea muncii este deosebit de ridicată;
 costul produselor este scăzut.
Dacă însă la majoritatea locurilor de muncă se execută câteva
operaţi care se repetă periodic, atunci producţia acelei întreprinderi
este o producţie de serie.
Remarcă. Producţia de masă poate fi aplicată la: automobile, motoare
electrice, şuruburi, piuliţe, şaibe, rulmenţi, bunuri de larg consum, televizoare,
aparate de radio, organe de asamblare etc.
În producţia de serie se execută serii de produse şi loturi de
piese, care se repetă cu regularitate după anumite şi bine stabilite
perioade de timp.
Producţia de serie este o producţie cu nomenclatură multiplă. O
caracteristică principală a producţiei de serie o constituie repetarea
periodică a executării aceloraşi operaţii la majoritatea locurilor de
muncă.
În unele de cazuri, în uzinele cu producţie de masă, în anumite
secţii lucrul se desfăşoară în serie. Astfel, în paralel cu asamblarea
generală a maşinii şi a ansamblelor care necesită un volum mare de
muncă se desfăşoară şi asamblarea în serie a ansamblelor care
necesită un volum mai mic de muncă. Prelucrarea mecanică a
pieselor mai simple se face de asemenea în serie.
36
Producţia de serie se caracterizează prin:

 fabricarea produselor în loturi sau serii de fabricaţie, care se
repetă regulat la anumite intervale de timp;
 în funcţie de mărimea loturilor de fabricaţie şi de complexitatea
produselor producţia de serie poate fi: de serie mică, de serie
mijlocie şi de serie mare;
 maşinile-unelte, utilajele şi echipamentele utilizate pot fi
universale sau specializate;
 calificarea medie a operatorilor (cu excepţia reglorilor,
personalului de întreţinere a utilajelor pentru care se impune
specializare înaltă);
 productivitatea muncii este ridicată;
 costul produselor este relativ scăzut.
În atelierele de presare la rece a tablelor, în atelierele de forjă
a întreprinderilor cu producţia de masă, datorită productivităţii foarte
mari a utilajelor pentru aceste prelucrări, lucrul se desfăşoară pe
principiile producţiei de serie.
Producţia de serie, în funcţie de caracteristica ei principală, în
unele cazuri se poate apropia de producţia de masă, când se
numeşte producţie de serie mare, sau se poate apropia de producţia
individuală, când se numeşte producţie de serie mică.
Remarcă. Producţia de serie poate fi aplicată la: maşini-unelte,
motoare cu ardere internă, pompe, compresoare, utilaje pentru industria
alimentară, troliu de foraj, mese rotative, pompe de noroi etc.
În producţia individuală sau de unicate se execută produse
într-o nomenclatură foarte variată în cantităţi mici, în majoritate
unicate. Datorită acestui fapt producţia individuală trebuie să fie
universală şi foarte elastică, pentru a putea executa nomenclatura
foarte variată de produse.
Dacă în repetarea executării operaţiilor la locurile de muncă nu
există o periodicitate planificată, atunci producţia întreprinderi
respective este individuală sau de unicate.
Producţia individuală sau de unicate se caracterizează prin:
 fabricarea produsului într-un exemplar sau în număr redus de
exemplare;
 utilizarea maşinilor-unelte şi a dispozitivelor universale;
 calificarea înaltă a operatorilor;
 productivitatea muncii este redusă;
37
 costul produselor este ridicat.

Produsele executate în acest tip de producţie fie că nu se mai
repetă, fie că se repetă după intervale de timp neprevăzute.
Caracteristica principală a producţiei individuale o constituie
executarea la locurile de muncă a unei variate game de operaţii
diferite, fără o repetare periodică a lor. Produsele acestui tip de
producţie sunt echipamente care nu au o utilizare largă, executate
pe comenzi speciale.
Remarcă. 1. Producţia individuală este proprie industriei constructoare
de maşini grele, ale cărei produse sunt hidroturbine mari, maşini-unelte grele
unicate, utilaje metalurgice, standuri de probă, prototipuri, aparatură din
industria petrochimică etc.
2. Divizarea uzinelor constructoare de maşini după tipuri de
producţii este conveţională.
În afară de caracteristicile de bază enumerate, cele trei tipuri
de producţie mai au însă o serie de proprietăţi ilustrate în
tabelul 1.7.
Tabelul 1.7. Caracteristicile de bază ale principalelor tipuri de producţie.
Tipul producţiei - caracteristicile de bază
Individuală sau de unicate De serie De masă
1 2 3
Cantitatea mică de produse Cantitatea medie de produse Cantitatea mare de produse
Nomenclator de produse foarte Nomenclator de produse Nomenclator de produse
mare şi variabil în decursul mediu cu repetare periodică redus, menţinut perioade
unui an mai mari de timp
Nu se prevede anticipat Repetarea periodică a Fabricarea neîntreruptă a
repetarea fabricării produsului fabricării seriei de produse produsului dat, într-un
interval mare de timp
Încărcarea maşinilor-unelte Repetarea periodică a Încărcare neîntreruptă a
fără nici un fel de regularitate încărcării maşinilor – unelte cu maşinilor-unelte
aceleaşi piese
Utilaj (maşini-unelte) universal Utilaj universal şi în parte Utilaj specializat şi special
special (agregate, linii automate)
Scule şi dispozitive universale. Folosirea pe scară largă a Scule aşchietoare şi
Scule aşchietoare şi sculelor aşchietoare şi dispozitive, verificatoare
dispozitive speciale numai în dispozitivelor speciale speciale complicate şi cu
cazuri izolate mecanisme automate
Reglarea la dimensiune a Lucrul la maşinile-unelte Reglări complicate la
maşinilor-unelte după trasaj şi reglate la dimensiune dimensiune ale maşinilor-
prin aşchii de probă unelte, automatizări ale
proceselor tehnologice
Personal cu înaltă calificare Operator cu calificări diferite Forţa de muncă cu calificare
scăzută. Număr mare de
reglări
Lucru după metoda ajustării Modul de lucru după metoda Lucrul numai după metoda
interschimbabilităţii totale, cu interschimbabilităţii totale.
păstrarea într-o măsură Folosirea în unele cazuri a
38
oarecare a metodei ajustării metodei interschimbabilităţii

parţiale şi metodei selective.
1 2 3
Turnarea în forme de pământ: Folosirea în parte a modelelor Folosirea metodelor
întrebuinţarea modelelor de metalice la turnare. moderne de turnare de
lemn. Forjarea în matriţe precizie şi mare
Forjarea liberă productivitate. Forjarea în
matriţe
Aranjarea maşinilor-unelte în Aranjarea în ordinea fluxului Aranjarea maşinilor-unelte
grupe după tipuri şi dimensiuni tehnologic numai a în ordinea fluxului tehnologic
maşinilor-unelte mai încărcate
Controlul dimensiunilor cu Largă folosire a verificatoarelor Largă folosire a controlului
instrumente universale speciale activ (în timpul prelucrării) şi
a controlului automat
Elaborarea procesului Elaborarea procesului Elaborarea detaliată a
tehnologic după cele mai tehnologic cu fişe tehnologice procesului tehnologic cu
simple forme. Procese şi planuri de operaţii însoţite planuri de operaţii însoţite
tehnologice după fişe de schiţe de schiţe. Calculele
tehnologice amănunţite ale preciziei de
prelucrare.
Norma lucrului pe bază Normarea tehnică şi Normare ştiinţifică, foarte
statistică cronometrare detaliată
Caracterul producţiei de serie sau de masă poate fi stabilit cu

ajutorul indicatorului:
td
n (1.3)
tu
în care: n reprezintă numărul de produse care poate fi obţinut în

timpul total disponibil td (de exemplu un an, o lună, o săptămână
etc.); tu – timpul unitar (necesar pentru obţinerea unui produs).
Decizia cu privire la caracterul producţiei se adoptă astfel:
- dacă nf < n (unde nf reprezintă numărul pieselor care sunt
impuse prin planul de producţie), atunci producţia va fi de serie;
- dacă nf > n atunci producţia are caracter de masă, tot timpul
disponibil fiind consumat cu fabricarea acelui tip de produs.
O importanţă hotărâtoare asupra proiectării procesului
tehnologic revine cunoaşterii caracterului producţiei şi mărimii
lotului. Caracterul producţiei se determină în funcţie de numărul de
bucăţi executate şi de masa piesei (tabelul 1.8).
1.6. TIPIZAREA PROCESELOR TEHNOLOGICE
39
Una din metodele de introducere a tehnicii avansate şi de

reducere a cheltuielilor legate de proiectarea proceselor tehnologice
şi de execuţie a fabricatelor o constituie tipizarea proceselor
tehnologice.
Tabelul 1.8. Stabilirea caracterului producţiei [28]
Piese
Caracterul producţiei Grele Mijlocii Uşoare
buc./an
Individuală Până la 5 Până la 10 Până la 100
De serie mică 5…100 10…200 100…500
De serie mijlocie 100…300 200…500 500…1000
De serie mare 300…1000 500…5000 1000…5000
De masă Peste 1000 Peste 5000 Peste 50000
Tipizarea proceselor tehnologice constă în divizarea pieselor

în categorii, pe baza similitudinii constructive şi tehnologice,
elaborarea, pe bază de cercetare, experienţă şi tehnică avansată, a
unor procese tehnologice tip şi aplicarea lor în practică, pentru toate
piesele care se găsesc în categoria respectivă.
Se utilizează curent două metode de tipizare a proceselor
tehnologice:
1) Tipizarea pe baza caracterului comun al conţinutului şi
ordinii operaţiilor tehnologice, ce împarte piesele în:
 clase, ce cuprind piesele care se caracterizează prin
identitatea problemelor tehnologice ce urmează a fi
rezolvate (la presele mecanice factorul determinant este
forma piesei);
 tipuri, ce cuprind piesele care se caracterizează prin
identitatea proceselor tehnologice, respectiv a conţinutului
operaţiilor;
 grupe, împărţind piesele în concordanţă cu treptele de
dimensiuni ale utilajelor sau maşinilor-unelte, necesare
efectuării proceselor tehnologice.
Tipizarea pe baza caracterului comun al conţinutului şi ordinii
operaţiilor tehnologice este indicată la efectuarea unor studii şi
cercetări tehnologice. Piesele componente ale unei maşini se împart
în piese din clasa arbore, alezaj, corp de maşină etc., forma
acestora impunând rezolvarea unor anumite probleme tehnologice
care, în final, determină maşinile-unelte necesare prelucrării
mecanice.
40
Remarcă. În construcţia de maşini piesele sunt divizate în următoarele

clase:
 arbori ce se caracterizează prin realizarea prelucrărilor mecanice ce
urmăresc obţinerea suprafeţelor de revoluţie exterioare;
 alezaje ce se caracterizează prin realizarea prelucrărilor mecanice ce
urmăresc obţinerea suprafeţelor de revoluţie interioare;
 corpuri de maşini ce se caracterizează prin realizarea prelucrărilor
mecanice ce urmăresc obţinerea suprafeţelor plane şi a alezajelor;
 roţi dinţate ce se caracterizează prin realizarea prelucrărilor
mecanice ce urmăresc obţinerea diferitelor danturi;
 piese filetate ce se caracterizează prin realizarea prelucrărilor
mecanice ce urmăresc obţinerea diferitelor filete;
 piese canelate ce se caracterizează prin realizarea prelucrărilor
mecanice ce urmăresc obţinerea diferitelor caneluri.
Clasa arborilor cuprinde următoarele tipuri:
 arbori netezi;
 arbori cu trepte de o singură parte;
 arbori cu trepte de ambele părţi;
 arbori cotiţi;
 arbori cu came;
 arbori grei.
Clasa arborilor cuprinde următoarele grupe:
 arbori scurţi având lungimea l < 120 mm;
 arbori medii având lungimea 120 mm < l < 1000 mm;
 arbori lungi având lungimea l > 1000 mm.
2) Tipizarea pe baza caracterului comun al utilajului
tehnologic necesar realizării procesului tehnologic, ce împarte
piesele în:
 clase, ce cuprind piesele după felul prelucrării realizate
folosind anumite utilaje sau maşini-unelte;
 grupe, ce cuprind piesele care impun un anumit echipament
tehnologic şi reglarea utilajului sau maşinii-unelte,
dependente de dimensiunile, felul semifabricatului, numărul
de piese, prescripţiile desenului.
Această tipizare este adecvată soluţionării unor probleme
concrete de producţie. Concomitent cu forma se ia în consideraţie şi
maşina-unealtă necesară executării prelucrării.
Remarcă. În aceeaşi clasă sunt incluse piese arbore şi piese alezaj,
capabile a fi prelucrate pe un anumit tip de strung (strung normal, strung
automat, strung cu comandă numerică etc.)
Procesele tehnologice pot fi alcătuite după două principii
41
ţinând seama de traseul tehnologic:

a) Diferenţierea operaţiilor, când piesele se prelucrează pe
un număr relativ mare de maşini-unelte, fiecare executând un singur
tip de prelucrare; prezintă avantajul folosirii maşinilor-unelte
universale, nu este necesar personal cu o calificare ridicată,
procesul tehnologic este elastic, fără investiţii importante se poate
trece la o nouă fabricaţie.
b) Concentrarea operaţiilor când se foloseşte un număr mic
de maşini-unelte şi utilaje specializate de înaltă productivitate, care
pot executa simultan mai multe prelucrări, operaţiile diferenţiindu-se
numai la prelucrările de mare fineţe; avantajul constă în creşterea
preciziei, a productivităţii şi în eficienţa economică ridicată, în
special la producţia de mare serie şi de masă, când se amortizează
mai repede costul relativ ridicat al maşinilor-unelte, utilajelor şi
dispozitivelor speciale.
Tipizarea proceselor tehnologice asigură introducerea în
practică a tehnicii noi, simplifică şi reduce timpul necesar elaborării
proceselor tehnologice şi creează premisele obiective pentru
specializarea întreprinderilor de profil şi lărgirea cooperării dintre
acestea.
1.7. TEHNOLOGICITATEA ÎN CONSTRUCŢIA DE MAŞINI
Procesul tehnologic trebuie să se desfăşoare cu un minimum

de efort şi un maximum de rezultate. Aceasta presupune ca orice
proces tehnologic să fie proiectat, adică să fie stabilit anterior în mod
detaliat şi să fie adoptată varianta optimă din mai multe variante
posibile.
Proiectarea procesului tehnologic cuprinde:
 proiectarea funcţională – conceperea produsului astfel
încât să corespundă cerinţelor funcţionale impuse;
 proiectarea tehnologică – conceperea produsului astfel
încât să fie realizat printr-o tehnologie care să respecte cerinţele
tehnico-economice de fabricaţie.
În acest context, se stabileşte o determinare reciprocă a
proiectării produsului şi proiectării tehnologiei de fabricaţie: nu numai
cerinţele calitative ale produsului impun stabilirea procesului
tehnologic, ci şi tehnologia impune definitivarea soluţiei constructive
42
a produsului. Apare în acest fel o nouă noţiune privind

tehnologicitatea construcţiei produsului.
Tehnologicitatea în construcţia de maşini este o
caracteristică complexă, care arată măsura în care soluţia
constructivă satisface carcacteristicile de funcţionare, permite
fabricarea folosind tehnica avansată, la un cost minim, cu
productivitate ridicată, în volumul cerut şi în condiţiile date, asigură
întreţinerea şi repararea uşoară si respectă cerinţele sociale si de
exploatare.
Tehnologicitatea este o categorie evolutivă ce se modifică cu
progresul tehnic şi cu schimbarea condiţiilor de fabricaţie (tipul şi
programul de producţie, maşinile-unelte şi utilajele folosite etc.). Ea
se reflectă în toate etapele procesului de fabricaţie: elaborarea
semifabricatelor, prelucrările mecanice, tratamentul termic, sudarea,
montajul şi controlul tehnic.
Aprecierea tehnologicităţii se face pe baza unei analize critice
a construcţiei şi a variantelor echivalente, în cadrul colaborării
strânse dintre proiectant şi tehnolog.
Aprecierea tehnologicităţii se efectuează prin intermediul unor
indicatori absoluţi sau relativi, cei mai utilizaţi fiind prezentaţi în
continuare.
a) Indicatorul de utilizare a materialului IUM este definit de
relaţia:
mp
IUM  (1.4)
msf
în care: mp reprezintă masa piesei; msf – masa semifabricatului. Se

recomandă: IUM  0,45...0,70 . Cu cât valoarea indicatorului tinde
către valoarea 1 cu atât volumul de material care se îndepărtează
prin aşchiere este mai mic.
b) Indicatorul de standardizare ISTAS este definit de relaţia:
Np,STAS
ISTAS  (1.5)
N p, T
în care: Np,STAS reprezintă numărul pieselor standardizate şi
normalizate; Np,T – numărul total de piese ale produsului finit
(maşină, utilaj, aparat etc.) Se recomandă: I STAS  0,27...0,35 . Cu cât
valoarea indicatorului tinde către valoarea 1 cu atât numărul
43
pieselor standardizate şi normalizate din componenţa produsului

este mai mare.
c) Indicatorul de utilizare a pieselor de la alte fabricate I U,F
este definit de relaţia:
N p,FA
IU ,F  (1.6)
N p, T
în care: Np,FA reprezintă numărul de piese fabricate anterior;
Np,T – numărul total de piese ale produsului finit (maşină, utilaj,
aparat etc.). Se recomandă: I  0,4...0,7 . Cu cât valoarea
U ,F
indicatorului tinde către valoarea 1 cu atât numărul pieselor

fabricate anterior din componenţa produsului este mai mare.
d) Indicatorul volumului de lucru la montaj IVLM este definit
de relaţia:
VLM
IVLM  (1.7)
VLPM
în care: VLM reprezintă volumul de lucru la montaj; VLPM – volumul

de lucru al prelucrărilor mecanice. Se recomandă: IVLM  0,25...0,55 .
e) Indicatorul volumului de lucru la ajustare IVLA este
definit de relaţia:
VLA
IVLA  (1.8)
VLM
în care: VLA reprezintă volumul de lucru la ajustare; VLM – volumul

de lucru la montaj. Se recomandă: IVLA  0,10...0,15 .
Tehnologicitatea avansată se asigură prin:
1) Folosirea drumului minim, adică utilizarea unui număr
minim de piese, cât mai simple şi realizate printr-un număr cât mai
mic de operaţii.
2) Unificarea, normalizarea, standardizarea şi tipizarea
pieselor, subansamblurilor şi tehnologiilor de fabricaţie.
3) Unificarea bazelor constructive, tehnologice, de montaj şi
de măsurare şi evitarea unor lanţuri de dimensiuni lungi.
4) Folosirea în construcţiile noi a unor elemente din
fabricatele executate anterior, fără însă ca aceasta să dăuneze
progresului tehnic.
5) Împărţirea construcţiilor complicate în unităţi ce pot fi
executate şi montate independent (asigurarea cooperării şi a unui
44
front larg de lucru) şi simplificarea operaţiilor de montare şi

demontare.
6) Justificarea, pe baza unei analize fundamentate a condiţiilor
de exploatare, a prescripţiilor privind precizia, calitatea suprafeţelor
materialelor folosite şi caracteristicile acestora.
7) Asigurarea folosirii unor dispozitive simple, a mecanizării
şi automatizării operaţiilor.
8) Stabilirea judicioasă a tratamentelor termice, utilizarea
deşeurilor etc.
Tehnologicitatea construcţiei se îmbunătăţeşte şi se
definitivează în cursul procesului de realizare a prototipului şi
încercărilor de omologare a produsului.
1.8. SEMIFABRICATE
1.8.1. ALEGEREA SEMIFABRICATELOR
Prin desenul de execuţie şi condiţiile tehnice se precizează

tipul de semifabricat şi caracteristicile fizico-mecanice finale ale
pieselor. Tehnologul stabileşte pe această bază modul de execuţie a
semifabricatului (de exemplu la semifabricatul turnat din fontă pot fi
alese ca variante: turnarea în amestec de formare, în forme metalice
etc.), dimensiunile acestora, iar în cazul unor semifabricate
complicate întocmeşte pentru secţiile de execuţie a semifabricatelor
desenul de execuţie al acestora cu indicarea tuturor prescripţiilor
dimensionale şi de calitate.
În figura 1.20 se prezintă principalele tipuri de semifabricate
utilizate în construcţia de maşini.
La alegerea semifabricatului se iau în consideraţie criteriile:
funcţional, tehnologic, economic şi socio-ecologic.
Criteriul funcţional, conform căruia pentru fabricarea unui
produs se aleg semifabricatele care realizează apropierea cât mai
mare a formei şi dimensiunilor semifabricatului de forma şi
dimensiunile piesei finite
Criteriul tehnologic, conform căruia din grupa
semifabricatelor care satisfac criteriul funcţional se preferă
semifabricatul care poate fi obţinut prin tehnologii clasice.
45
Criteriul economic, conform căruia dintre semifabricatele

care satisfac primele două criterii, se alege semifabricatul ce asigură
costuri acceptabile.
Criteriul socio-ecologic, conform căruia semifabricatul
adoptat să fie executat din materialele care în timpul prelucrării sau
utilizării nu afectează negativ mediul ambiant şi nu periclitează
sănătatea operatorului.
Semifabricate
Deformate Turnate Sudate Alte tipuri

plastic
 În amestec de   Materiale
 Lami Ti
formare p1 plastice
nate
 În forme coji   Cauciuc
 Trefilate Ti
 Cu modele fuzibile p2  Lemn
 Forjate
 Centrifugală  Ti  Carburi
liber
 p3 sinterizate
 Matriţate În cochilii
 Ştanţate  Sub presiune
Fig. 1.20. Tipuri de semifabricate.
În general, se urmăreşte apropierea cât mai mare a formei şi

dimensiunilor semifabricatului de forma şi dimensiunile piesei finite.
Prin aceasta se asigură scăderea costului şi îmbunătăţirea calităţii
pieselor.
Totodată, din punct de vedere calitativ, prin prelucrări
mecanice minime se asigură calităţile fizico-mecanice ridicate ale
pieselor finite (fibraj corect la piesele forjate, păstrarea stratului
exterior mai compact la piesele turnate etc.).
Cu cât numărul de piese ce se fabrică este mai mare
(producţia de mare serie şi de masă), cu atât devine mai rentabilă
folosirea unor metode de elaborare mai precise a semifabricatelor,
investiţiile necesare putând fi mai repede amortizate. Soluţiile
optime se stabilesc pe baza unui calcul tehnico-economic.
Odată cu stabilirea tipului de semifabricat se determină
caracteristicile acestuia:
 la semifabricatele laminate – calitatea materialului şi
46
dimensiunea;
 la cele turnate – calitatea materialului, dimensiunea, forma
geometrică, adaosurile de prelucrare şi toleranţele.
În acest scop se folosesc standarde şi normative.
1.8.2. SEMIFABRICATELE OBŢINUTE

PRIN DEFORMARE PLASTICĂ
Prin deformare plastică la rece sau la cald se obţin

semifabricate laminate, trefilate, trase la rece, forjate liber şi în
matriţă, stanţate etc.
Pentru ca un material să poată fi folosit la execuţia unor astfel
de semifabricate trebuie să fie suficient de plastic, să aibă la
temperatura de deformare o structură monofazică. Se poate
deforma plastic şi o structură bifazică, dacă cele două faze au
caracteristici fizico-mecanice foarte apropiate sau dacă faza mai
puţin plastică are o structură globulară (de exemplu, deformarea la
cald a oţelului hipereutectoid cu cementită globulizată).
Prezenţa la temperatura de deformare a unei faze lichide,
eventual a unui eutectic, generează defecte la deformare.
Deformarea la cald la temperaturi prea ridicate, apropiate de
linia solidus, poate genera, mai ales în cazul unei segregaţii mai
accentuate, oxidarea intergranulară pe suprafeţele de separaţie între
grăunţi, oxidarea în adâncime a metalului adică arderea acestuia.
A. Semifabricate laminate
Aceste semifabricate sunt de forme variate: bare, table, ţevi,
profile diverse etc., obţinute prin deformare la cald sau în final trase
la rece (precizia este mai ridicată).
Semifabricatele laminate prezintă o largă utilizare, în special
în construcţia instalaţiilor statice - recipientelor sub presiune -
precum şi în realizarea unor piese în construcţia de maşini (arbori,
bucşe, şuruburi etc.). Se execută după game de dimensiuni şi în
limitele toleranţelor prevăzute în standarde, ceea ce impune restricţii
corespunzătoare la alegerea lor.
B. Semifabricatele forjate liber
Din considerente de tehnologicitate acestea nu trebuie să aibă
forme constructive rezultate din intersecţii de cilindri, cilindri cu
prisme, proeminenţe şi nervuri mai ales pe suprafeţele interioare,
47
care sunt greu de realizat pe ciocanele de forjat.

C. Semifabricate matriţate
Se pot executa piese cu masa de până la (1... 2) t. Cerinţele
de tehnologicitate impun o serie de restricţii. Matriţa trebuie să se
umple cât mai uşor, iar piesa să se extragă fără dificultăţi şi fără a se
deforma. Se recomandă forme constructive simple, simetrice faţă de
suprafaţa de separaţie, de preferinţă plane, conicităţi egale, raze de
racordare mari la trecerea de la o suprafaţă la alta, evitându-se
schimbările bruşte de secţiune, pereţii subţiri, proeminenţele prea
înalte care fac dificilă umplerea matriţei şi conduc la uzura ei rapidă.
Odată cu creşterea vitezei de deformare (matriţare rapidă) se
uşurează umplerea formei şi creşte precizia, astfel că pot fi realizate
piese cu configuraţii mai complicate.
Comparată cu forjarea, matriţarea permite obţinerea unor
piese cu adaosuri de prelucrare mai mici, cu structura fibroasă
continuă în piesele finite, ceea ce este deosebit de important pentru
piesele puternic solicitate (arbori cotiţi, biele etc.). Se asigură
reducerea greutăţii semifabricatelor şi creşterea coeficientului de
utilizare a materialului.
În cazul pieselor cu grad mare de complexitate, creşterea
tehnologicităţii se poate realiza, de exemplu, îmbinând prin sudare
două (sau mai multe) piese matriţate.
D. Semifabricate stanţate
Acest tip de semifabricate se obţin din table, benzi etc. prin
tăiere, decupare, perforare etc. şi au în general forme simple.
Cerinţele de tehnologicitate impun ca forma piesei să asigure
un coeficient maxim de utilizare a materialului. Există posibilitatea
de a se îmbunătăţii tehnologicitatea şi coeficientul de utilizare a
materialului prin folosirea construcţiilor combinate sudate.
1.8.3. SEMIFABRICATE TURNATE
Semifabricatele turnate se utilizează pentru obţinerea unor

piese cu forme complexe, într-o gamă foarte largă de dimensiuni şi
de masă practic nelimitată.
Pentru ca un aliaj să poată fi folosit la executarea unor piese
turnate, el trebuie să aibă proprietăţi de turnare foarte bune (să fie
suficient de fluid la temperatura de turnare, să umple bine forma
48
după solidificare, să aibă o retasură concentrată în maselotă, un

coeficient de contracţie mic, iar după solidificare să nu prezinte
porozităţi şi alte defecte). Aliajele ce satisfac aceste cerinţe sunt în
primul rând aliajele care au un interval de solidificare cât mai mic.
Din acest punct de vedere sunt de preferat aliajele ce prezintă
transformare eutectică şi au o compoziţie chimică cât mai apropiată
de cea eutectică. Fiind formate din amestecuri a două faze, aceste
aliaje au plasticitatea mai mică decât aliajele folosite pentru
prelucrarea prin deformare plastică la rece sau la cald.
În ceea ce priveşte costurile semifabricatelor turnate trebuie
subliniat faptul că acestea diferă foarte mult în funcţie de materialul
din care se confectioneaza semifabricatul.
De asemenea, costurile semifabricatelor turnate sunt
influenţate şi de volumul producţiei (numărul de piese turnate), care
determină printre altele şi procedeul de turnare folosit.
La proiectarea unei piese turnate trebuie urmărită realizarea
unor construcţii cu forme cât mai simple şi compacte,
respectându-se cerinţele impuse de normele şi standardele
referitoare la pieseIe turnate. În cazul materialelor sudabile, piesele
complexe, de dimensiuni mari, pot fi realizate din mai multe
elemente turnate simple, asamblate prin sudare.
1.8.4. SEMIFABRICATE SUDATE
Semifabricatele sudate se folosesc pe o scară din ce în ce mai

mare. Piesele de dimensiuni mari şi de forme complicate pot fi
realizate de cele mai multe ori fără dificultăţi prin sudarea unor
elemente componente, a căror formă şi dimensiuni satisfac cerinţele
tehnologice de confecţionare a acestora.
Elementele componente se pot confecţiona prin laminare,
forjare, ştanţare sau turnare. Astfel de soluţii asigură economia de
metal, reducerea masei cu 20 ... 40%, creşterea productivităţii şi
reducerea costului, permit confecţionarea unor piese de dimensiuni
mari, a căror fabricaţie prin turnare sau forjare ar fi complicată şi
uneori chiar imposibilă. Totodată, pot fi realizate îmbinări între oţeluri
de calităţi diferite, cu caracteristici fizico-mecanice deosebite, se pot
realiza acoperiri superficiale cu materiale rezistente la coroziune,
uzură, eroziune etc.
Sudarea se foloseşte nu numai la realizarea semifabricatului,
49
ci şi ca operaţie intermediară a procesului tehnologic, în consecinţă,

schemele tipice de desfăşurare a procesului tehnologic se pot
clasifica în trei tipuri.
Tipul 1 se aplică pieselor executate din elemente componente
neprelucrate mecanic.
Succesiunea operaţiilor este:
 asamblare (montaj);
 sudare;
 tratament termic (dacă este cazul);
 prelucrare mecanică.
Domeniul de utilizare. Schema se aplică pentru execuţia
pieselor de mare precizie şi a pieselor cu volum mare de sudare.
Avantaje. Avantajele schemei constau în:
 asigurarea preciziei dimensionale ridicate, a formei şi
poziţiei reciproce a suprafeţelor;
 eliminarea tensiunilor interne.
Dezavantaje. Dezvantajele schemei constau în:
 volumul mare de lucru;
 ciclul de fabricaţie lung.
Tipul 2 se aplică pieselor ce se execută din elemente
componente parţial prelucrate mecanic.
 prelucrare mecanică parţială a elementelor componente;
 sudare;
 prelucrare mecanică finală.
Domeniul de utilizare. Schema se aplică pentru execuţia
pieselor de dimensiuni mari şi a pieselor de precizie.
Avantaje. Principalul avantaj în aplicarea unui astfel de proces
tehnologic constă în descărcarea maşinilor-unelte de dimensiuni
mari şi reducerea timpului necesar prelucrării, dezavantajul
constând în circulaţia complicată a piesei în secţiile de fabricaţie.
Tipul 3 se aplică pieselor ce se execută din elemente
prelucrate complet mecanic în prealabil.
 prelucrarea mecanică a elementelor componente;
 sudare;
50

 îndreptare.
Domeniul de utilizare. O astfel de schemă a procesului
tehnologic se aplică pieselor de mică precizie, la care volumul
lucrărilor de sudare este mic sau în cazul pieselor foarte mari, la
care prelucrarea după asamblarea prin sudare ar cere folosirea unor
maşini-unelte de gabarit foarte mare.
Avantaje. Avantajul aplicării unui astfel de proces tehnologic
constă în micşorarea volumului de lucru la maşinile-unelte.
Dezavantaje. Dezavantajul metodei este dat de dificultatea
asigurării preciziei piesei finite.
1.8.5. ALTE CATEGORII DE SEMIFABRICATE
În afară de principalele categorii de semifabricate din

materiale metalice prezentate, în prezent se mai utilizează
semifabricate din materiale plastice, cauciuc, materiale compozite,
materiale de etanşare etc. Deşi sunt folosite în cantităţi mai
reduse, în unele cazuri piesele din aceste materiale îndeplinesc
funcţii importante datorită faptului că prezintă caracteristici de
utilizare foarte bune pentru aplicaţii din ce în ce mai numeroase
(caracteristici mecanice ridicate, greutate specifică redusă în
comparaţie cu aliajele feroase, rezistenţă la coroziune etc.).
1.9. ADAOSURI ŞI TOLERANŢE LA PRELUCRAREA

MECANICĂ
1.9.1. METODE DE STABILIRE A ADAOSURILOR

DE PRELUCRARE
Adaosul de prelucrare reprezintă stratul de material, măsurat

pe direcţia normalei la suprafaţa prelucrată, ce se îndepărtează prin
prin procesul de aşchiere.
Mărimea adaosul de prelucrare corect stabilit trebuie să
51
asigure stabilitatea procesului de prelucrare, obţinerea preciziei

dimensionale şi a calităţii suprafeţei cu costuri minime în condiţiile
concrete ale fabricaţiei.
Adaosurile de prelucrare având valori prea mari conduc la
scumpirea fabricaţiei prin creşterea numărului fazelor de prelucrare
mecanică, creşterea consumului de scule aşchietoare, creşterea
consumului de energie, uzarea prematură şi excesivă a utilajelor.
Adaosurile de prelucrare având valori mici nu permit obţinerea
preciziei şi rugozităţii suprafeţei prin procedee economice, creşte
pericolul apariţiei rebuturilor, ceea ce va avea drept consecinţă
creşterea costurilor.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se utilizează
două metode [25]:
- metoda experimental-statistică;
- metoda analitică de calcul.
Metoda experimental-statistică se bazează pe stabilirea
valorilor adaosurilor de prelucrare cu ajutorul standardelor sau
normativelor. Valorile adaosurilor de prelucrare (exprimate în
general sub formă tabelară) au rezultat din prelucrarea statistică a
datelor din experienţa uzinală.
Avantajele metodei:
 utilizarea tabelelor de adaosuri facilitează proiectarea
proceselor tehnologice (prin rapiditatea procedurilor de calcul);
 metoda permite stabilirea rapidă, pe baza unei soluţii unice
a valorilor adaosurilor de prelucrare.
Dezavantajele metodei:
 adaosurile de prelucrare stabilite nu ţin seama de
succesiunea concretă a operaţiilor (fazelor) de prelucrare mecanică
a fiecărei suprafeţe, de schemele de bazare şi fixare a
semifabricatului pentru diferitele operaţii de prelucrare mecanică;
 adaosurile de prelucrare stabilite nu ţin seama de erorile
de prelucrare anterioare;
 adaosurile de prelucrare stabilite prin normative prezintă,
în general, valori mari.
Domeniul de aplicare: în cazul pieselor de dimensiuni reduse
fabricate în condiţiile producţiei individuale, de serie mică şi mijlocie.
Metoda analitică de calcul se bazează pe analiza factorilor
care determină mărimea adaosului şi stabilirea elementelor
componente ale acestuia pentru condiţiile concrete de prelucrare.
52
Avantajele metodei:
 permite determinarea unor dimensiuni intermediare optime
la toate operaţiile succesive de prelucrare;
 asigură un număr minim de operaţii şi faze de prelucrare,
necesare obţinerii calităţii suprafeţei cu costuri minime;
 permite reducerea masei nete a semifabricatului.
Dezavantajele metodei:
 necesită volum mare de lucru, metoda devenind în unele
cazuri laborioasă.
Domeniul de aplicare: metoda de calcul analitic se
recomandă să fie utilizată în cazul producţiei de masă şi de serie
mare.
De asemenea, metoda de calcul analitic se recomandă a fi
utilizată şi în cazul construcţiei de utilaje grele, chiar în condiţiile
fabricaţiei individuale a pieselor de dimensiuni mari. Pentru astfel de
piese adaosurile prea mari pot conduce la pierderi mari de metal
prin aşchiere; pe de altă parte, la prelucrarea pieselor de dimensiuni
mari este inadmisibil rebutul produs din cauza unor adaosuri
insuficiente.
1.9.2. SCHEMELE ADAOSURILOR DE PRELUCRARE

PE FAZĂ ŞI PE OPERAŢIE
Pentru stabilirea schemelor adaosurilor de prelucrare se

introduc următoarele noţiuni:
- Adaosul de prelucrare intermediar (interoperaţional)
reprezintă stratul de material ce se îndepărtează la operaţia (sau
faza) respectivă de prelucrare prin aşchiere, de pe suprafaţa
considerată. Acest adaos se determină ca diferenţă între
dimensiunile obţinute la două operaţii (faze) consecutive de
prelucrare.
- Adaosul de prelucrare total reprezintă stratul de material
ce se îndepărtează conform succesiunii operaţiilor de prelucrare
mecanică, pentru a obţine din semifabricat produsul finit. Adaosul
total al unei suprafeţe reprezintă suma adaosurilor intermediare
necesare pentru prelucrarea completă a suprafeţei considerate.
Adaosurile de prelucrare pot fi asimetrice (de o singură parte)
sau simetrice (de ambele părţi).
53
Adaosurile de prelucrare asimetrice (de o singură parte) apar

la prelucrarea succesivă, în faze diferite, a suprafeţelor plane opuse
sau la prelucrarea numai a uneia dintre suprafeţele plane opuse
(cealaltă fiind neprelucrată - fig. 1.21).
Fig. 1.21. Adaosuri de prelucrare

asimetrice:
1 – semifabricat; 2 – scula aşchietoare; 3
– suport portsculă; 4 – bac; I – mişcarea
principală de aşchiere,
caracterizată prin turaţia de lucru, n;
II – mişcarea secundară de avans,
caracterizată prin avansul de lucru, s; Ap –
adaosul de prelucrare.
Adaosurile de prelucrare simetrice (de ambele părţi) apar la

prelucrarea suprafeţelor de revoluţie exterioare şi interioare sau la
prelucrarea simultană a suprafeţelor plane opuse (fig. 1.22).
Fig. 1.22. Adaosuri de prelucrare

simetrice:
1 – semifabricat; 2 – scula aşchietoare;
3 – suport portsculă; 4 – bac; I –
mişcarea principală de aşchiere,
caracterizată prin turaţia de lucru, n; II –
mişcarea secundară de avans,
caracterizată prin avansul de lucru, s;
Ap – adaosul de prelucrare.
Referitor la adaosul de prelucrare schemele stabilirii

dimensiunilor intermediare pentru suprafaţa ce se prelucrează,
pentru toate operaţiile de prelucrare, sunt redate pentru două tipuri
de piese:
 tip arbore (suprafeţe de revoluţie exterioare);
 tip alezaj (suprafeţe de revoluţie interioare).
Pentru piesele din clasa arbore (suprafeţe de revoluţie
exterioare) dimensiunile se micşorează la trecerea de la o operaţie
(fază) la alta. Modul de dispunere a dimensiunilor intermediare
pentru fiecare operaţie de prelucrare şi a toleranţei adaosului
respectă convenţia de plasare a câmpului de toleranţă în
54
conformitate cu elementul unitar - arbore, adică asimetric limitat în

interiorul piesei STAS 8100/1-88 (fig. 1.23).
Fig. 1.23. Reprezentarea convenţională Fig. 1.24. Reprezentarea

a modului de plasare a poziţiei convenţională a modului de plasare a
câmpului de toleranţă a adaosului poziţiei câmpului de toleranţă a
pentru piese din clasa arbore: adaosului pentru piese din clasa
Nd – dimensiunea nominală; dmax alezaj:
– dimensiunea limită maximă; dmin – ND – dimensiunea nominală;
dimensiunea limită minimă; 0 – linia zero (linia de Dmax – dimensiunea limită maximă;
referinţă). Dmin – dimensiunea limită minimă;
0 – linia zero (linia de referinţă).
În acest caz, dimensiunea maximă ce rezultă la prelucrarea

considerată (j), dj,max este egală cu dimensiunea nominală Nd
(dj,max = Nd).
La ultima operaţie de prelucrare mecanică, poziţia câmpului de
toleranţă faţă de linia zero poate fi oricare (deasupra, respectiv sub
linia zero, având abateri pozitive, respectiv negative) în funcţie de
tipul ajustajului ce se formează (poziţia fiind precizată prin unul din
simbolurile a, …, z - conform STAS 8100/1-88).
Pentru piesele din clasa alezaj (suprafeţe de revoluţie
interioare) dimensiunile se măresc la trecerea de la o operaţie (fază)
la alta. Modul de dispunere a dimensiunilor intermediare pentru
fiecare operaţie de prelucrare şi a toleranţei adaosului respectă
convenţia de plasare a câmpului de toleranţă în conformitate cu
elementul unitar - alezaj, adică asimetric limitat în interiorul piesei
STAS 8100/1-88 (fig. 1.24). În acest caz, dimensiunea minimă ce
rezultă la prelucrarea considerată (j), Dj,min este egală cu
dimensiunea nominală ND (Dj,min = ND).
55
La ultima operaţie de prelucrare mecanică, poziţia câmpului de

toleranţă faţă de linia zero poate fi oricare (deasupra, respectiv sub
linia zero, având abateri pozitive, respectiv negative) în funcţie de
tipul ajustajului ce se formează (poziţia fiind precizată prin unul din
simbolurile A, …, Z - conform STAS 8100/1-88).
Pentru semifabricat în funcţie de metoda de obţinere a alezajului
abaterile pot fi pozitive sau negative dacă alezajul se obţine prin
turnare sau deformare plastică, iar în cazul în care alezajul se obţine
prin burghiere abaterile vor fi pozitive (în corpul piesei).
Schema adaosurilor de prelucrare ale fazei pentru suprafeţele
exterioare este prezentată în figura 1.25.
Fig. 1.25. Schema tipică de aşezare a adaosurilor de prelucrare

pentru suprafeţele exterioare.
Adaosurile de prelucrare ale fazei (suprafaţă exterioară) sunt

prezentate în figura 1.26.
Schema adaosurilor de prelucrare ale fazei pentru suprafeţele
interioare este prezentată în figura 1.27.
Adaosurile de prelucrare ale fazei (suprafaţă interioară) sunt
prezentate în figura 1.28.
Conform schemelor adaosurilor de prelucrare ale fazei se
56
definesc:
- adaosul de prelucrare nominal Aj,n se determină ca
diferenţa dintre dimensiunea nominală obţinută la faza anterioară
(j-1) şi la cea considerată (j):
Fig. 1.26. Adaosurile de

prelucrare ale fazei
pentru suprafaţe
exterioare.
Fig. 1.7.7. Schema tipică de aşezare a adaosurilor de prelucrare

pentru suprafeţele interioare.
Fig. 1.27. Schema tipică de aşezare a adaosurilor de prelucrare
57
pentru suprafeţele interioare.
Aj,n = dj-1,n – dj,n = dj-1,max – dj,max – pentru suprafeţele exterioare

(1.9)
Aj,n = Dj,n – Dj-1,n = Dj,min – Dj-1,min – pentru suprafeţele interioare
(1.10)
Fig. 1.28. Adaosurile de

prelucrare ale fazei pentru
suprafaţe interioare.
- adaosul de prelucrare minim Aj,min se determină cu relaţia:

Aj,min = dj-1, min – dj,max = dj-1,min – dj,n – pentru suprafeţele exterioare
(1.11)
Aj,min = Dj,min – Dj-1,max = Dj,n– Dj-1,max – pentru suprafeţele interioare
(1.12)
- adaosul de prelucrare maxim Aj,max se determină cu relaţia:
Aj,max = dj-1,max – dj,min = dj-1,n – dj,min – pentru suprafeţele exterioare
(1.13)
Aj,max = Dj,max – Dj-1,min = Dj,max – Dj-1,n – pentru suprafeţele interioare
(1.14)
- adaosul de prelucrare garantat Aj,g se determină cu relaţia:
Aj,g = dj-1,min – dj,min – pentru suprafeţele exterioare (1.15)
Ajg = Dj,max – Dj-1,max – pentru suprafeţele interioare (1.16)
Adaosul de prelucrare total At se obţine prin însumarea
adaosurilor de prelucrare nominale ale fazelor:
n
A t   Aj ,n (1.17)
j 1
Pe parcursul realizării procesului tehnologic de prelucrare

mecanică, adaosurile de prelucrare şi toleranţele respective se
58
micşorează de la o fază de prelucrare la alta.

Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se efectuează
numai după stabilirea succesiunii operaţiilor, aşezărilor şi fazelor, cu
precizarea schemei de aşezare a semifabricatului la fiecare operaţie
şi stabilirea procedeului de obţinere a semifabricatului.
La calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se consideră
că mărimea adaosului minim de prelucrare pentru operaţia (faza)
considerată trebuie să fie suficientă pentru a putea fi înlăturate toate
abaterile precedente de prelucrare mecanică sau tratament termic,
precum şi pentru compensarea erorii de aşezare la faza de lucru
considerată.
În aceste condiţii, analitic se calculează adaosul de
prelucrare garantat Aj,g, cu relaţia [23]:

A j ,g  c  Rz, j 1  s j 1  ρ j 1  ε a, j  (1.18)
în care: c reprezintă coeficientul care ţine seama de tipul adaosului
de prelucrare:
c = 1 pentru adaosuri de prelucrare asimetrice (de o singură parte);
c = 2 pentru adaosuri de prelucrare simetrice (de ambele părţi);
Rz,j–1 – rugozitatea suprafeţei obţinute la faza (j–1) de
prelucrare;
sj–1 – mărimea stratului de metal defect al suprafeţei obţinute
la faza precedentă;
 j 1 – abaterile de poziţie reciprocă a suprafeţei realizate la
faza precedentă;

a, j
– erorile de aşezare la faza considerată (j).
Mărimea microneregularităţilor suprafeţei este
caracterizată de înălţimea neregularităţilor profilului Rz, definită
conform STAS 5730/1-85. Înălţimea neregularităţilor profilului
depinde de tipul prelucrării, de parametrii regimului de aşchiere
utilizaţi (viteza de aşchiere, avansul de lucru, adâncimea se
aşchiere), de tipul materialului semifabricatului, de tipul materialului
sculei aşchietoare şi parametrii geometrici ai parţii active a acesteia,
de vibraţiile sistemului maşină-unealtă-dispozitiv-sculă-piesă, de
condiţiile de răcire-ungere etc. Înălţimea neregularităţilor profilului
Rz,j–1, rezultată la prelucrarea precedentă (j–1) va fi considerată ca
element component în relaţia de calcul a adaosului de prelucrare. La
calculul adaosului de prelucrare necesar efectuării primei operaţii de
prelucrare mecanică, mărimea Rz reprezintă înălţimea
neregularităţilor semifabricatului (turnat, matriţat, deformat plastic,
59
laminat etc.).
În stratul superficial, în care datorită prelucrării prin aşchiere
se produce deformare grăunţilor cristalini, apar tensiuni remanente
şi duritatea stratului superficial se măreşte. În aceste condiţii, pe o
anumită adâncime, stratul superficial se ecruisează, astfel încât
mărimea acestui strat – strat de material defect ( s ) obţinut la faza j 1
precedentă de prelucrare (j–1), trebuie îndepărtat la prelucrarea

mecanică care urmează (j).
Abaterile spaţiale apar datorită erorilor de execuţie şi
deformării semifabricatelor forjate şi turnate, datorită deformărilor la
tratamentele termice, precum şi din cauza erorilor geometrice ale
maşinilor-unelte. Dintre abaterile spaţiale fac parte: neparalelismul
suprafeţei plane ce se prelucrează faţă de suprafaţa plană de
bazare, necoaxialitatea suprafeţei exterioare adoptată ca bază
tehnologică faţă de alezajul ce se prelucrează,
neperpendicularitatea suprafeţei frontale faţă de axa suprafeţei
cilindrice de orientare a piesei etc. Abaterile spaţiale  , rezultate j 1
la faza precedentă de prelucrare (j–1), sunt îndepărtate prin faza

următoare de lucru (j).
Eroarea la poziţia reciprocă a suprafeţelor ρ j 1 , se determină
ca suma vectorială a abaterilor spaţiale componente (curburi ρ ' j 1 ,
excentricităţi  '' j 1 , neperpendicularitate  ' ' ' etc.): j 1
 j 1   j' 1   j''1   j''' 1  ...

(1.19)
Direcţia vectorilor ce determină erorile poziţiei reciproce a
suprafeţelor poate fi arbitrară, de aceea însumarea acestora se
efectuează ca mărimi întâmplătoare conform relaţiei [23]:
 j 1  (  'j 1 )2  (  'j'1 )2  (  'j 1 )  (  'j'1 )  cos(  'j 1,  'j'1 ) (1.20)
Abaterile spaţiale vor fi considerate în calcul în următoarele
situaţii:
- la semifabricate brute, la prima fază tehnologică de
prelucrare prin aşchiere a fiecărei suprafeţe;
- după prelucrarea de degroşare şi cea de semifinisare, pentru
faza tehnologică următoare;
- după tratamentul termic, chiar dacă anterior nu a existat o
deformare.
Valorile abaterilor spaţiale ρ j 1 , se determină în funcţie de
60
tipul abaterii (curburi, excentricităţi etc.), tipul semifabricatului,

procedeul de elaborare sau de prelucrare, modul de fixare în scopul
prelucrării (fixare în universal, fixare în universal şi vârf, prindere
între vârfuri etc.) şi sunt prezentate în tabele în literatura de
specialitate [23].
Pentru piesele din clasa arbore sunt caracteristice următoarele
tipuri de abateri spaţiale (fig. 1.29):
- pentru suprafeţele exterioare de revoluţie – curbarea,
abaterea de la coaxialitatea treptelor şi eroarea de centrare;
- pentru suprafeţele plane (frontale) – neperpendicularitatea
suprafeţelor frontale faţă de axa arborelui:
- pentru găurile axiale ale arborilor găuriţi – deplasarea şi
înclinarea axei găurii.
Fig. 1.29. Tipurile de abateri

spaţiale:
a – curbarea (c) pieselor din clasa
arbore la fixarea în universal;
b – excentricitatea (e) suprafeţelor
matriţate; c – curbarea
(c) pieselor din clasa arbore la fixarea
între vârfuri.
Eroarea de aşezare (a), în cazul prelucrării prin reglarea la

dimensiuni se determină cu relaţia [25]:
   
a  b  f  d (1.21)
 
în care:  b reprezintă eroarea de bazare,  f – eroarea de fixare,

 d – eroarea dispozitivului.
Dacă erorile sunt coliniare, fiind erori întâmplătoare, rezultă [25]:
 a   b2   f2   d2 (1.22)
Deoarece eroarea dispozitivului nu este dependentă de
eroarea de bazare şi de fixare, atunci se utilizează relaţia [25]:
61
 a   b2   f2 (1.23)
Valorile erorilor de aşezare a,j, se determină în funcţie de
dimensiunile caracteristice ale piesei, modul de fixare al piesei în
scopul prelucrării (fixare în universal, fixare în universal şi vârf,
prindere între vârfuri etc.) şi sunt prezentate în tabele în literatura de
specialitate [23].
În cazuri concrete unii din parametrii care intervin în calculul
adaosurilor de prelucrare (relaţia 1.18) pot fi nuli. Astfel, în cazul
prelucrării fontelor, sj–1 – mărimea stratului de metal defect al
suprafeţei, se consideră numai la prelucrarea semifabricatului (coaja
de turnare) şi se poate neglija la prelucrările ulterioare, deoarece la
prelucrarea fontelor nu s-a constatat o modificare apreciabilă a
stratului superficial ca urmare a forţei de apăsare la aşchiere.
După tratamentele termochimice sj–1  0 ceea ce concordă cu
scopul tratamentului.
La prelucrarea cu scule aşchietoare care se ghidează după
suprafaţa ce se prelucrează (alezare, honuire etc.) erorile de poziţie
reciprocă a suprafeţelor nu se elimină şi în consecinţă ρ j 1 ≠ 0.
La operaţia de rectificare prin fixarea piesei pe masa
magnetică a,j = 0.
1.9.3. ETAPELE DE CALCUL A ADAOSURILOR

DE PRELUCRARE PRIN METODA ANALITICĂ DE CALCUL
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare prin metoda

analitică de calcul se parcurg următoarele etape:
1. Se stabileşte succesiunea operaţiilor precum şi modul de bazare
şi de fixare.
2. Se determină succesiunea fazelor pentru suprafaţa considerată.
3. Se determină valorile parametrilor Rz,j–1, sj–1, ρ j 1 , εa, j şi Tj.
4. Se calculează adaosul de prelucrare garantat Aj,g cu relaţia (1.18).
5. Pentru faza finală, conform desenului de execuţie al piesei, se
detemină dimensiunea:
- dmin pentru suprafeţe exterioare;
- Dmax pentru suprafeţe interioare.
62
6. Se calculează pentru fiecare fază de prelucrarea mecanică:

dj–1,min = dj,min + Aj,g – pentru suprafeţele exterioare (1.24)
Dj–1,max = Dj,max – Aj,g – pentru suprafeţele interioare (1.25)

7. Se calculează dj,max , respectiv Dj,min cu relaţiile:
dj,max = dj,min + Tk – pentru suprafeţele exterioare (1.26)
Dj,min = Dj,max – Tk – pentru suprafeţele interioare (1.27)

8. Se calculează adaosul minim efectiv Aj, min cu relaţia:
Aj,min = dj–1,min – dj,min– pentru suprafeţele exterioare (1.28)
Aj,min = Dj,max – Dj–1,max – pentru suprafeţele interioare (1.29)

9. Se calculează adaosul nominal efectiv Aj,n cu relaţia:
Aj,n = dj–1,max – dj,max – pentru suprafeţele exterioare (1.30)
Aj,n = Dj,min – Dj–1,min – pentru suprafeţele interioare (1.31)

10. Se verifică rezultatele obţinute cu relaţia:
Aj,n – Aj,min = Tk–1 – Tk (1.32)
1.10. PRECIZIA ŞI RUGOZITATEA ECONOMICĂ
În scopul transformării unui semifabricat într-un produs finit,

adaosul de material se îndepărtează succesiv prin mai multe etape
de prelucrare mecanică (degroşare, semifinisare, finisare etc.).
Transformările treptate executate asupra semifabricatului
urmăresc obţinerea în final a produsului ce respectă caracteristicile
de calitate prescrise prin documentaţia tehnologică (ca element de
referinţă).
Totuşi, datorită erorilor de prelucrare ale sistemul tehnologic,
produsul se încadrează cu o anumită toleranţă în limitele stabilite
prin documentaţia tehnologică.
Pot fi definite astfel:
 caracteristicile de calitate ale produsului teoretic, care
corespund documentaţiei tehnologice;
 caracteristicile de calitate ale produsului real (efectiv),
63
care corespund produsului executat având caracteristicile definite

prin măsurătorile efective realizate asupra sa;
Prin precizie se înţelege gradul de corespondenţă a
parametrilor de calitate ai produsului teoretic în raport cu cele ale
prosusului real.
Prin precizia semifabricatului sau a prelucrării mecanice se
înţelege gradul de corespondenţă a poziţiei reciproce, formei,
dimensiunilor şi calităţii suprafeţelor elementelor respective cu cele
prevăzute în desene şi prin condiţii tehnice.
Toleranţele determină limitele stabilite de proiectant în care pot
varia parametrii respectivi ai produsului. Erorile de prelucrare indică
abaterile ce apar în urma operaţiilor tehnologice faţă de parametrii
nominali ai elementului considerat.
Pentru o anumită metodă tehnologică de execuţie a
semifabricatului sau de prelucrare mecanică se poate determina o
dependenţă între eroarea la prelucrarea mecanică εp (sau a
rugozităţii suprafeţelor Rz) şi durata t (sau costul prelucrării C). Ea se
determină pentru anumite condiţii date, normale, ale procesului de
producţie. O astfel de dependenţă este prezentată în figura 1.30 şi
poate fi exprimată prin relaţia [32]:
Kp
t  t min  np (1.33)
(ε p  ε p min )
în care: tmin reprezintă timpul minim posibil de executare a

prelucrării; εpmin – eroarea minimă ce poate fi realizată; Kp şi
np – parametrii caracteristici prelucrării tehnologice considerate.
Dependenţa între costul C şi precizia prelucrării p este dată de
o relaţie similară cu cea redată prin relaţia (1.33). Din examinarea
curbei t = f(εp), rezultă că există trei zone de precizie a prelucrării
(fig. 1.30):
- Zona I corespunde preciziei limită (eroare minimă εpmin)
ce poate fi obţinută prin metoda de prelucrare considerată; creşteri
mici ale preciziei provoaca costuri (durate) mari. Această zonă este
neeconomică;
- Zona II corespunde domeniului prelucrării raţionale,
preciziei economice; variaţiilor normale ale preciziei prelucrării
mecanice îi corespund variaţii similare ale costului.
- Zona III corespunde preciziei de precizie interzisă a
prelucrării considerate. Modificări mici ale costului prelucrării dau
64
variaţii mari ale preciziei prelucrării.

Domeniul exact al preciziei economice se poate stabili numai
prin compararea diferitelor metode de prelucrare echivalente.
Astfel, pentru procesele de prelucrare P1, P2 şi P3, domeniile
preciziei economice, ce asigură costul minim pentru diferite precizii
de prelucrare, corespund porţiunilor haşurate ale curbelor
respective (fig. 1.31). Adoptarea deciziilor în aceste cazuri se
realizează astfel:
t, C I II III
t, C I II III
Fig. 1.30. Dependenţa t = f(εp):

εp – eroarea la prelucrarea mecanică; tmin – timpul minim posibil de executare a prelucrării;
εpmin, Rzmin – eroarea, respectiv rugozitatea minimă ce poate fi realizată;
tmin
t, C – durata, respectiv costul prelucrării; Kp şi np – parametrii caracteristici

tmin
prelucrării tehnologice considerate.

Rzmin Rz
εpmin εp p
- se noteazăp εp eroarea de prelucrare prescrisă piesei ce se
prelucrează; εp,0,εp,1,2, εp,2,3, εp,n – eroarea limită de prelucrare
mecanică (conform fig. 1.31);
- dacă εp,0 ≤ εp < εp1,2 atunci se va utiliza procesul de prelucrare
P1 pentru execuţia piesei;
- dacă εp1,2 ≤ εp < εp2,3 atunci se va utiliza procesul de prelucrare
- dacă εp2,3 ≤ εp < εpn atunci se va utiliza procesul de prelucrare
65
Precizia economică a unei metode de prelucrare nu rămâne o

mărime constantă. Ea se modifică odată cu progresul tehnic, cu
folosirea utilajelor din ce în ce mai perfecţionate, cu introducerea
proceselor tehnologice avansate.
Rezultă că precizia economică a unei metode de prelucrare,
la nivelul dat de dezvoltare a tehnicii, este precizia ce se asigură în
condiţii normale de lucru, cu utilaje ce funcţionează în condiţii
normale, SDV-uri standardizate, operatori cu calificare normală,
folosind timpi de prelucrare şi mijloace materiale ce nu depăşesc
cheltuielile pentru alte metode, care se compară cu metoda de
prelucrare considerată.
t, C
P1
P21
P31
εp
εp,0 εp1,2 εp2,3 εp,n
Fig. 1.31. Dependenţa comparativă t = f(εp) pentru procesele

de prelucrare echivalente P1, P2 şi P3:
εp – eroarea la prelucrarea mecanică; t, C – durata, respectiv costul prelucrării;
εp,0, εp,1,2, εp,2,3, εp,n – eroarea limită de prelucrare, specifică
proceselor de prelucrare mecanică P1, P2 şi P3.
Pentru proiectarea preliminară a procesului tehnologic este

necesar să se ţină seamă, la alegerea prealabilă a procedeelor de
prelucrare, de precizia economică a acestora. În tabelul 1.9 sunt
date preciziile economice medii pentru diferite prelucrări [27].
66
Tabelul 1.9. Precizia economică a dimensiunilor [27]
Nr. Metoda de Treapta de precizie

crt. prelucrare Tipul prelucrării Limită ce poate
Economică
fi obţinută
1 2 3 4 5
1 Strunjire degroşare 11, …, 13 -
exterioară semifinisare 10, …, 11 8
finisare 8, …, 9 -
foarte fină (cu 7 6
diamant)
2 Strunjire degroşare 12, …, 14 -
interioară semifinisare 11, …, 12 -
finisare 8, …, 10 7
foarte fină (cu 7 6
diamant)
3 Broşare degroşare 8, …, 9 -
4 Frezare degroşare 12 -
cilindrică şi finisare 10, …, 11 8
frontală foarte fină 8, …, 9 -
5 Găurire - 11, …, 13 10
6 Lărgire degroşare 11, …, 13 -
7 Rabotare degroşare 12, …, 13 -
finisare 11, …, 12 11
8 Alezare degroşare 8, …, 9 -
9 Rectificare degroşare 9, …, 10 -
rotundă finisare 7, …, 8 -
foarte fină 7 7
10 Rectificare degroşare 9, …, 10 -
plană finisare 7, …, 10 -
foarte fină 7 6
11 Honuire medie 7 -
fină 6 6
12 Lepuire medie 7 -
fină 6 6
67
1.11. NORMAREA TEHNICĂ
1.11.1. NORME TEHNICE, MODALITĂŢI DE MĂSURARE

ŞI DE ANALIZĂ
Normarea muncii reprezintă activitatea de cercetare analitică

a proceselor tehnologice pe baza unor metode şi procedee
adecvate, precum şi de stabilire a cantităţii de muncă efective
necesare efectuării raţionale a unor operaţii, lucrări, servicii sau alte
activităţi utile.
Normarea tehnică se face pe baza normelor de timp, adică
a timpului necesar pentru executarea unei anumite operaţii
tehnologice în condiţii tehnico-economice şi organizatorice date.
Normele de timp justificate din punct de vedere tehnic se
numesc norme tehnice de timp. Normele de timp trebuie
determinate cât mai exact, pe baze ştiinţifice, deoarece ele stau la
baza stabilirii retribuţiei operatorilor, planului de producţie şi a forţei
de muncă, determinării ciclului de producţie, capacităţii de producţie
a utilajelor, secţiilor, întreprinderilor, stabilirii costului de producţie,
alegerii variantei raţionale a procesului tehnologic, aprecierii
productivităţii operaţiilor respective şi elaborării măsurilor pentru
creşterea productivităţii muncii.
Remarcă. În condiţii reale timpul efectiv de executare a lucrării poate
fi mai mic sau mai mare, tendinţa generală fiind cea de reducere a acestuia,
adică de creştere a productivităţii muncii. Creşterea productivităţii trebuie
realizată pe baza progresului tehnic şi organizatoric continuu şi nu prin
intensificarea muncii.
Normele tehnice de timp pot fi stabilite folosind următoarele
metode:
a) metoda experimental-statistică;
b) metoda analitică.
a) Metoda experimental-statistică. Stabilirea normelor
experimentale statistice se poate face:
- pe baza experienţei personale a tehnologilor, normatorilor şi
operatorilor;
- prin comparaţie cu normele existente în întreprindere,
68
utilizate la lucrări şi operaţii similare;

- pe baza datelor statistice ale realizării efective a normelor în
trecut la operaţiile similare.
Dezavantajele metodei sunt:
 normele reflectă nivelul tehnic al unei perioade trecute;
 frânează introducerea progresului tehnic;
 prezintă un anumit grad de subiectivitate (dat de modul de
apreciere a fiecărui operator), în consecinţă nu poate fi aplicată în
producţia de serie mare şi masă.
b) Metoda analitică. La metoda analitică de calcul, timpii
respectivi se stabilesc cu ajutorul formulelor de calcul, tabelelor şi
graficelor. Fiecare operaţie este defalcată în elementele
componente. Pentru fiecare element al operaţiei se stabileşte pe
baza unei analize critice structura optimă a acestuia, timpii
componenţi fiind determinaţi prin calcul (relaţii de calcul, formule
specifice) sau prin cronometrare organizată în mod corespunzător la
locul de muncă (pentru fazele de lucru care nu pot fi modelate prin
relaţii analitice).
Avantajele metodei sunt:
 reflectă nivelul tehnic al perioadei actuale cu utilizarea
tehnicii avansate de lucru;
 oferă îmbunătăţirea continuă a relaţiilor de calcul prin
modelarea fazelor de lucru;
 deocamdată această metodă se consideră a fi cea mai
exactă şi din această cauză, metoda are aplicabilitate în
producţia de serie mare şi masă, unde stabilirea normelor
de timp trebuie să fie efectuată cu precizie maximă.
Dezavantajele metodei sunt:
 necesită un volum mare de calcule.
Ca modalităţi de măsurare şi de analiză a timpului de
muncă se deosebesc:
1. Metode de înregistrare directă a timpului care se pot
realiza prin două procedee: cronometrarea şi fotografierea.
2. Metode de înregistrare indirectă a timpului care se
efectuează prin: observări instantanee şi măsurarea timpului pe
microelemente.
3. Filmarea este metoda de înregistrare continuă a unei
anumite perioade de muncă, utilizându-se aparatul de filmat.
69
4. Utilizarea magnetofonului se indică la măsurarea

activităţilor care se desfăşoară pe întuneric. Magnetofonul se
completează cu un sistem automat de marcare a începutului şi
sfârşitului acţiunii înregistrate pe bandă. Totodată se cuplează la un
contor care permite măsurarea cu precizia cerută (uneori sutimi de
secundă) a intervalelor de timp scurse între două semnale sonore
înregistrate pe bandă, utilizându-se dispozitive de recunoaştere a
acestor semnale.
5. Oscilografierea se utilizează când nu este necesară
prezenţa unui observator. Astfel, se înregistrează pe oscilograf
semnalele primite de la maşina-unealtă prin intermediul unor
traductoare, obţinându-se succesiunea mânuirilor, mişcărilor, fazelor
etc., pe o diagramă (numită oscilogramă).
6. Centralografierea, tehnografierea şi productografierea.
Centralografierea reprezintă procedeul de analizare pe o
instalaţie electronică (centralograf) a unei grupe care poate varia de
la 20 până la 40 de maşini-unelte. Se poate cuprinde chiar o secţie.
Ca funcţionare (pe bază de traductoare) se aseamănă cu instalaţia
şi principiul oscilografului. Faţă de centralograf, productograful
precum şi tehnograful sunt sisteme complexe de măsurare.
1.11.2. STRUCTURA NORMEI TEHNICE DE TIMP
Pentru a stabili costul prelucrărilor, a planului de producţie şi

de retribuţie a operatorilor, este necesară cunoaşterea cantităţii de
muncă necesară pentru efectuarea raţională a operaţiilor de
prelucrare. Activitatea de normare a muncii are drept scop stabilirea
normelor tehnice de timp.
Norma tehnică de timp (simbolizată Nt) reprezintă durata
necesară pentru executarea unei operaţii în condiţii
tehnico-organizatorice determinate, cu utilizarea raţională a tuturor
mijloacelor de producţie.
Se poate stabili, fie pe bază de normative, care au la bază
date statistice obţinute din experienţa anterioară, fie prin calcul
analitic, ţinând seama de componentele sale.
Structura normei tehnice de timp este prezentată în figura 1.32.
Mărimea inversă normei de timp este norma de producţie, Np,
şi se exprimă prin cantitatea de produse executate în unitatea de timp.
Norma tehnică de timp (pe bucată) se calculează cu relaţia:
70
t pi
Nt  tu  [min], (1.34)
n
Norma de timp (Nt)
Timpul de pregătire – încheiere Timpul unitar

(tpi) (tu)
Timpul operativ Timpul de deservire Timpul de întreruperi

(top) (td) regulamentare (tîc)
Timpul de Timpul Timpul de desevire Timpul de deservire

bază auxiliar tehnică organizatorică
(tb) (ta) (tdt) (tdo)
Fig. 1.32. Structura normei de timp.

în care: n reprezintă numărul de piese ce se prelucrează; tpi –
timpul de pregătire-încheiere şi se referă la timpul necesar
lucrătorului înainte de începerea prelucrării şi după terminarea unui
lot de produse pentru activităţi de tipul: însuşirea documentaţiei
tehnice, pregătirea şi montarea-demontarea sculelor, dispozitivelor
şi verificatoarelor (S.D.V.-urilor), reglarea maşinilor-unelte, predarea
produselor executate etc.;
tu – timpul unitar care reprezintă consumul de timp normat pentru
realizarea unei operaţii, piese sau a unui produs; se calculează cu
relaţia:
tu = top + td + tîr (1.35)
în care: top este timpul operativ; td – timpul de deservire; tîr – timpul
de întreruperi regulamentare.
Timpul operativ (top) denumit şi timp efectiv este timpul
consumat pentru prelucrarea materialului în decursul căruia se
realizează procesul tehnologic de prelucrare mecanică şi se
calculează cu relaţia:
top = tb + ta (1.36)
în care: tb este timpul de bază; ta – timpul auxiliar.
71
Timpul de bază (tb) (timpul de maşină) este timpul necesar

pentru prelucrarea materialului sau a semifabricatului pentru a-i
schimba aspectul şi forma sau pentru a stabili poziţia reciprocă a
pieselor dacă este cazul unui montaj.
Timpul auxiliar (ta) este timpul în cursul căruia nu se produce
nici o modificare cantitativă sau calitativă a obiectului muncii, însă
executantul trebuie să efectueze mânuirile necesare sau să
supravegheze utilajul: fixarea semifabricatului şi scoaterea
produsului finit, pornirea şi oprirea maşinilor-unelte, măsurarea şi
verificarea pieselor etc.
Timpul de întreruperi regulamentare tîr este alcătuit din
timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice - ton - în cursul căruia
procesul de muncă este întrerupt în scopul menţinerii capacităţii de
muncă şi al satisfacerii fiziologice şi de igienă personală a
executantului şi timpul de întreruperi condiţionate de tehnologie şi
de organizarea muncii tîc:
tîr = ton + tîc. (1.37)
Timpul de deservire (td) a locului de muncă este alcătuit din
timpul de deservire tehnică (tdt) – în cursul căruia executantul asigură
pe întreaga perioadă a schimbului de muncă, menţinerea în stare
normală de funcţionare a utilajelor şi de utilizare a sculelor, şi timpul de
deservire organizatorică (tdo) – în cursul căruia executantul asigură
organizarea, aprovizionarea şi îngrijirea locului de muncă.
td = tdt + tdo (1.38)
În mod obişnuit tb şi ta se stabilesc pentru fiecare fază a
operaţiei, iar tdt, tdo şi tîr se adoptă din normative sau se determină în
procente (%) din tb sau top astfel încât pentru o operaţie:
k1 k k
t dt  t b  ; t op  t b  2 ; tîr  t op  3 [min] (1.39)
100 100 100
în care: k1 este coeficientul timpului de deservire tehnică a locului
de muncă în procente din tb; k2 – coeficientul timpului de deservire
organizatorică a locului de muncă în procente din top;
k3 – coeficientul timpului de întreruperi reglementare în procente din
top;
Aşadar: tu = tb + ta+ td + tîr (1.40)
Ţinând seama de relaţiile (1.39) şi de valorile determinate pe
baza experienţei a timpilor tdt, tdo, tîr, atunci se poate scrie:
72
tu = k· top = (1,04…1,08)· top, (1.41)

iar relaţia de calcul a normei tehnice de timp devine:
t pi
Nt  (1,04...1,08 )  t op  . (1.42)
n
Timpul de bază din norma tehnică de timp depinde de
parametrii regimului de aşchiere.
Remarcă.
1. Modul de stabilire a timpilor componenţi, ponderea acestora şi relaţiile
de calcul finale ale normei tehnice de timp se diferenţiază după specificul
proceselor tehnologice pentru care se stabileşte norma respectivă.
2. La unele operaţii manuale, de montaj etc. se stabileşte, pe bază de
normative, direct timpul operativ top= tb + ta.
3. Timpul de pregătire-încheiere tpi apare explicit la producţia de serie. La
producţia individuală, acesta se confundă cu timpul de deservire a locului de
muncă tde, iar la producţia de masă se ia în considerare la pornirea producţiei.
73
CUVINTE CHEIE
A funcţia energie, 26
funcţia fiabilitate, 26
abateri spaţiale, 59 funcţia flexibilitate, 26
adaos de prelucrare, 50 funcţia impact asupra mediului, 26
adaos de prelucrare asimetric, 53 funcţia impactul asupra operatorului, 27
adaos de prelucrare garantat, 57, 58 funcţia mentenabilitate, 26
adaos de prelucrare intermediar, 52 funcţia productivitate, 26
adaos de prelucrare maxim, 57 funcţia tehnologică, 26
adaos de prelucrare minim, 57
adaos de prelucrare nominal, 56
adaos de prelucrare simetric, 53 G
adaos de prelucrare total, 52, 57
grupa, 39, 40
aşezarea, 11
B I
indicator de standardizare, 42
baza materială, 30
indicator de utilizare a materialului, 42
bunurile materiale naturale, 3
indicator de utilizare a pieselor de la alte
bunurile de consum, 4
fabricate, 43
bunurile spirituale, 4
indicatorul volumului de lucru la montaj, 43
indicatorul volumului de lucru la ajustare, 43
C L
ciclu, 32 loc de muncă, 5
clasa, 39, 40 lot, 33
concentrarea operaţiilor, 41
condiţii de mediu, 30, 31 M
condiţii economice, 30, 31 mânuirea, 12
condiţii sociale, 30, 31 mărimea microneregularităţilor suprafeţei, 58
criteriul economic, 45 metoda analitică, 68
criteriul funcţional, 44 metoda analitică de calcul, 51
criteriul socio-ecologic, 45 metoda experimental-statistică, 51, 67
criteriul tehnologic, 44 mijloace de producţie, 3
mişcarea, 12
D
N
diferenţierea operaţiilor, 40
durata operaţiei, 33 norma de producţie, 69
norma tehnică de timp, 33
normarea muncii, 67
E normarea tehnică, 67
eroarea de aşezare, 60 norma de timp, 67
norma tehnică de timp, 67, 69
F
O
faza, 11
funcţia cost, 26 operaţia, 10
funcţia deşeuri, 27
funcţia ergonomicitate, 27
P T
74
plan de producţie, 33 tact, 33

poziţia, 11 tehnica utilizată, 83
prestaţii de servicii, 4 tehnologicitate, 42
proces de producţie, 5, 6, 22 tehnologie de fabricare, 4
proces tehnologic, 6 timp auxiliar, 71
produs, 3, 4 timp calendaristic, 31
program, 33 timp de bază, 71
program de fabricaţie, 30 timp de deservire, 71
proiect de execuţie, 29, 30 timp de întreruperi regulamentare, 71
proiectare funcţională, 41 timp de pregătire-încheiere, 70
proiectare tehnologică, 41 timp operativ, 70
producţia individuală, 31, 36 timp unitar, 70
producţia de masă, 31, 34 tip, 39
producţia de serie, 31, 35 traseu tehnologic, 12
precizie, 60 trecerea, 12
R V
ritm, 33 volum de muncă, 32
volum de muncă efectiv, 32
volum de muncă calculat, 32
S volumul de maşină, 33
sistem, 19
ÎNTREBĂRI DE VERIFICARE
1. Definiţi conceptul de produs. Exemplificaţi.
2. Procesul de producţie reprezintă: a) totalitatea activităţilor desfăşurate

cu ajutorul mijloacelor de muncă şi/sau a proceselor naturale care au loc în
legătură cu transformarea organizată, condusă şi realizată de operator cu
scopul de a obţine din materia primă produsul finit; b) totalitatea activităţilor de
muncă realizate de operator cu scopul de a obţine din materia primă produsul
finit; c) totalitatea activităţilor desfăşurate cu ajutorul mijloacelor de muncă
mecanizate şi automatizate cu scopul de a obţine din materia primă produsul
finit.
R: a
3. Procesul de producţie este definit ca fiind: a) procesul
75
tehnico-economic complex, care cuprinde întreaga activitate desfăşurată într-un

atelier de producţie; b) procesul tehnico-economic complex, care cuprinde
întreaga activitate desfăşurată într-un loc de muncă având drept scop obţinerea
unui produs (piesă, subansamblu, ansamblu, utililaj, instalaţie, aparat etc.) cu o
anumită utilitate socială; c) procesul tehnico-economic complex, care cuprinde
întreaga activitate desfăşurată într-o secţie de producţie.
R: b
4. Procesul de producţie se desfăşoară în cadrul unei societaţi

economice sau întreprindere, iar diferitele activităţi prin care se realizează
procesele de operare în cadrul compartimentelor întreprinderii se desfăşoară pe
secţii (ateliere) pe baza unei anumite organizări interne a întreprinderii.
Componenta de bază în organizarea unei secţii este: a) locul de muncă stabilit
pe baza unei diviziuni interne corespunzătoare a muncii; b) spaţiul de
depozitare a semifabricatelor şi a produselor finite; c) zona de control a
produselor finite.
R: a
5. Procesul de producţie este alcătuit dintr-o succesiune de procese

tehnologice. Definiţi procesul tehnologic. Exemplificaţi.
6. Procesul de producţie este constituit pe baza următoarelor

componente: a) procese principale, procese auxiliare, procese de desfacere şi
livrare; b) procese principale, procese auxiliare, procese de pregătire a
proceselor principale şi auxiliare, procese de desfacere şi livrare; c) procese
principale, procese de pregătire a proceselor principale, procese de desfacere
şi livrare.
R: b
7. Elementele componente ale procesului tehnologic de prelucrare

mecanică sunt: a) aşezarea/poziţia, faza, trecerea, mânuirea şi mişcarea;
b) operaţia, aşezarea/poziţia, trecerea, mânuirea şi mişcarea; c) operaţia,
aşezarea/poziţia, faza, trecerea, mânuirea şi mişcarea.
R: c
8. Caracterizaţi problematica tratării procesului de producţie ca sistem

complex. Precizaţi care sunt funcţiile ce exprimă principalele performanţe
ale sistemului tehnologic.
9. Tehnologia de fabricaţie a unui produs trebuie să satisfacă cerinţele

impuse de construcţie, să asigure realizarea planului de producţie, în condiţiile
folosirii bazei materiale puse la dispoziţie (maşini-unelte, SDV-uri, semifabricate
etc.), respectând anumite condiţii economice (cost, productivitatea muncii) şi
sociale. Precizaţi care sunt datele iniţiale - datele de bază - necesare proiectării
unui procesului tehnologic.
76
10. Organizarea activităţilor de producţie într-o întreprindere

constructoare de maşini depinde de volumul de producţie (numărul de produse
identice sau asemănătoare care trebuie realizate într-un interval de timp), de
mărimea produselor (masa, dimensiuni) şi de complexitatea lor (configuraţia
geometrică, tipurile de suprafeţe etc.). Precizaţi care sunt tipurile de producţie.
11. Prezentaţi caracteristicile producţiei de masă.
12. Prezentaţi caracteristicile producţiei de serie.
13. Prezentaţi caracteristicile producţiei individuale.
14. Caracterul producţiei de serie sau de masă poate fi stabilit cu ajutorul

indicatorului numărului de produse care poate fi obţinut în timpul total disponibil
td (de exemplu un an, o lună, o săptămână etc.). Prezentaţi modul adoptării
deciziei cu privire la caracterul producţiei.
15. Caracterizarea matematică a unui sistem tehnologic, implicit a

elementelor sale componente, trebuie să ia în considerare performanţele de
exploatare. Principalele performanţe care interesează în exploatare sunt cele
referitoare la: a) productivitate, flexibilitate, fiabilitate, impactul asupra mediului,
energie, ergonomie, impactul asupra operatorului; b) tehnologie, flexibilitate,
fiabilitate, impactul asupra mediului, energie, deşeuri, impactul asupra
operatorului; c) tehnologie, productivitate, cost, flexibilitate, fiabilitate, impactul
asupra mediului, energie, deşeuri, ergonomie, impactul asupra operatorului.
R: c
16. Dacă se concepe procesul tehnologic ca sistem, atunci el trebuie să

se caracterizeze prin: a) scop, organizare şi flux planificat; b) scop, funcţie de
optimizare şi planificare; c) scop, legătura inversă şi optimizare.
R: a
17. Tipizarea proceselor tehnologice constă în divizarea pieselor în

categorii, pe baza similitudinii constructive şi tehnologice, elaborarea, pe bază
de cercetare, experienţă şi tehnică avansată, a unor procese tehnologice tip şi
aplicarea lor în practică, pentru toate piesele care se găsesc în categoria
respectivă. Precizaţi care sunt metodele de tipizare a proceselor tehnologice.
18. Tipizarea pe baza caracterului comun al conţinutului şi ordinii

operaţiilor tehnologice, ce împarte piesele în:
- clase, ce cuprind piesele care se caracterizează prin identitatea problemelor
tehnologice ce urmează a fi rezolvate (la presele mecanice factorul determinant
este forma piesei);
- tipuri, ce cuprind piesele care se caracterizează prin identitatea proceselor
tehnologice, respectiv a conţinutului operaţiilor;
- grupe, împărţind piesele în concordanţă cu treptele de dimensiuni ale
77
utilajelor sau maşinilor-unelte, necesare efectuării proceselor tehnologice.

Precizaţi care sunt principalele clase utilizate în construcţia de maşini.
19. Tehnologicitatea în construcţia de maşini este o caracteristică

complexă, care arată măsura în care soluţia constructivă satisface
carcacteristicile de funcţionare, permite fabricarea folosind tehnica avansată, la
un cost minim, cu productivitate ridicată, în volumul cerut şi în condiţiile date,
asigură întreţinerea şi repararea uşoară şi respectă cerinţele sociale şi de
exploatare. Aprecierea tehnologicităţii se efectuează prin intermediul unor
indicatori absoluţi sau relativi. Prezentaţi principalii indicatori utilizaţi pentru
aprecierea tehnologicităţii în construcţia de maşini.
20. Prezentaţi care sunt principalele tipuri de semifabricate utilizate în

construcţia de maşini. Care sunt caracteristicile lor.
21. La alegerea semifabricatului se iau în consideraţie următoarele

criterii: a) funcţional, economic şi socio-ecologic; b) funcţional, tehnologic,
economic şi socio-ecologic; c) funcţional, tehnologic, economic.
R: b
22. Care sunt metodele de stabilire a adaosurilor de prelucrare

mecanică. Analizaţi factorii de influenţă şi precizaţi avantajele, respectiv
dezavantajele fiacărei metode.
23. Prezentaţi care sunt schemele adaosurilor de prelucrare mecanică

pe fază şi pe operaţie, pentru piesele tipice.
24. Care sunt etapele de calcul a adaosurilor de prelucrare prin metoda

analitică de calcul.
25. Adaosul de prelucrare garantat Aj,g, se calculează cu relaţia:


A j ,g  c  Rz, j 1  s j 1  ρ j 1  ε a, j 
Prezentaţi semnificaţia mărimilor.
26. Comentaţi care sunt factorii ce influenţează precizia economică în

construcţia de maşini.
27. Eroarea de aşezare (a), în cazul prelucrării prin reglarea la

dimensiuni se determină cu relaţia:
   
a  b  f  d
28. Care sunt metodele utilizate pentru stabilirea normelor tehnice de

timp în construcţia de maşini.
78
29. Norma tehnică de timp reprezintă: a) durata necesară pentru

executarea unei operaţii în condiţii tehnico-organizatorice determinate, cu
utilizarea raţională a tuturor mijloacelor de producţie; b) durata necesară pentru
executarea unei operaţii în condiţii tehnico-organizatorice intensive; c) ritmul
unei operaţii în condiţii tehnico-organizatorice determinate, cu utilizarea
raţională a tuturor mijloacelor de producţie.
R: a
30. Precizaţi care este structura normei tehnice de timp. Analizaţi

influenţa timpilor componenţi.
31. Precizaţi care sunt modalităţile de măsurare şi de analiză a timpului

de muncă.
32. Pentru o anumită metodă tehnologică de execuţie a semifabricatului

sau de prelucrare mecanică se poate determina o dependenţă între eroarea la
prelucrarea mecanică εp (sau a rugozităţii suprafeţelor Rz) şi durata t (sau costul
prelucrării C). Ea se determină pentru anumite condiţii date, normale, ale
procesului de producţie. O astfel de dependenţă poate fi exprimată prin relaţia:
Kp
t  t min  n
(ε p  ε p min ) p
BIBLIOGRAFIE
1. Amza Gh., Tehnologia materialelor – proiectarea proceselor tehnologice,

Editura BREN, Bucureşti, 2001
2. Amza Gh., Amza C. Gh., Procese de operare, vol. I, Ediţia a II-a, Editura
BREN, Bucureşti, 2001
3. Amza Gh., Procese de operare, vol. II, Editura BREN, Bucureşti, 2001
4. Amza Gh., Radu C., Rujinschi A. D., Apostolescu Z., Amza C. Gh., Procese
de operare, vol. III, Aplicaţii, Editura BREN, Bucureşti, 2002
5. Antonescu N.N., Maşini-unelte şi control dimensional, partea a II-a
Toleranţe şi măsurători tehnice, I.P.G. Ploieşti, 1976
6. Antonescu N. N., Nae I., Ionescu C. G., Tehnologia fabricării utilajului
tehnologic - îndrumar de lucrări practice, Precizia prelucrărilor mecanice în
construcţia de maşini, Editura Universităţii din Ploieşti, Ploieşti, 2004
7. Antonescu N. N., Ulmanu V., Fabricarea, repararea şi întreţinerea utilajului
chimic şi petrochimic, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1981
79
8. Antonescu N.N., Nae I., Drumeanu A. C., Petrescu M. G., Ionescu C. G.,
Lăzărescu G., Toleranţe şi control dimensional, vol. I, II, Editura
Universităţii din Ploieşti, 1999
9. Antonescu N. N., Neacşu M., Nae I., Drumeanu A. C., Petrescu M. G.,
Maşini - unelte şi prelucrări prin aşchiere - îndrumar de lucrări practice,
Editura Universităţii din Ploieşti, 1996
10. Antonescu N. N., Minescu M., Nae I., Tehnologia construcţiei utilajelor şi
maşinilor - îndrumar de lucrări practice, Editura Universităţii din Ploieşti,
1997
11. Antonescu N. N., Nae I., Neacşu M., Voicu E., Drumeanu A. C., Petrescu M.
G., Gherman G., Dumitru, G., Suport de curs la maşini - unelte şi
prelucrări prin aşchiere, Editura Universităţii din Ploieşti, 1995
12. Brăgraru A., Picoş C., Ivan N., Optimizarea proceselor şi echipamentelor
tehnologice, Editura Didactică şi Pedagogică R.A., Bucureşti, 1996
13. Drăghici G., Bazele teoretice ale proiectării proceselor tehnologice în
construcţia de maşini, Editura Tehnică, Bucureşti, 1971
14. Drăghici G., Concepţia proceselor de prelucrare mecanică, Editura
Politehnica, Timişoara, 2005
15. Drăghici Gh., Tehnologia construcţiei de maşini, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1984
16. Dumitraş C., Popescu I., Berndic V., Ingineria controlului dimensional şi
geometric la fabricarea maşinilor, Editura Tehnică, Bucureşti, 1996
17. Duşe D. M., Bologa O., Tehnologii de prelucrare tipizate, Editura
Universităţii ‘’Lucian Blaga’’ din Sibiu, 1995
18. Enache St., Calitatea suprafeţelor prelucrate, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1966
19. Ispas C., Predincea N., Zapciu M., Mohora C., Boboc D., Maşini-unelte.
Încercare şi recepţie, Editura Tehnică, Bucureşti, 1998
20. Ivan N., Antonescu N. N., Dumitraş C., Rusan Gh., Bădescu Gh., Popescu
I., Maşini-unelte şi control dimensional, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1980
21. Matei Gh., Vida – Simiti I., Maşini–unelte şi controlul calităţii, Lucrări de
laborator, Institutul Politehnic Cluj – Napoca, 1990
22. Minescu M.Tehnologia materialelor, Editura Universităţii din Ploieşti,1996
23. Minescu M., Nae I., Tehnologii şi utilaje în construcţia de maşini, Editura
ILEX, Bucureşti, 2002
24. Minescu M., Nae I., Tehnologii şi utilaje în construcţia de maşini, ediţie
revizuită, Editura Universităţii Petrol-Gaze din Ploieşti, Ploieşti, 2007
25. Neacşu M., Petrescu M. G., Nae I., Maşini-unelte şi prelucrări prin aşchiere
– Elemente de teoria aşchierii, Editura Universităţii din Ploieşti, 2001
26. Petrescu M. G., Nae I., Maşini-unelte şi prelucrări prin aşchiere, Editura
Universităţii din Ploieşti, Ploieşti, 2004
27. Picoş C. Pruteanu O., Bohosievici C., Coman Gh., Paraschiv Dr.,
Slătineanu L., Grămescu Tr., Proiectarea tenhologiilor de prelucrare
mecanică, Manual de proiectare, vol.1, Editura Universitas, Chişinău, 1992
80
28. Popescu I., Duşe M. D., Tehnologii de fabricare a maşinilor, Editura

Universităţii din Sibiu, 2003
29. Popescu I., Gheorghiţa C., Lăcătuş C., Bazele tehnologiei mecanice,
Editura Universităţii Politehnica din Bucureşti, 1996
30. Popescu I., Dumitraş C., Savu T., Dumitrescu A., Purcărea M., Tehnologia
prelucrării pieselor din materiale clasice şi compozite, Editura Matrix Rom,
Bucureşti, 2000
31. Rădulescu V. R., Zgură Gh., Ungurelu L., Ungureanu I., Probleme de
tehnologia construcţiilor de maşini, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1979
32. Raşeev D. D., Oprean I. D., Tehnologia fabricării şi reparării utilajului
tehnologic, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1983
33. Tache, V., Brăgaru, A., Dispozitive pentru maşini-unelte, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1976
34. Tache, V., ş. a., Elemente de proiectare a dispozitivelor pentru
maşini-unelte, Editura Tehnică, Bucureşti, 1985
35. Ulmanu V., Zecheru Gh., Tehnologia construcţiei de utilaj petrolier, Îndrumar
de lucrări practice, I.P.G. Ploieşti, 1977
36. Vlase A., Tehnologia construcţiilor de maşini, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1996
37. Vlase A., Tehnologii de prelucrare. Metodologie pentru proiectarea
proceselor tehnologice, Editura BREN, Bucureşti, 2001
38. * * * Revista Tehnică şi tehnologie, nr. 5/2005, Editată de Tehnica Media,
ISSN 1453 8423
ISSN 1453 8423
ISSN 1453 8423
ISSN 1453 8423
42. * * * Clasificarea şi simbolizarea parametrilor de aşchiere (ghid) – Norme
europene, Editura BREN, Bucureşti, 2002
43. * * * Culegere de STANDARDE comentate – Toleranţe şi ajustaje, Oficiul
de Informare Documentară pentru Industria Construcţiilor de Maşini,
Bucureşti, 2000
44. * * * Norme specifice de securitate a muncii pentru prelucrarea metalelor
prin aşchiere, Ministerul Muncii şi Protecţiei Sociale, Departamentul
Protecţiei Muncii, Bucureşti, 1994
81

Limbă

Cap. 1-Bazele Fundamentale Ale Proiectarii Proceselor Tehnologice 2017-2018

Încărcat de

Informații document

Descriere:

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Descriere:

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cap. 1-Bazele Fundamentale Ale Proiectarii Proceselor Tehnologice 2017-2018

Încărcat de

Descriere:

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TEHNOLOGIA FABRICĂRII UTILAJULUI TEHNOLOGIC

 Principiile generale ale procesului de producţie

1.1. PRINCIPIILE GENERALE ALE PROCESULUI

Rezultatul proceselor de muncă în care operatorul acţionează

aşchietoare, aparate, echipamente, instalaţii etc.);

Fig. 1.1. Tehnologii de fabricare [1].

Orice produs reprezintă o sumă de repere (piese) asamblate

Totalitatea activităţilor desfăşurate cu ajutorul mijloacelor de

Proprietăţi Rolul funcţional Formă

Fig. 1.2. Structura unui produs [1].

Aşadar, procesul de producţie este definit ca fiind procesul

diviziuni interne corespunzătoare a muncii.

1.2. STRUCTURA PROCESULUI TEHNOLOGIC

Procesul de producţie este alcătuit dintr-o succesiune de

materialelor brute şi au ca rezultat obţinerea produselor (fig. 1.4).

Fig. 1.3. Structura unui proces de producţie [1].

Produsul Prelucrare Piesa

Fig. 1.4. Structura generală a procesului tehnologic [1].

În funcţie de aceste modificări se definesc următoarele

Probe, Produse finite

Fig. 1.5. Tipuri de procese tehnologice.

- de prelucrare - prin care materiile prime îşi modifică treptat

Fig. 1.6. Structura procesului tehnologic de elaborare [1].

Metal, aliaj Semifabricare Piesa-semifabricat

Tratament Fabricare Piesa finită

Fig. 1.7. Structura procesului tehnologic de prelucrare [1].

- de semifabricare - se aplică pentru obţinerea

Control Control Control

Stare Stare Formă

Formă Formă Dimensiuni

Dimensiuni Dimensiuni Poziţie

Fig. 1.8. Structura procesului tehnologic de control [1].

Dintre toate procesele tehnologice necesare executării

Subansamblul A Subansamblul B Subansamblul C

Ansamblul = Produsul finit

Fig. 1.9. Structura procesului tehnologic de asamblare [1].

Aşezarea reprezintă o parte a operaţiei în cadrul căreia

Fig. 1.10. Structura procesului tehnologic de prelucrare mecanică [1].

Fazele pot fi:

succesiunii operaţiilor, aşezărilor/poziţiilor şi fazelor executate

Studiu de caz. Să se stabilească traseul tehnologic (succesiunea

Fig. 1.11. Arbore – desen de execuţie.

- respectarea cerinţelor referitoare la toleranţele geometrice

Fig. 1.12. Forma şi dimensiunile semifabricatului – pentru reperul arbore.

Tabelul 1.1. Stabilirea succesiunii operaţiilor tehnologice.

Tabelul 1.2. Stabilirea ultimei operaţii de prelucrare mecanică.

6. Stabilirea succesiunii operaţiilor, aşezărilor şi fazelor.

tehnologic, itinerarul tehnologic, traseul tehnologic) se ralizează în funcţie de

Tabelul 1.3. Stabilirea succesiunii operaţiilor, aşezărilor/poziţiilor şi fazelor.

Tabelul 1.3 (continuare)

7 Strunjire forma A2,

Tabelul 1.3 (continuare)

A 14 Controlul Rp0,2 = min. 500 N/mm ; Rm = 750...900 N/mm2 ;

25 Centruire Cuţit frontal

Tabelul 1.3 (continuare)

1.3. PROBLEMATICA TRATĂRII PROCESULUI

NIVELUL ECONOMIEI NAŢIONALE

INDUSTRIE Agricultură Comerţ Turism

Construcţia de maşini Întreprindere industrială

Fig. 1.13. Complexitatea sistemului economiei naţionale.