ICM

Monitor de contaminación en línea

Guía de usuario

www.mpfiltri.co.uk
200.000-es-ES
 Abarca todos los modelos de ICM excepto -AZ2 (ATEX)

Advertencia de seguridad
Los sistemas hidráulicos contienen fluidos peligrosos y altas pre-
siones y temperaturas. La instalación, revisión y ajuste deben ser
realizados solamente por personal calificado.
No manipule este dispositivo de manera inadecuada.

Document Revision 0.27

Índice

1 Introducción 7
•Principio de funcionamiento

2 Cómo ordenar 9
•Productos relacionados

3 Especificaciones 12
•Desempeño •Hidráulica •Ambiente •Características físicas
•Electricidad •Garantía y recalibración

4 LED de estado 15

5 Funcionamiento del panel frontal 17

•Visualización de resultados •Visualización de diagnósticos

6 Sensor de agua 21

7 Registrador de datos 23

8 Opción de unidad de visualización remota 24

9 USBi Optional Computer USB Interface 25

10 Control remoto 26
•Conexión a la computadora

11 Funcionamiento del software para PC 29

12 Configuración 32
•General •Número de prueba •Duración de prueba •Formato de
prueba •Indicador de flujo •Pruebas continuas •Alarmas

13 Instalación 44
•Procedimiento de instalación

14 Interfaz eléctrica 46
•Energía de CC •Interfaz en serie •Entradas y salidas conmutadas
•Señal de arranque •Salidas de alarma

15 Conexión hidráulica 52
•Ritmo de flujo •Control de flujo manual •Control de flujo activo

16 Búsqueda de fallas 58
•Códigos de falla/LED intermitente •Test Status •Otras fallas

17 Consideraciones sobre ritmo de Flujo y

tiempo de ciclo 61

18 Programación de Modbus 63
•Lectura de códigos de resultado

A Medición de agua en fluidos hidráulicos y

de lubricación 65

B Sistema de código de limpieza ISO4406:1999 67

C Sistema de código de limpieza NAS1638 70

D Limpieza SAE AS4059 REV.E Clasificación
para fluidos hidráulicos 71

E Recomendaciones 74

F Niveles de limpieza deseados para el

sistema hidráulico 76

G Nuevo polvo de prueba ISO MTD y su

efecto en los estándares de control de
contaminación ISO 78
•Calibración •Beneficios del nuevo polvo de prueba •Efecto en la
industria •Correlación •Otros estándares

H Prácticas de trabajo de limpieza 85

 1 Introducción
El ICM mide y cuantifica el número de contaminantes sólidos en
aplicaciones hidráulicas, de transmisión o lubricación. El ICM está
diseñado para ser un instrumento preciso para las aplicaciones ins-
taladas que utilizan aceite mineral como fluido de funcionamiento.
La unidad puede operar usando cualquiera de los formatos interna-
cionales normalizados ISO 4406:1999, NAS 1638, AS 4059E e ISO
11218.
El ICM incorpora una conexión de datos en serie para un monitoreo
y control remoto integral.
El registrador de datos integrado almacena hasta 4000 resultados de
pruebas internamente, para su uso en caso de que una computadora
no pueda estar conectada permanentemente.
Se brinda salidas de alarma y entradas conmutadas simples como
medios alternativos para controlar las pruebas y señalar los resulta-
dos. El LED del panel frontal “a todo color” brinda un indicador
básico de nivel de limpieza.
El LCD gráfico y el teclado numérico permiten la visualización local
directa de los resultados en cualquier formato seleccionado.
Los modelos ICM-W también realizan una medición de saturación
de agua en aceite (HR = 100%) y temperatura de fluido (°C).

1.1 Principio de funcionamiento

El instrumento usa un principio de extinción de luz por medio del
cual una fuente de luz LED de precisión especialmente colimada
brilla a través del fluido e impacta sobre un fotodiodo. Cuando una

Introducción 7
partícula pasa a través del haz, se reduce la cantidad de luz recibi-
da por el diodo y, debido a este cambio en su condición, se puede
deducir el tamaño de la partícula.

8 Introducción
 2 Cómo ordenar

Ejemplo: ICM - W M K R G1
Ejemplo: ICM - 0 M 0 0 G3
ICM Características Comunes – Todas las versiones pueden ser contro-
ladas por una PC, un PLC o la ICM-RDU (Unidad de visualización
remota del ICM). Están incluidos un registro de datos con marca de
tiempo para alrededor de 4000 pruebas, un LED de estado integral
para indicar condiciones de falla, comunicaciones RS485 y medidas
en múltiples formatos internacionales normalizados. Todas las uni-
dades incluyen 3 metros de cable de control conectado previamente
y un software de análisis de prueba LPA-View. Para más detalles,
vea el folleto del producto y Especificaciones (3).
La unidad base para aplicaciones integradas controladas remota-
mente no incluye teclado numérico ni LCD.
W Agrega Detector de agua y temperatura..1See section 6. "0’’ si no es
necesario.
M Compatibilidad de fluido de aceite mineral. También N –Fluidos a
base de agua cercana a la costa y seleccionados. S – Éster fosfato y
fluidos agresivos.
K Teclado numérico – Agrega LCD gráfico y un teclado numérico. Ver
sección 5. 0’’ si no es necesario.

1 Para aplicaciones de pulso de presión y alta frecuencia, contáctese con MP Filtri

UK

Cómo ordenar 9
 R Agrega límites máximos y mínimos configurables para los resulta-
dos de las pruebas, con dos salidas de relé de “Alarma” programa-
bles2El indicador LED del panel frontal a todo color también refleja
los resultados de las pruebas, indicando si se ha sobrepasado cual-
quiera de los límites configurados. Ver sección 12.7. "0’’ si no es
necesario.
G1 Conexiones Mini-mess M16x2 (Estándar ICM). También G3 – 1/4",
G4 – UNF 7/16.

2.1 Productos relacionados

2.1.1 ICM-RDU

La ICM-RDU es un producto separado que se usa

para controlar o monitorear remotamente un ICM.
Se usa cuando el ICM está en una ubicación inade-
cuada para una visualización, como en el comparti-
mento de un motor. 3 metros de cable según están- Ilustración 1
dar, no aprobado por Atex. Ver sección 8. RDU

3 metros de cable de serie, no aprobado por Atex.

2.1.2 ICM-FC1

Una válvula de control de flujo compensado de presión adecuada pa-

ra el ICM. Ésta puede ser necesaria si la aplicación produce un flujo
de aceite que varía fuera del límite máximo de flujo de la unidad.

2 Esta opción, junto con -K, también es necesaria para visualizar los conteos deta-
llados de partículas en el LCD. Esta opción también brinda una entrada de señal
de arranque conmutada.

10 Cómo ordenar
2.1.3 ICM-USBi

Adaptador de interfaz USB para el ICM.

Ésta es una solución que ya se encuentra disponible
para la fácil conexión de una computadora al ICM.
Ilustración 2
USBi

Incluye una interfaz USB:RS485 con un bloque terminal conectado

previamente con el cable del ICM. Se ofrece un bloque terminal adi-
cional para cualquier cliente que se conecte a dispositivos externos.
Se puede usar un adaptador CC externo para hacer funcionar el sis-
tema completo o, si la computadora está siempre conectada durante
su uso, se puede tomar la energía directamente del cable USB.
Todas las instrucciones de uso se encuentran disponibles en la guía
de usuario de productos separada.

Cómo ordenar 11
3 Especificaciones

3.1 Desempeño

Tecnología Contador de partículas óptico automático de extinción

de luz mediante un LED de precisión

Dimensionamiento de >4,6,14,21,25,38,50,70 µm(c)

partículas al estándar ISO 4406:1999

Escala de análisis Código ISO 4406:1999 de 0 a 25

Clase NAS1638 de 00 a 12
Tamaños A-F AS4059 Rev.E. Tabla 2 : 000 a 12
Los límites mínimos dependen del tiempo de prueba
Si el sistema está sobre 22/21/18 o aprox. NAS 12, se
debe instalar un filtro de pantalla grueso para preve-
nir un bloqueo. Esto se encuentra disponible en MP
Filtri UK Part SK0040.

Formatos de ISO 4406:1999

presentación de NAS1638
informes AS4059E Tabla 2
AS4059E Tabla 1
ISO 11218

Precisión Código ±½ ISO para 4,6,14µm(c)

Código ±1 para 21,25,38,50,70 µm(c)

Calibración Cada unidad es calibrada individualmente con el pol-

vo de prueba ISO MTD según la norma ISO 11171
(1999), en equipo certificado por el IFTS.

Tiempo de prueba Ajustable para 10 - 3600 segundos

(ajustado en fabrica a 120 segundos)

12 Especificaciones
 Medición de humedad y Saturación de % (HR = 100%) y temperatura de fluido
temperatura (°C) – Sólo aceite mineral. Ver sección 6

Almacenamiento de Alrededor de 4000 pruebas con marca de tiempo en

datos la memoria integral del ICM.

Teclado numérico y 6 teclas, 128x64 pixeles, visualización gráfica con re-

LCD troiluminación

3.2 Hidráulica

Compatibilidad del Unidad estándar: Fluidos derivados del aceite mineral

fluido y del petróleo. Consulte a MP Filtri UK sobre otros
fluidos.

Ritmo de flujo 20-400 ml/minuto

Escala de viscosidad <1000 cSt

Temperatura de fluido -25 to +85 °C

Presión máxima 400 bares de electricidad estática. Para aplicaciones

de pulso de presión y alta frecuencia, contáctese con
MP Filtri UK.

DPresión diferencial Normalmente 0.5 bares, pero véase la sección 15.1.

(de entrada y salida)

Material de sellado Viton. Contáctese con MP Filtri UK para obtener in-

formación sobre cualquier fluido que no sea compati-
ble con los sellos de Viton.

3.3 Ambiente

Temperatura ambiental -25 a + 80 °C para la versión que no es K , -25 a +

55°C para la versión K

Especificaciones 13
 Clasificación IP IP 65/67 versátil

Vibración TBD

3.4 Características físicas

Dimensiones 117mm(Al.)x142mm(An.)x65mm(Pr.).

Agujeros de fijación Centros 126mm aparte, diámetro de 6.9mm (para M6).

Peso 1.15kg

3.5 Electricidad

Voltaje de suministro de 9-36V DC

Corriente de suministro

12V 24V 36V

150mA 80mA 60mApara versión K n
70mA 40mA 30mApara versión que no es K

Consumo de energía 2.2W

Entradas y salidas ver sección 14.3 para más detalles

conmutadas

3.6 Garantía y recalibración

Garantía El ICM posee una garantía de 12 meses desde la fecha

de recepción.

Recalibración Se recomienda recalibrar el ICM cada 12 meses. De-

vuélvalo a MP Filtri UK para recalibrar.

Como una política de mejora continua, MP Filtri UK se reserva el derecho de

alterar las especificaciones sin previo aviso.

14 Especificaciones
4 LED de estado

Todas las versiones de ICM tienen un indicador multicolor3 en el pa-

nel frontal, el cual sirve para indicar el estado o el estado de alarma.
Los umbrales de alarma pueden ser configurados desde el LPA-View
por medio de la interfaz en serie.

ICM-K ICM
Ilustración 1 Versiones del panel frontal

Verde El color verde indica que el resultado de la prueba fue positi-

vo, es decir que no se sobrepasó ninguno de los umbrales de alarma.
Amarillo El color amarillo indica que se sobrepasó el límite mínimo
de limpieza, pero no el máximo.
Rojo El color rojo indica que se sobrepasó el límite máximo de lim-
pieza.

3 Si todos estos códigos parecen confusos, tenga en cuenta que un color dado sólo
será visto si el límite correspondiente ha sido específicamente configurado por el
usuario. Así, por ejemplo, si un límite máximo de temperatura no ha sido con-
figurado, nunca se observará el indicador violeta. Si sólo se desea observar una
luz "verde o roja", esto se puede hacer configurando sólo el límite máximo del
umbral de limpieza..

LED de estado 15
 Azul El color azul indica que se sobrepasó el límite máximo de con-
tenido de agua.
Rojo/Azul Alternos Los colores rojo/azul alternos indican que se so-
brepasaron los límites máximos de contenido de agua y limpieza.
Violeta El color violeta indica que se sobrepasó el límite máximo de
temperatura..4
El LED también puede indicar varios códigos de falla tornándose
rojo y dando destellos de luz blanca un número de veces, ver sección
16.1.

4 Esta alarma, si está configurada, tiene prioridad sobre las alarmas de agua y con-
taminación. En el caso de que haya un sobrecalentamiento, el LED solamente
se tornará violeta, sin importar si hay también condiciones que activen la alarma
de agua o contaminación. La razón es que, si hay un sobrecalentamiento, podría
resultar inmediatamente catastrófico para el sistema hidráulico.

16 LED de estado
 5 Funcionamiento del panel
frontal

5.1 Visualización de resultados

Los modelos ICM-K poseen un teclado numérico de 6 teclas y un

pequeño LCD gráfico. Esto permite la visualización de los resulta-
dos de prueba (nivel de limpieza actual, con contenido de agua y
temperatura si aplica). El formato gráfico permite una visualización
completa de todos los códigos de los estándares aceptados.
La unidad se enciende en “Modo de visualización”. Éste muestra
los resultados de prueba en el formato seleccionado. Las figuras Fi-
gures 1 en adelante muestran aquéllos disponibles.5 Las capturas de
pantalla a la derecha son la versión “detallada” de la visualización
que además muestran los conteos de partículas y ritmo de flujo. Los
tamaños de las partículas y la representación de los conteos coinci-
den automáticamente con el formato seleccionado.
El operador puede cambiar del modo “simple” a “detallado” o vice-
versa usando ▲ y ▼.

5 Normalmente, se configura el formato deseado durante la instalación (usando

LPA-View). La razón es que cada industria o compañía tendrá su formato pre-
ferido y no es algo que el operador deba cambiar.

Funcionamiento del panel frontal 17

 La línea horizontal es la barra de progreso, ésta crece de izquierda a
derecha conforme la prueba se vaya desarrollando. Cuando alcanza
el lado derecho, se genera un nuevo resultado.

Simple Detallada
Ilustración 1 ISO4406:1999

Simple Detallada
Ilustración 2 NAS1638

Simple Detallada
Ilustración 3 AS4059E Tabla 2

18 Funcionamiento del panel frontal

 Simple Detallada
Ilustración 4 AS4059E Tabla 1

Simple Detallada
Ilustración 5 ISO11218 (Borrador)

5.2 Visualización de diagnósticos

Diagnósticos generales Comunicaciones

Ilustración 6 Pantallas de diagnóstico

Funcionamiento del panel frontal 19

Presione < para mostrar la visualización de diagnósticos (se usa
cuando hay problemas de diagnósticos). Luego intercale las panta-
llas de diagnóstico usando los botones ▲ y ▼.
Completion (Finalización) muestra un número de 0 a 1000 que indi-
ca el progreso de la prueba. FLOW ml/min (FLUJO ml/min) brinda
un aproximado del ritmo de flujo, actualizado luego de cada prueba.
Esto puede ser útil cuando se instala la unidad o cuando se revisa
el funcionamiento para asegurar que el ritmo de flujo esté dentro de
los límites de la unidad. Los demás ítems se usan primordialmente
para asistir en el soporte cuando se registran problemas.
La segunda pantalla muestra diagnósticos relacionados con la comu-
nicación en serie. Bridge Transactions (Operaciones de enlace) son
aquéllas que se realizan entre una PC conectada y el ICM. Master
Transactions (Operaciones maestras) son las que se realizan dentro
de la unidad, mostrando comunicaciones entre el teclado numérico
del ICM/circuito de visualización y el sensor mismo.

20 Funcionamiento del panel frontal

6 Sensor de agua
Los modelos ICM-W miden el contenido de agua usando un sensor
capacitivo de HR (humedad relativa). El resultado es expresado co-
mo porcentaje de saturación. El 100% de HR corresponde al punto
en el que existe agua libre en el fluido; es decir, el fluido ya no es
capaz de mantener el agua en una solución disuelta. Normalmente,
éste es también el punto en el que se producen daños en el sistema
hidráulico, así que es una escala de medición ideal que no
El punto de saturación del agua (HR = 100%) depende de la tem-
peratura, por lo que la temperatura se mide al mismo tiempo.6 sto
permite que se comparen los resultados de modo significativo.
La salida del sensor de agua es afectada por la temperatura; de esta
manera, la precisión se degradará proporcionalmente por encima de
los 100 bares de presión operativa.

6 La temperatura que se mide es la del fluido que pasa a través de la unidad. Tenga
en cuenta que ésta puede diferir de la del sistema hidráulico, según el ritmo de flu-
jo, la longitud del tubo y la temperatura ambiental. No está destinado a indicar la
temperatura del sistema hidráulico de manera precisa, sino brindar una referencia
para la medición de la humedad relativa. Sin embargo, la experiencia ha demos-
trado que la temperatura medida solo muestra unos pocos grados de diferencia
con la del sistema hidráulico, en la mayoría de aplicaciones.

Sensor de agua 21
 120

100
2 Bares
100 Bares
80
HR indicada

200 Bares
400 Bares
60

40

20

0
0 20 40 60 80 100
HR real
Ilustración 1 Variación de respuesta del sensor de agua con presión
absoluta

22 Sensor de agua
7 Registrador de datos

El ICM incluye un registrador de datos incorporado que añade la

facilidad de registrar resultados de pruebas con marca de tiempo
localmente dentro de una memoria interna, aun cuando no esté co-
nectado a una computadora.

• Se determinan las pruebas que son registradas y cuándo son re-

gistradas según la configuración de registro (ver sección 12.6).

• A cada entrada de registro se le coloca una marca de tiempo y

contiene el número de serie del ICM, de modo que pueda ser
identificada posteriormente.

• La memoria del ICM tiene espacio para alrededor de 4000 en-

tradas de registro. Una vez llena, se sobrescribirá la entrada más
antigua.

Ver capítulo 11 para obtener detalles sobre cómo descargar el regis-

tro de prueba.

Registrador de datos 23
8 Opción de unidad de visualización
remota
La ICM-RDU opcional es una unidad separada que sólo contiene el
teclado numérico y el visualizador. El sensor mismo es montado re-
motamente en otra unidad. Esto le permite al operador total control
sobre el ICM aun cuando el sensor no sea accesible fácilmente. La
ICM-RDU se conecta “entre” el suministro de entrada/conexiones
en serie y el sensor ICM. Es “transparente” para las comunicaciones
en serie. Esto significa que un PLC o LPA-View puede funcionar de
manera habitual para controlar el ICM, cambiar opciones de confi-
guración o descargar resultados, sin tener que desconectar la RDU.
Se usan los mismos componentes tanto para la RDU como para la
opción ICM-K normal, por lo que las mismas instrucciones aplican
para el funcionamiento. Ver capítulo chapter 5 para obtener más de-
talles.
Los detalles sobre la conexión de la RDU son mostrados en la figura
figure 4.

24 Opción de unidad de visualización remota

9 USBi Optional Computer USB
Interface

Ilustración 1 Interfaz USB de computadora opcional

USBi

Ésta es una solución diseñada para conectar fácilmente una compu-

tadora al ICM. Incluye una interfaz USB:RS485 con un bloque ter-
minal conectado previamente con el cable del ICM. Se ofrece un
bloque terminal adicional para cualquier cliente que conecte a dis-
positivos externos. Se puede usar un adaptador CC externo para ali-
mentar el sistema completo o, si la computadora está siempre co-
nectada durante su uso, se puede tomar la energía directamente del
cable USB. Nota: La computadora debe usar el suministro principal
en todo momento. Las instrucciones detalladas sobre instalación y
uso se encuentran disponibles en la guía de usuario de productos
separada.

USBi Optional Computer USB Interface 25

10 Control remoto
El ICM puede ser controlado usando la capacidad de control remoto
incluido en el paquete del software LPA-View, instalado en la PC.
De otro modo, los clientes pueden usar su propio software en una
PC o PLC.
Ya que el ICM incluye una memoria de registro de datos incorpo-
rada, los operadores pueden hacer uso de la capacidad de control
remoto de una de dos maneras:

• Funcionamiento en línea directo

El ICM está conectado permanentemente a una computadora

mientras se llevan a cabo las pruebas. El operador puede esta-
blecer parámetros, tipear una etiqueta e iniciar la prueba. Luego,
puede monitorear el progreso de cada prueba. Cada resultado
de la prueba es visualizado y descargado en la base de datos de
pruebas una vez que se complete la operación.

• Funcionamiento sin conexión

Aquí, el ICM funciona como un ítem autónomo, llevando a ca-

bo pruebas según un programa o bajo la orden externa de un
sistema de control. Si se necesita un registro permanente de los
resultados, un operador puede conectar una computadora oca-
sionalmente y usar el software LPA-View para descargar los da-
tos de pruebas almacenados.

10.1 Conexión a la computadora

La conexión se realiza con un adaptador RS485 conectado a la PC.
Se puede usar ya sea un convertidor USB:RS485 o RS232:RS485,

26 Control remoto
dependiendo de la interfaz disponible en la computadora. El ICM-US-
Bi se encuentra disponible por separado como una solución conecta-
da previamente para USB (todas las laptops y PC modernas). Reali-
ce la conexión, inicie el software LPA-View y alimente el ICM.

Ilustración 1 LPA-View

Para acceder a la capacidad Remote Device (Dispositivo remoto) en

LPA-View, presione el botón Remote Control (Control remoto) en
la barra de herramientas. .
A continuación, aparecerá el diálogo Connect (Conectar).

Ilustración 2 Diálogo Connect (Co-

nectar)

La primera vez que se realiza esto, se debe seleccionar el puerto de

comunicaciones (puerto COM) correcto en la computadora, como
se muestra más adelante.

Control remoto 27
• El programa busca en la computadora para encontrar puertos
disponibles y los coloca en una lista para elegir (esta lista se en-
cuentra en el cuadro ubicado sobre el botón Conect (Conectar)).
Presione la flecha del lado derecho de dicho recuadro y elija la
conexión en su computadora.

• Todos los puertos de comunicación activos están disponibles pa-

ra ser seleccionados. Seleccione el que se usó para conectar el
ICM, luego presione OK. Si no está seguro de cuál es el puerto
correcto, el nombre del dispositivo debe aparecer junto al núme-
ro del puerto COM. Cuando se haya establecido la comunicación
exitosamente, aparecerá el diálogo de control remoto. Luego de
una conexión exitosa, el puerto COM quedará grabado para la
próxima vez y aparecerá preseleccionado en el diálogo.

28 Control remoto
11 Funcionamiento del software
para PC
El diálogo Remote Control (Control Remoto) permite a un operador
controlar manualmente el ICM desde una PC usando el software
LPA-View. También se puede usar para descargar los resultados de
la prueba que se hayan acumulado durante la operación autónoma
(sin conexión).

Ilustración 1 Diálogo Remote Control (Control

Remoto)7

Para realizar una prueba, primero elija la opción de editar Test Refe-
rence (Referencia de prueba) y presione Apply (Aplicar) para con-
figurar el nuevo valor. Ésta es una etiqueta descriptiva que puede
usarse para luego identificar o agrupar la prueba (junto con el nú-
mero y hora/fecha de la prueba). Un ejemplo podría ser el número

7 En ocasiones, se puede obviar algunos ítems dependiendo de las opciones esta-

blecidas para el ICM.

Funcionamiento del software para PC 29

de máquina o el nombre de un cliente. Test Reference (Referencia
de prueba) acepta hasta 15 caracteres.
Cuando el status (estado) del ICM esté conectado, debe aparecer
“Ready” (Listo). Luego, el operador puede presionar el botón Start
(Iniciar) para comenzar la prueba. La barra de progreso muestra
cuánto se ha completado la prueba. Se puede abandonar la prue-
ba en cualquier momento presionando el botón Stop (Detener). Si
se presiona el botón Start (Iniciar) durante la prueba, entonces se
abandonará la prueba en curso y comenzará otra nueva.
Cuando la prueba haya terminado, el área Result (Resultado) mos-
trará el nivel de contaminación en el formato seleccionado y el con-
tenido de agua y temperatura si se seleccionó la opción “W”.
Luego de la prueba, se incrementará automáticamente el Test Num-
ber (Número de prueba) y se visualizará el status (estado) de la
prueba. Si en el estado aparece Ready (Listo), entonces el operador
puede presionar el botón Start (Iniciar) nuevamente para comenzar
una nueva prueba. También es posible configurar el ICM para ini-
ciar automáticamente otra prueba luego de un retraso opcional con
la opción automatically (automáticamente). En este caso, el estado
será Testing (Prueba) o Waiting (Espera).
El ICM incorpora un registrador de datos con el que se pueden des-
cargar resultados de pruebas previos a la base de datos de la prueba
usando los botones Download New (Descargar nuevo) y Download
All (Descargar todos). La diferencia entre estos dos botones es que
el primero sólo transfiere resultados que nunca han sido descargados
antes. En cambio, el segundo transfiere todos los resultados que han
sido almacenados en el ICM. Erase Log (Borrar Registro) elimina
los resultados de las pruebas almacenados en el ICM.

30 Funcionamiento del software para PC

Cuando el usuario ha terminado de operar el ICM, se puede rechazar
un diálogo usando el control close (cerrar) (la “X” en la esquina
superior derecha del diálogo) o presionando el botón Esc.
Cuando se presiona el botón Settings… (Configuración…), aparece
el diálogo Remote Device Settings (Configuración del dispositivo
remoto).

Funcionamiento del software para PC 31

12 Configuración

Se puede reconfigurar8 el ICM usando el diálogo Remote Device

Settings (Configuración del dispositivo remoto). Esto se hace nor-
malmente como parte del proceso de instalación o servicio.
Luego de hacer cualquier cambio, presione el botón OK para actua-
lizar el ICM con la nueva configuración. O presione Cancel (Can-
celar) para dejar la configuración como estaba.

12.1 General
Se ofrece información general sobre la unidad ICM conectada. Iden-
tification (Identificación) muestra el número de serie del ICM y la
versión del software. El número de serie, junto con la marca de tiem-
po de la prueba, identifican únicamente el registro de pruebas. Estos
dos parámetros son los que se usan para evitar que los registros de
las pruebas se dupliquen.
Current Time (Hora y fecha actual) muestra la hora y fecha estable-
cidas en el ICM. Es importante que sean correctas ya que se usarán
para colocar las marcas de tiempo en las pruebas. Al presionar el
botón Set (Establecer) se sincronizan la hora y fecha del ICM con
las de la computadora.

8 El ICM ha sido diseñado para ser un producto muy flexible, es por ello que cuenta
con una amplia gama de opciones de configuración y modos de funcionamiento.
Sin embargo, los valores por defecto enviados son adecuados para la mayoría
de aplicaciones y muchos de los usuarios pueden obviar esta sección. El fun-
cionamiento real es sencillo, aun cuando se usan opciones avanzadas durante la
configuración inicial.
9 En ocasiones, pueden faltar algunos ítems dependiendo de las opciones estable-
cidas para el ICM.

32 Configuración
 Ilustración 1 Diálogo Remote Device Settings
(Configuración del dispositivo remoto)9

Calibration (Calibración) muestra la última fecha en que se calibró

y Calibration Due (Calibrar pendiente) muestra la próxima fecha en
que se deberá calibrar.

12.2 Número de prueba

Test Number (Número de prueba) puede ser usado para ayudar a
identificar una prueba dentro de una secuencia. Sin embargo, se re-
inicia automáticamente cuando se enciende el ICM, así que es pre-
ferible confiar la marca de tiempo (hora y fecha de la prueba).

Configuración 33
12.3 Duración de prueba
La duración de la prueba es controlada por Test Duration (Duración
de prueba).
El valor de 2 minutos fijado por la fábrica es ideal para la mayoría
de aplicaciones, pero el usuario es libre de fijar un valor diferente.
Tiempos más cortos harán que el ICM sea más sensible a fluctua-
ciones a corto plazo en nivel de contaminación. También ocasionará
resultados menos consistentes para las partículas de gran tamaño y
sistemas limpios, debido a las fluctuaciones estadísticas en el núme-
ro de partículas contadas.
Pruebas más largas permitirán más resultados “regulares” en siste-
mas muy limpios y para las partículas de gran tamaño, ya que habrá
un número total de partículas contadas más grande durante la prue-
ba. Esto significa que cualquier fluctuación tiene menos efecto en el
resultado de la prueba.

12.4 Formato de prueba

En Format (Formato) elija el formato de visualización deseado (ISO,
NAS, etc.). Esta selección no es sólo cosmética ya que también de-
termina cómo deben interpretarse los objetivos de la alarma de lim-
pieza, si se los usa.

12.5 Indicador de flujo

• El ICM usa el ancho del pulso para derivar el flujo. Su salida de
flujo es sólo un indicador destinada a servir como orientación
para la instalación.
• Es necesario hacer hincapié en que la función principal del pro-
ducto es realizar una medición de limpieza y no actuar como un

34 Configuración
 medidor de flujo. Si la unidad realiza una medición de contami-
nación, entonces el ritmo de flujo es lo suficientemente alto para
que pueda hacerlo.

• El ICM necesita que las partículas pasen a través de la celda de

flujo para calcular el flujo. Mientras más sucio esté el sistema,
más preciso se tornará la salida de flujo desde el punto de vista
estadístico.

• En cambio, cuando se usa en sistemas muy limpios, el ICM pue-

de tener dificultades para calcular el flujo debido al número muy
bajo de partículas que pasan a través de la celda de flujo. Esto no
permitirá efectuar la medición de contaminación y se puede es-
perar una seguridad más baja o ningún indicador en un sistema
limpio. Si éste es el caso, la casilla está disponible para permitir
una lectura de contaminación.

• It may be necessary that the low flow indicator is turned off if

filtration is below 10um.

12.6 Pruebas continuas

En el área Continous Testing (Pruebas Continuas), hay opciones de
configuración que controlan la forma en que el ICM decide cuán-
do realizar y registrar una prueba. Al seleccionar Test Continously
(Evaluar continuamente), el ICM repite automáticamente la prueba,
de acuerdo con el Test Interval (Intervalo de prueba) especificado.
Fijar un intervalo mayor al de la duración de la prueba hace que la
prueba se repita cada vez que dicho intervalo finaliza. Por ejemplo,
fijar el Test Duration (Duración de prueba) en 1 minuto y el Test In-
terval (Intervalo de prueba) en 10 minutos resulta en una prueba de
1 minuto cada 10 minutos. Fijar el intervalo en un valor menor al de

Configuración 35
 la duración de la prueba (por ejemplo, cero) resulta en una prueba
que inicia inmediatamente después que finaliza.
Start Testing Automatically (Comenzar prueba automáticamente) ha-
ce que el ICM inicie una prueba poco después de ser encendido. Esto
es ideal para sistemas sin asistencia.
Stop Testing When Clean (Detener prueba cuando esté limpio) es
una opción destinada a aplicaciones del tipo de “carros de filtración”
o equipos de limpieza. El ICM continúa evaluando el fluido hasta
que esté “limpio”, momento en el cual se acciona una alarma y la
prueba se detiene.
Confirm Target Level Before Stopping (Confirmar nivel objetivo an-
tes de detener). Esto ayuda a asegurar que la secuencia de prueba no
finalice demasiado pronto, cuando aún hay algunas partículas gran-
des en el sistema. Cuando se selecciona esta opción, se necesitan dos
resultados “limpios” sucesivos antes de que la prueba se detenga.

12.7 Alarmas
El ICM tiene dos salidas de “alarma” conmutadas que pueden ser
usadas para señalar equipo externo de varias maneras, según los re-
sultados de la prueba y la configuración de alarma. También hay una
luz multicolor en el panel frontal que indica cómo es el resultado en
comparación a los umbrales de alarma fijados.
La configuración de la alarma es integral y flexible, permitiendo que
se use el ICM en diferentes escenarios. La configuración de la alar-
ma es integral y flexible, permitiendo que se use el ICM en diferentes
escenarios.

36 Configuración
12.7.1 LED de alarma

El LED del panel frontal también indica estos estados de alarma al

operador (ver sección 4).

12.7.2 Niveles de alarma

Los varios umbrales de alarma son fijados en el área Contamination

Code Target / Alarm Levels (Niveles de alarma/Objetivo del código
de contaminación) del diálogo.

Ilustración 2 Niveles de alarma ISO4406:1999

Se pueden configurar las alarmas en combinaciones de códigos de

limpieza, contenido de agua y temperatura. Los códigos disponi-
bles, y su interpretación, varían dependiendo del formato de prueba
fijado. Por ejemplo, es posible fijar un umbral de "NAS 11’’ o "ISO
18/16/15’’ o "AS4059E 8B-F’’, etc.
Generalmente, hay límites mínimos y máximos que pueden ser con-
figurados para el nivel de limpieza, también para el contenido de
agua y la temperatura, si aplica. Si se permite, una alarma puede vol-
verse activa si se sobrepasa cualquiera de los límites (mínimos/má-
ximos) asociados. Sin embargo, si se deja en blanco un área, esto
se interpretará como una opción de configuración “don’t care” (“no
importa”).
En la Figura 2 de ejemplo, se sobrepasa la Upper Alarm (Alarma
máxima), si el conteo de 4µm es mayor que el código ISO 23, si el

Configuración 37
conteo de 6µm es mayor que el código 22, si el conteo de 14µm es
mayor que el código 18, si el contenido de agua es mayor a 80% de
humedad relativa o si la temperatura es mayor a 65°C. La alarma mí-
nima nunca se accionará ya que todas las opciones de configuración
están vacías.

Niveles de alarma ISO4406:1999

El ISO 4406:1999 describe la limpieza usando códigos para el nú-

mero de partículas mayores a 4, 6 y 14 µm. Estos códigos pueden ser
usados como límites para las alarmas seleccionando Format (For-
mato), el formato de prueba ISO4406:1999, y luego ingresando los
valores requeridos. Como una extensión de ISO4406:1999, también
es posible especificar códigos para otros tamaños medidos. Si esto
no es necesario, entonces las entradas pueden dejarse en blanco.

Niveles de alarma NAS1638

Se puede usar NAS1638 seleccionando éste como el formato de

prueba en Format (Formato). Los encabezados y casillas para las
opciones de configuración disponibles cambian de forma apropia-
da. NAS1638 describe el nivel de limpieza general como un código
único, siendo este el más alto de los códigos individuales genera-
dos para cada tamaño de partícula definido. Por lo tanto, tenemos
la opción de fijar un límite sobre esta categoría de contaminación
general, indicada como Basic Class (Clase básica) o podemos fijar

38 Configuración
límites individuales sobre cualquier combinación de las categorías
para las escalas de tamaños de partícula definidos.

Niveles de alarma AS4059E Tabla 2

AS4059E Tabla 2 usa letras en lugar de números para indicar la esca-

la de tamaños de las partículas, por lo que las opciones de configura-
ción están etiquetadas debidamente. El estándar especifica maneras
para describir un nivel de limpieza usando sólo una subcategoría de
los tamaños de partícula disponibles, por ejemplo B-F. El usuario
puede lograr esto con sólo ingresar opciones de configuración para
los tamaños deseados, dejando los demás vacíos. Así, un límite de
AS4059 7B-F podría ser descrito con sólo ingresar un valor de 7
para B,C,D,E y F.

Niveles de alarma AS4059E Tabla 1 / ISO11218

Estos dos estándares son similares, excepto por la terminología y el

formato de presentación de informes. Los umbrales de las clases y
las proporciones numéricas reales son iguales.

Configuración 39
12.7.3 Modo de alarma

Ilustración 3 Modo de alarma

Alarm Mode (Modo de alarma) fija la función precisa de las dos

salidas de alarma de conmutación del ICM.10 Esto permite que se
use el ICM en una variedad de situaciones. Tenga en cuenta que
las condiciones en las cuales se encienden las salidas también se
muestran sobre el selector Alarm Mode (Modo de alarma), para cada
configuración.

Modo de alarma 0: Warning-Alarm (Advertencia-Alarma)

Output 1 (Salida 1) Output 2 (Salida 2)

Se enciende cuando >Mínimo >Máximo
Función deseada Advertencia Alarma

10 Tenga en cuenta que estas salidas son distintas de las del LED del panel frontal
y que el modo de alarma fijado no afecta el LED. El modo de alarma fijado sólo
determina la función de las dos salidas conmutadas. Se pueden ignorar esta opción
de configuración y toda esta sección si no se usan estas salidas, es decir que el
usuario no las ha conectado a nada.

40 Configuración
Esto le permite al ICM activar alarmas o luces de advertencia. Out-
put 1 (Salida 1) es la salida “de advertencia” que se activa si sobre-
pasa cualquiera de los límites Lower (Mínimos). Output 2 (Salida
2) es la salida “de alarma” que actúa de la misma manera cuando se
sobrepasa el límite Upper (Máximo).

Modo de alarma 1: Sucio-Limpio

Salida 1 Salida 2
Se enciende cuando ≤Mínimo >Máximo
Función deseada Limpio Sucio

Esto se puede usar en un sistema de limpieza que intenta mantener

el nivel de limpieza encendiendo y apagando una bomba.
Output 1 (Salida 1) es la salida “limpia”, la cual se activa cuando
el resultado es menor o igual al límite (“limpio”) mínimo. Esto se
puede usar para detener una bomba de limpieza.
Output 2 (Salida 2) es la salida “sucia”, la cual se activa cuando el
resultado es mayor que el límite (“sucio”) máximo. Esto se puede
usar para encender la bomba de limpieza.

Modo de Alarma 2: Verde-Ámbar-Rojo

Salida 1 Salida 2
Se enciende cuando <Máximo >Mínimo
Función deseada Verde Rojo

Este modo codifica el resultado de tal manera que los relés internos
de la alarma pueden ser usados para manejar un indicador de LED
de tres colores remoto externo. Éste es un tipo especial de LED que

Configuración 41
contiene emisores de color rojo y verde y que se puede montar en
un panel de control. El LED externo se tornará verde/ámbar/rojo
dependiendo del resultado de la prueba , de manera similar al que
se encuentra incorporado. Output 1 (Salida 1) (“verde”) se activa
cuando el resultado es menor que límite máximo. Output 2 (Salida
2) ("rojo") se activa cuando el resultado es mayor al límite mínimo.
Si el resultado se encuentra entre ambos límites, ambas salidas se
activan y el color del LED será ámbar (es decir una mezcla de luces
de color rojo y verde).

Modo de alarma 3: Partículas-Agua

Salida 1 Salida 2
Se enciende cuando Limpieza>Máximo Agua>Máximo
Función deseada Alarma de limpieza Alarma de agua

Esto se usa cuando se necesitan salidas de alarma separadas para

partículas (limpieza) y contenido de agua.

Modo de alarma 4: Continuar-Limpio

Salida 1 Salida 2
Se enciende cuando >Mínimo ≤Mínimo
Función deseada Continuar prueba Detener prueba/Limpio

Esto se usa para una aplicación de “limpieza” en donde se necesita

una señal para detener una prueba (por ejemplo para detener una
bomba o avisar a un controlador eterno).

42 Configuración
Modo de alarma 5: Evaluado-Limpio

Salida 1 Salida 2
Se enciende cuando Prueba completa ≤Mínimo
Función deseada Señal de prueba completa Señal “Aprobado”

Esto se usa cuando se controlan pruebas desde un PLC usando sali-

das conmutadas. El PLC envía una señal de inicio y luego monitorea
la salida “Test Complete” (Prueba completa). Si la prueba arroja un
resultado aprobatorio, esto se detectará con la "Pass’’ Signal (Señal
“Aprobado”)

Modo de alarma 6... (Modos solicitados por el

cliente)

Otros modos de alarma se podrán definir como y cuando el cliente

los solicite.

Configuración 43
13 Instalación
Cada ICM suministrado consiste en lo siguiente:

• ICM
• Certificado de calibración
• CD ROM de LPA-View, paquete de software
• Cable conectado previamente

Equipo opcional:

• Conector circular conectado previamente con 3 metros de cable

• ICM-RDU (Unidad de visualización remota)
• Filtro de pantalla grueso de 500 µm
• ICM-FC1 (Válvula de control de flujo)
• ICM-USBi (Adaptador de interfaz USB con cable del ICM pre-
viamente conectado)

13.1 Procedimiento de instalación

• Elija los puntos de toma de agua en el circuito hidráulico.

• Ubique la unidad mecánicamente y atorníllela en la ubicación

deseada usando los agujeros de fijación disponibles. El ICM de-
be estar en una orientación vertical, con el aceite fluyendo hacia
arriba a través de él.

• Conéctelo nuevamente a la caja de conexiones.

• Revise que el flujo se encuentre en una escala aceptable. Debe

haber una presión diferencial a través del ICM, de manera que
se genere un flujo de fluido dentro del rango de la unidad.

44 Instalación
 • Si no hay una presión diferencial adecuada disponible, enton-
ces se necesitará un controlador de flujo. Una solución es el
ICM-FC1 que acepta una presión de 4 a 400 bares, emitiendo
un flujo constante dentro del rango del ICM. Éste debe ser aco-
plado en el lado del ICM destinado al drenaje (el caño de la parte
superior).

• Fíjelo mecánicamente.

• Conecte las mangueras.

− No se debe imponer ninguna restricción a la manguera de

drenaje. No coloque ningún caño en dirección a un limitador
para controlar el flujo. Cualquier tipo de limitador debe ser
montado directamente al caño de drenaje del ICM.11

− l flujo del fluido debe ir del caño inferior a la parte superior,

siguiendo la dirección de la flecha de flujo en la etiqueta del
producto. Es decir, el caño inferior es la entrada y el caño en
la parte superior es la salida.

• Coloque el conector eléctrico y conéctelo nuevamente a la caja

de conexiones.

11 El motivo de esto es que cualquier longitud de caño entre el ICM y un limitador

de flujo puede actuar como un acumulador. Cualquier pulsación de presión (por
ejemplo, de una bomba) en la alimentación hacia el ICM se traduce en pulsaciones
en el ritmo de flujo, en ocasiones terminando en inversiones del tiempo de flujo
con las pulsaciones. Si el flujo es muy bajo, la misma partícula irá hacia atrás y
adelante a través del volumen de detección múltiples veces, alterando el resultado.

Instalación 45
14 Interfaz eléctrica
Nota: El producto ICM-USBi separado está disponible para aque-
llos que desean simplemente conectar el ICM a una computadora.
Esta sección es sólo para aquéllos que desean realizar la conexión
al producto por su cuenta.

Ilustración 1 Ejemplo de conexión externa

En la Figura 1, se muestra un ejemplo de instalación.

46 Interfaz eléctrica
14.1 Energía de CC
La energía de CC se conecta a las clavijas 7 y 8 del conector circular
del ICM (roja y azul si se está usando el cable conectado previamen-
te). Todas las otras señales son opcionales.
Item Mínimo Máximo
Voltaje 9V CC 36V CC
Corriente 200mA

14.2 Interfaz en serie

ASe puede optar por conectar una interfaz RS485 a las clavijas 1
y 3 (amarilla y verde). Puede ser un PLC que ejecute el software
del cliente o una PC con un adaptador RS485 que ejecute el softwa-
re LPA-View suministrado. Para brindar una referencia, la conexión
RS485 0V también debería estar unida a la ICM 0V (como se mues-
tra en el dibujo).
El protocolo de control del ICM estándar es Modbus RTU. Modbus
es un estándar abierto disponible libremente para control industrial.
Los adaptadores están disponibles para funcionar en conjunto con
otros buses de control industrial. El software LPA-View estándar de
MP Filtri UK usa Modbus para comunicarse con el ICM, pero tam-
bién es posible que el cliente implemente sus propios controladores
– ver capítulo 18.
La Figura 2 muestra un único ICM conectado a una PC usando un
adaptador USB-RS485. Se deben instalar resistencias de termina-
ción de 100 Ohm como se muestra para cables largos; por ejemplo,
de más de 10 metros. Se deben usar cables de par trenzados para
cualquier longitud mayor a 2 metros.

Interfaz eléctrica 47
Ilustración 2 Ejemplo de control de PC

Contamination Monitors

Ilustración 3 Ejemplo de red de ramas múltiples

La Figura 3 muestra cómo conectar dos o más dispositivos ICM a

una red RS485 de ramales múltiples. Cualquier resistencia de ter-
minación debe estar conectada sólo a los extremos del cable. Los
ramales que salen del bus RS485 principal deben ser lo más cortos
posible; por ejemplo, de menos de 2 metros. Normalmente, se usaría
el cable de 3 metros conectado previamente disponible para el ICM,
con una caja de conexiones para conectar al tronco del RS485. Se
pueden usar suministros de corriente continua para alimentar cada
ICM o un suministro único a través del cable troncal.

48 Interfaz eléctrica
 Ilustración 4 ejemplo de unidad de visualización remota con contro-
lador de PC

La Figura 4 muestra cómo conectar la ICM-RDU. La RDU se usa

cuando la ubicación del ICM no es conveniente para el operador.
Ésta puede controlar y monitorear un ICM remoto y permite que
un controlador externo se conecte a él (para descarga de datos, por
ejemplo).

14.3 Entradas y salidas conmutadas

El ICM posee una entrada conmutada y dos salidas conmutadas.
Éstas pueden ser usadas en lugar de o junto con la interfaz RS485
para ordenar y controlar. La interfaz RS485 es más flexible pero
requiere más trabajo de software si no se usa el software LPA-View
(por ejemplo control desde un PLC). Una alternativa es controlar el
ICM a través de estas señales de conmutación, cualquiera desde un
PLC o usando un interruptor manual o indicadores.

Interfaz eléctrica 49
 Ilustración 5 Señales de entrada y salida conmutadas

Con el fin de reducir el cableado, la entrada y las salidas se conectan

a un lado (ver Figura 5). Sin embargo, son aisladas ópticamente del
resto del sistema, así que se las puede usar para activar señales no
relacionadas.

14.4 Señal de arranque

La “señal de arranque" es una entrada aislada ópticamente que se
puede usar para iniciar una prueba. Esto puede ser con un botón o
una salida de PLC. La entrada acepta señales de CA o CC, normal-
mente derivadas del voltaje de suministro de CC. La función exacta
de esta entrada es determinada por la configuración del modo de
prueba (12.6).
Item Mínimo Máximo
Voltaje 9V CC 36V CC
Impedancia 10k Ohms

50 Interfaz eléctrica
 Otras maneras de iniciar una prueba son:

• Orden a través de LPA-View o Modbus del PLC

• Pruebas automáticas periódicas según un modo de prueba pro-

gramado.

14.5 Salidas de alarma

Éstos son interruptores aislados ópticamente que pueden ser usados
para señalar indicadores externos, salidas de PLC u otro equipo (por
ejemplo, controles de encendido/apagado de una bomba).
La función exacta de estas salidas está determinada por la configu-
ración del modo de alarma (ver 12.7.3).
Las salidas son contactos “libres de voltaje” que pueden intercam-
biar señales de CA o CC hasta 36V nominal (voltaje de pico máximo
absoluto de 60V).
Item Mínimo Máximo
Voltaje 36V CC
orriente 0.5A

Interfaz eléctrica 51
15 Conexión hidráulica

1 Conexión paralela de baja o alta presión

Ilustración 1 Presión de funcionamiento del ICM gene-

rada por el componente hidráulico.

2 Baja presión, funcionamiento fuera de línea

Ilustración 2 Presión de funciona-

miento del ICM generada por el compo-
nente hidráulico.

3 Sistemas de flujo muy bajo

Ilustración 3 l ritmo de flujo del sis-

tema entero está dentro del rango del
ICM.

52 Conexión hidráulica
15.1 Ritmo de flujo

15.1.1 Resumen

Para la mayoría de sistemas, una presión diferencial de pocos bares

generará un flujo dentro de la capacidad de un ICM conectado con
1,5 metros de manguera Mini-mess. Se puede obtener la presión
diferencial requerida aprovechando una caída de presión existente
dentro del sistema. De otro modo, se puede crear una insertando,
por ejemplo, una válvula de retención. De esta manera, se puede
conectar el ICM a través de esta fuente de presión diferencial.

15.1.2 DCálculos detallados

Generalmente, se necesita mantener el ritmo de flujo de fluido a

través del ICM dentro del rango de la unidad (ver especificaciones
hidráulicas 3.2) El ICM mide el flujo durante el funcionamiento, así
que puede ser usado para verificar que el flujo sea el correcto.
Un flujo que se encuentra fuera del rango de la unidad estará indi-
cado mediante un código de falla (ver 16.1).
No se registrará ningún resultado con flujos fuera del rango de la
unidad.
El flujo es generado completamente por la presión diferencial entre
los extremos de los tubos usados para conectar el ICM. La presión
que necesaria para generar un flujo dentro de la capacidad de la uni-
dad se puede estimar asumiendo el flujo objetivo y determinando la
caída de presión resultante a través del ICM y el tubo de conexión.
Use el gráfico 4 para buscar la caída de presión y los datos de fabri-
cante para buscar la presión del tubo hasta el flujo deseado. La suma
de ambas presiones es la presión requerida.

Conexión hidráulica 53
El usuario conecta el ICM entre dos puntos en el circuito hidráulico
que tienen esta diferencia de presión.
Para usar el gráfico:

• Determine la viscosidad de funcionamiento del fluido; por ejem-

plo, 30 cSt.

• Elija un ritmo de flujo deseado. Se usa normalmente 200ml/mi-

nuto ya que está en la mitad de la escala de flujo del ICM. Sin
embargo, es también posible elegir 100ml/minuto y utiliza me-
nos aceite.

• Use el gráfico 4 para buscar la caída de presión, en todos los

puertos del ICM, a este ritmo de presión y viscosidad. Por ejem-
plo, a 30cSt y 200ml/minuto, equivale a 0.4 bares. Las presio-
nes diferenciales mínimas y máximas permitidas también pue-
den ser determinadas usando líneas de 400ml/min y 20ml/min,
respectivamente.

• Determine la caída de presión adicional causada por la tubería

usada para conectar el ICM. Esto puede ser insignificante para
cañerías de ¼ de pulgada a más, pero es muy importante para
las mangueras “Mini-mess”. Se puede encontrar esta informa-
ción en los catálogos del fabricante. En el caso de las mangueras
Mini-mess, a 30 cSt, éstas tienen una caída de presión de alrede-
dor de 10 bares por metro por lpm de flujo. De esta manera, una
manguera de 2 metros de longitud total agregaría una caída de
presión de 2 × 10 × 0.2 = 4 bares. (Así, en este caso, la relación
de flujo y presión depende básicamente de la resistencia de la
manguera.)

• Agregue la caída de presión del ICM a la de las mangueras; por

ejemplo 4 + 0.4 = 4.4 bares.

54 Conexión hidráulica
 Cuando se haya encontrado la caída de presión necesaria:

• Vea las figuras al inicio de esta sección para ver ejemplos de los
lugares donde se puede conectar el ICM.

• Si hay un par de conexiones en el circuito hidráulico que funcio-

nan con una presión diferencial cercana a la calculada, entonces
se puede conectar el ICM ahí.

• Si no, cree una caída de presión modificando el sistema hidráu-

lico. Por ejemplo, inserte una válvula de retención en el circuito
con un muelle de 4 bares.12 El “componente” también podría ser
un filtro, un limitador o incluso una pieza de cañería si tiene una
caída de presión adecuada a través de ella.

• Si ninguna de estas opciones es viable, entonces probablemente

se necesitará un controlador de flujo, ver 15.3.

• Si no, conecte el ICM a través de los puntos identificados, te-

niendo cuidado de mantener un flujo ascendente de aceite a tra-
vés de la unidad (esto reduce el aire capturado).
Obviamente, en un sistema real, la presión y viscosidad varia-
rán con la temperatura y las condiciones de funcionamiento. Sin
embargo, ya que la escala de flujo de funcionamiento del ICM
es bastante amplia, esto no debería ser un problema siempre y
cuando permanezca dentro de su rango. En el gráfico, el área
entre la línea superior y la inferior representa la región de fun-
cionamiento donde se puede usar el ICM, mientras que la línea
del medio es la ideal. La presión diferencial y la viscosidad pue-
den variar de la ideal, siempre y cuando el sistema permanezca

12 De hecho, el ICM funcionará perfectamente bien a un flujo bajo (por ejemplo,

100ml/minuto). En tal caso, podría usarse una válvula de retención de 2 bares.

Conexión hidráulica 55
 dentro de las líneas superior e inferior. Esto garantiza que el flujo
permanezca dentro de la escala de funcionamiento de 20 - 400
ml/min. Se puede ver que la unidad tendrá una variación de 20:1
en la viscosidad o presión diferencial durante la operación.
Presión diferencial (Bar) en todos los puertos

100
400ml/minuto (flujo máx.)
200ml/minuto (flujo ideal)
10 20ml/minuto (flujo mín.)

0.1

0.01

0.001
1 10 100 1000
Viscosidad (cSt)
Ilustración 4 Presión diferencial vs. viscosidad de fluido, para varios
ritmos de flujo

15.2 Control de flujo manual

Otra posibilidad es conectar un control de flujo manual simple (li-
mitador de flujo) a la salida del ICM.

• Esto sólo se debería hacer en caso de que la presión disponi-

ble sea menor que el doble del valor máximo calculado. Esto es

56 Conexión hidráulica
 porque el tamaño pequeño del orificio que se necesita para con-
trolar el flujo desde una presión mayor a ésta corre el riesgo de
bloquearse.

• El controlador de flujo debe ser conectado solamente a la salida.

Si se conecta con la entrada, tendrá un efecto filtrante.

• El controlador de flujo debe ser conectado directamente al puer-

to de salida del ICM.

15.3 Control de flujo activo

Esto sólo se requiere en caso de funcionamiento fuera de línea y con
alta presión.

Ilustración 5 Flujo del ICM regulado

activamente.

Una válvula de control de flujo compensado de presión es conecta-

da a la salida de drenaje del ICM. Esto mantiene un ritmo de flujo
constante aun con una presión de entrada variable (siempre y cuando
esta presión permanezca por encima de un valor de funcionamiento
mínimo). Una válvula conveniente es la ICM-FC1 (ver 2.1.2), pero
también se pueden usar otras.

Conexión hidráulica 57
16 Búsqueda de fallas

16.1 Códigos de falla/LED intermitente

El LED del panel frontal del ICM indica una falla con un número de
destellos blancos, con un fondo rojo. El número de destellos indica
el código de falla:

1. Optical (Óptico) – Una falla óptica podría indicar una falla del
LED o un bloqueo de la vía óptica. Intente limpiar con éter de
petróleo o devuélvalo a MP Filtri UK.

2. Low Flow (Flujo bajo) - El ICM estima el flujo midiendo el tiem-

po de transición de las partículas. La advertencia de flujo bajo
indica que el ritmo de flujo está por debajo del nivel mínimo
recomendado.13

3. High Flow (Flujo alto) – El ritmo de flujo está por encima del
nivel máximo recomendado. Esto podría degradar la precisión
en el conteo de partículas.

4. Logging - Fault with data logging memory.

5. Water Sensor - Fault with the water sensor.

13 La unidad aún funcionará, pero puede ser más propensa a errores causados por
las fluctuaciones de presión. Esta advertencia también puede aparecer cuando no
se haya detectado ninguna partícula en lo absoluto, es decir cuando el fluido esté
totalmente "limpio". En este caso, el resultado correcto (por ejemplo, 0/0/0) se
genera de igual forma.

58 Búsqueda de fallas
16.2 Test Status
The status is shown on the ICM screen. This contains a number in-
dicating the current state of the ICM, according to Table 1. This
allows a system to remotely monitor the ICM operation, if desired,
allowing more specific diagnostics.14

16.3 Otras fallas

Resultados Revise que la manguera Mini-mess haya sido

inesperados conectada completamente a los extremos del
obtenidos de la sistema y del ICM.
muestra Confirme que el flujo a través del ICM esté
dentro del rango de la unidad.
Niveles de aireación/agua altos

Diálogo Remote Revise que se haya seleccionado el puerto COM

Device (Dispositivo correcto en el diálogo de dispositivo remoto.
remoto) que Desconecte el suministro de energía del ICM
no responde y conéctelo nuevamente.
a los botones
presionados.

14 However the fault conditions are also indicated on the front panel LED, while ``No
Result’’ in the case of a fault is indicated using special result values as previously
described.
15 User has not set tests to occur automatically.
16 User has set a non-zero test interval.
17 Or fluid is totally clean (no particle counts). Flow alarm can be turned off by user
if this is a problem, for example cleaning rigs.

Búsqueda de fallas 59
 Value Function Comment
0 NOT READY Unit is powering-up, or there is
some problem
1 READY Ready to start a test15
2 TESTING Test in progress
3 WAITING Waiting between tests16
128 FAULT OPTICAL LED failure / sensor blocked /
filled with air
129 FAULT FLOW Flow too low for reliable test17
LOW
130 FAULT FLOW
HIGH
131 FAULT LOGGING Fault with data logging
132 FAULT WATER Water sensor failure
SENSOR
Tabla 1 The TEST STATUS Register

Si el ICM ha estado expuesto a contaminación excesiva y se sos-

pecha un bloqueo, un enjuague con un solvente apropiado puede
despejar el bloqueo.
Si el ICM estándar está fijado con sellos de Viton, entonces puede
usarse el éter de petróleo para este propósito, junto con la Unidad
de muestreo en frasco de MP Filtri UK.
NO USE ACETONA

60 Búsqueda de fallas
17 Consideraciones sobre ritmo
de Flujo y tiempo de ciclo
La opción de configuración Test Duration (Duración de prueba) es
la cantidad de tiempo para la cual se acumulan los conteos de partí-
culas, antes de que se actualice la prueba. Es probable que el valor
predeterminado de 120 segundos sea adecuado para la mayoría de
aplicaciones. Sin embargo, es posible fijar otros valores.
Un tiempo más corto permite que la unidad responda más rápida-
mente a las variaciones en la limpieza. Esto puede ser conveniente
para reducir el tiempo de prueba del producto en el caso de una línea
de producción.
Un tiempo de prueba más largo permite que la unidad calcule el pro-
medio de variaciones de limpieza y produzca un resultado más esta-
ble. Esto ocurre especialmente en el caso de los tamaños de partícula
más grandes. En los sistemas limpios, hay muy pocos de éstos, así
que es necesario realizar un muestreo de una gran cantidad de fluido
para hacer un conteo de una cantidad estadísticamente significativa.
Otro factor es el ritmo de flujo. Se puede compensar con tiempo de
ciclo, ya que un flujo más alto permite que se realice un muestreo
de la misma cantidad de fluido pero en un tiempo más corto.
Para sistemas “muy limpios” – Se necesita tiempos de prueba más
largos/flujos más altos.
Para sistemas “normales” o “sucios” – Se aceptan tiempos de prueba
más cortos o flujos más bajos.
Esta relación se muestra en la Figura 1.

18 Esto significa >20 partículas contadas según el ISO 4406:1999

Consideraciones sobre ritmo de Flujo y tiempo de ciclo 61

Tiempo de prueba (segundos) para 20 conteos 1000
400ml/minuto (flujo máx.)
200ml/minuto (flujo ideal)
20ml/minuto (flujo mín.)

100

10
0 1 2 3 4 5 6 7
Código ISO
Ilustración 1 Tiempo de prueba necesario para un indicador confia-
ble18del código ISO

62 Consideraciones sobre ritmo de Flujo y tiempo de ciclo

18 Programación de Modbus
El ICM puede ser controlado por medio de órdenes de su interfaz
(RS485) en serie, usando el protocolo Modbus RTU. Es posible con-
trolar cada aspecto y opción de configuración del ICM, como si fue-
ra el software de control LPA-View de MP Filtri UK. Todos los re-
sultados y conteos están disponibles en todos los formatos admiti-
dos. Una opción es usar el LPA-View para configurar inicialmente el
ICM, luego el software escrito por el cliente sólo tiene que leer los
resultados. Esto se podría usar para integrar las medidas del ICM a
un control de máquinas general, control de vehículos o sistema de
monitoreo de fábricas.
Los clientes que deseen implementar su propio software de control
Modbus deberán revisar el Manual de programación de Modbus del
ICM complete; sin embargo, aquí se ofrece un ejemplo simple.

18.1 Lectura de códigos de resultado

La disposición más simple es configurar el ICM para realizar prue-
bas de forma continua con un intervalo fijado entre las pruebas. Por
ejemplo, fijar una duración de prueba de 2 minutos mediante la op-
ción Test Duration (Duración de Prueba) y un intervalo de prueba
de 10 minutos mediante la opción Test Interval (Intervalo de Prue-
ba). Se puede usar la opción Start Testing Automatically (Comenzar
prueba automáticamente) para que la unidad no necesite una señal
de arranque.
Luego, se podrán leer los resultados de prueba más recientes en los
registros Modbus apropiados.

Programación de Modbus 63
Registro Función
56 4µm(C) Código de resultado
57 6µm(C) Código de resultado
58 14µm(C) Código de resultado

64 Programación de Modbus
 Apéndice A

Medición de agua en fluidos

hidráulicos y de lubricación

Del National Fluid Power Centre (Centro Nacional

de Mecánica de Fluidos) en North Notts, Inglaterra.

En aceites minerales y fluidos resistentes al fuego no acuosos, el agua es

indeseable. El aceite mineral normalmente tiene un contenido de agua de
50-300 ppm que no da lugar a consecuencias adversas.
Una vez que el contenido de agua supera los 500 ppm, el aceite comienza a
parecer turbio. Por encima de este nivel, hay peligro de que se acumule agua
libre en las áreas de baja presión del sistema. Esto puede resultar en corrosión
y desgaste acelerado. De igual forma, los fluidos resistentes al fuego tienen un
contenido de agua natural que puede ser diferente al de los aceites minerales.

Niveles de saturación

Ya que los efectos del agua libre (y

también emulsionada) son más da-
ñinos que los del agua disuelta, los
niveles de agua deben permanecer
por debajo del punto de saturación.
Sin embargo, aun el agua disuelta
puede causar daños. Por ello, se de-
be hacer todo lo posible para mante-
ner los niveles de saturación lo más
bajos posible. No se admite ni la más
pequeña cantidad de agua. Como orien-
tación, le recomendamos mantener
los niveles de saturación por debajo
del 50% en todo el equipo.

Measuring Water Content 65

Apéndice A

Niveles de saturación de agua usuales para los nuevos acei-

tes

Ilustración I

Ejemplos: Aceite hidráulico a 30°C = 200ppm = 100% de saturación

Aceite hidráulico a 65°C = 500ppm = 100% de saturación

66 Measuring Water Content

 Apéndice B

Sistema de código de
limpieza ISO4406:1999

Sistema de código de limpieza ISO4406:1999 67

Apéndice B

El estándar ISO 4406:1999 de la

Organización Internacional para la
Estandarización es el método ele-
gido para calcular el número de par-
tículas contaminantes sólidas en una
muestra.
El código está formado por la com-
binación de tres números de escala
seleccionados de la siguiente tabla.
El primer número de la escala re-
presenta la cantidad de partículas
en un mililitro de muestra del flui-
do que son mayores a 4 µm(c).
El segundo número representa la
cantidad de partículas mayores a 6
µm(c).
El tercer número representa la can-
tidad de partículas mayores a 14 µm(c).

68 Sistema de código de limpieza ISO4406:1999

 Apéndice B

El conteo microscópico examina las

partículas de manera diferente a los
APC (Contador de partículas auto-
mático) y se ofrece el código con
sólo dos números de la escala. És-
tos son a 5 µm y 15 µm equivalentes
a 6 µm(c) y 14 µm(c) de los APC.

Sistema de código de limpieza ISO4406:1999 69

Apéndice C

Sistema de código de limpieza NAS1638

El sistema NAS fue desarrollado originalmente para definir la clasificación

de contaminación para la contaminación contenida en los componentes de los
aviones. La aplicación de este estándar se extendió a los sistemas hidráulicos
industriales simplemente porque nada más existía en ese tiempo. El sistema
de codificación define los números máximos permitidos en 100 ml en varios
intervalos de tamaño (conteos diferenciales), en lugar de usar conteos acu-
mulativos como en el ISO 4406:1999. Aunque no se ofrece ninguna guía en
el estándar para indicar los niveles, la mayoría de los usuarios industriales
indica un único código que es el más alto registrado en todos los tamaños y
esta convención se usa en el software del ICM

Ilustración I CLASES DE NIVEL DE CONTAMINACIÓN

según NAS1638 (enero 1964).

Las clases de contaminación son definidas por un número (de 00 a 12) que
indica el número máximo de partículas por 100 ml, contadas sobre una base
diferencial, en un intervalo de tamaño dado.

70 Sistema de código de limpieza NAS1638

 Apéndice D

Limpieza SAE AS4059 REV.E

Clasificación para fluidos hidráulicosXIX

Este estándar aeroespacial del SAE define los niveles de limpieza para la
contaminación por partículas de fluidos hidráulicos e incluye métodos para
registrar datos relacionados con los niveles de contaminación. Las tablas 1
y 2 ubicadas más adelante muestran los límites de contaminación máximos
(Partículas/100 ml) del conteo de partículas diferencial y del acumulativo
respectivamente para los conteos obtenidos por un contador de partículas au-
tomático; por ejemplo, el ICM.

XIX La información en esta página y en la anterior es un extracto breve del SAE AS4059 Rev.E,
modificado en mayo de 2005. Para más detalles y explicaciones, consulte el Estándar com-
pleto.

Limpieza SAE AS4059 REV.E Clasificación para . . . 71

Apéndice D

Escala de tamaño µm(c): 6 - 14 14 - 21 21 - 38 38 - 70 >70

Clasificación
00 125 22 4 1 0
0 250 44 8 2 0
1 500 89 16 3 1
2 1,000 178 32 6 1
3 2,000 356 63 11 2
4 4,000 712 126 22 4
5 8,000 1,425 253 45 8
6 16,000 2,850 506 90 16
7 32,000 5.700 1,012 180 32
8 64,000 11,400 2,025 360 64
9 128,000 22,800 4,050 720 128
10 256,000 45,600 8,100 1,440 256
11 512,000 91,200 16,200 2,880 512
12 1,024,000 182,400 32,400 5,760 1,024
Tabla I AS4059E Tabla 1 – Clases de limpieza para conteos de partículas
diferenciales

72 Limpieza SAE AS4059 REV.E Clasificación para . . .

 Apéndice D

Tamaño µm(c): >4 >6 >14 >21 >38 >70

Código de tamaño A B C D E F
Clases
000 195 76 14 3 1 0
00 390 152 27 5 1 0
0 780 304 54 10 2 0
1 1,560 609 109 20 4 1
2 3,120 1,217 217 39 7 1
3 6,250 2,432 432 76 13 2
4 12,500 4,864 864 152 26 4
5 25,000 9,731 1,731 306 53 8
6 50,000 19,462 3,462 612 106 16
7 100,000 38,924 6,924 1,224 212 32
8 200,000 77,849 13,849 2,449 424 64
9 400,000 155,698 27,698 4,898 848 128
10 800,000 311,396 55,396 9,796 1,696 256
11 1,600,000 622,792 110,792 19,592 3,392 512
12 3,200,000 1,245,584 221,584 39,184 6,784 1,024
Tabla II AS4059E Tabla 2 - Clases de limpieza para conteos de partículas acu-
mulativas

Limpieza SAE AS4059 REV.E Clasificación para . . . 73

 Apéndice E

Recomendaciones

Unidad Tipo Código ISO 4406:1999

BOMBA Pistón (de baja velocidad, en línea) 22/20/16
Pistón (de alta velocidad, variable) 17/15/13
Engranaje 19/17/15
Paleta 18/16/14
MOTOR Pistón axial 18/16/13
Pistón radial 19/17/13
Engranaje 20/18/15
Paleta 19/17/14
VÁLVULA Direccional (solenoide) 20/18/15
Control de presión (de modulación) 19/17/14
Control de flujo 19/17/14
Válvula de retención 20/18/15
Válvula cartucho 20/18/15
Proporcional 18/16/13
Servoválvula 16/14/11
ACCIONADOR 20/18/15
Tabla I Recomendaciones usuales del fabricante para la limpieza de componentes
(ISO 4406:1999)XX

La mayoría de fabricantes de componentes conoce el efecto proporcional que

tiene el nivel de suciedad mayor en el rendimiento de sus componentes y dan a
conocer los niveles de contaminación máximos permisibles. Ellos establecen

XX Tómese en cuenta que las recomendaciones en esta tabla deben ser vistas como niveles inicia-
les y es posible que deban ser modificadas a la luz de experiencias operativas o necesidades
de usuario.

74 Recomendaciones
 Apéndice E

que el uso de fluidos más limpios que los mencionados anteriormente incre-
mentaría la vida de los componentes. Sin embargo, la diversidad de sistemas
hidráulicos en términos de presión, ciclos de trabajo, ambientes, lubricación
requerida, tipos de contaminantes, etc., hace casi imposible predecir la vi-
da útil de los componentes más de lo que razonablemente se puede esperar.
Asimismo, sin los beneficios de material de investigación significativo ni la
existencia de pruebas de sensibilidad a contaminantes estándar, puede pen-
sarse que los fabricantes que publican recomendaciones con mayor nivel de
limpieza que el de la competencia tienen un producto más sensible.
De ahí que pueda haber una fuente de información en conflicto cuando se
comparan los niveles recomendados de limpieza de otras fuentes.
La tabla ofrece una selección de niveles de contaminación máximos que
usualmente son publicados por los fabricantes de componentes. Éstos se rela-
cionan al uso del fluido mineral de viscosidad correcta. Se puede necesitar un
nivel aún más limpio si el funcionamiento es severo, como en el caso de fluc-
tuaciones de alta frecuencia en la descarga, altas temperaturas o alto riesgo
de falla.

Recomendaciones 75
Apéndice F

Niveles de limpieza deseados

para el sistema hidráulico

En caso de que el usuario de un sistema hidráulico haya podido revisar ni-

veles de limpieza por más de un período considerable, entonces se puede
verificar la aceptabilidad, o la inaceptabilidad, de tales niveles. De este mo-
do, si no ha ocurrido ninguna falla, el nivel promedio medido puede ser uno
que puede tomarse como punto de referencia. Sin embargo, es posible que se
deba modificar tal nivel si las condiciones cambian o si se añaden componen-
tes sensibles a contaminantes específicos. La demanda de más confiabilidad
también puede necesitar un nivel de limpieza mejorado.
El nivel de aceptabilidad depende de tres factores:

• la sensibilidad a contaminación de los componentes

• las condiciones operativas del sistema

• la confiabilidad requerida y la esperanza de vida

76 Niveles de limpieza deseados para el sistema . . .

 Apéndice F

Códigos de Códigos Grado de Aplicaciones

contaminación correspondientes filtración habituales
ISO 4406:1999 NAS 1638 recomendado

4 6 14 Bx200
μm(c) μm(c) μm(c)

14 12 9 3 3 Servosistemas de
laboratorio y alta
presión
17 15 11 6 3-6 Servosistemas y siste-
mas robóticos
18 16 13 7 10-12 Sistemas de alta con-
fiabilidad – muy sen-
sibles
20 18 14 9 12-15 Sistemas confiables -
sensibles
21 19 16 10 15-25 Equipo general de
confiabilidad limitada
23 21 18 12 25-40 Equipo de baja pre-
sión que no está en
servicio continuo

La tabla anterior es una guía para el nivel de filtración recomendado para

varios componentes hidráulicos, junto con los niveles de limpieza deseados
y habituales para el sistema hidráulico.

Niveles de limpieza deseados para el sistema . . . 77

Apéndice G

Nuevo polvo de prueba ISO MTD y su efecto en

los estándares de control de contaminación ISO

Cuando General Motors advirtió a la Organización Internacional para la Es-

tandarización (ISO) que pretendía detener la producción de polvo de prueba
Fino AC (ACFTD, por sus siglas en inglés), inmediatamente se comenzó a
buscar un polvo de reemplazo mejorado. El ACFTD se usó ampliamente en la
industria hidráulica y en la automotriz para la calibración de los Contadores
de partículas automáticos (APC, por sus siglas en inglés) y para la evaluación
de componentes.
Los APC son usados para evaluar filtros de aceite y para las pruebas de sen-
sibilidad a contaminantes de los componentes hidráulicos. Por 25 años, los
APC han sido el pilar principal para la medición de partículas sólidas en
fluidos hidráulicos. El crecimiento en la demanda para medir la limpieza de
fluidos en una variedad de procesos industriales, incluyendo el proceso hi-
dráulica, hizo que los APC se trasladaran del laboratorio a la fábrica. De
hecho, ahora son una pieza crucial en varios procesos de producción. Por
ello, es esencial que los datos que ellos brindan sean precisos y consistentes.

Calibración

El ACFTD ha sido usado como un contaminante artificial desde los años 60

y su distribución de tamaños de partículas originales fue determinada usan-
do un microscopio óptico. Esta distribución de tamaños de partículas formó
posteriormente la base del ISO 4402, el método de calibración para los APC.
Debido a las limitaciones de ese método de medición, se cuestionó la distri-
bución de tamaños de partículas por debajo de los 5µm aproximadamente.
Tampoco era fácil de rastrear por ningún estándar nacional de medición, lo
cual es una necesidad crucial para los sistemas de gestión de calidad de hoy
en día.

78 Nuevo polvo de prueba ISO MTD y su efecto en los . . .

 Apéndice G

También había una ausencia de control formal sobre la distribución del polvo
de prueba y la variabilidad entre lote y lote era mucho mayor que la que es
aceptable hoy en día.
Es por ello que ISO definió los requisitos para el reemplazo del ACFTD y pi-
dió al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST, por sus siglas en
inglés) que creara un material de referencia estándar fácil de rastrear. La dis-
tribución de tamaños de partículas del nuevo polvo fue determinada minucio-
samente con la ayuda de un microscopio de escaneo de electrones moderno
y técnicas de análisis de imagen.

Beneficios del nuevo polvo de prueba

El nuevo polvo de prueba ISO MTD está compuesto por materiales similares
a los del ACFTD antiguo pero, con el fin de minimizar los errores de conteo
de partículas, es de un grado un poco menos refinado, puesto que el ACFTD
incluía demasiadas partículas más pequeñas que 5µm, lo que causaba proble-
mas durante las pruebas.
El polvo ISO MTD se produce a una distribución estándar y procedimientos
de control de calidad rigurosos, asegurando una repetibilidad excelente entre
lote y lote. Estos procedimientos junto con un método de calibración de APC
ISO regulado crean:

• Un polvo de prueba referencial controlado y fácil de rastrear con una

variación considerablemente reducida en la distribución de tamaños de
partículas. Esto ofrece la facilidad de rastreo requerida por ISO 9000,
QS9000 y sistemas de gestión de calidad similares.
• Un procedimiento para determinar el rendimiento de los APC, de manera
que el usuario puede fijar los niveles mínimos aceptables.
• Procedimientos y técnicas de calibración mejorados.
• Calibración más precisa.

Nuevo polvo de prueba ISO MTD y su efecto en los . . . 79

Apéndice G

• Niveles mejorados de reproducibilidad de conteo de partículas con equipo

diferente.
• Resultados de prueba de filtro más consistentes y precisos.

Efecto en la industria

La introducción de ISO MTD ha requerido cambios en ciertos estándares

ISO.
Los estándares afectados incluyen:

ISO 4402:1991 Energía hidráulica de fluidos

Calibración de los contadores de partículas de líquidos au-
tomáticos.

ISO 4406:1987 Energía hidráulica de fluidos

Código para definir el nivel de contaminación por partícu-
las sólidas.

ISO 4572:1981 Energía hidráulica de fluidos – Filtros

Método Multi-pass para la evaluación del rendimiento de
filtración de un elemento del filtro.

Para que los usuarios no se confundan con los cambios a estos estándares, en
especial por la referencia en el material técnico, ISO está actualizando 4402
a ISO 11171 y 4572 a ISO 16889.
Dos estándares que conciernen a nuestra industria son el sistema de codifi-
cación ISO 4406 y la nueva prueba Multi-pass ISO 16889. Ya que de ahora
en adelante los APC contarán partículas con mayor precisión, ahora habrá un
cambio en la manera cómo se etiquetan los tamaños.
En el nuevo ISO 4406:1999, se usan tamaños de calibración nuevos para arro-
jar los mismos códigos de limpieza que los tamaños de calibración “antiguos”

80 Nuevo polvo de prueba ISO MTD y su efecto en los . . .

 Apéndice G

de 5 y 15 µm. De esta manera, no habrá necesidad de cambiar alguna especi-

ficación sobre limpieza de sistemas. Se propone que los códigos de limpieza
(para los APC) sean formados a partir de tres conteosXXI de partículas a 4, 6
y 14 µm, con 6 y 14 µm similares a las medidas de 5 y 15 µm previas. Esto
asegurará la consistencia en la presentación de datos.
Ya que los conteos realizados por métodos de conteo microscópico no se ven
afectados, los tamaños de partícula usados para microscopía permanecerán
inalterados (es decir, a 5 y 15 µm).
Para aclarar aún más las cosas, los estándares ISO escritos entorno al nuevo
polvo de prueba utilizarán un nuevo identificador “(c)”. De ahí que los tama-
ños micrométricos (µm) según el nuevo ISO 11171 sean expresados como
“µm(c)” y las relaciones Beta según el ISO 16889 serán expresadas como
‘Bx(c)’; por ejemplo, ‘B5(c)’.
Sin embargo, se debe enfatizar que el único efecto real que los usuarios ex-
perimentarán será la precisión mejorada en los conteos de partículas, puesto
que no habrá ningún cambio en el rendimiento de los filtros ni en los niveles
de limpieza ISO que se alcancen.
Los siguientes cuadros muestran la correlación entre el ACFTD antiguo y el
nuevo polvo ISO MTD.
El ICM es calibrado usando el polvo de prueba ISO MTD (ISO 11171). La
correlación entre los tamaños de partículas y el ACFTD (estándar antiguo) al
polvo de prueba ISO MTD (nuevo estándar) es la siguiente:

ACFTD <1 5 15 25 30 50 75 100

ISO MTD 4 6 14 21 25 38 50 XXII 70XXIII

XXI
La opción de indicar sólo dos conteos de 6µm y 14µm para los APC permanece.
XXII
No verificado por NIST
XXIII
acftd

Nuevo polvo de prueba ISO MTD y su efecto en los . . . 81

Apéndice G

Correlación Tamaño de partícula Obtenido con el u

ACFTD ISO/NIST
(ISO MTD
4402:1991) (ISO 11171)
La tabla muestra la corre- µm µm(c)
1 4.2
lación entre los tamaños de 2 4.6
partículas obtenidos usando 3 5.1
4 5.8
métodos de calibración con 5 6.4
6 7.1
ACFTD (ISO 4402:1991) y 7 7.7
8 8.4
los de NIST (ISO 11171) 9 9.1
10 9.8
11 10.6
Esta tabla es sólo una guía. La 12 11.3
13 12.1
relación exacta entre los tamaños 14 12.9
15 13.6
ACFTD y los tamaños NIST pue- 16 14.4
17 15.2
den variar de instrumento a ins- 18 15.9
19 16.7
trumento dependiendo de las ca- 20 17.5
racterísticas del contador de par- 21 18.2
22 19.0
tículas y la calibración ACFTD 23 19.7
24 20.5
original. 25 21.2
26 22.0
27 22.7
28 23.5
29 24.2
30 24.9
31 25.7
32 26.4
33 27.1
34 27.9
35 28.5
36 29.2
37 29.9
38 30.5
39 31.1
40 31.7

82 Nuevo polvo de prueba ISO MTD y su efecto en los . . .

 Apéndice G

Otros estándares

Aunque el estándar ISO 4406:1999 está siendo usado ampliamente en la in-

dustria hidráulica, ocasionalmente se requiere de otros estándares y se puede
necesitar una comparación. La siguiente tabla ofrece una comparación muy
general pero a menudo no es posible hacer una comparación directa debido
a las clasificaciones y tamaños diferentes implicados.

XXIV
Todos los encabezamientos de la sección indicados con [] son reproducidos gracias a la
gentil aprobación de la British Fluid Power Association (Asociación de Mecánica de Fluidos
Británica) del BFPA/P5, 1999, edición 3, apéndice 44.

Nuevo polvo de prueba ISO MTD y su efecto en los . . . 83

 Apéndice G

ISO 4406:1999 DEF.STD 05/42 [7]XXIV NAS 1638[5] SAE 749[8]

Tabla A Tabla B ISO 11218[6]
13/11/08 2
14/12/09 3 0
15/13/10 4 1
16/14/09 400F
16/14/11 5 2
17/15/09 400
17/15/10 800F
17/15/12 6 3
18/16/10 800
18/16/11 1,300F
18/16/13 7 4
19/17/11 1,300 2000F
19/17/14 8 5
20/18/12 2,000
20/18/13 4,400F
20/18/15 9 6
21/19/13 4,400 6,300F
21/19/16 10
22/20/13 6,300
22/20/17 11
23/12/14 15,000
23/21/18 12
24/22/15 21,000
25/23/17 100,000

Tabla I
84 Nuevo polvo de prueba ISO MTD y su efecto en los . . .
 Apéndice H

Prácticas de trabajo de limpieza

La mayoría de sistemas hidráulicos requiere limpieza que controle por deba-

jo de casi 40 micrones (por encima del límite de la vista humana). Al analizar
partículas menores a los niveles 4µm, 6µm & 14µm, usted está hablando so-
bre objetos de un tamaño celular/bacterial. Esto crea diversos retos y está
comenzando a conducir mejores prácticas de trabajo más limpias en la in-
dustria. Nuestros productos están a la vanguardia de este reto y le ayudarán
a manejar la calidad y productividad de sus sistemas.

Lo que debe hacer

• Utilizar respiraderos de filtro en las tapas de los tanques.

• Utilizar diseños de tanque, que se auto drenan (cónicos o inclinados).

• Utilizar tanques que puedan ser sellados fuera del entorno que los rodea.

• Sea cuidadoso y utilice embudos al momento de llenar los tanques con el

líquido.

• Utilizar acero inoxidable y métodos como electropulido en el diseño de

los componentes superiores del sistema de su primer juego de filtros.

• Realizar analices fuera de línea en un entorno controlado como un labo-

ratorio que debe contener pocos contaminantes aéreos de donde se tomo
la muestra.

• Utilizar apropiadas botellas de vidrio (limpieza idealmente certificada)

para tomar muestras, junto con una bomba manual para reducir el acceso
de la contaminación.

Prácticas de trabajo de limpieza 85

Apéndice H

• Filtre nuestro sistema completamente antes utilizarlo en su proceso de

producción.

• Realizar una muestra lo suficientemente grande a nivel estadístico del

resultado del análisis de partículas (25) para llegar a un nivel base de
limpieza para su sistema.

• Asegurarse de que los filtros sean del tamaño correcto para sus aplicacio-
nes y para la limpieza que trata de conseguir.

Lo que no debe hacer

• No coma, beba o fume alrededor de sistemas/procesos críticos.

• No deje herramientas, objetos, vestimenta u otros materiales en superfi-

cies o tanques de sistemas críticos.

• No utilice tanques abierto en sistemas críticos.

• No tome muestras o realice análisis en línea de la parte superior del de-

pósito/tanque.

• No diseñe/utilice tanques que contengan hendiduras (esquinas internas,

etc).

• No asuma que si una muestra parece limpia, es por que está limpia. Usted
no podrá ver los contaminantes.

• No realice un análisis fuera de línea en un ambiente “no controlado”. Por

ejemplo, taller.

• No confíe en una sola prueba para obtener una representación capaz de

su sistema.

86 Prácticas de trabajo de limpieza

 Apéndice H

• No comience a utilizar su sistema/proceso hasta que haya pasado por un

periodo de puesta en servicio mediante el cual los niveles de contamina-
ción son relativamente estables.

• No mezcle los fluidos en un mismo sistema. Estos pueden emulsionar y

eliminar cualquier posibilidad de un confiable conteo de partículas.

• No utilice recipientes poco apropiados para tomar una muestra de fluidos.

Prácticas de trabajo de limpieza 87

Apéndice H

88 Prácticas de trabajo de limpieza

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Como política de mejora continua, MP Filtri UK se reserva el derecho a alterar las
especificaciones sin notificación previa.

A excepción de lo permitido por dicha licencia, ninguna parte de esta publicación

puede ser reproducida, almacenada en un sistema de recuperación o transmitida en
ninguna forma o medio electrónico mecánico, grabación u otro, sin el permiso escrito
previo de MP Filtri UK.
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CHINA
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GERMANY
MP FILTRI D GmbH
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FRANCE
MP FILTRI FRANCE
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INDIA
MP FILTRI INDIA
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RUSSIAN FEDERATION
MP FILTRI RUSSIA INC
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USA
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UAE
MP FILTRI UEA
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