UNIVERSIDAD NACIONAL DE

SAN AGUSTIN DE AREQUIPA

ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERIA INDUSTRIAL
2016-A
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

DOCENTE:
Ing. Elio Cruz
GRUPO: “A”
AREQUIPA – PERÚ
2017

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 Contenido
1. Marco Teórico ......................................................... Error! Bookmark not defined.

1.1. Definición de un Tanque de Almacenamiento ................................................. 2

1.2. Definición de la automatización de Procesos ... Error! Bookmark not defined.

1.3. Etapas para la automatización ......................... Error! Bookmark not defined.

1.4. Aplicaciones del sistema.................................. Error! Bookmark not defined.

2. Definición del Proyecto ........................................... Error! Bookmark not defined.

2.1. Fermentación alcohólica .................................. Error! Bookmark not defined.

2.2. Fermentación mala láctica ............................... Error! Bookmark not defined.

3. Descripción del proceso.......................................... Error! Bookmark not defined.

3.1. Diagrama de flujo de la elaboración de vino .... Error! Bookmark not defined.

3.2. Diagrama de operaciones del proceso (DOP).. Error! Bookmark not defined.

3.3. Diagrama P&ID completo de la elaboración de vinoError! Bookmark not

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3.4. Diagrama P&ID del proceso seleccionado ....... Error! Bookmark not defined.

4. Análisis y diseño conceptual del prototipo............... Error! Bookmark not defined.

4.1. Bosquejo del Prototipo ..................................... Error! Bookmark not defined.

4.2. Prototipo corregido .......................................... Error! Bookmark not defined.

5. Análisis y diseño detallado ...................................... Error! Bookmark not defined.

5.1. Simulación En Labview .................................... Error! Bookmark not defined.

5.2. Programación En Labview ............................... Error! Bookmark not defined.

6. Programación y uso de tarjeta de adquisición de datos ARDUINO ................ Error!

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6.1. Código Arduino ................................................ Error! Bookmark not defined.

6.2. Diagrama de flujo y descripción del programa . Error! Bookmark not defined.

7. Pruebas en PROTOBOARD ................................... Error! Bookmark not defined.

8. Supervisión, Comunicación y HMI (interface hombre-máquina)Error! Bookmark

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8.1. Necesidades de comunicación ........................ Error! Bookmark not defined.

8.2. Pantallas de supervisión .................................. Error! Bookmark not defined.

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9. Puesta en marcha................................................... Error! Bookmark not defined.

9.1. Funcionamiento ............................................... Error! Bookmark not defined.

9.2. Costos de materiales utilizables en prototipo ... Error! Bookmark not defined.

1.1. Definición de una columna de flotación

La flotación de columna, contrariamente a la flotación convencional, opera en un sistema
a contracorriente con las burbujas de aire elevándose a través de una corriente
descendiente de pulpa y agua de lavado. La altura de la columna de flotación
industriales mide alrededor de 13 metros y su sección transversal varía entre 0.3 y 2.0
metros (cuadrado o circular). El tamaño estará determinado principalmente por las
necesidades de operación así cono las características del mineral a beneficiar. En las
columnas la ausencia de agitación permite que los solios fluyan uniformemente y el
contacto solido-gas se realice a contracorriente a través de toda la sección de flotación.
En todo el proyecto cada partícula y burbuja aprovechamiento su tiempo de residencia.

La figura 1 muestra la ubicación física de los instrumentos de control de la columna de

flotación donde FT1 es el transmisor de flujo de agua de lavad, FT2 es el transmisor de
flujo de alimentación, FT3 es el transmisor de flujo de colas, F11 es el indicador de flujo
de agua de lavado, F12 es el indicador de flujo de aire, NT1 es el transmisor de nivel
superior, y por último NT2 que es el transmisor de nivel inferior.

La columna de flotación, de acuerdo a su funcionamiento se divide en zonas: zona de

recuperación y zona de limpieza.

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 1.1.1. Zona de Recuperación

También conocida como zona de colección. Esta zona está limitada en la parte superior
por el punto de alimentación de la pulpa y en la parte inferior por el punto de descarga
de colas. Aquí se tiene un flujo a contracorriente entre la pulpa alimentada que
desciende, y las burbujas de aire que asciende, como se muestra.

En la figura 2 las partículas de mineral se ponen en contacto con estas burbujas de aire
producidas por un generador de burbujas en la base de la columna. Las partículas con
carácter hidrofóbico (flotables) chocan con las burbujas adhiriéndose a ellas, para
después ser transportadas hasta la parte superior en dirección a la zona de limpieza. El
material hidrofílico (no flotable) desciende en régimen cercano al flujo tipo pistón a lo
largo de la columna y son retirados como colas por la base de la columna.

1.1.2. Zona de Limpieza

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Como se aprecia en la figura 2a, el flujo a contracorriente en la zona de limpieza está
constituido por burbujas ascendentes cargadas de mineral proveniente de la zona de
recuperación y agua de lavado en forma de lluvia suave proveniente del distribuidor de
agua de lavado situado en la parte superior de la columna.
La zona de limpieza se caracteriza por el flujo de agua de lavado que desciende,
bañando completamente a las burbujas de aire que ascienden, eliminando a las
partículas que no están adheridas a ellas.

Esta es una razón por lo cual es necesaria el agua de lavado, otra razón es para
mantener un balance de agua en la columna, ya que el concentrado que se descarga
lleva consigo agua la cual se compensa mediante la adición de agua de lavado. A este
balance de agua se le llama sesgo.

La velocidad de descenso del agua es mayor que la velocidad de ascenso de la burbuja

por lo que las partículas de ganga descienden por el movimiento impartido por el flujo
del agua.

2.1. Variables de Operación de la flotación en columna

Un estudio simplista de la flotabilidad de una mena involucra cuando menos 25 variables

bien identificadas. Un estudio completo del beneficio de un mineral requiere considerar
más de 100 variables. El conocimiento general de la interacción entre algunas de estas
variables es escaso ya que no todas las variables son independientes unas de otras.

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El mismo mineral puede presentar diferente grado de diseminación, las condiciones de
quebrado, la distribución de tamaños de partícula, los tipos de reactivos su tiempo de
contacto, la cantidad de los mimos y el punto de adhesión; el por ciento de sólidos en la
pulpa; el diseño del equipo de flotación, el flujo de aire, etc. Serán algunos de los factores
a considerar.
En este estudio solo se consideran algunas de las variables más importantes en la
flotación en columna, particularmente las que afectan su desempeño como son altura
de la cama espuma, flujo de colas, flujo de agua de lavado, flujo de alimentación, fijo de
aire, conteniendo de aire en la columna (fracción volumétrica de aire) entre otras.
Las variables según sU efecto y naturaleza en el proceso de flotación en columna se
dividen en: variables controladas, variables manipuladas, variables de disturbio y
variables medidas. Esta variable se encuentra muy relacionadas unas con otras.

VARIABLES VARIABLES VARIABLES MEDIDAS VARIABLES DE

CONTROLADAS MANIPULADAS DITURBIO

Grado Flujo de colas Flujo de agua de lavado PH

Recuperación Flujo de Flujo de colas Mineralogía

alimentación

Velocidad de sesgo Flujo de agua de Nivel de la pulpa Tamaño

lavado alimentado

Localización de la Adición de reactivos Fracción volumétrica de Densidad de

interfase aire pulpa

2.1.1. Variables controladas.

Son aquellas que se deben mantener o controlar dentro de un valor deseado

2.1.2. Variables manipuladas

Estas pueden modificar su valor para mantener a la variable controlada en un valor

deseado, es decir, en el punto de control

2.1.2. Variables medidas.

Son aquellas variables a las cuales se les puede estar registrando su valor. De esta
forma se puede ajustar a las variables controladas dentro de su punto de control.

2.1.3. Variables de disturbio

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Estas variables ocasionan que las variables de control se desvíen del punto de control,
ocasionando trastornos en el proceso.

2.1.4. Variables controladas

Grado y recuperación: La relación entre grado-recuperación es una de las variables

que será determinante a la hora de evaluar la operación de la columna de flotación. A
estas dos variables son las que se les busca tengan el valor máximo posible ya sea con
la manipulación de la posición de la interfase pulpa-espuma, el sesgo y/o el tamaño de
burbuja
Velocidad de Sesgo. Una variable importante en la operación de una columna de
flotación es el sesgo o flujo interno de agua de lavado en la columna, por cuanto ella
determina el grado de limpieza en la espuma y por ende la calidad del concentrado.
Localización de la Interfase. La interfase es una variable de operación importante pues
determina la altura de la zona de colección (por ende, la recuperación del mineral de
valor) y la profundidad de la zona de espuma (por lo tanto, la capacidad de limpieza de
la columna, que está directamente relacionada con el grado). El nivel de la pulpa en la
columna, es usualmente un factor importante en las estrategias de control y
optimización.

Al salir la espuma mineralizada de la zona de recuperación no solo lleva partículas

hidrofóbicas, sino también partículas hidrofílicas no deseadas. En el momento en que
las burbujas entran en la zona de espuma, son inmediatamente recibidas por una bao
con el agua de lavado, disminuyendo el arrastre.
El efecto resultante es el mejoramiento de la selectividad y por lo tanto un alto grado en
el concentrado.

Tamaño de burbuja. Un factor que afecta la eficiencia del proceso de flotación es el

tamaño de la burbuja generado, el cual influye de manera directa en el proceso de
colisión partícula-burbuja, pues la velocidad de colisión está determinada por el tamaño
de burbuja, y de partículas.

2.1.5. VARIABLES MANIPULADAS

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Sesgo. El sesgo es el flujo global de agua dentro de la columna y es definido como el
flujo de agua de lavado en las colas (Qt, V/t) menos el flujo de agua en la alimentación
(Qr, V/t)
Las columnas de flotación pueden trabajar con un sesgo positivo o negativo. El primero
es preferido por que provee un mejor control y da un mejor desempeño, en este caso el
flujo de colas es mayor que el de alimentación (Qt mayor que Qr), por otro lado
Qww=Qc+sesgo
Donde Qc =flujo de concentración, Qww= flujo de agua de lavado. El sesgo es
controlado por un punto de referencia, dado por la relación Qt/Qf que se encuentra en
un rango 1.01 a 1.15. El sesgo mínimo es determinado por la mínima demanda de agua
y el máximo tiempo de resistencia y por lo tanto la recuperación. El grado de
concentración no parece deteriorarse al bajar el sesgo, pero se requiere un estricto
control.
El efecto de la velocidad superficial del sesgo (Jb= Qb/A; cm/seg, donde A es el área
transversal de la columna) no es significativo si se opera en un rango de 0 - 0.1 cm/seg.
El uso de un sesgo negativo, Jb menor que cero, provoca un deterioro en el grado,
mientras que sesgos mayores a 0.4 cm/seg se incrementa el mezclado originando
turbulencia dentro de la columna.
Velocidad del aire. La velocidad del gas tiene un rápido y gran impacto en la reacción
grado – recuperación en columna. En general, incrementando la velocidad del aire,
incrementa la recuperación y decrece el grado. Sin embargo, si la velocidad del gas es
muy alta, la fracción de aire critica puede ser excedida causando turbulencia y
colapsando la espuma.
Si existe una alta velocidad de aire se obtiene mayor cantidad de burbujas que
atraviesan la interface y atrapan más líquido y lo conducen hasta el final de la zona de
limpieza. De este modo, la tendencia es bajar el nivel de la interface, pero esto se
contrarresta con adiciones de agua de lavado.
En columna de flotación el incremento de arrastre de líquido y drenado continuo en la
zona de limpieza puede causar un incremento en la carga circulante interna de ganga y
disminuir los minerales hidrófobos en la zona de limpieza esto llega a disminuir el
contenido de sólidos en la alimentación y es una de las razones por la que se usan bajas
velocidades superficiales de aire (Jb = 1 – 2 cm/seg.) en plantas industriales.
La velocidad superficial del aire, se emplea comúnmente para describir la operación de
la columna de flotación debido a que puede servir de parámetro de comparación para
columnas de diferente diámetro. La velocidad superficial del aire se define como el flujo
volumétrico (Qg) de aire por unidad de área transversal de la columna (Ac).

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Jc es la velocidad superficial de aire a condiciones estándar (temperatura ambiente y
presión atmosférica), es decir, a las condiciones de la descarga del concentrado
En celdas convencionales y en columnas, un aspecto de importancia es el tamaño de
burbuja. Para un mismo volumen de aire entre más pequeña sea la burbuja la capacidad
de colección aumenta.
En columnas de flotación el sistema de aireación constituye la parte más importante ya
que cualquiera aireador puede lograrse altos grados y recuperaciones al mismo tiempo.
Algunos tipos de aireadores más comunes son los siguientes:
 Tubos perforados cubiertos con lona para filtroe
 Tubos perforados recubiertos con hule poroso
 Generadores de burbujas externo de Bureau of Mines
 Generador de burbujas de Deister tipo Venturi
Entre los dos primeros la diferencia consiste en el tamaño de la burbuja. Los tubos
perforados recubiertos con lona generan burbujas con tamaños de 0.3 cm de diámetro
mientras que los recubiertos con hule poroso producen burbujas de 0.1 cm.
Los generadores de burbujas Bureau of Mines y Deister tienen gran ventaja de ser
externos y pueden ser reemplazados sin necesidad de parar la operación.
Recientemente Cominco Engine Services Ltd desarrollo el sistema de aireación sin usar
eneradores de burbujas, además para aumentar la duración de los tubos distribuidores
utiliza boquillas de carburo de tungsteno. Con esta innovación el sistema de aireación
no requiere mantenimiento durante un año. Debido a la importancia del sistema de
aireación es probable que a futuro resulten otras innovaciones para perfeccionar su
funcionamiento.
Flujo de Agua de Lavado. El objetivo del agua de lavado es producir un concentrado
limpio mediante las siguientes dos acciones:

A) Reemplazar por agua limpia todo el líquido que acompaña a las burbujas al pasar
la zona de flotación. El agua que rodea las burbujas normalmente contiene
sólidos en forma coloidal que no sedimentan fácilmente.
B) Durante la acción de reemplazo de agua, la ganga tiene más oportunidad de
desprenderse de la burbuja.
C) A fin de asegurar la obtención de concentrados limpios existen dos criterios de
operación muy similares, los cuales se presentan en la Figura 3, que consiste en
lo siguiente:

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 D) Que el flujo de colas sea mayor que la alimentación en 5-20%.
E) Que el agua de lavado sea alrededor de 1.25 veces mayor al agua contenida en
el concentrado final.

En ambos casos el objetivo es asegurar que toda el agua inicial que contienen las
burbujas sea reemplazada por agua fresca al atravesar la cama de espuma. Con esta
acción se logra evitar que partículas de ganga coloidales floten y a su vez el agua de
lavado propicie el desprendimiento de la ganga

Figura 3.- Entradas y salidas en la columna de flotación.

Sin embargo, un muy alto flujo de agua descendente aumenta el tiempo de residencia
de las partículas en la zona de colección. Esto puede ser observado experimentalmente:
con un incremento alto en la velocidad superficial del agua de lavado, el régimen de flujo
tapón de las burbujas en la cama de espuma cambia

Nivel de la Interface: Cada columna tiene una altura de espuma particular donde es
más eficiente su desempeño. Esta altura se encuentra en un rango de 0.3 a 1 metros.

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Si el nivel de la pulpa es muy alto, la pulpa puede ser empujada sobre el borde de la
columna, esto suele mejorar la recuperación del mineral. Si la posición de la interface
es baja, la recuperación decrece debido a la inestabilidad de la espuma, o sobrecarga
de la burbuja pero se incrementa el grado al ser más selectiva. Las estrategias de control
de las columnas usualmente se centran en mantener la interface pulpa-espuma en un
punto deseado.
Se ha encontrado una fuerte relación entre el nivel de la pulpa y el desempeño de la
columna de flotación. La columna ofrece la ventaja del control del espesor de la cama
de espuma, y es limitado solamente por el sistema particular del mineral a ser
procesado. Esto prevé un vehículo adicional que puede ser utilizado para controlar el
proceso de separación de la flotación. Las variaciones en la cama de espuma pueden
afectar la ley del producto y la recuperación del mineral.
Es posible visualizar que el contenido del mineral flotable varía a diferentes alturas de
la cama de espuma. Las partículas de ganga a menudo se concentran en la zona media
de la cama de espuma, o la concentración en la espuma es muy leve. Para mejorar la
concentración en la cama de espuma se pueden regular ciertas condiciones de
operación.

2.1.6. Variables medidas

Nivel de la Interface (Pulpa-Espuma). Para realizar la medición se utilizan sensores

de presión diferencial, eléctrica, de temperatura, etc.
A. Sensores Manométricos. Este es el método más común donde la presión es
medida por una gran variedad de técnicas, por ejemplo transductores,
manómetros, tubos de burbuja, entre otros, que miden en algunos puntos debajo
de la interface.
El arreglo mostrado en la figura 4 con dos sensores en la zona de colección y uno
en la zona de espuma nos da la medición más exacta.
B. Sensor por conductividad. Los métodos por conductividad se basan en la
fracción volumétrica de aire, y por lo tanto en la conductividad de la pulpa y de
la capa de espuma resultante. La conductividad del agua de lavado es menor
que la de la pulpa.

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Figura 4. Arreglo de los sensores en la columna de flotación

C. Sensor por temperatura. Los métodos de medición por temperatura se basan

en las diferencias de temperaturas entre la pulpa y agua de lavado; usualmente,
el agua distribuida dentro de la columna por la parte superior de la espuma tiene
una temperatura de 2°C a 20°C. De esta manera se observa una reducción de
temperatura en la capa de espuma en dirección ascendente. La posición de los
sensores de nivel colocados uno seguido del otro permiten la evaluación del nivel
de la pulpa. Los sensores de temperatura son más precisos que los sensores
que trabajan por presión para la medición del nivel de la pulpa. La posición
correcta de los sensores de temperatura en la columna así como una distribución
uniforme de agua de lavado es de gran importancia.
Los sensores de nivel por conductividad son menos sensibles que los sensores de nivel
por temperatura por la velocidad de variación del flujo de agua de lavado a través de la
columna. Por otra parte, los sensores de temperatura no sufren perturbaciones por
cambios en contenidos de sales en la fase liquida.
La posibilidad de evaluar la recuperación de la fase liquida del concentrado permiten el
control de la velocidad de sesgo y de la velocidad de flujo de agua de lavado. Este a su
vez permite la eliminación de lama no deseada.
D. Por diferencia de densidades. La diferencia de densidades entre la zona de
pulpa y zona de espuma pueden ser explotadas usando un flotador de densidad
intermedia entre ambas para indicar la altura de la interface. Este método es más
viable para columnas de gran diámetro (mayores a 1 metro), donde la espuma
no esta tan concentrada como en columnas de diámetro pequeño.

Tamaño de burbuja. La importancia del tamaño de burbuja es la de mejorar la eficiencia

de la flotación, este punto ha sido confirmado en varias investigaciones. Un gran número
de métodos se han descrito para determinar el tamaño de burbuja en circuitos de

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flotación. Estas incluyen técnicas fotográficas, mediciones elecroresistivas, técnicas
relacionadas con presiones dinámicas en burbujas y cálculos usando ecuaciones
empíricas y semiempiricas. La técnica fotográfica es la más común y la más confiable
para este fin. Aunque es tediosa y está restringida para su uso en recipientes
transparentes y estrechos en concentraciones bajas de burbujas, por lo tanto, en
columnas industriales es casi imposible medir el tamaño de burbuja con la técnica
fotográfica, en estos casos es recomendable el uso de otro método. Desde el punto de
vista práctico, la estimación del tamaño de burbuja a través de modelos establecidos
muestra facilidad y confiabilidad. Uno de los métodos más comunes para la estimación
del tamaño de burbuja está relacionado con el orificio de formación de burbuja en el
aspersor que puede ser en función del tamaño del poro y el rango de flujo aspersor.

Las técnicas utilizadas para la estimación del tamaño de burbuja establecen relaciones
entre el movimiento de burbujas, tamaño de burbuja y fracción volumétrica de gas. Para
los poros de distribuidores usados en industrias se puede dificultar el saber el tamaño
de poro promedio en el espesor, debido a la corrosión de la superficie de este y al
número de poros activos bajo diferentes condiciones de operación.

Adición de reactivos y surfactantes: los reactivos y surfactantes son de dosificación

específicas, sin embargo, en muchos casos la velocidad apropiada de adición de
reactivos es crítica para el control de la columna. La adición de reactivos generalmente
no es muy fluctuante, pero a menudo no se mantiene una dosificación estable de
colector o espumante. Si la adición de los mismos no es constante, la recuperación en
un círculo de limpieza puede disminuir severamente y presentarse subsecuentes
problemas en el control.
Flujo de agua de lavado, alimentación, colas y aire: El flujo se mide usualmente con
medidores de desplazamiento positivo o de velocidad. El término “medidor de
desplazamiento positivo” se aplica a un dispositivo en que el flujo se divide en
volúmenes aislados medidos, en donde el número de llenado de estos volúmenes se
cuenta de alguna manera. Las principales clases de instrumentos de mediciones de
flujos corriente que se utiliza en la industria de proceso son de carga variable, área
variable, desplazamiento positivo, turbina, medidores de flujo en masa y vertedores y
canalones para medir la corriente en canales abiertos y más recientemente, los
medidores de flujo por derramamiento en remolino y los medidores ultrasónicos y
electromagnéticos.

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Los medidores de flujo ultrasónicos se basan en los retrasos de tiempo variables de las
ondas sonoras, las cuales se surgen cuando la velocidad de flujo varía.
Existen dos técnicas para medir el flujo, cada una de las cuales se utiliza según la
limpieza de líquido.
La velocidad diferencial se mide de dos maneras: 1) por retraso directo de tiempo,
mediante el empleo de dispositivos detectores de las ondas sonoras. 2) Por cambio de
frecuencia derivado de las señales emitidas y su correspondiente medición. La técnica
de la medición de frecuencia se prefiere a la técnica por retraso de tiempo, ya que es
más sencilla y no depende de la velocidad estática del líquido. Si se requiere conservar
una uniformidad de la trayectoria de medición, es necesario que el líquido sea
relativamente limpio.
En la segunda técnica es preciso que el líquido contenga partículas o burbujas
diseminadas, que reflejen las ondas sonoras. Estas partículas o burbujas deberán viajar
a la velocidad del líquido. El método Doppler se aplica por medición de las ondas
sonoras a lo largo de la trayectoria del flujo, y se mide el cambio de frecuencia en la
señal que regresa de estas partículas o burbujas. Este cambio de frecuencia es
proporcional a la velocidad del líquido.

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