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Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias de la Ingeniería


Escuela de Ingeniería Civil en Obras Civiles

“REALIZAR UN PLAN DE MANTENCIÓN


PREVENTIVA DEL CHANCADOR PRIMARIO
FULLER EN DIVISIÓN CODELCO ANDINA”

Tesis para optar al Título de:


Ingeniero Civil en Obras Civiles

Profesor Patrocinante:
Sr. Rolando Ríos R.
M.Sc. Ingeniería Mecánica

FABIÁN MAURICIANO FARFÁN BERTÍN


VALDIVIA – CHILE
2014
ÍNDICE GENERAL

INDICE GENERAL…………….……………………………………………………..i

RESUMEN/ SUMMARY………….………………………………………………Xii

INDICE DE ECUACIONES……..………………………………………..…………v

INDICE DE FIGURAS………..…..…………………………………………………vi

INDICE DE GRAFICOS……...…..………………………………………………viii

INDICE DE TABLAS………….…..…………………………………………………ix

CAPITULO I: INTRODUCCION 1

1.1 Planteamiento del Problema……………………………………….…..1

1.2 Objetivos………………………………………………………………....3

1.2.1 Objetivos Generales…………………………………………………3

1.2.2 Objetivos Específicos…………………………………………...…. 3

1.3 Metodología…………………………………………………………….4

CAPITULO II: ANTECEDENTES GENERALES 5

2.1 Descripción de la empresa………………………………………….…..5

2.1.1 Descripción del equipo…………………………………………...….6

2.1.1 Descripción de los componentes principales del equipo……….….8


CAPITULO III: TIPOS DE MANTENCIONES Y APLICACIONES 16

3.1 Mantenimiento…….…………………………….……………………..16

3.2 Objetivos del mantenimiento………………………….………...……16

3.3 Estrategia de mantenimiento………………...………………………17

3.3.1 Mantenimiento correctivo…………………………………......18


3.3.2 Mantenimiento preventivo……...……………………………..18
3.3.3 Mantenimiento cíclico………...……………………………..…19
3.3.4 Mantenimiento según condición y predictivo………….…......19
3.3.5 Mantenimiento mejorativo………………...………………......20

CAPITULO IV: DETERMINACION COMPONENTE CRÍTICO DEL


SISTEMA 21

4.1 Análisis de modo de falla, efecto y criticidad (FMECA)……………23

4.2 Diagrama funcional de bloques………………………….…………....26

4.3 Análisis por árbol de fallas...…………………………….……………28


CAPITULO V: DETERMINACION COMPONENTE CRÍTICO DEL
SISTEMA MEDIANTE ANALISIS PARETO 33

5.1 Análisis de importancia en base a historiales………….…………….33

5.2 Historiales de fallas………...…………………………….……………34

5.2.1 Cambio de poste……………………………………………..…34


5.2.2 Limitador torque………………………………………...…......35
5.2.3 Sistema de Lubricación………………………………………..35
5.2.4 Cóncavas………………………………………………………..36
5.2.5 Mantos………………………………………………………......36
5.2.6 Estanque Aceite ………………………………………………..37
5.2.7 Araña……………………………………………………..……..37
5.2.8 Filtro Lubricación………………………………….………......38
5.2.9 Filtro Válvula de Cierre ………………………………..…......38
5.2.10 Bonet…………………………………………………………..39

5.3 Análisis costo de fallas……..…………………………….……………39

5.4 Importancia modo de fallas……..……………………….……………41

5.5 Análisis Pareto a modo de fallas……..………………….……………42

CAPITULO VI: MODELO WEIBULL PARA EL ELEMENTO DE


FALLA CRÍTICO 44

6.1 Implementación modelo Weibull para fallas…………..………….…44

6.2 Obtención de los parámetros de Weibull……………….……………46

6.3 Curva de confiabilidad en el tiempo…………………….……………49

6.4 Determinar MTTF……………………………..………..………….…51

6.5 Tasa de fallas……………………………………………..……………52


CAPITULO VII: OPTIMIZACION DE MANTENCION____________54

7.1 Tiempo optimo entre mantenciones…………..………..…………….54

7.2 Calculo de costos asociados a la mantención….………..……………55

7.2.1 Calculo de costos correctivos……………………...………......56


7.2.2 Calculo de costos predictivos…...…………………………......56
7.2.3 Calculo de costos preventivos...………………………...……..57

CAPITULO VIII: CUADRILLAS DE MANTENIMIENTO_Y


CHECKLIST_________________________________________________58

8.1 Descripción del procedimiento…………..………….…..…………….58

8.2 Hoja de inspección por medio de checklist…….……….……………61

CAPITULO IX: CONCLUSIONES 63

BIBLIOGRAFIA 66
ÍNDICE DE ECUACIONES

CAPITULO VI: MODELO WEIBULL PARA EL ELEMENTO DE


FALLA CRÍTICO
ECUACION 6.1 Curva de confiabilidad en el tiempo……………………………..……49

CAPITULO VII: OPTIMIZACION DE MANTENCION


ECUACION 7.1 Tiempo optimo entre mantenciones preventivas ………..……………55

ECUACION 7.2 Calculo de los costos correctivos ……………...………..……………56

ECUACION 7.3 MTBFx………………………….……………...………..……………56

ECUACION 7.4 Calculo de los costos predictivos ……………...………..……………56

ECUACION 7.5 Calculo de los costos preventivos……………...………..……………57


ÍNDICE DE FIGURAS

CAPITULO II: ANTECEDENTES GENERALES


FIGURA 2.1 Ubicación Geográfica División Andina……………...…...………………..6

FIGURA 2.2 Chancador primario Fuller…………………………….……..…………..…7

FIGURA 2.3 Denominación medidas chancador primario Fuller………...…….……..…8

FIGURA 2.4 Conjunto de la araña ………………..……………...………..……………..9

FIGURA 2.5 Poste principal………………………………………...……..……………10

FIGURA 2.6 Manto……………...…………………………………….…..………….…11

FIGURA 2.7 Excéntrico………………………….……………...………..………….…12

FIGURA 2.8 Eje-piñón……………...………..…………………………………....……13

FIGURA 2.9 Estaque de aceite……....………..…………………………………...……15

FIGURA 2.10 Chancador esquematizado…….…………………………………....……15

CAPITULO III: TIPOS DE MANTENCIONES Y APLICACIONES


FIGURA 3.1 Tipos de mantenimiento…………….........…...……...…...………………17

CAPITULO IV: DETERMINACION COMPONENTE CRÍTICO DEL


SISTEMA
FIGURA 4.1 Sistema de confiabilidad…………............…...……...…...………………22

FIGURA 4.2 Diagrama funcional de bloques…............…...…..…...…...………………26

FIGURA 4.3 Árbol de fallas del sistema………….........…...……...…...………………30


CAPITULO VI: MODELO WEIBULL PARA EL ELEMENTO DE
FALLA CRÍTICO
FIGURA 6.1 Figura MTTF……………………............…...……...…...……………..…51

FIGURA 6.2 Figura Tasa de fallas …...........................…...…..…...…...………….……52

CAPITULO VIII: CUADRILLAS DE MANTENIMIENTO Y


CHECKLIST
FIGURA 8.1 Figura Cuadrillas de mantenimiento …………….......…...………………59

FIGURA 8.2 Figura Checklist eje principal...................…...…..…...…...………………61


ÍNDICE DE GRAFICOS

CAPITULO V: DETERMINACION COMPONENTE CRÍTICO DEL


SISTEMA MEDIANTE ANALISIS PARETO
GRAFICO 5.1 Grafico Fallas v/s costos.………………….……………………………43

CAPITULO VI: MODELO WEIBULL PARA EL ELEMENTO DE


FALLA CRÍTICO
GRAFICO 6.1 Grafico Cronograma de fallas …………….……………………………45

GRAFICO 6.2 Grafico Probabilidad de Weibull….……………………………………48

GRAFICO 6.3 Grafico Confiabilidad v/s Tiempo...……………………………………50

GRAFICO 6.4 Grafico Ritmo de fallas v/s Tiempo ……...……………………………53


ÍNDICE DE TABLAS

CAPITULO II: ANTECEDENTES GENERALES


TABLA 2.1 Datos principales del equipo……………...…………...…...……………..…7

CAPITULO IV: DETERMINACION COMPONENTE CRÍTICO DEL


SISTEMA
TABLA 4.1 Tabla de valores de criticidad………...………...…….....….………………24

TABLA 4.2 Tabla FMECA…………...…………...………...……...…...………………25

TABLA 4.3 Tabla de Mantención Preventiva…......………...……...…...………………27

TABLA 4.4 Tabla de Mantención Correctiva……..………...……...…...………………27

TABLA 4.5 Tabla Identificación de la simbología del árbol de fallas……….………….28

CAPITULO V: DETERMINACION COMPONENTE CRÍTICO DEL


SISTEMA MEDIANTE ANALISIS PARETO
TABLA 5.1 Tabla Historial cambio de poste.………...………...…....….………………34

TABLA 5.2 Tabla Historial limitador de torque……................………...……...………35

TABLA 5.3 Tabla Historial sistema de lubricación…......………....……………………35

TABLA 5.4 Tabla Historial cóncavas.………....….………...……...…...………………36

TABLA 5.5 Tabla Historial cambio mantos.…………………………...…….………….36

TABLA 5.6 Tabla Historial estanque de aceite …...………...…….....….………………37

TABLA 5.7 Tabla Historial Araña…....…………...………...……...…...………………37


TABLA 5.8 Tabla Historial filtro de lubricación...……..…...……...…...………………38

TABLA 5.9 Tabla Historial filtro válvula de cierre………...……...…...………………38

TABLA 5.10 Tabla Historial Bonet…………………………………………….……….39

TABLA 5.11 Tabla Resumen de Análisis Costo de Fallas Críticas.….…………………40

TABLA 5.12 Tabla Análisis probabilidad modo de fallas en el equipo………………...41

TABLA 5.13 Tabla Análisis Pareto a modo de fallas....……...…...…..........………...…42

CAPITULO VI: MODELO WEIBULL PARA EL ELEMENTO DE


FALLA CRÍTICO
TABLA 6.1 Tabla Calculo del Modelo Weibull…......………....…...…..........…………44

TABLA 6.2 Tabla Calculo parámetros Weibull…......………....…...…..........…….……47

TABLA 6.3 Tabla Tiempo entre fallas…………….....………....…...…..........…………49


RESUMEN

El presente trabajo de titulación, tiene como objetivo la implementación de un plan de


mantenimiento para la unidad de chancado de Codelco División Andina.

Para la realización de este proyecto, se tomó como modelo al chancador cónico ubicado en la
división Andina, debido a que estos equipos son unos de los más complejos y críticos dentro de la
planta y a la vez, son por los cuales se procesa una mayor cantidad de mineral, llegando a un 70%
aproximado del total procesado por la unidad.

Inicialmente se realizó un estudio de estos equipos, describiendo los principales subsistemas que
los componen, dando a conocer cómo interactúan estos mediante un diagrama funcional de
bloques, para poder entender mejor el funcionamiento del equipo.

Luego se determinaron los componentes críticos mediante herramientas basadas en el MCC como
son FMECA y AAF. A partir de la evaluación de las consecuencias se determinó las estrategias
de mantención más adecuadas para el equipo en estudio, de acuerdo a la criticidad que arroja
FMECA.

También mediante el análisis Pareto se determinara el componente crítico del chancador, la


determinación de este componente es esencial en la realización del proyecto, dado que todo el
programa de mantención está basado en el comportamiento de este modo de falla.

En base al historial de fallas de la planta, se modelara el modo de falla critica, usando la


distribución de Weibull, mediante un software apropiado, con los parámetros obtenidos se
determinara el MTBF, la curva de tasa de fallas, el intervalo de inspecciones, el tiempo de
reemplazo de equipos, etc. Todo esto buscando minimizar el costo global de mantención (CGM),
objetivo primordial en todo plan de mantención.

Finalmente al término de este estudio se calculara los costos asociados a los distintos tipos de
mantenimientos, estableciendo de una manera más eficiente la priorización de los programas y
planes de tipo correctivo, preventivo y predictivo, según los costos en los cuales incurren para la
empresa.
SUMMARY

This graduation work aims the implementation of a maintenance plan for the crushing unit
Codelco Andina Division.

For the accomplishment of this project, it was taken like model to the located gyratory crusher in
Colón, because these equipment is of but complex and the critical ones within the plant and
simultaneously, are by which a greater amount of mineral is processed arriving at an
approximated 70% of the total processed by the unit.

The study of these equipment was Initially made, describing the main subsystems that compose
them, presenting as these by means of a functional diagram of blocks interact, beins able to
understand better the operation of the MCC, as they are FMECA and AAF. From the evaluation
of the consequences the strategies of suitable maintenance for the equipment in study are
determined more; according to the hazard analysis hat throws FMECA.

Also by Pareto analysis crusher critical component is determined, the determination of this
component is essential to the project, since the entire maintenance program is based on the
behavior of this failure mode.

Based on the failure history of the plant, the critical failure mode, using the Weibull distribution
by appropriate software, the parameters obtained with the MTBF, the failure rate curve, the
interval of inspections is determined is modeled, time equipment replacement, etc. This attempt
to minimize the overall cost of maintenance (CGM), mainly around maintenance plan.

Finally at the end of this study the costs associated with the various types of maintenance,
establishing a more efficient prioritization of programs and plans for corrective, preventive and
predictive type way, as the costs that the company incurred to be calculated.
CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la explotación de un recurso mineral finito no renovable, es imprescindible encontrar la


secuencia lógica óptima de explotación. En minería la herramienta utilizada para determinar
dicha secuencia de explotación es la planificación. [1].La planificación es aplicable a diferentes
herramientas del proceso de extracción del mineral. La herramienta a analizar son los procesos de
mantención industriales de una empresa minera.

La mantención es un factor que busca optimizar la explotación del mineral y el plan de


producción de la empresa.

La planificación minera es la que define cuándo y cómo serán extraídos los recursos durante el
horizonte de evaluación del proyecto [2], dentro de dicha planificación se encuentran los
procesos de mantención de la industria como herramienta indispensable de la extracción del
mineral. Dicha secuencia de extracción debe estar alineada con los objetivos estratégicos de
crecimiento de la empresa, puesto que determinan reservas y capacidades productivas del
proyecto que respaldan su valor [3]. El fin último de planificación minera será entregar un plan
de producción, es decir el camino que se debe seguir en busca de encontrar el mayor valor a las
inversiones realizadas para la explotación del recurso mineral. El programa de producción
entrega la información del ritmo de producción de la mina y la ley media de explotación durante
el periodo de planificación.

La secuencia de extracción del mineral debe estar alineada con los objetivos, herramientas y el
camino que se debe seguir para llevar a cabo un plan de producción óptimo, durante dicho

1
camino se debe considerar como herramienta fundamental la mantención de la maquinaria de la
industria.

Es sabido de ante mano que el proceso de extracción y producción del cobre consta de distintas
etapas, cada una de gran importancia para la óptima producción del mineral. La etapa de nuestro
interés es la del proceso de chancado primario, es el primer proceso por el cual se reduce el
tamaño del material extraído, la maquinaria responsable de esta primera etapa de chancado, es el
chancador primario, el cual abastece a la planta de aproximadamente el 70% del mineral para
procesos de chancados posteriores. Siendo el chancador de mayor importancia, debido a que
abastece a las demás unidades.

El plan de mantención al cual apunta esta memoria es en base a un chancador Fuller 54” x 74”, el
cual realiza operaciones de chancado primario en la División Andina de CODELCO-CHILE.

Un mal proceso de mantención de dicha maquinaria incurriría en gastos significativos para la


empresa, tanto en dinero como producción.

Es por esto que un plan de mantención es primordial para evitar efectos no deseados al interior de
la empresa, para esto los informes recopilados en base a los historiales de mantención es de gran
utilidad, para la realización de los óptimos modelos matemáticos a desarrollar. [4]

Con estas modificaciones se pretende aumentar la rigurosidad de las normas de mantención ya


existentes aumentando el nivel de confiabilidad, así optimizar la relación costo beneficio, por
medio de este plan se busca mejorar la gestión de mantención de la planta de chancado, con el
objetivo de minimizar el costo global de mantención (CGM).

La medición de la confiabilidad es de suma importancia en el mercado actual. La teoría de la


confiabilidad desarrolla métodos para determinar lo que está funcionando mal en un sistema,

2
como se puede prevenir lo que no está funcionando bien y si algo está funcionando mal como
puede recuperarse el sistema y minimizar las consecuencias.[5]

La falla se denomina a cualquier suceso que impida que un sistema funcione en condiciones
normales, un falla de un chancador puede traer consecuencias trágicas en vida y en costes para la
empresa, por lo cual la mantención por medio de la ingeniería juega un rol fundamental, los
conocimientos deben ser amplios, un buen manejo de las herramientas y una buena ingeniería
garantizaran una alta confiabilidad. [6]

1.2 OBJETIVOS.

1.2.1 Objetivo General:

 Realizar un plan de mantención preventivo, para el chancador primario Fuller 54” x 74” TC,
Ubicado en la División Andina de CODELCO-CHILE

1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Determinar los componentes críticos del equipo.

 Modelar el comportamiento de fallas mediante el modelo Weibull para determinar los


parámetros asociados a la optimización de la mantención de la maquinaria.

 Obtener la relación costo-beneficio del plan de mantenimiento para determinar la factibilidad


de la implementación del mismo.

3
1.3 METODOLOGÍA:

 Mediante el análisis Pareto, determinar el componente crítico del Chancador Primario de la


planta.

 Establecer el modelo de falla crítico, usando la distribución de Weibull para fallas, basándose
en historiales previos de mantención (historiales de fallas).

 Obtener los parámetros del modelo de Weibull, para determinar el MTBF (Mean Time
Between Failures) Tiempo Medio Entre Fallas, intervalo de inspecciones, tasa de fallas,
tiempo de reemplazo de equipos, todos los parámetros buscando minimizar el CGM (Costo
Global de Mantención).

 Realizar un análisis económico, buscando cuanto se minimiza el CGM.

4
CAPÍTULO II

2. ANTECEDENTES GENERALES.

2.1 Descripción de la empresa.

La Corporación Nacional del Cobre CODELCO CHILE, está integrada por cuatro Divisiones
productoras de Cobre y subproductos: Codelco Norte (Ex Divisiones Chuquicamata y Radomiro
Tomic), Salvador, Andina y El Teniente y dos Divisiones de apoyo (Casa Matriz en Santiago y
Talleres en Rancagua).

División Andina, es uno de los complejos minero metalúrgicos de la Corporación Nacional del
Cobre de Chile (CODELCO) y considera entre sus activos principales la mina subterránea
Andina y demás instalaciones productivas y de infraestructura necesarias para la concentración y
fundición de minerales de cobre que comercializa. Actualmente se extraen anualmente 234.348
T.M.F. (toneladas métricas finas).

División Andina se encuentra ubicada en la parte alta de la cordillera de la V región, a 38 kms de


la ciudad de Los Andes y a 50 kilómetros al nordeste de Santiago. Sus operaciones mineras, se
desarrollan entre los 3.500 y 4.200 metros sobre el nivel del mar. Sus productos de exportación se
embarcan regularmente, a través del Puerto de Ventanas.

Los recursos de Andina provienen principalmente del yacimiento Río Blanco, que
geológicamente corresponde a un yacimiento tipo pórfido cuprífero. Andina es propietaria de la
parte oriental de este yacimiento.

Actualmente la capacidad diaria de tratamiento es de 64.000 toneladas métricas de mineral y


cerca de 250.000 toneladas métricas de Cobre fino anual como concentrado.

5
Figura 2.1 Ubicación Geográfica División Andina

Fuente: Manual Codelco-Andina

2.1.1 Descripción del equipo.

El equipo con el cual se trabajara es un chancador primario Fuller, el cual siempre trabaja a
capacidad máxima, por lo cual cualquier falla irrumpiría en costos excesivos para la empresa,
dado que ningún otro chancador cumple sus funciones.

6
Figura 2.2 Chancador primario Fuller.

Fuente: manual chancador

Los datos principales del equipo se resumen en la tabla 1.

Tabla 2.1 Datos principales del equipo.

Marca Fuller
Modelo Traylor 54” X 74”
Apertura de alimentación 54pl.
Capacidad Nominal 2550 t/h
Setting Mínimo 6.0 pl.
Setting Máximo 8.0 pl.
Giros por minuto 157
Velocidad eje Piñón 600 rpm
Fuente, elaboración propia según datos recolectados.

7
Figura 2.3 Denominación medidas chancador primario Fuller, denominación 54 x 74 (pulg).

Fuente: Manual chancador.

2.1.1.1 - Descripción de los componentes principales del equipo.

El funcionamiento del equipo consta de 7 principales componentes:

1.- Carcasa superior y araña, cuya función es sostener al eje principal (figura 2.4).

Propiedades del conjunto de la araña.

Material: Acero bajo en carbono con tratamiento térmico.

Construcción: Colada

Peso: 60.000 lb.

8
Figura 2.4 Conjunto de la araña

Fuente: Manual chancador

2.- Eje principal: Realiza el chancado de mineral por medio de la presión ejercida entre planchas
de revestimiento.

Propiedades Eje Principal:

Material: Acero bajo carbono con tratamiento térmico.

Construcción: Acero forjado.

Peso: 60.000 lb.

9
Figura 2.5 Eje principal

Fuente: Manual chancador

Propiedades del Manto:

Material: aleación de manganeso.

Peso: 18.000 lb.

Diámetro Mayor: 78.8 pl.

Espesor: 3,5 pl.

10
Figura 2.6 Manto

Fuente: Manual chancador

3.- Carcasa inferior: soporta los conjuntos de excéntrica, eje piñón e hydroset.

4.- Excéntrico: elemento que da giro excéntrico del eje principal.

Material: Acero con contenido medio de carbón.

Diámetro interior: 29,75 pl.

Diámetro exterior: 56,12 pl.

Espesor: 1,62 pl.

11
Figura 2.7 Excéntrico

Fuente: Manual chancador.

12
5.- Eje-Piñón: entrega torque al excéntrico proveniente de un motor.

Figura 2.8 Eje piñón

Fuente: Manual chancador

6.- Hydroset: Determina la altura del poste con la cual se realizara el chancado.

7.- Sistema de lubricación: proveer de lubricación al conjunto completo.

Propiedades Bomba:

Fabrica: Vicking (con stand by)

Capacidad: 40 GPM

Motor: 7,5 hp, 1500 rpm

13
Propiedades Filtro:

Fabricación: Nelson

Filtrado: 40 micras

Calentadores: Seis (2.0 Kw.)

Tipo: inmersión

Propiedades enfriador:

Motor: 7,5 hp 1140 rpm

Volumen aire: 22 cfm

Propiedades estanque de aceite:

Capacidad: 170 galones

Tipo: Móbil 626

14
Figura 2.9 Estanque de aceite

Fuente: Manual chancador

Figura 2.10 Chancador esquematizado, indicando los 7 componentes.

Fuente, Manual chancador

15
CAPÍTULO III

TIPOS DE MANTENCIONES Y APLICACIONES.

En la última década, las estrictas normas de calidad certificada que se deben cumplir, así como la
intensa presión competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el mercado
nacional e internacional, ha estado forzando a los responsables del mantenimiento en las plantas
industriales a implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un departamento que
realiza reparaciones y cambia piezas y/o máquinas completas, a una unidad de alto nivel que
contribuye de gran manera en asegurar los niveles de producción. Es por tanto necesario hacer
notar que la actividad de “mantener”, si es llevada a cabo de la mejor manera, puede generar un
mejor producto lo que significa producción de mejor calidad, en mayor cantidad y con costos más
bajos.[7]

3.1 MANTENIMIENTO.

El mantenimiento consiste en prevenir fallas en un proceso continuo, empezando en la etapa


inicial de todo proyecto y asegurando la disponibilidad planificada a un nivel de calidad dado, al
menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y uso de las normas de seguridad y medio
ambiente aplicables.[8]

3.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.

El objetivo más importante de cualquier programa de mantenimiento es la eliminación de algún


desarreglo de la maquinaria. Muchas veces una avería grave causará daños serios periféricos a la
máquina, incrementando los costos de reparación. Una eliminación completa no es posible en la
práctica en ese momento, pero se le puede acercar con una atención sistemática en el
mantenimiento.[9]

16
El segundo propósito del mantenimiento es poder anticipar y planificar con precisión sus
requerimientos. Eso quiere decir que se pueden reducir los inventarios de refacciones y que se
puede eliminar la parte principal del trabajo en tiempo extra. Las reparaciones a los sistemas
mecánicos se pueden planificar de manera ideal durante los paros programados de la planta.[9]

El tercer propósito es de incrementar la disponibilidad para la producción de la planta, por medio


de la reducción importante de la posibilidad de algún paro durante el funcionamiento de la planta,
y de mantener la capacidad operacional del sistema por medio de la reducción del tiempo de
inactividad de las máquinas críticas. Idealmente, las condiciones de operación de todas las
máquinas se deberían conocer y documentar. El último propósito del mantenimiento es de
permitir al personal de mantenimiento el trabajar durante horas de trabajos predecibles y
razonables.[9]

3.3 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO. Ref. [10]


Es el análisis que se realiza para establecer los tipos de mantenimiento que permitan maximizar la
disponibilidad de la instalación, al menor costo. En la Fig 3.1 se dan a conocer los distintos tipos
de mantenimiento que existen en la actualidad con el propósito de tener una cierta perspectiva de
estos.

Figura 3.1 Tipos de Mantenimiento

Fuente: Ref [10]

17
3.3.1 Mantenimiento Correctivo.

El mantenimiento correctivo, también conocido como Run to Failure (RTF), consiste


simplemente en una estrategia de “reparar lo dañado”, usualmente tiene asociado bajos niveles de
planificación del mantenimiento y excesivos niveles de inventarios de repuestos y mano de obra
como forma de resguardar la continuidad de los procesos productivos. La utilización exclusiva de
esta estrategia de mantenimiento generalmente es insuficiente y puede representar costos
extremadamente significativos si los tiempos medios de reparación se dilatan producto de la
propagación de fallas o stockout de repuestos. Es relevante que el mantenimiento correctivo es,
comúnmente, el más deficiente en cuanto a la seguridad de los operadores, si se comparan con
otras estrategias que utilizan herramientas preventivas y predictivas de fallas.

3.3.2 Mantenimiento Preventivo.

El mantenimiento preventivo surge como respuesta para superar las insuficiencias propias del
mantenimiento correctivo. Su objetivo es reducir la probabilidad de ocurrencia de falla evitando
detenciones repentinas en la producción. Esta estrategia posee una gama de herramientas para la
definición de tareas de mantenimiento y reemplazo de equipos basadas en el tiempo de operación
o la etapa en el ciclo de vida en que se encuentran. Las técnicas de mantenimiento preventivo se
enmarcan dentro del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) y otras basadas en Life
Cycle Cost (LCC) tales como Time Based Maintenance (TBM) y Time Based Discard (TBD).
Las ventajas del mantenimiento preventivo sobre el correctivo son las siguientes:

 Permite planificar las actividades de mantenimiento y, por lo tanto, determinar los


requerimientos de recursos humanos y materiales (partes, piezas y herramientas).
 Puede reducir los costos de falla puesto que se enfoca en evitar la ocurrencia de estos eventos.
 Minimiza el tiempo en reparación de los equipos al desarrollarse las tareas de
mantenimiento de manera planificada.
 La seguridad de los operadores se ve incrementada al reducir los eventos de falla.

18
Estos antecedentes no implican que una estrategia de mantenimiento preventivo deba reemplazar
completamente a una correctiva. La clave es determinar la criticidad de cada modo de falla
considerando su efecto en la producción y la seguridad de las personas. Como regla general, las
fallas críticas son tratadas de manera distinta a las que no lo son, lógicamente las más críticas son
candidatas a modelos de mantenimiento predictivo o preventivo y las de menor impacto a
procedimientos correctivos de reparación.

3.3.3 Mantenimiento Cíclico.

El mantenimiento cíclico de mantención es la forma más básica de realizar mantenimiento


preventivo, ya que las intervenciones se ejecutan de manera establecida según fecha (calendario)
o según edad (horas de operación), siendo esta última una forma algo más evolucionada que la
primera. Más allá de las intervenciones de carácter rutinario, esta forma de mantención tiene
sentido sólo durante la fase de desgaste del equipo, ya que para el resto de las etapas, es necesario
diagnosticar para decidir la conveniencia de intervenir, en cuyo caso estaríamos en presencia de
una mantención preventiva según condición o del tipo predictiva.

3.3.4 Mantenimiento Según Condición y Predictivo.

El mantenimiento basado en condición (CBM) consiste en el control de los activos industriales a


través del monitoreo de parámetros representativos del rendimiento o condición de un equipo.
Esta estrategia supone la definición de un rango aceptable de operación para cada parámetro
observado y el monitoreo de su valor instantáneo o periódico según sea necesario. El
mantenimiento se realiza cuando una variable de control presenta valores que exceden los límites
aceptables de operación y no necesariamente en respuesta a una detención o falla verificada en el
equipo. Un aspecto importante es que se pueden definir distintos estados de rendimiento dentro
del rango aceptable de operación, lo que permite realizar un seguimiento y predecir la condición

19
futura del equipo. En este caso, estaríamos en presencia del Mantenimiento Predictivo, ya que a
diferencia de la “según Condición”, en que la intervención se realiza cuando se alcanza un nivel
crítico establecido, en la predictiva, a través del comportamiento de una variable en el tiempo, es
posible modelar y predecir la condición futura y así decidir el tiempo para la intervención. Esta
estrategia es aplicable a modos de falla críticos cuyo costo de falla justifica una inversión efectiva
en equipamiento, si está disponible, y personal para el control de los procesos productivos por
sobre estrategias de mantenimiento de tipo preventivo.

3.3.5 Mantenimiento Mejorativo.

La estrategia de mantenimiento mejorativo se basa en la modificación técnica de equipos y de


plantas industriales como respuesta a niveles de disponibilidad no convenientes para cumplir de
manera más adecuada con los planes maestros de producción, incluso cuando se desarrollan
políticas de mantenimiento optimizadas. El problema de la no disponibilidad amerita,
generalmente, la evaluación de proyectos de inversión que involucren reemplazo de equipos más
sofisticados o redundancia en los procesos productivos.
Una alternativa que no involucra la materialización de inversiones de capital es la
reconfiguración del Flow Sheet de planta para aumentar la disponibilidad de los subsistemas
críticos que limitan la capacidad de producción, bajo el criterio de la reducción de los costos
globales durante todo el ciclo de vida.[11]

20
CAPÍTULO IV

DETERMINACIÓN COMPONENTE CRÍTICO DEL SISTEMA.

El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de instrumento de ayuda


en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja,
permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera
controlada y auditable.[12]

Confiabilidad: Se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un
determinado período de tiempo, bajo unas condiciones de operación previamente establecidas.
[13]

Confiabilidad Operacional: Es la capacidad de una instalación o sistema (integrados por


procesos, tecnología y gente), para cumplir su función dentro de sus límites de diseño y bajo un
contexto operacional específico. [13]

Es importante puntualizar que en un programa de optimización de Confiabilidad Operacional, es


necesario el análisis de los siguientes cuatro parámetros: confiabilidad humana, confiabilidad de
los procesos, manteniabilidad de los equipos y la confiabilidad de los equipos. [13]

La variación en conjunto o individual de cualquiera de los cuatro parámetros presentados en la


figura 4.1, afectará el comportamiento global de la confiabilidad operacional de un determinado
sistema. [13]

21
Figura 4.1 Sistema de confiabilidad

Confiabilidad
Humana

Confiabili Confiabilidad Mantenimi


dad ento de
Operacional
Procesos Equipos

Confiabilidad

Equipos

Fuente: Ref. [13]

En el ámbito del mantenimiento, al tener plenamente establecido cuales sistemas son más
críticos, se podrá establecer de una manera más eficiente la priorización de los programas y
planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detective e inclusive posibles
rediseños al nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitirá establecer la
prioridad para la programación y ejecución de órdenes de trabajo.

22
4.1. ANÁLISIS DE MODO DE FALLA, EFECTO Y CRITICIDAD. (FMECA)
[14]

El FMECA (Failure mode effects and criticality analysis) (Tabla 4.2) es una metodología que
permite clasificar y recopilar información de los componentes críticos, y con ello proyectar y
diseñar las estrategias de mantención para un equipo o sistema. Este análisis se divide en cuatro
fases:

- Fase 1: Selección de la máquina crítica.

- Fase 2: Descomposición de la máquina.

- Fase 3: Individualización del modo de falla y evaluación de la criticidad de los elementos.

- Fase 4: Análisis de la causa de falla e individualización de los componentes críticos.

El equipo de trabajo responsable de llevar a cabo la metodología debe ser un equipo


multidisciplinario formado principalmente por operadores, mantenedores y profesionales de
ingeniería de mantención que actúan como facilitadores del proceso de análisis.

El responsable de la unidad productiva en conjunto con el supervisor de planta define y localiza


los equipos que afectan mayormente la productividad de los medios de trabajo y/o la calidad del
producto, a través de la selección de los componentes críticos.
La descomposición de la máquina (Fase 2), se desarrolla estudiando cada una de las partes o
piezas que se obtienen como resultado de la disgregación por partes o subsistemas de la máquina.
La Individualización del modo de falla y evaluación de la criticidad de los elementos (Fase 3)
comprende el análisis de la criticidad de la falla. Esta fase es de gran importancia ya que aquí se
establece los síntomas que evidencia cada uno de los componentes, es decir, la señal que genera
el componente cuando no opera correctamente y la causa que lo produce.

23
El Análisis de la causa de falla e individualización de los componentes críticos (Fase 4) persigue
el análisis de la falla y el origen de esta, de forma de disponer de la información necesaria para un
diagnóstico precoz de la falla o para realizar una reparación transitoria rápida, cuando la falla ha
ocurrido.
En forma complementaria en la Tabla. 4.1 se presenta los índices de criticidad para procesos de
distintas características.

Tabla 4.1 Tabla de valores de criticidad

INDICE TABLA DE VALORES DE CRITICIDAD


1 Ninguna criticidad cualitativa, el tipo de falla no influye sobre la calidad
del producto.
2 Marginalmente critica, calidad aceptable al límite de lo estándar.
3 Poco critica, calidad no aceptable.
4 Critica.
5 Muy crítica, calidad no aceptable, riesgo de enviar al cliente el producto
fuera de estándar. Peligro para el personal.

Fuente: Ref. [14]

24
Tabla 4.2 Tabla FMECA
Subsistem Función Modo de Causas Efectos Efectos de Efectos Métodos de Acción Graveda
a Falla Locales Nivel Finales detección Correctiva d
Superior s (1 a 5)
Eje Chancado Eje no Gripaje entre Mal Ruptura del Chancado Color del Desmontar 5
Pricipal de Mineral gira eje principal funcionamient eje r no opera eje más el eje
y buje o del eje oscuro principal y
excéntrico unidad
excéntrica
Chancado Eje gira Gripaje en Mal Ruptura del Chancado Color que Parar y 5
de mineral muy porta funcionamient eje r no opera toma el eje desmontar
rápido o cojinetes de o del eje es más chancador,
con collar oscuro controlar
régimen piezas de
excéntric cojinetes
o
Chancado Lainas Elementos Fractura de Ruptura de Chancado Virutas de Reemplaza 5
de mineral quebrada extraños en el material de eje r no opera acero a la r lainas
s chancador desgaste salida del
chancador
Chancado Eje con Fatiga de Fractura de Posibles Chancado Instrumento Reemplaza 5
de Mineral fracturas material eje daños con r no opera s r ejes
debido a mayores
vibraciones consecuencia
presentes s
Excéntric Dar giro Buje de Aceite sucio, Aumento de Buje Chancado Aumento Cambiar 3
o excéntrico bronce filtro de desgaste en quemado r no opera de filtro,
quemado aceite tapado, las piezas del temperatura controlar
sello no buje de aceite, niveles de
funciona baja de aceite
nivel
Hydroset Fijar altura El Fuga de Mala calidad Posibles Chancado Por Controlar 3
de poste chancado aceite, del mineral daños con r no opera instrumento tubos de
r no válvula de mayores aceites,
mantiene seguridad no consecuencia nivel de
la ranura estanca, aire s aceite,
entre el en sistema limpiar o
poste y hydroset, cambiar
laina válvula válvulas
maniobra no
estanca
Eje Piñón Transmitir Sonidos Juego de Desgaste Ruptura de Chancado Ruidos Medir 3
extraño engranaje mal prematuro de piñón r no opera anormales distancia
en montado, piñón en el entre ejes,
chancado desgaste de chancador controlar
r buje tornillos
Motor Dar torque Motor no Suministro de Motor no Posibles Chancado Verificar Reparar, 2
al funciona, energía, funciona daños con r no opera conexiones, reemplazar
chancador con correas, mayores estado de o rellenar,
ruidos condiciones consecuencia correas, según
extraños ambientales s indicadores correspond
básicos a la causa
de la falla
Carcazas Fijación Fracturas Impacto Chancador Posibles Chancado Revisar Reemplaza 1
superior o del equipo , pernos vibraciones con estructura daños con r no opera estado de r pernos en
inferior de abollada mayores pernos mal estado
fijación consecuencia
cortados s
Sistema Mantener Desgaste Baja Desgaste en Ruptura de Chancado Revisar Cambio de 4
de temperatur en capacidad de piezas distintos r no opera niveles y aceite,
lubricació a diferente aceite, componentes temperatura reemplazar
n aceptable s partes perdida en o reparar
en el del mangueras, lo
equipo equipo falla en necesario
intercambiad
or de calor
Fuente: Ref. [14]

25
4.2. DIAGRAMA FUNCIONAL DE BLOQUES.

En un diagrama de bloques se enlazan una con otra todas las variables del sistema, mediante
bloques funcionales. El bloque funcional o simplemente bloque es un símbolo para representar la
operación matemática que sobre la señal de entrada hace el bloque para producir la salida. [15]

En el diagrama de bloques para el chancador, se aprecia la división de los principales sistemas


con que cuenta el equipo, sus funciones y su interacción con el sistema. Este diagrama tiene la
utilidad de que cualquier flecha que se vea interrumpida implica una falla en el equipo.

Figura 4.2. Diagrama Funcional de Bloques

Fuente: Ref. [15]

26
Condiciones de operación
La máquina realiza operaciones de chancado primario, donde la exigencia es máxima debido a las
presiones ejercidas para la trituración del mineral. Su funcionamiento es continuo durante el día,
solo se detiene en caso de imprevistos o mantenciones programadas.
El chancador recibe un flujo de mineral aproximado de 4200 ton/hr. Por distintos motivos, ya sea
objetos, atollamiento en los alimentadores o la misma concentración de polvo que se genera el
equipo, trae consigo fallas en distintos elementos.

Tabla 4.3 Tabla de Mantención preventiva

Operación de cambio del Elemento Frecuencia de Cambio (hrs).


Cambio INNER 2400
Válvula Control 1200
Cambio Poste y Top Shell 2400
Laina Poste 1200
Cambio Aceite de Lubricación Relleno según necesidad
Filtro Piñón 1200
Bomba Aceite 1200
Buje y sello grasa Top Shell 2400
Cambio Filtro de Lubricación 720

Fuente: Ref. Datos entregados por la empresa.

Tabla 4.4 Tabla de Mantención Correctiva

Operación de cambio del Elemento Frecuencia de Cambio(Hrs).


Sello Hydroset Según Desgaste
Manguera de Lubricación Según desgaste por inspección
diaria
Intercambiador de Calor Según Fallo del elemento
Válvula de alivio Hydroset Según desgaste
Manguera Lubricación Retorno Según desgaste
Válvulas Pieso Limitadoras Según desgaste
Suples Top Shell Según desgaste
Cuerpo Excéntrico Según desgaste
Buje de Bronce del Excéntrico Quemado Según desgaste
Perno Top Shell y Bottom Shell Según desgaste

Fuente: Ref. Datos entregados por la empresa.

27
4.3. ANÁLISIS POR ÁRBOL DE FALLAS (AAF).

El análisis de árbol de fallas es uno de los métodos de más amplio uso en el análisis de
confiabilidad. Es un procedimiento deductivo para determinar las diversas combinaciones de
fallas a nivel de componente que pueden desencadenar eventos no deseados.
Los arboles de fallas son usados para calcular la probabilidad de ocurrencia del evento en estudio
a partir de la probabilidad de ocurrencia de las fallas de los componentes. Para un sistema dado,
se pueden hacer tantos análisis como eventos no deseados que se deseen estudiar. La simbología
se señala a continuación (Tabla 4.5).

Tabla 4.5 Tabla Identificación de la simbología del árbol de fallas

Símbolo Nombre Descripción

Circulo Evento de falla primario, independiente.

Evento de falla secundario, usualmente es resultado de otros


Rectángulo eventos.

Triangulo- IN Representa una rama del árbol desarrollado en otro lado.

Diamante Evento de falla cuyas causas no han sido desarrolladas.

El evento de salida ocurre si uno o más de los eventos de


OR entrada ocurre.

El evento de salida ocurre si y solo si todos los eventos de


AND entrada ocurren.

Fuente: Ref. [20]

28
Construcción del Árbol de Falla. [16]

1. Defina la condición de falla y escriba la falla más alta.

2. Utilizando información técnica y juicios profesionales, determine las posibles razones por la
que la falla ocurrió. Recuerde, estos son elementos de nivel segundo porque se encuentran debajo
del nivel más alto en el árbol.

3. Continué detallando cada elemento con puertas adicionales a niveles más bajos. Considere la
relación entre los elementos para ayudarle a decidir si utiliza una puerta 'y' o una 'o' lógica.

4. Finalice y repase el diagrama completo. La cadena solo puede terminar en un fallo básico:
humano, equipo o programa.

5. Si es posible, evalué la probabilidad de cada ocurrencia o cada elemento de nivel bajo y calcule
la probabilidad estadística desde abajo para arriba.

29
Figura 4.3. Árbol de fallas del sistema

30
Fuente: Ref. [16]

31
El motivo principal del análisis árbol de falla es el ayudar a identificar causas potenciales de falla
de sistemas antes de que las fallas ocurran. También puede ser utilizado para evaluar la
probabilidad del evento más alto utilizando métodos analíticos o estadísticos. Estos cálculos
envuelven sistemas de relatividad cuantitativos e información de mantenimiento tal como
probabilidad de falla. Después de terminar un AAF, puede enfocar sus esfuerzos en mejorar el
sistema de seguridad y relatividad. [17]

Es importante destacar que este estudio (FMECA y AAF). Esto ayudará al mantenedor a actuar
en caso de una falla imprevista en el equipo, de acuerdo al modo de falla y su causa y así tratar de
aminorar los tiempos de mantenimientos correctivos.
Finalmente de acuerdo a la Tabla 4.2, FMECA, se determinó de acuerdo a la experiencia tanto
de personal encargado de la mantención, el componente crítico del sistema, el cual dio como
resultado el poste o eje principal.
Pero para el desarrollo final de nuestra investigación solo nos indica que con esto, se logra
relacionar los distintos componentes del chancador con el fin de tener un diagnóstico inicial al
momento de presentarse una falla.
El componente crítico del sistema se verificara en el siguiente capítulo, dado que en el presente
no se aplicó el factor de costo, solo criticidad de importancia en cuanto a fallas.

32
CAPÍTULO V

DETERMINACIÓN COMPONENTE CRÍTICO DEL SISTEMA


MEDIANTE ANÁLISIS PARETO

El presente capitulo tiene como objetivo determinar el componente crítico del sistema, con el cual
se va a desarrollar el plan de mantención en base a ese componente.

Mediante el análisis Pareto se determinara el componente crítico del chancador, la determinación


de este componente es esencial en la realización del proyecto, dado que todo el programa de
mantención está basado en el comportamiento de este modo de falla.

5.1 ANÁLISIS DE IMPORTANCIA EN BASE A HISTORIALES.

Dado que nuestro proyecto cuenta con un historial previo de 6 meses, que es el periodo donde la
empresa, solicito los servicios de la empresa siemens para hacerse cargo de su mantención,
tomaremos ese historial.

La muestra del análisis de importancia, se hizo tomando en cuenta, como factores, tiempos que
implican cada falla, sus costos asociados, detención o disminución del nivel de producción,
cantidad de trabajadores asociados.

33
5.2 HISTORIALES DE FALLAS.

En las siguientes tablas se señala las distintas fallas y el orden descendente de importancia, en
cuanto a la detención o disminución de la actividad del chancador, el número de personal
utilizado, la duración de la falla y si la falla ocasiono o no la detención del equipo.

Además solo asumiremos para efecto del proyecto la fallas que impliquen detención en el
proceso de chancado del mineral, dado que el periodo que la maquina deja de producir es el gasto
más significativo en la empresa.

5.2.1 Cambio de poste.

La falla en el poste o eje principal fue la que origino la mayor detención del chancador y la mayor
demanda de trabajadores según el historial de fallas señalado a continuación (Tabla 5.1).

Tabla 5.1 Historial cambio de poste.


NUMERO
DURACION ESTADO
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH
(HORAS) EQUIPO
PERSONAL
26-10-2012 poste Manto inferior 2 1,5 3,0 Con detención
26-10-2012 poste coraza 2 2 4,0 Con detención
Preparativos para
28-10-2012 Poste
metalado poste.
3 2,5 7,5
Con detención

Preparativos
01-11-2012 Poste
Cambio de Poste
4 7,5 30,0
Con detención
cambio de
14-11-2012 poste
7 26 182,0
Con detención
27-12-2012 Poste Inchancable 4
2,17 8,68 Con detención

SELLO Y
28-02-2013 POSTE-ARAÑA 6 12,2
EMPAQUETADURA

73,2 Con detención


Fuente: Datos entregados por la empresa.

34
5.2.2. Limitador de torque.

Tabla 5.2 Historial cambio limitador de torque.

NUMERO
DURACION ESTADO
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH
(HORAS) EQUIPO
PERSONAL
Limitador de Con
04-10-2012 sistema de sujeción 2 7 14,0
torque Detención
Limitador de Con
13-10-2012 Limitador de torque 2,00 0,66 1,3
torque Detención

Fuente: Datos entregados por la empresa.

5.2.3. Sistema de Lubricación.

Tabla 5.3 Historial sistema de lubricación.

NUMERO DE DURACION ESTADO


FECHA COMPONENTE PARTE HH
PERSONAL (HORAS) EQUIPO

SISTEMA DE FILTRO DE Con


24-10-2012 LUBRICACION ACEITE
2 0,83 1,7
Detención

Fuente: Datos entregados por la empresa.

35
5.2.4. Cóncavas.

Tabla 5.4 Historial cóncavas.

NUMERO
DURACION
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH ESTADO EQUIPO
(HORAS)
PERSONAL

23-10-2012 CONCAVAS OREJAS 3 8 24,0


Con detención
24-10-2012 CONCAVAS OREJAS 3 8 24,0
Con detención

03-01-2013 CONCAVAS OREJAS 3

1,75 5,25 Con detención

Fuente: Datos entregados por la empresa.

5.2.5 Mantos.

Tabla 5.5. Historial cambio mantos.

NUMERO
DURACION ESTADO
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH
(HORAS) EQUIPO
PERSONAL

Con
28-10-2012 Mantos Mantos 2 6 12,0
detención

Fuente: Datos entregados por la empresa.

36
5.2.6 Estanque Aceite.

Tabla 5.6 Historial estanque de aceite.

NUMERO
DURACION ESTADO
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH
(HORAS) EQUIPO
PERSONAL

Estanque de
31-10-2012 Aceite
Piso N° 2 5 2 10,0

Con
detención

Fuente: Datos entregados por la empresa.

5.2.7. Araña.

Tabla 5.7 Historial Araña.

NUMERO
DURACION ESTADO
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH
(HORAS) EQUIPO
PERSONAL

Con
16-11-2012 ARAÑA PERNOS 3 0,5 1,5
detención
GOLILLAS
CONJUNTO
16-12-2012 DE ARAÑA
PERNOS Y 3
TUERCAS 0,5 1,5 Con detención

10-01-2013 ARAÑA PERNOS 3


1,5 4,5 Con detención

PERNOS
28-02-2013 ARAÑA 3 0,75
ARAÑA
2,25 Con detención
02-03-2013 ARAÑA PERNOS 3 1 3
Con detención

Fuente: Datos entregados por la empresa.

37
5.2.8. Filtro Lubricación.

Tabla 5.8 Historial filtro de lubricación.

NUMERO
DURACION ESTADO
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH
(HORAS) EQUIPO
PERSONAL

FILTRO
01-02-2013 SISTEMA FILTRO N1 3 1
LUBRICACION 3 Con detención

Fuente: Datos entregados por la empresa.

5.2.9. Filtro Válvula de Cierre.

Tabla 5.9. Historial filtro válvula de cierre.

NUMERO
DURACION ESTADO
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH
(HORAS) EQUIPO
PERSONAL

Válvulas de
19-01-2013 Filtros
Cierre
2
2,5 5 Con detención

Fuente: Datos entregados por la empresa.

38
5.2.10 Bonet.

Tabla 5.10. Historial Bonet.

NUMERO
DURACION ESTADO
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH
(HORAS) EQUIPO
PERSONAL

BONETT
01-12-2012 NUEVO
N/A 2 3 6,0
Con
detención

Fuente: Datos entregados por la empresa.

5.3 Análisis Costo de Fallas.

Para efectuar este análisis tomaremos en cuenta los siguientes factores.

 Los historiales de fallas recopilados en el pasado semestre, estos descritos anteriormente


en el punto 5.3.

 El costo de almacenamiento se toma como el 5 % del valor del repuesto.

 El costo de hora de trabajo por cada hombre, es un promedio de 12 USD por hora.

 Como se señaló en el capítulo 2 en el punto 1, la producción de la empresa es de


aproximadamente 250.000 toneladas de cobre métrica fina anual, lo que nos representa
un aproximado de 29 tonelada de cobre métrica fina por hora, si tomamos el precio del
cobre 3USD/libra, por lo tanto el costo de falla (Cf) por no producción del chancador es
de 190.000 USD / hora.

 El costo de cada repuesto (Crep) es un valor aproximado, bastante cercano al real, el cual
se obtuvo de la entrevista con un jefe de planta de años de experiencia en el rubro.

39
Tabla Resumen de Análisis Costo de Fallas Críticas.

Tabla 5.11 Resumen de Análisis Costo de Fallas Críticas.

Modo de Total Cant. Cant. Crep Ci Cf Ca CGM


Falla detención Fallas Promedio (KUSD)
Trab.x (KUSD) (KUSD) (KUSD) (KUSD)
(horas) Falla
*

Limitador 7,66 2 2 3 0,183 1455 0,15 1455,3


de Torque

Cambio 53.87 7 4 80 2,58 10235 4 10241,58


Poste

Sistema de 0.83 1 2 6 0,00199 157,7 0,3 158,1


lubricación

Cóncavas 17,75 3 3 50 0,639 3372 2,5 3373,5

Mantos 6 1 2 45 0,144 1140 2,25 1142,39

Estanque 2 1 5 4 0,12 380 0,2 380,32


Aceite

Araña 4,25 5 3 25 0,153 807,5 1,25 808,903

Filtro 1 1 3 2 0,036 190 0,1 190,136


Lubricación

Filtro 2,5 1 2 1 0,06 475 0,05 475,11


Válvula de
Cierre

Bonet 3 1 2 2 0,072 570 0,1 570,172

(*) KUSD, son miles de dólares

Fuente: Datos entregados por la empresa.

40
5.4 Importancia de los modos de fallas.

El objetivo del análisis en este punto es poder determinar el componente crítico del chancador y
de esa forma basar nuestro plan de mantención en ese componente.

Para el desarrollo del análisis Pareto primero hay que saber la probabilidad de cada modo de falla
critica del chancador, es decir como cada modo de falla es responsable de la falla total del equipo.
Esto se tomó en base historiales de fallas, tiempos de detención e información recopilada en base
a supervisores y mantenedores de la planta.

TABLA ANALISIS PROBABILIDAD DE MODO DE FALLAS EN EL EQUIPO

Tabla 5.12 Análisis probabilidad modo de fallas en el equipo.

Modo de Falla Probalidad de falla (%)

Limitador de Torque 15

Cambio Poste 50

Sistema de lubricación 3

Cóncavas 8

Mantos 8

Estanque Aceite 3

Araña 3

Filtro Lubricación 3

Filtro Válvula de Cierre 2

Bonet 5

Fuente: Datos entregados por la empresa.

41
5.5 Análisis de Pareto a modo de fallas.

Para la elaboración del análisis Pareto, se ubica en la tabla 5.13, los tipos de falla en forma
descendiente, tomando en cuenta su importancia en cuanto a causar fallas en el sistema.

Tabla 5.13 Tabla análisis Pareto a modo de fallas.

Modo de Fi Fi / Ft Costo Total Ci Ci / Ct


Falla (KUSD)
(KUSD) (KUSD)

Cambio 7 0,3 10241,58 10241,58 0,54


Poste

Limitador 9 0,4 1455,3 11696,88 0,62


de Torque

Cóncavas 12 0,52 3373,5 15070,38 0,8

Mantos 13 0,56 1142,39 16212,77 0,862

Bonet 14 0,6 570,172 16782,92 0,892

Estanque 15 0,65 380,32 17163,262 0,91


Aceite

Araña 20 0,86 808,903 17972,165 0,956

Filtro 21 0,91 190,136 18162,301 0,96


Lubricación

Sistema de 22 0,956 158,1 18320,4 0,97


lubricación

Filtro 23 1 475,11 18795,511 1


Válvula de
Cierre

Fuente: Datos entregados por la empresa.

42
Grafico 5.1 Grafico Fallas v/s costos.

Fallas vs Costos
1,2

0,8
Costos

0,6

0,4

0,2

0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
Fallas

Fuente: Elaboración propia excel.

43
CAPÍTULO VI

MODELO WEIBULL PARA EL ELEMENTO DE FALLA CRÍTICA.

El presente capitulo tiene como objetivo adecuar una función para poder modelar el
comportamiento de la frecuencia de fallas y así obtener los parámetros asociados, que se
utilizaran posteriormente.

6.1 IMPLEMENTACION MODELO WEIBULL PARA FALLAS.

Para la utilización del modelo se usa como tiempo entre falla el obtenido del historial de la
planta, dado que nuestro proyecto cuenta con un historial previo de 6 meses, que es el periodo
donde se solicitó los servicios de la empresa Siemens para hacerse cargo de su mantención,
tomaremos ese historial. (Figura 6.1)

Tabla 6.1 Tabla Calculo del Modelo Weibull.


Falla Tiempo entre ln(ln( 1 ÷ (1
fallas según − 𝐹𝑖)
(i) historia (hrs) Fi ln(T)

1 450 0,1 6,1 -2,25

2 480 0,22 6,17 -1,39

3 520 0,34 6,25 -0,87

4 590 0,49 6,38 -0,39

5 650 0,64 6,47 0,021

6 710 0,81 6,56 0,51

7 760 0,9 6,63 0,78

Fuente: Elaboración propia

44
Para la obtención de los parámetros de weibull (beta, etha y gamma), utilizaremos un software
apropiado “Weibull++(licencia limitada)”, además los datos de la tabla anterior.

Grafico 6.1 Grafico Cronograma de fallas.

Fuente: Software Weibull++.

45
6.2 OBTENCIÓN DE LOS PARAMETROS DE WEIBULL.

El modelo de Weibull generaliza al modelo exponencial. Su razón de fallo es monótona. Este


modelo depende de tres parámetros que definen la razón de fallo.

- Parámetro Umbral: El parámetro umbral o de localización indica el principio de los


tiempos, denotada por la letra griega beta “ β”

- Parámetro de Forma: Se define en términos del exponente de la función potencial que


determina la razón de fallo del modelo, denotada por la letra griega eta “η“

- Parámetro de escala: Define la razón de fallo del modelo exponencial, cuando el modelo de
weibull se particulariza a este caso (parámetro de forma igual a la unidad), denotada por la
letra griega gamma “γ “

Para la obtención de los parámetros se utilizó el software WEIBULL++, el cual ingresando los
valores solicitados indico los resultados en la siguiente tabla:

46
Tabla 6.2 Tabla Calculo parámetros Weibull.

Fuente: Software Weibull++

Con este modelo triparamétrico de Weibull se obtienen los siguientes parámetros:

β= 1,091123

η= 192,567159

γ=427,375

El valor de beta muy próximo a uno, indica que el componente posee un riesgo y una taza de
fallos constante dado que se encuentra en etapa de madurez. El valor de gamma nos indica
cuantas horas el equipo no debería presentar fallas, esto serian 18 dias aproximadamente, 427
horas.

47
Para la obtención de gamma tal que minimice el error cuadrático medio, se utilizó el software
Weibull++, que muestra el siguiente gráfico, la curva de color negro señala error cuadrático
medio y la de color azul es la distribución ajustada de weibull.

Grafico 6.2 Grafico Probabilidad de Weibull.

Fuente: Software Weibull++.

48
6.3. CURVA DE CONFIABILIDAD EN EL TIEMPO.

La curva de confiabilidad de weibull viene dada por la siguiente expresión:

𝒕−𝜸
−( )
𝑹(𝒕) = 𝒆 η (6.1)

Para obtener los resultados de R (t), se utilizan los parámetros obtenidos en el punto anterior,
además tiempo entre fallas obtenidos de los registros de la empresa.

Tabla 6.3 Tabla Tiempo entre fallas.

Falla Tiempo entre fallas según


historia (hrs)
(i) R(t)

1 450 0,889

2 480 0,760

3 520 0,618

4 590 0,429

5 650 0,314

6 710 0,230

7 760 0,177

Fuente: Datos entregados por la empresa.

Estos datos nos proporcionan la curva de confiabilidad mostrada en el grafico 6.3.

49
Grafico 6.3 Grafico Confiabilidad v/s Tiempo.

Fuente: Software Weibull++.

En la curva de confiabilidad (grafico 6.3) se ve que han transcurrido 600 horas y se tiene una
confiabilidad de un 50 %, por otro lado el mantenimiento preventivo de 700 horas establecido por
la empresa, posee una confiabilidad cercana al 10%, un valor muy bajo, por lo cual se debe
establecer un ajuste en el plan de mantención preventiva.

50
6.4 DETERMINAR MTTF.

Para de determinar el MTTF (tiempo medio para fallas), utilizaremos los resultados del software,
utilizando los parámetros de weibull el programa nos muestra el siguiente resultado:

Figura 6.1 Figura MTTF.

Fuente: Software Weibull++.

El programa nos dice que el tiempo estimado o tiempo medio para que el componente falle es de
aproximadamente 25 días o 613 horas.

51
6.5. TASA DE FALLAS.

Para de determinar la tasa promedio de fallas por hora utilizaremos los parámetros antes
calculado por medio del mismo software, el que nos indica el siguiente resultado:

Figura 6.2 Figura Tasa de fallas.

Fuente: Software Weibull++.

El programa nos indica que para un tiempo total de 4320 horas o 180 dias la taza de fallas es de
0,007452 por hora.

52
La grafica de la función de tasa de falla en el tiempo nos da el siguiente grafico 6.4.

Grafico 6.4 Grafico Ritmo de fallas v/s Tiempo.

Fuente: Software Weibull++.

53
CAPÍTULO VII

OPTIMIZACIÓN DE MANTENCIÓN

Durante el presente capítulo, se estimaran los costos asociados a dos tipos de mantenciones,
preventivos y predictivos, además se calculara el tiempo entre cada mantención preventiva,
buscando la optimización de la misma.

7.1 TIEMPO ÓPTIMO ENTRE MANTENCIONES:

La Selección de una estrategia óptima de mantención supone la diferenciación previa de las fallas
significativas para el sistema productivo, a su vez ayuda a minimizar el costo global de
mantención (CGM).

Cabe señalar que la participación del personal, ya sea operadores y mantenedores en las
operaciones vinculadas al mantenimiento es fundamental en una estrategia óptima de
mantenimiento, para mejorar la disponibilidad y calidad de los equipos para la producción.

Para la obtención del tiempo optimo entre mantenciones, debemos minimizar la razón de costos
correctivos y preventivos, calculando un valor Xmin, tal valor debe minimizar esta razón, para lo
cual utilizaremos el software Weibull++ (licencia limitada), dado que para el modo de falla que
estamos trabajando ya calculamos los coeficientes de Weibull, además necesitamos el cuociente
entre el costo de falla del componente o modo de falla y el costo de intervención del mismo,
valores calculados en capítulos previos.

Costo de falla = 190.000 USD/ hrs

Costo de intervención= 2580 USD/ hrs

Valores estimados en el punto 5.4 del capítulo 5

R= costó falla/ costo intervención = 73,6

54
β = 1.09

K= 0.5

Del software obtenemos que el valor Xmin es cercano a 1.23, además se infiere que la
mantención preventiva es 2,13 veces más económica que la correctiva, por lo cual se concluye
que la mantención preventiva disminuye el costo global de mantención (CGM).

Obteniendo los valores calculados y a eso sumado los parámetros de Weibull asociados,
calcularemos el tiempo optimo entre mantenciones preventivas, que se obtiene de la siguiente
relación:

Topt = ηX min + γ (7.1)

Obteniendo Topt , plazo optimo entre mantención preventiva es de 47 días.

7.2 CÁLCULO DE LOS COSTOS ASOCIADOS A LA MANTENCIÓN.

Los costos son el valor asociado a implementar este tipo de mantención, donde debemos tener en
cuenta los siguientes valores:

Cc = Costos correctivos

Cpr = Costos preventivos

Ci = Costos de intervención

Cs = Costos predictivos

55
7.2.1 Calculo de los costos correctivos:

Por formula según los parámetros de weibull asociados los costos correctivos siguen la siguiente
relación:

2000
𝐶𝑐 = MTBFx (7.2)

Y a su vez:

1
𝑀𝑇𝐵𝐹𝑥 = Г( 1 + β ) (7.3)

Con Г= 0,517

Por lo tanto, MTBFx= 0,98

Se entrega el siguiente resultado de los costos correctivos:

Cc= 201,84 USD / hrs

7.3.2 Calculo de los costos predictivos:

El cálculo de los costos predictivos lo realizaremos con la siguiente desigualdad, que relaciona
todos los costos asociados al mantenimiento:

Cs < 𝐶𝑐 ∗ 𝑀𝑇𝐵𝐹𝑥 (7.4)

56
Utilizando los valores calculados en capítulos anteriores el resultado nos indica que el costo de
mantenimiento predictivo no debe ser superior a 197,764 USD/hr

7.2.3 Calculo de los costos preventivos:

El cálculo de los costos preventivo lo realizaremos con la siguiente desigualdad, que relaciona
todos los costos asociados al mantenimiento:

Cs Cpr
< (1 + 𝑅/100) − 1 (7.5)
Ci Cc

Con Ci= 2580 USD / hr. ; R= 73,6, tenemos: Cpr = 339,7197 USD/hr.

La desigualdad nos indica que el costo de mantención preventiva tiene el costo de 339,7197
USD/hr.

La mantención preventiva busca una estrategia de mantenimiento eficaz en la detención,


anticipación y determinación de fallas, lo que facilita la disponibilidad de equipos, mejora la
productividad y minimiza el costo global de la mantención.

Los cálculos realizados en este capítulo nos servirán para concluir la factibilidad del proyecto en
el análisis en las conclusiones finales de este este estudio

57
CAPÍTULO VIII

DESARROLLO DE CARTILLAS Y CHECKLIST DE MANTENCIÓN.

El objetivo de esta fase es determinar cartillas de mantenimiento óptimas para los operarios que
realizan la mantención, por lo cual el jefe de la planta debe asegurarse de tener el personal con
conocimiento acabado, para lograr determinar observaciones y mediciones correspondientes a las
cartillas de inspección posteriormente señaladas.

8.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO:

Durante el procedimiento, el jefe de mantención es el encargado de colocar en circulación las


cartillas de Inspección (Figura 8.1), de acuerdo al programa de mantenimiento. Estas cartillas
deberán ser entregadas a un mecánico especialista, el cual deberá tener un conocimiento acabado
de los equipos de la planta.

Es importante que el mecánico especialista anote todas las observaciones en las cartillas, ya
que esto ayudará a tener un registro acabado del equipo en estudio. Luego de realizada la tarea el
inspector avisará al jefe de mantención el termino de está y entregara las cartillas con sus
observaciones y/o mediciones.
El jefe de mantención será el responsable de estimar si el equipo requiere una intervención
inmediata, si es así este debe enviar una solicitud de trabajo al jefe de operaciones y al encargado
de bodega, para que este último de acuerdo al problema suscitado realice una solicitud de
materiales a ocupar en la intervención del equipo, enviando una copia de esta al jefe de
mantención, si el equipo no requiere una intervención inmediata, el jefe de mantención deberá
enviar al sistema de información el trabajo a realizar, para posteriormente fijar una fecha de
mantención al equipo conjuntamente con el jefe de operaciones.
El jefe de operaciones, deberá estudiar la solicitud enviada por el jefe de mantención y verificar
si es factible la detención del equipo en ese momento, si la solicitud es aprobada por operaciones,
58
deberá enviar la aprobación al jefe de mantención y realizar la gestión para la entrega del equipo,
si no fuese factible la entrega del equipo, este deberá programar una fecha para realizar el trabajo
solicitado por el jefe de mantención bajo su responsabilidad dentro de un tiempo prudente.
El jefe de mantención, luego de recibir la solicitud aprobada, deberá realizar una orden de
trabajo de acuerdo al trabajo a realizar, este debe enviar una copia a los mantenedores para que
ejecuten el trabajo.
Los mantenedores, deberán realizar la orden de trabajo de acuerdo a la pauta realizada por el jefe
de mantención, estos deberán tomar en cuenta las condiciones de seguridad y los procedimientos
para realizar dicho trabajo.

Al término de la tarea, el líder de tarea de los mantenedores deberá realizar un informe,


registrando las observaciones más relevantes del trabajo, como por ejemplo lo que se realizó, lo
que quedó pendiente, el tiempo de demora y complicaciones que pudieron haber tenido al realizar
la tarea, esto será beneficioso tanto para ellos como para el jefe de mantención, ya que se podrán
hacer mejoras en el tiempo y así aminorar los tiempos de reparación y el tiempo de parada de la
planta.
El jefe de mantención, deberá hacer la gestión para la entrega del equipo al personal de
operaciones, luego tendrá que revisar el informe entregado por los mantenedores y analizar las
posibles complicaciones que tuvieron, para realizar un mejoramiento a la pauta de mantención.
Finalmente debe enviar una copia del informe de trabajo con sus posibles mejoramientos al
sistema de información, para que los otros estamentos tengan conocimiento de este.[18]

Figura 8.1 Figura Cuadrillas de mantenimiento.

N° OT SAP FECHA

Semana Nº
OTRA SOLICITADO
TIPO DE ORDEN: PL NP
S POR :
ELE
REALIZADO POR: MEC ASEO PIPING VENT LUBRIC REVEST OTRO
C
EQUIPO
SI NO TIPO DE DETENCIÓN OPER MTTO PREPARATIVOS
DETENIDO:
NOMBRE DE LA ACTIVIDAD:

59
HORA SOLICITUD AVANCE:
EQUIPO INVOLUCRADO (UT):
EQUIPO: %
FECHA INICIO TRABAJO: FECHA TERMINO TRABAJO:
HORA TERMINO
HORA INICIO TRABAJO: HORA INICIO BLOQUEO: HORA TERMINO TRABAJO:
BLOQUEO:
DURACION
DESCRIPCION ACTIVIDAD INVOLUCRADAS DOTACION Nº
HRS.
HRS/HOMBRE HH

CATALOGO DE AVERIA
SISTEMA O SUB-EQUIPO COMPONENTES SINTOMA CAUSA

N° REPUESTOS E INSUMOS CANTIDAD CODIGO SAP

N° NOMBRE PERSONAL INVOLUCRADO N° NOMBRE PERSONAL INVOLUCRADO

OBSERVACIONES

EJECUTOR EMPRESA A
SUPERVISOR EMPRESA A CARGO APROBADO POR:
CARGO

Nombre Nombre Nombre

60
Fecha Fecha Fecha

Firma Firma Firma

Fuente: Elaboración propia

8.2 HOJA DE INSPECCIÓN POR MEDIO DE CHECKLIST.

Unos de los puntos más importantes para desarrollar un mantenimiento optimo, es la relación del
operario con la maquinaria a analizar, las tareas indicadas en Checklist son de gran ayuda para el
personal a cargo, en la figura 9.2 señalamos el checklist del modo de falla estudiado en esta tesis,
muestra una hoja con las labores a desarrollar en una tarea de mantención preventiva en el eje
principal del chancador.
Nota: tomar en cuenta parada de planta.

Figura 8.2 Figura Checklist eje principal.

CHECKLIST EJE PRINCIPAL


Mantención Preventiva
Estado
Tareas a realizar Bueno Regular Malo Acciones Tiempo usado Comentarios
Verificar juego buge
araña
Revisar Buje-araña
Revisar laina
Revisar cono de
apoyo
Revisar platos de
presión
Revisar excéntrica
Revisar sellos de
polvos
Revisar buje
excéntrica
Fuente: Elaboración propia

61
Un mantenimiento preventivo por medio de checklist aumenta la eficacia, disminuyendo los
tiempos en reparar las fallas, si bien este método esta aplicado al modo de falla estudiado, es
totalmente aplicable a cualquier componente crítico del chancador, buscando minimizar el costo
global de mantención.

62
CAPITULO IX

CONCLUSIONES.

Con la implementación del plan de mantención al chancador primario en Codelco Andina, se


estima una disminución considerable de las acciones correctivas en la planta, dado que el
presente estudio se anticipa a posibles fallas, tratando de predecir posibles errores, se debe
instruir e incentivar al personal de mantenimiento para crear conciencia sobre la importancia de
poder anticiparse a una posible falla.

Durante el presente estudio se trabajó con el modelo de falla más crítico según los análisis de
importancia realizados en los capítulos anteriores, siendo este el poste principal, este estudio se
debe tomar como modelo a aplicar a otros elementos críticos que posee la unidad, de manera de
masificar y lograr así una mayor eficiencia de la planta en todos sus componentes

Es importante detallar que inicialmente, se comenzó con un estudio acabado de los sub-sistemas
que componen el equipo crítico, definiéndolos y describiéndolos de forma detallada, señalando
las funciones que realizan cada elemento y sus características.

Posteriormente se señalaron y especificaron los tipos de mantenimiento, buscando la eliminación


de algún desarreglo de la maquinaria. Muchas veces una avería grave causará daños serios
periféricos a la máquina, incrementando los costos de reparación. Una eliminación completa no
es posible en la práctica en ese momento, pero se le puede acercar con una atención sistemática
en el mantenimiento

En lo que respecta al Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad (FMECA), está es una de las
herramientas más importantes en la implementación del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (MCC), y en el estudio, ya que permitió determinar los modos de fallas de los
componentes de un sistema, las causas que provoca la falla, los daños en sus mecanismos, el
método de detección, las acciones a tomar y su gravedad. De esta forma, se clasificaron las fallas
por orden de importancia, permitiendo directamente establecer las estrategias de mantenimiento

63
en aquellas áreas que están con un mayor índice de criticidad, con el fin de mitigarlas o
eliminarlas por completo. Es importante mencionar que los índices de criticidad fueron evaluados
de acuerdo a entrevistas a los responsables de la mantención (ingenieros y mecánicos), los cuales
mediante su experiencia concordaron en los índices propuestos.

El estudio anterior fue apoyado por el Análisis por Árbol de Fallas (AAF), el cual nos permitió
identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular, esto ayudo a
los mantenedores a observar en forma gráfica la relación lógica entre un modo de fallo de un
sistema en particular y la causa básica de fracaso. Al realizar los árboles de falla, se
representaron los sub-sistemas más importantes dentro del chancador los cuales fueron
desarrollados minuciosa y exhaustivamente.

Mediante el análisis Pareto se determinó el componente crítico del chancador, la determinación


de este componente es esencial en la realización del proyecto, dado que todo el programa de
mantención está basado en el comportamiento de este modo de falla.

En base al historial de fallas de la planta, se modelo el modo de falla critica, usando la


distribución de weibull, mediante un software apropiado, con los parámetros obtenidos se
determinaron el MTBF, la curva de tasa de fallas, el intervalo de inspecciones, el tiempo de
reemplazo de equipos, etc. Todo esto buscando minimizar el costo global de mantención (CGM),
objetivo primordial en todo plan de mantención.

Durante el capítulo 6 se trabajó con el modo de falla crítica del componente antes encontrado en
los capítulos anteriores, el poste principal, La forma de trabajo fue adecuar una función y por
medio del software “weibull++” modelamos el comportamiento de la frecuencia de fallas y así
obtuvimos los parámetros de Weibull que utilizamos y utilizamos en las secciones posteriores.

Finalmente al término de este estudio se calcularon los costos asociados a los distintos tipos de
mantenimientos, estableciendo de una manera más eficiente la priorización de los programas y
planes de tipo correctivo, preventivo y predictivo, según los costos en los cuales incurren para la
empresa. La relación costo beneficio nos indica que el mejor tipo de mantenimiento es el de tipo

64
preventivo, dado que durante el tiempo de 6 meses en que se hizo el estudio, que corresponden a
4320 horas y una mantención preventiva con un costo de 339,7197 USD/hr , nos arroja que el
valor anual de la implementación de este plan de mantención preventiva es de 2935 KUSD
anuales, lo que nos genera un ahorro de 435 KUSD anuales aproximadamente en relación con la
actual política de mantención, según datos entregados por la empresa, solo por concepto del
modo de falla estudiado, el eje principal, cabe señalar que el estudio es aplicable a todos los
elementos críticos del sistema.

Durante el último capítulo se realizó una descripción del procedimiento de la instauración de


cartillas de inspecciones de mantención del chancador y hojas de checklist del elemento crítico
del chancador, buscando la realización de la parte técnica de este proyecto.

65
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