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Proyecto final Metrología

Mario Valderrama Gonzalez

Metrología

Instituto IACC

21/10/17
DESARROLLO

1) Proceso productivo de fabricación de botellas de vidrio

El proceso se comienza con varias mezclas de materias primas naturales, las principales
son Arena de Sílice, Carbonato Sódico y Piedra Caliza, la arena de sílice compone el 45% de
la mezcla, el carbonato sódico es para ayudar a fundir de mejor manera la arena de sílice
compone el 15%, el 10% de piedra caliza ayuda a que el vidrio sea más duradero, todos los
ingredientes también se mezclan con vidrio reciclado, las máquinas de la fábrica introduce la
mezcla en unos hornos a 1500° por 24 hrs, luego de esto se produce un líquido pegajoso (vidrio
fundido), luego de esto unas cuchillas cortan en trozos la mezcla según el formato que se este
fabricando de la botella, estos trozos se introducen en matrices que dan la primera versión de la
botella llamada preforma, luego de esto se introducen en una matrices que darán la forma precisa
de la botella, a esta matrices se le introduce aire a alta presión para que el vidrio fundido se
adhiera a la paredes del molde con esto en cuestión de segundos se forma una botella.
Luego de esto entran a a la línea que continua con el proceso, esta botellas p asan por
unas llamas, el objetivo de estas es mantener la temperatura de las botellas para que no agrieten o
rompan por el cambio brusco de temperatura, luego una acumuladora empuja las botellas
suavemente a un túnel de precocido para que se enfríen uniformemente, esto es para se elimine
gradualmente la tensión del vidrio,, a medida que avanzan por el tune las botellas son rociadas
con un lubricante, esto es para que se deslicen de mejor manera en los siguientes procesos de la
línea de fabricación, a continuación las botellas se alinean en una sola fila para pasar por la zona
de inspección automática a medida que la maquina gira las botellas las cámaras y sensores
buscan imperfecciones como grietas o burbujas, el equipo de inspección controla la rosca para
que se asegure que se haya moldeado correctamente, con esto se asegura que el tapón calce
perfectamente, antes de salir de la línea, todas pasan por una inspección visual, donde una
persona observa cada botella y separa las que tengas imperfecciones mencionadas anteriormente.
Las grandes ventajas de la fabricación de botellas de vidrios es que se puede llegar a
fabricar con casi un 90% de vidrio reciclado, con esto se disminuyen los niveles de energía al
momento de fundir el vidrio ya que este se puede fundir a menores temperaturas, con esto
podemos ayudar a conservar el medioambiente.
CARBONATO
ARENA DE SILICE PIEDRA CALIZA
SODICO

VIDRIO OTROS
RECICLADO OCMPONENTES
MEZCLA

HORNO
FUNDICION

GOTEO VIDRIO FUNDIDO


VISCOSO
800- 1100°C

MOLDEADO MOLDEADO ZONA DE


PREFORMA FINAL LLAMAS

HORNO
PRECODICO

INSPECCION
AUTOMATICA

INSPECCION
ENFRIAMIENTO
VISUAL

ENVASADO

PALETIZADO

FIN
N° UNIDAD DE MEDIDA TIPO DE UNIDAD PROCESO Y/O ACTIVIDAD ASOCIADA
FUNDICION DE MEZCLA PARA PRODUCIR
1 GRADOS CELCIUS TEMPERATURA
VIDRIO
AIRE COMPRIMIDO SOPLADO DE BOTELLAS
2 PSI PRESION
EN MATRICES
3 METROS CUADRADOS SUPERFICIE ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMAS
4 MILILITROS VOLUMEN CAPACIDAD DE LOS ENVASES FABRICADOS
5 GRAMO MASA PESAJE DE MATERIA PRIMAS
MEDIDAS DE HILO DE ROSCA, INSPECCION
6 MILIMETROS LONGITUD
DE CONTROL DE CALIDA
TABLA A
PROCESO MAGNITUD CONVERSION DE UNIDADES
Temperatura de Calentamiento 1500 °C °F = (1500 * 1,8) + 32 °F = 2732

1cm = 0,3937 pulg


15cm = x
Altura de la Preforma 15 cm
x = 15 cm * 0,3937/ 1 cm
x = 5,91 pulg --> 5 29/32 in

1cm = 0,3937 pulg


15cm = x
Diámetro de la Preforma 1,3 cm
x = 1,3 cm * 0,3937/ 1 cm
x = 0,512 pulg -- 33/54 in
1 Mpa = 10 bar
8*10-2 Mpa 0,08 Mpa = x
Presión de Soplado
0,08 Mpa x = 0,08 Mpa * 10 bar / 1Mpa
x = 0,8 bar
1 ml = 2,642 * 10^-4 gal
300 ml = x
Capacidad de Botellas de Cerveza 300 ml
x = 300ml * 2,642 * 10^-4 gal / 1 ml
x = 7,925 * 10 ^-2 gal
1 ml = 2,642 * 10^-4 gal
750 ml = x
Capacidad de Botellas de Cerveza 750 ml
x = 750 ml * 2,642 * 10^-4 gal / 1 ml
x = 1,981 * 10 ^-2 gal
1 ml = 2,642 * 10^-4 gal
375 ml = x
Capacidad de Botellas de Vino 375 ml
x = 375ml * 2,642 * 10^-4 gal / 1 ml
x = 9,91 * 10 ^-2 gal
Temperatura de Enfriamiento 12°C °F = (12 * 1,8) + 32 °F = 53,6
1cm = 0,3937 pulg
15 mm 1,5cm = x
Diámetro de la Rosca de Botella de Cerveza
1,5 cm x = 1,5 cm * 0,3937/ 1 cm
x = 0,591 pulg -- 19/32 in
1cm = 0,3937 pulg
11 mm 1,1cm = x
Diámetro de la Rosca de Botella de Vino
1.1 cm x = 1,1 cm * 0,3937/ 1 cm
x = 0,433 pulg -- 7/16 in
1KW = 1,34102 Hp
1850000*10^-5 KW 18,5 KW = X
Potencia del Compresor
18,5 kw X = 18,5 KW * 1,34102 Hp / 1 KW
X = 24,81 Hp
1 km/h = 0,9113 pie/s
10 km/h = x
Velocidad de la cinta transportadora 10 Km/h
x = 10 km/h * 0,9113 pie/s / 1 km/h
x = 9,113 pie /s
1 min = 60 s
8 min = x
Tiempo de Fabricación de una botella 8 min
x = 8min * 60 s / 1 min
x = 480 s
1 g = 2,205 * 10^-3 Lb
15 g = x
Masa de Hierro 15 g
x = 15g * 2,205 * 10^-3 Lb / 1g
x = 3,31 * 10^-2 Lb
1 g = 2,205 * 10^-3 Lb
12,5 g = x
Masa de Azufre 12,5 g
TABLA B
PROCESO MAGNITUD CONVERSION DE UNIDADES
1 m^2 = 1550 pulg^2
1800 m^2 = x
Superficie 18*10^2 m2 1800 m^2
x = 1800 m^2 * 1550 pulg^2 / 1 m^2
x = 2,79 * 10^6 pulg^2
1m = 39,37 pulg
5000*10^-3 m = x
Altura del Galpón Principal 5000*10^-3 m
x = 5000*10^-3 m * 39,37 pulg / 1m
X = 196,85 pulg
1 m^2 = 1550 pulg^2
150 m^2 = x
Bodega de almacenaje 150 m2
x = 150 m^2 * 1550 pulg^2 / 1 m^2
x = 2,33 * 10^5 pulg^2
Temperatura Ambiente 27 °C °F = (27 * 1,8) + 32 °F = 80,6

3.-
8*10^4 Pa - Pascales
Presión de Soplado 8*10^-2 Mpa
0,7895 atm - Atmosferas
24,8089 Hp - HorsePower
Potencia del Compresor 1850000*10^-5 KW
18500 W - wats
2790006 pulg^2 -- Pulgadas Cuadradas
Superficie 18*10^2 m2 19375, 04 yardas^2 - Yardas Cuadradas
0,0018 km^2 - Kilometros Cuadrados
500 cm - Centimetros
Altura del Galpón Principal 5000*10^-3 m 5000 mm - milimetros
5 * 10^6 µm Micrometro

4,- El proceso se pueden apreciar distintas medidas, que nos indican de manera clara que todas
las mediciones no son exactas, esto debido a las grandes diferencias entre una medida y otra, esto
puede haber ocurrido si el instrumento de medición no estaba calibrado de manera precisa o el
equipo de medición no se encontraba en buenas condiciones, también debemos considerar que
en el proceso de control interviene una persona, esto aumenta las posibilidades de error en la
toma de medidas, apreciando que la medida estándar es de 15 cm de altura.

Cuenta Resultado Magnitud


1 20,1 Cm
2 20,3 Cm
3 15 Cm
4 15,02 Cm
5 14,99 Cm
6 15,01 Cm
5.-
Para obtener el valor del error absoluto es necesario obtener el valor del error específico,
la diferencia en el valor absoluto y el valor específico se obtiene el error absoluto.

(20,1 + 20,3 + 5,0 + 15,02 + 14,99 + 15,01)


𝑉𝑒 = = 16,73
6

EL resultado promedio de todas la medidas es = 16,73

Al obtener el valor específico absoluto podemos obtener el valor del error absoluto según la
siguiente formula:
Va = Valor exacto – Valor medido

1) 20,1 cm – 16,73 = 3,37


2) 20,30 cm – 16,73 = 3,57
3) 15,0 cm – 16,73 = -1,73
4) 15,02 cm – 16,73 = -1,71
5) 14,99 cm – 16,73 = -1,74
6) 15,01 cm – 16,73 = -1,72

Según los resultados obtenidos, podemos deducir que el error absoluto existe en todas la
mediciones y que ninguna medición realizada esta correctamente hecha debido al error humano o
mala calibración del instrumento utilizado.

A continuación podemos obtener el error porcentual de todas las medidas obtenidas, la


formula a utilizar es la siguiente:

𝐸𝑎
𝐸𝑟 = * 100%
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜
Se aplicara la formula a todas las mediciones obtenidas:

3,37
1) 𝐸𝑟 = ∗ 100% = 20,14 %
16,73
3,57
2) 𝐸𝑟 = ∗ 100% = 21,33 %
16,73
−1,73
3) 𝐸𝑟 = ∗ 100% = −10,34%
16,73
1,713
4) 𝐸𝑟 = ∗ 100% = −10,24 %
16,73
−1,74
5) 𝐸𝑟 = ∗ 100% = −10,40 %
16,73
−1,72
6) 𝐸𝑟 = ∗ 100% = −10,28 %
16,73

Se observa un alto porcentaje de error entre las medidas obtenidas, con esto se concluye que las
mediciones fueron mal realzadas o el instrumento utilizado estaba mal calibrado.

6.-
Proceso Cero Error Error de paralaje

Es el error que se genera por la Este error se genera por la nula calibración de
mala operación del instrumento linstrumento
poor parte del operador

Introducir Error por parte del operador el La mezcla se veria afectada, si el equipo fue mal
materiales momento de introducir los calibrado, ya que la mezcla necesita las cantidades
mezclados en materiales mezclados, estos no exactas según la formula estandar de cada
el horno son introducidos de manera producto
uniforme y tienden a generar
errores en losresultodos finales

Cortado de La mala mantencion de los La malacalibracion de corte puede modificar


burbujsa equipos de calibracion de las lacalidad o tamaño de la burbuja cilindrica
cilindricas cuchillas cortadora,
(preformas) podriangenera un error en
elproceso de introduccion de
loscilidros candentes a las
matricesde preforma

Compresor Si el operador comete un error Un mala calibracion de los equipos de control de


en las mediciones de presion del compresor, puede genera grandes
durabilidad de las mangueras de problemas en la maquinaria ya que si es demasiada
alta presion, puede genera un presion estos pueden sufrir grandes daños y no
Mala operación de las maquinas funcionar de la menara correcta y lo otro es que
un baja de presion en el sistema, tambien puede
generar diferencias en las calibraciones del equipo

7.- Sistema de gestión metrológico de acuerdo a al ciclo de mejora continua PHVA

Se puede aplicar el sistema de gestión metrológico, para disminuir el riesgo de realizar


mediciones erróneas. Iniciando el personal responsable, el cálculo de las tolerancias de las
mediciones que se hacen en la fábrica de botellas de vidrio.
Con esto se pueden distinguir los equipos de medición o comprobar que los que se tienen,
pueden medir como corresponde, así mismo con los proveedores de bienes y servicios
metrológicos (laboratorios de calibración, software, mantenimiento, etc.)
De acuerdo a la información anterior, se puede identificar los recursos necesarios considerando
el ciclo PHVA (planear – hacer –verificar – actuar ) para sustentar el proceso de gestión
metrológico.

 Planear: Se debe realizar en la organización con las herramientas e indicadores de


liderazgos y recursos económicos.
 Hacer: Se realiza con el personal de trabajo para entregar las competencia,
capacitaciones y entrenamientos necesarios; y con los equipos de medición para la
correcta selección de equipos y selección de equipos y patrones de medición.
 Verificar: Esto se realiza en el proceso de elaboración de la botella de vidrio y el
producto final (la botella de vidrio), considerando la eficacia y el trabajo en equipo tan
importante como la satisfacción del cliente y las mejoras.
 Actuar: Esto se trabaja con el cliente midiendo el grado de satisfacción y las mejoras
realizadas.

Todo esto en conjunto con la organización, los ejecutores, los proveedores (aliados estratégicos),
los equipos y el cliente (interno y externo).
Referencias.
 Iacc Transformación de unidades
 Iacc Semana 8 metrología