UNIVERSIDAD NACIONAL

“SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO”

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

ESCUELA ACADÉMICO
PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

TEMA:
“Productos Arcillosos y Productos AbrAsivos”

DOCENTE: Ing. VILLEGAS ZAMORA, Víctor Raúl

CURSO: Materiales de Construcción

GRUPO: N° 1

RESPONSABLES:

CRUZ ROSALES Martin Eduardo 151.0904.726

HUANÉ LEÓN Jimmy 122.0904.390
PEREZ ARANDA Gabriela Marina 151.0904.208
QUIÑONES SANCHEZ Haggy Jhoan 151.0304.209
TOLENTINO TRINIDAD Pablo Caleb 132.0904.307

HUARAZ - ANCASH – PERÚ

OCTUBRE - 2017

1
 CONTENIDO
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................4
OBJETIVOS .....................................................................................................................................5
CAPÍTULO I: PRODUCTOS ARCILLOSOS...............................................................................6
1.1. ORIGEN DE LA ARCILLA: .........................................................................................6
1.2. COMPOSICIÓN DE LA ARCILLA: .............................................................................6
1.3. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LA ARCILLA: ...................................................7
1.4. PROPIEDADES DE LA ARCILLA:.............................................................................8
1.4.1. Plasticidad: ......................................................................................................8
1.4.2. Contracción: ....................................................................................................9
1.4.3. Refracción: ....................................................................................................10
1.4.4. Porosidad: .....................................................................................................10
1.4.5. Color: ..............................................................................................................10
1.5. CLASIFICACIÓN DE LAS ARCILLAS: ...................................................................10
1.5.1. SEGÚN SU ORIGEN: ..................................................................................10
1.5.2. SEGÚN SU COMPOSICIÓN: .....................................................................13
1.5.3. SEGÚN SU CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE AGUA:.........................13
1.6. ARCILLAS PARA LA FABRICACIÓN DE LADRILLOS: .....................................14
1.7. PRODUCTOS FABRICADOS A BASE DE ARCILLA: .........................................15
1.7.1. EL LADRILLO: ..............................................................................................15
1.7.2. LA TEJA:........................................................................................................18
1.7.3. LA BALDOSA CERÁMICA: .........................................................................20
1.7.4. FORJADO CERÁMICO: ..............................................................................21
CAPÍTULO II: PRODUCTOS ABRASIVOS ..............................................................................22
2.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS:.............................................................................22
2.2. ¿CÓMO ACTÚA UN PRODUCTO ABRASIVO? ...................................................23
2.3. TIPOS DE ABRASIVOS .............................................................................................23
2.3.1. ALUNDUM:....................................................................................................23
2.3.2. CARBORUNDUM (SIC): .............................................................................23
2.3.3. DIAMANTE NATURAL O SINTERIZADO: ................................................24
2.3.4. NITRURO DE BORO CÚBICO (CBN): ......................................................25

2
 2.4. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES ABRASIVOS: .......................................25
2.4.1. DUREZA: .........................................................................................................25
2.4.2. RESISTENCIA AL DESGASTE: ...................................................................25
2.4.3. FRIABILIDAD: .................................................................................................26
2.4.4. TENACIDAD: ...................................................................................................26
2.4.5. CAPACIDAD DE CORTE: .............................................................................26
2.5. CONSTITUCIÓN Y FABRICACIÓN: ........................................................................26
2.5.1. EL SOPORTE:.................................................................................................27
2.5.2. EL ADHESIVO:................................................................................................27
2.5.3. EL MINERAL: ..................................................................................................27
2.6. CALIDAD DE LOS ABRASIVOS FABRICADOS: .................................................29
2.7. DETERIORO DE LOS PRODUCTOS ABRASIVOS: ............................................30
2.8. DEFINICION DE TÉRMINOS ....................................................................................31
2.9. FACTORES DE TRABAJO QUE AFECTAN AL RENDIMIENTO DE UN
PRODUCTO ABRASIVO .........................................................................................................31
2.10. DIFERENTES PRODUCTOS ABRASIVOS: ...........................................................34
2.10.1. DISCOS: ........................................................................................................34
2.10.2. HOJAS: ..........................................................................................................34
2.10.3. ROLLOS: .......................................................................................................34
2.10.4. ROLLOS ALMOHADILLADOS: ..................................................................34
2.10.5. ARENA SÍLICE ESPECIAL: ........................................................................35
2.10.6. GARNET SAND: ...........................................................................................35
2.10.7. GRANALLA DE ACERO:.............................................................................36
2.10.8. MICROESFERAS DE VIDRIO – APEX – USA: .......................................37
CONCLUSIONES..........................................................................................................................40

3
 INTRODUCCIÓN

En nuestro día a día observamos diferentes tipos de productos los cuales son
utilizados para complementar la construcción de viviendas, suelos, etc; u otros tipos
de productos que son utilizados como un apoyo; nos referimos a los productos
arcillosos y a los productos abrasivos que si bien es cierto hemos oído hablar de
ello no sabemos a profundidad de qué están hechos y la manera como le damos
uso, sin siquiera, en muchos casos, saber que lo estamos usando.

En este informe explicaremos sobre lo que realmente quiere decir productos

arcillosos y productos abrasivos, cuáles son dichos productos y de qué manera lo
usamos en nuestra vida diaria.

4
 OBJETIVOS

- Informar sobre los conceptos básicos sobre la arcilla y los productos de

mayor empleo.
- Estudiar los productos abrasivos y sus usos más frecuente.

5
 CAPÍTULO I

PRODUCTOS ARCILLOSOS

1.1. ORIGEN DE LA ARCILLA:

El término arcilla, que se considera y define de muchas maneras, es variable

y difícil de precisar. Desde el punto de vista de su origen, la arcilla no tiene
significado unitario ya que puede ser un depósito sedimentario, un producto
de meteorización, un producto hidrotermal o ser el resultado de una síntesis.
La imprecisión del término arcilla radica en que conceptualmente es diferente
para el ceramista, el geólogo, el edafólogo o el fabricante de ladrillos (Besoain,
1985).

Del Río (1975), define la arcilla como una roca terrosa, como un producto
secundario proveniente de la destrucción de materiales antiguos silicatados y
aluminosos. Otros autores como Kohl (1975), precisan que las arcillas son
producto de la erosión química de las rocas. De una manera más ambigua Del
Busto (1991) considera que es una clase especial de tierra, formada por
descomposición de rocas mediante la acción de agentes ambientales.

La definición más completa parece ser la propuesta por Rhodes (1990), que
indica que la arcilla constituye un agregado de minerales y de sustancias
coloidales que se han formado mediante la desintegración química de las
rocas alúminas. Ésta ha sido obtenida por procesos geológicos de
envejecimiento del planeta. Debido a que el proceso de envejecimiento es
continuo y ocurre en cualquier punto del planeta, es considerada un material
corriente y bastante abundante. La gran mayoría de las rocas que conforman
la corteza terrestre están formadas de feldespato ya que es el mineral más
común de la Tierra. A este tipo de rocas formadas por feldespato se le conoce
como rocas feldespáticas. Debido a la descomposición de estas rocas es que
se da origen a la formación de arcilla (Rhodes, 1990).

1.2. COMPOSICIÓN DE LA ARCILLA:

La arcilla, en su estado natural, está compuesta de uno o, como es el caso

general, varios minerales arcillosos. En esencia los minerales de arcilla son
silicatos de aluminio, pero también hay presente productos hidratados de la
descomposición de las rocas aluminosas y silicatadas, y otras sustancias

6
 como fragmentos de rocas, de óxidos hidratados, álcalis y materiales
coloidales (Del Río, 1975).
Como ya se ha mencionado anteriormente, las arcillas se presentan en la
naturaleza, derivadas directamente de la degradación natural de las rocas
ígneas o de los feldespatos o en depósitos aluviales o eólicos (Gallegos,
2005). Es por eso que la composición química de la corteza terrestre y la de la
mayoría de las arcillas es muy similar. Algunos autores como Rhodes (1990)
y Clews (1969) proponen la siguiente fórmula molecular de la arcilla:
Al2O32SiO22H2O. Esta fórmula no incluye las impurezas que siempre están
presentes. Por tal motivo la fórmula anterior hace referencia a una arcilla pura
que recibe el nombre de caolín.
Las arcillas con un mayor grado de pureza son las que cuentan con un alto
contenido de sílice y alúmina. El contenido de hierro y otras impurezas en este
tipo de arcillas tiende a ser más bajo. El caolín y la arcilla plástica son un
ejemplo de este tipo de arcillas. El contenido químico de los diferentes tipos
de arcillas puede variar considerablemente. Este cambio es consecuencia de
las condiciones con las cuales se formó la roca ígnea de la que proviene
(Rhodes, 1990).
La composición y naturaleza de la arcilla, determinan el uso y el valor de ésta.
Es así que algunos de sus componentes tienen influencia sobre algunas de
sus propiedades
- El cuarzo disminuye la plasticidad y la retracción y contribuye a hacerla
refractaria.
- La sílice en forma coloidal aumenta la plasticidad.
- La alúmina la hace refractaria.
- El óxido de hierro al igual que el feldespato, disminuye la temperatura de
fusión, actúa como fundente y también es un poderoso agente colorante.
Un poco de óxido de hierro colorea intensamente la arcilla tostada pero una
gran cantidad la convierte en un producto rojo o blanco si tiene 5% menos.
- Los filosilicatos de aluminio, manganeso y hierro le proporcionan a la
arcilla cualidades plásticas y si bien es cierto que intervienen otros que
tienen propiedades diferentes, contribuyen a darles cualidades que
determinan su uso (Del Busto, 1991).

1.3. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LA ARCILLA:

Es indudable que la caracterización de la arcilla depende de la complejidad y

proporción de los componentes que la constituyen (Besoain, 1985).
La distribución granulométrica es una variable de suma importancia, dado que
de ella va a depender el grado de empaquetamiento de las partículas y, por
tanto, las propiedades físico-mecánicas de los elementos hechos con arcilla
7
 tales como porosidad, absorción de agua, resistencia a la flexión, etc. Debido
a que el tamaño de los granos de arcilla puede variar mucho dependiendo el
tipo de arcilla al que se esté refiriendo, las propiedades físicas de las arcillas
también varían (Rhodes, 1990).
Existen grandes cantidades de arcillas que cuentan con un porcentaje elevado
de partículas cuyo diámetro es inferior a un micrón (0.001 mm). La forma de
estas partículas es delgada, plana y alargada. La arcilla cuenta con un área
superficial por unidad de volumen muy grande, producto de la combinación de
tamaño de sus partículas y su forma. El tamaño extremadamente pequeño de
las partículas de arcillas es producto de la desintegración de la roca por el
choque entre las partículas de las rocas. Pero en combinación con los granos
diminutos de algunas arcillas se encuentran mezclados fragmentos de mayor
tamaño. Estos granos de mayor tamaño pueden ser feldespato inalterado,
cuarzo u algún otro mineral que se ha unido a la arcilla producto del transporte
o durante la sedimentación.
La proporción de los minerales en una arcilla varía con el tamaño del gránulo,
es decir, hay tendencia a que se concentren algunos minerales entre límites
de determinado tamaño. Así, el cuarzo, y más aún el feldespato, se acumula
preferentemente en la fracción de la arcilla gruesa (2-0.2µ ϕ). Por el contrario,
los minerales propios de la arcilla son los más abundantes en las fracciones
más finas. Por lo general, en tamaños menores a 0.2µ ϕ, existen sólo
minerales de arcilla y algunos óxidos. La determinación completa de una arcilla
sólo puede lograrse efectuando las segregaciones o fraccionamientos de
tamaño adecuados. Una correcta identificación debe preservar las
características que exhiben los minerales en su estado natural (Besoain,
1985).
1.4. PROPIEDADES DE LA ARCILLA:

Las propiedades de las arcillas están determinadas por sus antecedentes

geológicos, especialmente por el medio en que se ha formado el depósito
(ONU, 1970).
Las propiedades, que dependen de su mineralogía, estado físico e historia
geológica, pueden modificarse con relativa facilidad y sus amplios usos son
función de sus propias características y de las que resultan al asociarse con
otras sustancias (Sociedad Geológica Mexicana, 1964).
1.4.1. Plasticidad:

Ésta es la propiedad principal de las arcillas que la hacen adecuada

para la fabricación de ladrillo y que hace referencia a la habilidad que

8
 tiene la arcilla, en combinación de cierta cantidad de agua, de
mantener casi cualquier forma que se le dé.

La causa de que las partículas de arcilla se adhieran unas con otras

ha sido motivo de muchos estudios, pero no ha sido completamente
determinado aún. Hasta cierto punto la plasticidad se debe a que el
grano, por su forma (delgada, plana y alargada) y encontrarse
húmedo, forma una película alrededor del grano que produce tal
efecto.
Otros factores que contribuyen a la plasticidad de la mezcla son: la
atracción química y el contenido de carbón en las arcillas. Debido a
que la plasticidad no ha sido comprendida en su totalidad la forma de
medirla sigue siendo mediante el tacto, esto es pellizcando,
estrujando, o haciendo una bola con la mezcla, y observando si
permanece con la forma que se le dio.
Se encuentran plasticidades diferentes en las arcillas, la estructura
interior no es la misma en todas las tierras y, además, los cuerpos
extraños mezclados con la materia arcillosa modifican la plasticidad
según su estado físico y su composición (Del Río, 1975).

1.4.2. Contracción:

Propiedad de las arcillas que produce una disminución en las

dimensiones de lo que se esté moldeando al perder humedad. Al
momento de realizar el moldeado, la arcilla se encuentra húmeda y
con un alto contenido de agua, y cuando se realiza el proceso de
secado la mezcla pierde el agua que contenía produciendo una
reducción en el tamaño de la pieza moldeada.

Dos tipos de contracciones se llevan a cabo:

- Contracción por aire, que tiene lugar después que se ha formado
la unidad, pero antes de que sea secada al horno.
- Contracción por fuego, que se produce durante el proceso de
quemado.

Cualquiera de estos tipos de contracciones, si es excesivo, puede

causar grietas y deformaciones en la unidad de albañilería (Schneider
y Dickey, 1980).

9
 1.4.3. Refracción:

Propiedad de las arcillas, que se refiere a la resistencia a los aumentos

de temperatura. Todas las arcillas tienen esta propiedad, pero algunas
presentan un mayor grado de refracción. La variación en el grado de
refracción de una arcilla a otra se debe al contenido químico de
alúmina y sílice. Si la arcilla cuenta con un porcentaje alto de estos
compuestos esta propiedad será mayor.

1.4.4. Porosidad:

La porosidad de las arcillas varía de un tipo a otro. Esta propiedad

depende mucho del tamaño de grano que tenga la arcilla. Si la arcilla
tiene un tamaño de grano grande la porosidad será mayor que la de
una arcilla con un tamaño de grano pequeño. Al momento de moldear
y compactar la mezcla que será utilizada en la fabricación de la unidad
de albañilería, las arcillas con granos pequeños quedan más unidas
unas con otras. Esto evita que se acumule tanta agua entre ellas y al
momento de que se cueza la pieza, disminuyen las cavidades
provocadas por la evaporación del agua.

1.4.5. Color:
1.5. CLASIFICACIÓN DE LAS ARCILLAS:

Diversos autores establecen la clasificación de las arcillas teniendo en cuenta

ciertos aspectos, como son su origen, su composición o su capacidad para
absorber agua.
1.5.1. SEGÚN SU ORIGEN:

a. Arcillas primarias o residuales:

Los depósitos primarios de arcilla se han formado en el mismo lugar
que sus rocas madres. Las arcillas derivan directamente de la
degradación natural de las rocas ígneas o de los feldespatos
(Gallegos, 2005). Es por ello que la arcilla originaria de estos
depósitos suministra los productos más puros, pero se encuentran
raramente (Del Río, 1975). Estas arcillas que no han sido
transportadas por el agua, el viento o el glaciar; son generalmente
más puras. Esto se debe a que las partículas que contienen el
mayor número de impurezas son aquellas arrastradas por el viento
o el agua. En la mayoría de los depósitos de arcillas primarias se

10
 pueden encontrar pedazos de roca inalterada. Debido a que la
arcilla no ha sido sometida al proceso de selección de granos
mediante la suspensión en el agua, los granos grandes y pequeños
se encuentran mezclados. Comúnmente los bancos de arcillas
primarias tienden a tener granos gruesos (ver Figura) y una
plasticidad baja (Hamilton, 1989).

Distribución esquemática de las partículas en una arcilla residual o

primaria (Hamilton, 1989)

A pesar de que las arcillas primarias generalmente tienden a estar

libres de impurezas, no existen depósitos de arcilla en donde sea
posible encontrar arcillas 100% puras. Esto se debe a que incluso
las arcillas residuales contienen algunas impurezas, producto de la
asociación de varios minerales de arcilla con otros minerales.
Las arcillas primarias se caracterizan por:
- Alto grado de refracción, ya que se funden a temperaturas
apenas menores a los 1750° C.
- Relativa pureza, ya que tienen altos porcentajes de sílice y
alúmina, y bajo contenido de óxido de hierro y otras impurezas;
en su composición química.
- Color blanco adquirido después de la cocción, producto de su
bajo contenido de impurezas.
- Poca plasticidad al ser moldeadas, ya que no conservan la
forma que se les da después del moldeo.

b. Arcillas secundarias o sedimentarias:

Los depósitos secundarios resultan del transporte de la arcilla por

la acción del agua, viento o del hielo. La arcilla procedente de estos
depósitos es la que más abunda en la Tierra (Del Río, 1975).

11
 Las arcillas secundarias hacen referencia al tipo de arcilla que no
se encuentra en el mismo lugar en donde se realizó la
desintegración de su roca madre, y ha sido transportada a otro
lugar. El medio más común en el que son transportadas las
partículas de este tipo de arcillas es el agua, pero el viento y los
glaciares también funcionan como medio de transporte para estas
arcillas. Las arcillas transportadas por agua sufren dos procesos
durante su transporte. Primero son disminuidas de tamaño debido
al desgaste por rozamiento entre las partículas, y después, al llegar
a aguas tranquilas pasan por un proceso de selección. En esta
etapa de selección, las partículas más grandes se separan por
sedimentación de las partículas más pequeñas, las cuales
continúan suspendidas en el agua.

La pureza de este tipo de arcillas es menor al de las arcillas

primarias, ya que las arcillas secundarias son una mezcla de gran
cantidad de arcillas producto de la erosión procedentes de
diferentes lugares. Por ello es común encontrar, en el contenido
químico de estas arcillas, porcentajes de hierro, cuarzo, mica y otras
impurezas.

Es muy raro, pero no imposible encontrar arcillas secundarias con

un nivel de pureza mayor al de la mayoría de este tipo de arcillas.
A este tipo de arcillas se le conoce como “arcillas de bola”, y son
muy útiles para mejorar la plasticidad de las arcillas primarias sin
afectar su coloración blanca. Un ejemplo de este tipo de arcillas son
los llamados “caolines secundarios”, los cuales tienen relativamente
un bajo contenido de hierro.

Las principales características de las arcillas secundarias son:

- Alto grado de plasticidad, ya que tienen granos más pequeños (ver
Figura).
- Pueden adquirir diferentes coloraciones después del proceso de
cocción, desde blanco hasta marrón oscuro, la razón es porque
cuentan con un alto contenido de impurezas.

12
 - Su punto de fusión generalmente se encuentra entre los 1150° C y
los 1500° C.

Figura 2: Distribución esquemática de las partículas en una arcilla sedimentaria

o secundaria (Hamilton, 1989)

1.5.2. SEGÚN SU COMPOSICIÓN:

Pueden ser clasificadas, dependiendo de su composición básica

(Gallegos, 2005):
a. Calcáreas:

Contienen alrededor de 15% de carbonato de calcio. Producen

ladrillos de color amarillento.

b. No calcáreas:

Compuestas de silicato de alúmina, tienen de 2 a 10% de óxidos

de hierro y feldespato y queman a un color rojizo o salmón.

Este tipo de arcillas son usadas para la elaboración de unidades

de albañilería en las que la apariencia estética no es un factor
(Huntington y Ellison, 1987).

1.5.3. SEGÚN SU CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE AGUA:

Del Busto (1991) y Kohl (1975) coinciden en clasificar a las arcillas

según su capacidad para absorber agua. Así, tenemos 2 clases:
a. Grasas:

Son arcillas demasiado plásticas, incluso para pequeñas

humedades. Presentan en su constitución una gran

13
 concentración de minerales arcillosos y una baja concentración
en arenas silíceas. Además, contienen gran cantidad de
componentes en estado coloidal, pueden absorber mucha agua,
al secarse sufren de contracciones demasiado considerables.
Este tipo de arcillas se moldean con facilidad, pero su gran
adherencia impide el desmolde correcto del producto elaborado.

b. Magras:

Absorben poca agua y poseen una baja plasticidad. Al secarse

no experimentan mucha contracción. Va acompañada de
abundante arena.

1.6. ARCILLAS PARA LA FABRICACIÓN DE LADRILLOS:

Dependiendo de las condiciones y factores que influyeron en la formación de

las arcillas, éstas presentarán diferentes características propias de cada tipo
que determinarán las propiedades que va a tener la mezcla de la cual formen
parte, en este caso para la elaboración de ladrillos. (Gallegos, 2005).
- Los materiales utilizados en la fabricación de ladrillos son por lo general
arcillas amarillas o rojas de composición heterogénea o relativamente
impura (casi siempre secundarias).
- Las arcillas usadas en la mezcla deben ser plásticas al mezclarse con
agua, de modo tal que puedan ser formadas en moldes o por el dado de
las máquinas extrusoras que moldean y dan la forma definitiva a las
unidades de arcilla (Referencia Figura 5).
- Sus partículas deben tener suficiente adhesión para mantener la
estabilidad de la unidad después del moldeo y ser capaces de unirse
fundiéndose cuando se calientan a temperaturas elevadas.

De acuerdo a estas características, son las arcillas superficiales las que

satisfacen estas condiciones para ser adecuadas para la fabricación de
ladrillos. Este tipo de arcillas son las más fáciles de explotar porque
corresponden a una formación sedimentaria reciente y, por lo tanto, son las
más empleadas. Sin embargo, al estar más expuestas a la contaminación
con sales por razones naturales y por el empleo agrícola del suelo, ellas
producen las unidades más vulnerables a la eflorescencia. (Gallegos, 2005).

14
1.7. PRODUCTOS FABRICADOS A BASE DE ARCILLA:

1.7.1. EL LADRILLO:

Pieza cerámica, generalmente ortogonal, utilizada en construcción,

cuya dimensión máxima es menor o igual que 29 cm.
El ladrillo se usa para la construcción de muros y tabiques, e incluso
de arcos, bóvedas, escaleras y otras obras especiales.

Según la forma y dimensiones de los ladrillos existen tres tipos de

ladrillo:
- Macizo
- perforado
- hueco

Figura 3: Tipos de ladrillo según su forma y dimensión

Algunas especificaciones de fábrica.

- La masa de los ladrillos perforados será como mínimo, de 1000

g
- La resistencia e compresión de los ladrillos macizos o perforados
no deberá ser inferior a 10 N/mm2.

15
 Figura 4: Partes del ladrillo

A. Tipos de ladrillos que se emplean en una edificación:

a. Ladrillo pastelero:

Se usa para la instalación del acabado final del techo y el

piso, su forma es fácilmente reconocible pues son planos y
chatos, de forma cuadrada y de color anaranjado o rojo.
Sus medidas suelen ser de 3 cm de altura por 24 de ancho y
24 cm de largo. Su peso aproximado es de 2.4 kilos
aproximadamente.

16
b. Ladrillo Stándar:

Es aquel ladrillo empleado en la construcción comúnmente,

tiene una forma de prisma rectangular, en el que sus
diferentes dimensiones reciben el nombre de soga tizón y
grueso, y asimismo sus caras reciben el nombre de tabla
canto y testa.
Sus dimensiones son 24x 11.5x5 cm.

c. Ladrillo Pandereta:

Es el ladrillo fabricado de arcilla moldeada, extruida y

quemada o cocida en un horno tipo túnel de proceso
continuo.
Se caracteriza por su resistencia y durabilidad alta. Apto para
construcciones de albañilería en condiciones de servicios
rigurosas.

17
 d. Ladrillo King Kong 18 huecos:

Ladrillo compacto y económico de 18 huecos. Tiene una gran

resistencia y durabilidad, lo cual lo convierte en un producto
de alta calidad para trabajos de construcción.

1.7.2. LA TEJA:

Placas de arcilla cocida, de forma y tamaño variables, destinadas a

la ejecución de cubiertas de edificaciones, por lo que deben favorecer
la evacuación de las aguas de lluvia.

Tipos de teja:

a. Teja curva o teja árabe:

Pieza con forma de superficie cónica y espesor uniforme.

18
b. Teja plana de encaje:
Pieza rectangular de forma plana y espesor variable con
pestañas, huecos y formas apropiadas para encajar unas con
otras.

c. Teja mixta:
Resultante de la asociación de una curva y una plana en una
misma pieza.

19
1.7.3. LA BALDOSA CERÁMICA:

Es una placa maciza cuadrática, rectangular, triangular, hexagonal

u octogonal, usada para pavimentar, solar o revestir.

20
1.7.4. FORJADO CERÁMICO:

a. Bovedilla:

Pieza de forma arqueada situada entre dos vigas de un

techo, y que en el caso de que este separe varias viviendas
toma el nombre común de forjado, cuya posición en una
planta sirve de techo y en la otra de piso.

b. Rasillón:

Pieza de forma rectangular y luces de 40, 60, 80, 120, 150

cm de largo, 25 a 35 cm de ancho y de pequeño espesor que,
por su fácil manipulación, comodidad y economía hace las
veces de bovedilla en pisos poco transitados, viviendas
particulares, techos de azotea, etc.

21
 CAPÍTULO II

PRODUCTOS ABRASIVOS

2.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS:

El uso de abrasivos se remonta a la época primitiva, en la que el hombre

rozaba piedras de cierta dureza contra otras para conseguir dar forma a sus
armas y herramientas y también para pulir joyas.
La arena y pedazos de cuero flexible fueron las lijas del hombre primitivo.
Más tarde, los artesanos trataron de aglomerar los granos de materiales
abrasivos sobre soportes flexibles mediante adhesivos y ya hacia el siglo
XV se comenzaron a recubrir soportes de papel con vidrio triturado.
Durante muchos siglos, la evolución fue muy lenta hasta que a finales del
siglo XIX y principios del XX con los descubrimientos del óxido de aluminio
y el carburo de silicio se consiguieron grandes avances.
Los primeros esmeriles de arena y vidrio carecían de precisión, y por el siglo
XIX los productos abrasivos como la piedra natural ya no satisfacía las
necesidades de una industria en pleno desarrollo.
- En 1820: El alemán Friedrich Mohs, publicó una escala de durezas de
los minerales que hoy se conoce como “Escala Mohs” y de la que se
habla más adelante.
- En 1873: Swen Pulson consiguió hacer una muela de esmeril
extrafuerte, utilizando arcilla de alfarero y un horno de fragua. Pulson
logró fabricar la muela en su tercer intento. Este hecho marcó el final de
los productos abrasivos de silicatos sellados con pegamento, dando
lugar al nacimiento de las muelas vitrificadas.
- Poco antes del comienzo del siglo XX: Edward G. Acheson descubrió
un método de fabricación con carburo de silicio en hornos eléctricos, y
los científicos de la Electro Chemical Company comenzaron a
desarrollarlo.
- En 1955: El General Electric Company logró la fabricación de diamantes
sintéticos. Al igual que otros abrasivos artificiales, los diamantes
sintéticos demostraron ser superiores en muchas aplicaciones al
producto natural que se venía utilizando.

El pulido de las piedras en la edad prehistórica, el lapeado de diamantes

con abrasivos naturales en los primeros siglos de la historia, las muelas de

22
 cuarzo en la edad media, el papel de vidrio para extraer el óxido de las
piezas metálicas a comienzos del siglo XIX y el descubrimiento de los
abrasivos artificiales en el siglo XX, dan una idea de la enorme importancia
que han tenido estos productos en la evolución del mundo.

2.2. ¿CÓMO ACTÚA UN PRODUCTO ABRASIVO?

Los productos abrasivos actúan arrancando material del sustrato por

fricción. Se enfrenta un material duro (mineral abrasivo) a la superficie a
tratar que debe presentar una menor dureza. Los diferentes tipos de
movimientos que se le puede aplicar a un producto abrasivo unido a la
velocidad de trabajo y la presión producirán un ataque sobre la superficie,
dando la eliminación de material, su conformado y la formación de surcos y
arañazos.

2.3. TIPOS DE ABRASIVOS

2.3.1. ALUNDUM:

Es usado normalmente para rectificar materiales con cargas de

ruptura mayores a 35 (350 MPa). Debido a que posee una menor
tenacidad que el carborundum se usa en el rectificado de todo tipo
de aceros.

Muestra de mineral Abrasivo ALUNDUM

2.3.2. CARBORUNDUM (SIC):

2 .3 .3. Es usado normalmente para rectificar materiales frágiles con cargas

de ruptura menores a 35 daN/mm2 (350 MPa). La razón por la cual
este material no es usado para el rectificado de aceros, aún
presentando una dureza mayor a la del alundum, es su tenacidad.
Esta propiedad evita que los granos abrasivos se fracturen,

23
 recuperando así la capacidad de corte, por el contrario hace que
estos se redondeen generando así los inconvenientes
anteriormente discutidos.

2 .4 .

Muestra de mineral abrasivo CARBORUNDUM

2.3.3. DIAMANTE NATURAL O SINTERIZADO:

Debido a su elevada dureza se usa en el rectificado de materiales

extraordinariamente duros o para conseguir acabados
excepcionales.

Muestra de mineral abrasivo DIAMANTE NATURAL

24
 2.3.4. NITRURO DE BORO CÚBICO (CBN):
Este material al igual que el diamante presenta una dureza elevada
apropiada para rectificados no convencionales.

Muestra de mineral abrasivo NITRURO DE BORO CUBICO (CBC)

* Aunque se han mencionado cuatro tipos de abrasivos para

propósitos generales solo se usan dos, el carborundum o el
alundum.

2.4. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES ABRASIVOS:

2.4.1. DUREZA:

Marca la resistencia de un mineral a ser penetrado por otro

material. Se suele medir en la escala de Mohs de 1 a 10 donde el
valor más elevado corresponde al diamante. Los minerales que se
usan en reparación suelen estar en 9,5. Es tal vez la propiedad de
mayor importancia, el abrasivo debe poseer una dureza elevada,
superior a los materiales que debe mecanizar. Esto con el fin de
remover el sobre-metal sin sufrir desgastes excesivos en su
estructura. Como puede verse en la tabla 1 los materiales usados
como abrasivos presentan durezas superiores a las de materiales
convencionales.

2.4.2. RESISTENCIA AL DESGASTE:

Debido al continuo rozamiento entre la pieza y los granos

abrasivos, la resistencia al desgaste es un factor de suma
importancia. Un grano con baja resistencia al desgaste perdería
25
 su filo fácilmente aumentando no solo la fuerza de corte sino
también el área de contacto entre la pieza y la herramienta. Esto
genera un aumento en la cantidad de calor generado durante el
proceso de rectificado, lo cual como se discutió antes presenta
inconvenientes para la integridad física, dimensional y micro-
estructural de la pieza.

2.4.3. FRIABILIDAD:

Una vez que el mineral se rompe, la friabilidad marca la tendencia

a formar nuevas aristas.

2.4.4. TENACIDAD:

Mide la capacidad de los materiales para resistir a la rotura y la

deformación. Indica cuanta energía puede absorber un mineral
antes de romperse.

2.4.5. CAPACIDAD DE CORTE:

Las rayas producidas por el mineral sobre la superficie dependen

de lo afiladas que sean las aristas del mineral.

2.5. CONSTITUCIÓN Y FABRICACIÓN:

Los abrasivos convencionales se componen de una estructura en diferentes

capas tal y como muestra la figura, no son materiales sencillos de fabricar ya
que requieren una serie de materiales que les permitan cumplir con sus
requisitos de trabajo.

Esquema de la composición de un abrasivo

26
2.5.1. EL SOPORTE:

Puede ser una superficie de papel, tela, film plástico, o fibras. En

función de la aplicación para la que se quiera emplear se variará el
tipo de soporte consiguiendo modificar la dureza del producto y por
tanto la profundidad del arañazo que acabará produciendo en la
superficie a tratar. Los soportes más habituales son de papel, y se
clasifican por letras desde la letra A hasta la E, dándose un
incremento paulatino del gramaje del papel. Los papeles de tipo
A se emplean en aplicaciones que requieran mayor flexibilidad y
poca resistencia y los papeles de tipo E en operaciones de mayor
desgaste. Son muy frecuentes los soportes de fibra vulcanizada,
compuestos de papel y plástico procesados químicamente. Se
obtiene así un material tenaz y duro muy resistente y estable.

2.5.2. EL ADHESIVO:

El mineral debe quedar sujeto al soporte y además se deben fijar

los granos entre sí. Se usan dos capas de adhesivo para ello. El
adhesivo depende de la aplicación para la que se oriente el
producto. Así, adhesivos naturales (Cola, derivada de cartílago y
huesos de animales) no se empleará en el lijado en húmedo,
mientras que para esos procesos se suele recomendar adhesivos
formados a partir de resinas sintéticas de origen epoxídico o
fenólico.
Estas últimas se caracterizan por su gran resistencia al agua y su
excelente poder de adhesión.
Los adhesivos sintéticos son menos flexibles que los naturales. Por
eso en operaciones de acabado se suele recomendar abrasivos
con este tipo de adhesivo.

2.5.3. EL MINERAL:

El mineral es uno de los factores clave que definen el tipo de

material que se emplea, las cualidades de los minerales más
empleados se representan en la tabla 2.
El Óxido de aluminio es el más extendido. Aúna una gran dureza
(9,4 Escala Mohs), con una gran tenacidad y resistencia al choque.
Tiene tendencia a arromarse formando perfiles redondeados que
provocan rayas anchas y poco profundas y por eso se recomienda
su uso con materiales blandos. El Carburo de Silicio tiene una
27
dureza de 9,4, pero a diferencia del óxido de aluminio su tenacidad
es muy baja, rompiéndose fácilmente y dando la formación de
nuevas aristas que dan rayas estrechas y profundas.

Existen otros minerales como el esmeril (que se usa cada vez

menos), las mezclas de óxido de aluminio y zirconio o los nuevos
materiales de origen cerámico que se emplean en procesos que
requieran un gran arranque de materia. En función de la aplicación
que se desee se puede elegir un mineral u otro.
La última capa en los productos abrasivos, la capa antiembazante
ha supuesto en los últimos años un gran avance. Se trata de una
fina capa de una sal organometálica de zinc (estereáto de zinc).
Este recubrimiento actúa como un lubricante sólido que minimiza
el embazamiento del disco. En definitiva, la misión principal de la
capa de estereato de zinc es evitar el embazamiento alargando la
vida útil del disco.

Granulometría.Como hemos visto, un abrasivo se compone de

granos de mineral que al tener unas propiedades de mayor dureza
y tenacidad permiten un arranque de materia y un moldeo de la
superficie. Sin embargo el acabado que se logra en la superficie
depende entre otros factores del tamaño de grano que se esté
utilizando en cadaoperación.

Para tratar de regular los procesos de lijado se han establecido

diferentes escalas que indican el tamaño del grano de mineral que
se emplea. La escala de los minerales que se usa es la siguiente:

16-18-24-30-36-40-50-60-80-100-120-150-180-200-220-240-280-
320-360-400-500-600-800-1000-1200.

Esta numeración indica el tamaño de grano que se sitúa sobre el

soporte siendo éste inversamente proporcional al valor numérico,
así los granos de menor numeración son los de mayor tamaño.

28
2.6. CALIDAD DE LOS ABRASIVOS FABRICADOS:

Para asegurar la calidad de los abrasivos fabricados se han realizado

sistemas de homologación que tratan de contrastar la calidad del
material. La Federación Europea de Productos Abrasivos (FEPA) ha
creado un código, por el que se marcan con una letra P delante del valor
del grano los productos que cumplen con sus valores Standard.

Existen otros sistemas de nombrar los materiales abrasivos, por

ejemplo los fabricantes americanos se reúnen en otra asociación (ANSI)
y en Japón se usa la nomenclatura J.I.S. que mantienen criterios menos
estrictos, lo que lleva a que sus productos no consiguen la misma
calidad que los marcados como P dado que incluyen una mayor
variedad de tamaños de material abrasivo (Figura 2 b). La figura
2.a muestra un ejemplo de la equivalencia en el tamaño medio de
partícula de granos que siguen el Standard FEPA y los que siguen el
Standard ANSI. .

Comparativa entre abrasivos FEPA y ANSI.

No FEPA (Granos de mineral de tamaños muy dispares) vs FEPA (Granos de mineral muy
homogéneos).

29
 * En definitiva es muy recomendable el uso de materiales
abrasivos que cumplan estrictamente los patrones de la FEPA ya
que aportan mayor homogeneidad en el lijado permitiendo
alcanzar una mayor calidad en el acabado.

2.7. DETERIORO DE LOS PRODUCTOS ABRASIVOS:

Son varias las vías por las que un producto abrasivo se acaba
deteriorando tras un periodo de uso. El uso adecuado del disco, con las
herramientas adecuadas y su velocidad justa permite poder minimizar
el proceso de deterioro.

El arromamiento es posiblemente la causa más frecuente de deterioro

de un abrasivo dada la gran tendencia del óxido de aluminio para
redondearse en sus aristas perdiendo su capacidad de corte.

El embazado se produce cuando la distancia entre los granos se

recubre de polvo y suciedad impidiendo que los abrasivos muestren sus
aristas de forma correcta.

30
2.8. DEFINICION DE TÉRMINOS

Abrasivo: Un "abrasivo" es una sustancia que tiene como finalidad

actuar sobre otros materiales con diferentes clases de esfuerzo
mecánico triturado, molienda, corte, pulido. Es de elevada dureza y se
emplea en todo tipo de procesos, industriales y artesanales.
Los abrasivos, que pueden ser naturales o artificiales, se clasifican en
función de su mayor o menor dureza. Para ello se valoran según
diversas escalas, la más utilizada de las cuales es la escala de Mohs,
establecida en 1820 po rel mineralogista alemán Friedrich Mohs.
Entre los abrasivos se encuentran el óxido de aluminio (alúmina),
la arena, el carburo de silicio, el nitruro de boro cúbico, y el diamante.

2.9. FACTORES DE TRABAJO QUE AFECTAN AL RENDIMIENTO DE UN

PRODUCTO ABRASIVO

2.9.1. CONSTRUCCIÓN:
a. Soporte:
Como se ha comentado, la dureza del soporte condiciona
el acabado que se consigue. Si el soporte es más duro y
rígido no se adaptará a la superficie, y será el plato el que
va marcando la zona a lijar, sin embargo cuando el soporte
es más flexible se va adaptando a la superficie a lijar.
b. Adhesivo
En realidad el tipo de adhesivo empleado no afecta al
acabado sino a la posible aplicación. Así los adhesivos
naturales no se emplean en lijado al agua dado que se
disuelven parcialmente en agua. Los abrasivos que usan
adhesivos sintéticos se usan en lijado al agua o en seco.
Mientras que los que usan adhesivos naturales sólo se usan
en seco y se suelen emplear en las últimas fases del
acabado.
c. Tamaño del grano:

Para operaciones de desbarbado, decapado de pintura,

eliminación de óxido etc. Y en general todas aquellas que
requieran un trabajo importante de arranque de materia se
recomiendan el uso de granos de numeración baja. Las
operaciones de afinado del aparejo, de rectificado de
defectos o de matizado de laca utilizan granos más finos.
31
d. Disposición del Mineral:

De igual manera que el tamaño de grano condiciona las

aplicaciones, la disposición del grano marca también el
proceso que se realiza. Los abrasivos con una disposición
abierta del grano se usan en operaciones de desbarbado y
arranque de material, así con esa disposición abierta queda
hueco entre los granos abrasivos que permiten que el
embasamiento se minimice. En los discos con disposición
cerrada se utilizan en operaciones finales donde el material
arrancado es bastante menor y no se va a dar embazado
con facilidad, y además se busca un mejor acabado.

e. Velocidad de Giro:

Es uno de los factores claves a la hora de analizar el

comportamiento de un abrasivo. A medida que se aumenta
la velocidad de giro de un disco abrasivo aumenta la
velocidad de corte de este material. Sin embargo, aumenta
también de forma proporcional el desgaste que sufre el
producto y el acabado que se provoca sobre la superficie
es peor.

En definitiva, no se recomienda el trabajar a

velocidades muy elevadas para conseguir alargar la
vida útil del producto y no provocar rugosidades
demasiado elevadas.

La velocidad que se puede recomendar para cada abrasivo

depende del tipo de adhesivo que componga el material.
Siendo los adhesivo que usan dos capas de adhesivo
sintético los que soportan mayores velocidades. La
velocidad máxima de trabajo está en torno a las 8000 rpm.
El rendimiento adecuado se consigue al 80% de la
velocidad máxima.

f. Presión de trabajo:

El otro factor a considerar es la presión que se ejerce sobre

la superficie en la que se trabaja. Existe la percepción en
muchos profesionales, de que a medida que se aplica

32
 mayor presión en el plato y sobre la superficie se consigue
una mayor capacidad de corte.

El factor más determinante a la hora de arrancar

material es la velocidad no la presión.

La aplicación de presión sólo consigue reducir la vida útil

del abrasivo. No se debe aplicar mayor presión que la
ejercida por el peso de la máquina y un poco más. Así se
alarga la vida del abrasivo, se embaza menos el disco y la
rugosidad producida es menor.

g. Platos:

Son los soportes de los discos abrasivos utilizados con

máquinas radiales, rotoorbirales y excéntrico – rotativas. En
el lijado a mano, estos soportes pueden ser tacos de motor
o menor dureza. El tamaño del soporte debe adaptarse a la
magnitud de la reaparición pero la dureza del soporte es la
clave de un buen acabado.

La mayor dureza del soporte permite más poder de corte

pero el acabado presenta más rugosidad superficial.

A menor dureza, mejor el acabado aunque disminuye el

poder de corte.

33
2.10. DIFERENTES PRODUCTOS ABRASIVOS:

2.10.1. DISCOS:

Es la forma más común de usar los materiales abrasivos

convencionales, para emplearlos en máquinas de tipo
rotoexcéntrica o rotoorbitales. Estos discos se van a caracterizar
por la posibilidad de tener adaptado el sistema de extracción de
polvo (unido al plato).

Otra característica propia de los discos es su forma de unirse al

soporte, durante años han sido muy populares los discos con una
unión de tipo adhesivo, pero este tipo de producto abrasivo está
cayendo en desuso debido a que los discos eran muy difíciles de
reutilizar una vez que se separaban del plato.
En gran medida el declive de la unión adhesiva se debe al auge
de los discos con agarre de tipo gancho al plato. Estos tipos de
productos permiten una fácil reutilización de un disco una vez
utilizado, mejorando así su productividad.

2.10.2. HOJAS:

Otra forma muy popular de emplear estos abrasivos

convencionales es en hojas alargadas que se usan a mano o se
unen a garlopas mediante uniones adhesivas o de tipo gancho.

Se deben utilizar especialmente en el lijado de zonas planas y de

masillas para evitar la aparición de aguas.

2.10.3. ROLLOS:

Los abrasivos convencionales suministrados en rollos se utilizan

principalmente para el lijado en seco de forma manual, utilizando
generalmente un taco para repartir de forma homogénea la
presión. Son muy útiles para adaptarse a zonas de difícil acceso

2.10.4. ROLLOS ALMOHADILLADOS:

Una variedad de los rollos anteriores, en los que se incluye un

soporte almohadillado buscando conseguir un mejor acabado al
aplicar la presión sobre la superficie de forma homogénea.
34
2.10.5. ARENA SÍLICE ESPECIAL:

La arena de sílice es una materia prima muy importante, de sus

propiedades físicas y químicas derivan sus usos industriales.

La arena sílice es un compuesto resultante de la combinación del

sílice con el oxígeno. Su composición química (SiO2) está
formada por un átomo de sílice y dos átomos de oxígeno,
formando una molécula muy estable que es insoluble en agua y
que en la naturaleza se encuentra en forma de cuarzo.

La arena de sílice es una materia prima muy importante en la

composición de las fórmulas de detergentes, pinturas,
hormigones y morteros especiales, y constituye la materia prima
básica para la obtención del silicio.

Los usos industriales del silicio derivan de sus importantes

propiedades físicas y químicas, destacándose especialmente su
dureza, resistencia química, alto punto de fusión,
piezoelectricidad, piroelectricidad y transparencia.

A partir de las arenas silíceas se pueden producir fracciones

granulométricas específicas destinadas a mercados industriales
tan diversos como: filtros de agua, perforaciones, fundición,
vidrio, plantas potabilizadoras, arenados, pisos de cerámica,
pinturas, resinas, loza, epoxi, campos deportivos (fútbol, golf,
tenis)

2.10.6. GARNET SAND:

Limpieza de superficies, la capacidad de una superficie de la

pintura que permite asegurar la adhesión al sustrato y la
resistencia a la corrosión se determina por el nivel de limpieza
del sustrato. El uso de GMA granate, cuando se usa como se
recomienda, ofrece los siguientes beneficios:

Ajuste Perfil: La forma y el tamaño de los granos GMA granate

™ crear un perfil regular de 50-75 micras * (en función de la
presión de chorreado y la tasa de flujo de aire) con el fin de
proporcionar la máxima área de superficie y el mayor número de
picos ( sitios reactivos) para aumentar la adherencia. El uso de
GMA granate ™ elimina totalmente los picos y depresiones
35
 irregulares, lo que reduce directamente la cantidad de pintura
necesaria y la eliminación de los problemas potenciales de
recubrimiento.

Baja emisión de polvo: una menor emisión de polvo reduce la

limpieza de aguas abajo de la voladura y reduce al mínimo la
contaminación de la zona de trabajo.

Mejor limpieza de la superficie: Se obtiene una prácticamente

carente de sustrato depresiones, ya que la acción abrasiva de los
granos naturales GMA granate ™ elimina por completo las sales,
la corrosión y contaminantes dentro de las zonas de bolas
corroída y la cavidad.

2.10.7. GRANALLA DE ACERO:

La granalla de acero SINTO do Brasil es producida con acero de

la mejor procedencia para asegurar la alta eficiencia del
producto.

Es tratada térmicamente bajo proceso especial, que consigue

que tengan una estructura martensítica revestida, asegurando
resistencia a la fatiga y eficacia operacional. Esta a su vez
alcanza 3,500 vueltas de reutilización.

La granalla se fabrica en diferentes granulometrías y durezas,

haciendo posible un excelente resultado en diferentes
aplicaciones, tales como:

- Remoción de arenas de fundición.

- Decapado de piezas forjadas, laminados planos y redondos,
estructuras metálicas, etc.
- Shot Peening.
- Limpieza en general.
- Preparación de superficies para pinturas, metalizados, etc.
- Granallado de cilindros de laminación.

36
2.10.8. MICROESFERAS DE VIDRIO – APEX – USA:

a. Para usos en granallado, limpieza y terminación superficial:

La microesfera de vidrio (APEX ) utilizada en tareas de

granallado, constituye un abrasivo que permite efectuar las
siguientes operaciones:

- Limpieza y remoción de contaminantes

- Terminaciones decorativas
- Grabados
- Shot peening
- A diferencia de otros abrasivos la microesfera de vidrio
no produce remoción del metal base, no contamina ni
deja incrustaciones en la superficie tratada logrando una
excelente terminación superficial.
- Limpieza y remoción
- La acción de limpieza se produce por golpe sobre la
superficie desprendiendo todo contaminante que no sea
el metal base.
- Al ser esféricas y no contar con aristas y cantos vivos no
arrastra revestimiento y metal base como si se tratara de
una herramienta de corte. Por ello el trabajo de
granallado con microesferas de vidrio es admitido aún en
aquellos casos en los cuales se deben
mantener estrictas tolerancias dimensionales.

b. Terminaciones decorativas:

El aspecto superficial logrado por el granallado con

microesferas de vidrio en acero, aluminio, acero inoxidable,
bronce, latones, acrílico, plásticos, etc. Es realmente único,
logrando un acabado mate que valoriza la pieza en cuestión.

EN ESTE PUNTO SE SUMAN DOS VENTAJAS:

- La repetitividad del método, lográndose partidas

totalmente uniformes con sólo mantener los parámetros
de operación
- Bajo costo del tratamiento debido al mínimo tiempo

37
c. Las utilizaciones más difundidas de microesferas de vidrio
son:
- Limpieza de matrices de extrusión, forjado y estampado.
- Limpieza y texturado de molde de fundición, inyección y
vulcanizado de: aluminio, bronce, goma, plásticos,
vidrios, zamac.
- Limpieza de rotores, arrollamientos, armaduras y
escobillas en motores eléctricos y generadores.
- Limpieza de motores de todo tipo, de tapa de cilindro,
válvulas, pistones, bielas, cigüeñales, etc. (eliminación
de depósitos de carbón).
- Limpieza y eliminación de las sales de tratamiento
térmico y decoloración producida en partes endurecidas
o aceros de alta dureza.
- Limpieza y remoción de pintura, barnices, lacas o
cualquier óxido.
- Limpieza de elementos contaminados superficialmente
con radioactividad en centrales nucleares.
- Micro-rebabado.
- Limpieza de partes contaminadas en máquinas de todo
tipo de talleres gráficos.
- Limpieza y rebabado de precisión sin cambios de
dimensiones.
- Preparación de superficies para: pintado, plateado,
anodizado, cromado, cromo duro u otros recubrimientos
o tratamientos galvánicos.
- Tratamiento de shot peening para incrementar la
resistencia a la fatiga y a la corrosión de partes críticas
en componentes de turbinas, motores de avión,
resortes, engranajes, etc.
- Eliminación de rayas, defectos, marcas de herramientas
en moldes, matrices, etc.
- Rugosidad específica homogénea y controlada en
rodillos, ejes de tocadiscos, etc.
- Provisión de una terminación anti reflectiva en
instrumental quirúrgico, herramientas, limpiaparabrisas,
frentes de equipos electrónicos, etc.
- Terminación decorativa de calidad en acero inoxidable
aceros al cromo níquel, aluminio, plástico, bronce, latón,
cobre, hierro

38
- Graneado microscópico para retener lubricantes o
desmoldantes.
- Limpieza de moldes de fabricación de neumáticos.
- CORINDON
- OXIDO DE ALUMINIO
- GARNET SAND

Microesferes de vidrio

39
 CONCLUSIONES

- Se logró obtener conocimientos básicos acerca de la arcilla (definición,

composición, clasificación, y usos industriales).

- Además, se logró obtener conocimientos medianamente profundos acerca

de las operaciones y/o procesos de beneficio que sufre la arcilla para la
obtención del ladrillo y de las tejas en arcilla.
- Se aprendió sobre la manera en la que actúan los productos abrasivos y de
la forma como se emplea.

- Los productos abrasivos han tenido una enorme importancia en la evolución

y avance del mundo ya que poseen enorme utilidad en habitualmente.

40