Cuprins

1.Datele iniţiale...........................................................................................................................2
1.1. Componentele produsului executate în cadrul sistemului de producţie...................2
1.2. Condiţii generale de producţie.......................................................................................3
1.3 Condiţiile specifice ale fabricaţiei...................................................................................3

2.Determinarea traficului pieselor în cadrul sistemului de producţie...................................6

2.1. Elaborarea planului cu necesarul pieselor de fabricat ...................................................6
2.2. Determinarea tipului de producţie..................................................................................6
2.3. Stabilirea formelor de organizare a proceselor de producţie.........................................8
2.4. Determinarea mărimii loturilor de fabricaţie economice şi a celor de transport
economice....................................................................................................................................9
2.5. Stabilirea intensităţii de trafic a reperelor....................................................................12
3.Stabilirea necesarului de utilaje...........................................................................................13
3.1. Stabilirea tipului de utilaje...........................................................................................13
3.2. Stabilirea numărului de utilaje ....................................................................................13
3.3. Stabilirea suprafeţelor necesare...................................................................................15
4.Managementul proiectului în condiţii de resurse nelimitate şi fără date impuse...........16
4.1. Ipotezele de bază ..........................................................................................................16
4.2. Determinarea parametrilor de programare şi conducere: durata ciclului de producţie şi
perioada de repetare a loturilor..................................................................................................16
4.3. Elaborarea programelor de lucru şi a planurilor de sarcină cumulată...........................16
4.4. Corelarea programelor de lucru PPD............................................................................18
5.Managementul proiectului în condiţii de resurse limitate şi cu date impuse..................20
5.1. Ipotezele de calcul ........................................................................................................20
5.2. Elaborarea reţelei logice a proiectului de producţie......................................................20
5.3. Managementul proiectelor în funcţie de timp...............................................................22
5.4. Managementul proiectului în funcţie de resurse...........................................................23
5.5. Managementul proiectului prin ordonanţarea resurselor..............................................24
5.6. Selectarea scenariului oprim.........................................................................................26
5.7. Corelarea programelor de lucru PPD............................................................................26
6.Compararea variantelor.......................................................................................................27
6.1. În funcţie de durata ciclului de producţie .....................................................................27
6.2. În funcţie de numărul de resurse şi de gradul de utilizare al acestora..........................27
6.3. În funcţie de sarcina de producţie raportată la unitatea convenţională.........................28
Concluzii finale.........................................................................................................................28
Bilbiografie.........................................................................................................................29

1
PROIECTAREA AMENAJĂRII SPAŢIALE A SISTEMULUI DE
PRODUCŢIE
1. Datele iniţiale

1.1 Componentele produsului executate în cadrul sistemului de producţie

Structura de dezagregare a produsului roata dintata este prezentată în fig. 1.1.

Dintre componentele (reperele) acestuia, doar 3 vor fi executate în cadrul sistemului de
producţie, şi anume R8, R9 şi R10, celelalte fiind realizate de colaboratori şi furnizori.

Fig. 1.1 SDP a produselor R8 ,R9, R10

Produsul:
antrenare

A1=1 A2=2

A11=2 A12=1 A21=1 A22=1

R1=1c R2=1 R3=2 R4=2 R5=2 R6=1 R7=1 R8=2 R9=1 R10=1

2
 1.2 Condiţiile generale de producţie

 Beneficiar: S.C. MECANICA S.A.

 Executant: Catedra de Tehnologie şi Management
 Cerinţe de producţie :
o volumul producţiei anuale a produsului (contractat): 580 buc/an
o livrarea produsului se face trimestrial (I=160; II=200; III=200; IV=160)
 Stocurile iniţiale (produs şi componente): cele din tab. 1.1
 Durata ciclului de asamblare a produsului: 1 săptămână
 Fondul de timp :
o numărul de zile lucrătoare, zl = 220 [zile/an];
o numărul de schimburi dintr-o zi: ks = 1 [schimb/zi];
o numărul de ore pe schimb: h = 8 [ore/schimb];
o timpul de întreruperi reglementate pe schimb: tr = 1 [ore/schimb].

Tabelul 1.1 Stocurile iniţiale

Componentul Produsul P Reperul R2 Reperul R4 Reperul R7
Stocul iniţial
40 30 20 10
[buc]

1.3 Condiţiile specifice ale fabricaţiei

Datele specifice proceselor tehnologice de execuţie a celor trei repere sunt prezentate
în tabelele 1.2, 1.3 şi 1.4.

Tabelul 1.2 Date specifice procesului tehnologic de execuţie a reperului R2

Denumire reper Cod reper Material Masă
CORP INTERMEDIAR OL60 7.2 Kg
Nr. Operaţia Timpul normat Resursa necesară
crt. Denumirea Cod Tu [min/buc] Tpî [min/lot] Cod
1 Frezat fata de baza F21 3.2 32 Masina de frezat FU32 R1
2 Gaurire-alezare G21 4.2 22 Masina de gaurit G25 R2
3 Frezare-gaurire-alezare-filet CV21 14.6 120 Centru de prelucrare V320 R3
4 Rectificare plana RP21 5.3 28 Masina de rectificat RP400 R4
5 Control final C21 3.7 18 Banc de control R5

Tabelul 1.3 Date specifice procesului tehnologic de execuţie a reperului R4

Denumire reper Cod reper Material Masă
CORP INFERIOR 31MoCr12 5.1 Kg
Nr. Operaţia Timpul normat Resursa necesară
crt. Denumirea Cod Tu [min/buc] Tpî [min/lot] Cod
1 Frezat centruire FC41 3.8 18 HC300 R6
2 Strunjire S41 4.6 34 SNA 400 R7
3 Gaurire-tesire-filetare G41 3.7 22 Masina de gaurit G25 R2
4 Prelucrare profil CV41 8.4 120 Centru de prelucrare V320 R3
5 Control final C41 3.2 18 Banc de control R5

3
 Tabelul 1.4 Date specifice procesului tehnologic de execuţie a reperului R7
Denumire reper Cod reper Material Masă
Bucsa 20MoCr14 0.6 Kg
Nr. Operaţia Timpul normat Resursa necesară
crt. Denumirea Cod Tu [min/buc] Tpî [min/lot] Cod
1 Matritare M71 3.2 32 Masina de forjat R8
2 Strunjire 1 S71 4.2 22 ECO Turn 500 R9-1
3 Strunjire 2 S72 14.6 120 ECO Turn 500 R9-2
4 Frezat FU71 5.3 28 Masina de frezat FU3000 R10
5 Gaurit G71 3.7 18 Mark Super SV R11
6 Rectificat R71 Masina de rectificat RP400 R4
7 Control final C71 Banc de control R5

Semifabricatele se cumpără de la un furnizor, costurile acestora fiind :

- CR8 = 6 [lei]
- CR9 = 5 [lei]
- CR10= 6 [lei]

Datele specifice cheltuielilor de producţie din cadrul atelierului sunt următoarele :

- salariul mediu orar al operatorilor de la posturile de lucru: Sk = 5,2 [lei/oră];
- salariul orar al operatorilor reglori: Srk = 5,4 [lei/oră];
- cota orară de întreţinere şi funcţionare a resurselor de producţie productive: a k = 3,2
[lei/ora];
- regia sistemului de producţie în care se execută piesele: Rf = 150%;
- coeficientul pierderilor suportate de întreprindere datorită imobilizării capitalului
circulant (a banilor) în perioada fabricării pieselor: E=0,3;
- coeficientul de amortizare a resurselor de producţie (amortizare liniară în decurs de
10 ani): a = 0,1;
- coeficientul de transmitere a amortizării: kam = M; M – coeficient de densitate a
procesului de producţie care se determină prin calcul;
- valoarea medie actuală a unei resurse de producţie (maşina – unealtă sau instalaţie
utilizată pentru realizarea producţiei): Vm = 25 000 [lei].

Durata activităţilor de mentenanţă şi suprafaţa tehnologică unitară a tipurilor de utilaje

sunt prezentate în tabelul 1.5.

Tabelul 1.5 Durata activităţilor de mentenanţă şi suprafaţa tehnologică a tipurilor de utilaje

Resursa Cod Durata menenanta Suprafata

Masina de frezat FU32 R1 112 6
Masina de gaurit G25 R2 144 10
Centru de prelucrare V320 R3 144 10
Masina de rectificat RP400 R4 144 4
Banc de control R5 12 2
HC300 R6 112 6
SNA 400 R7 96 4
Masina de forjat R8 150 18
ECO Turn 500 R9 132 10
Masina de frezat FU3000 R10 136 12
Mark Super SV R11 130 8

4
 2. Determinarea traficului reperelor în cadrul sistemului de producţie

Determinarea traficului reperelor executate în cadrul sistemului de producţie urmăreşte

stabilirea numărului de loturi din fiecare tip de reper care sunt transportate în vederea execuţiei
între resursele de producţie. Pentru stabilirea acestora trebuie stabilite mai întâi :
- cantităţile anuale de repere ;
- formele de organizare a proceselor de producţie pentru fiecare reper.

2.1 Elaborarea planului cu necesarul reperelor de fabricat

Ipotezele care se au în vedere la elaborarea planului cu necesarul reperelor de fabricat

sunt :
 structura de dezagregare a produsului este cea din fig. 1.1.
 volumul producţiei anuale a produsului este de 580 buc/an.
 stocurile iniţiale (produs şi componente) sunt cele din tab. 1.1.
 durata ciclului de asamblare a produsului este de 1 săptămână.
Pentru a stabili acest plan este necesară, mai întâi, stabilirea planului de producţie
director (PPD). PPD conţine eşalonarea pe perioada de producţie (un an) a cantităţilor din
produsul P ce trebuie realizate pentru satisfacerea cerinţelor de producţie.
- calcul cantitate netă : CN = volum contractat - stoc iniţial
- distribuire cantitate netă pe trimestre (S13, S26, S39, S52) : CNt = CN / 4
- reprezentare grafică PPD
Cunoscând PPD şi SDP, se poate stabili planul cu necesarul reperelor de fabricat.
Deoarece durata de asamblare a produsului este de 1 săptămână, iar livrarea produsului se face
trimestrial, va trebui ca reperele să fie gata cu 1 săptămână înainte de sfârşitul fiecărui
trimestru (S12, S25, S38, S51).
- calcul Necesar Brut trimestrial : NBt = CNt x coef. articol
- calcul Necesar Net trimestrial : NNt = NBt – stoc iniţial
- reprezentare grafică PNR
Deoarece cantităţile trimestriale de realizat nu variază semnificativ, pentru o
programare-conducere mai uşoară a fabricaţiei celor trei repere, se va lua în calcul cantitatea
netă anuală a reperelor :
Ng = sumă (NNt)

Ng 8  200  340  340  240  1120

Ng 9  200  340  340  240  1120
Ng10  190  340  340  240  1110
N g  1120  1120  1110  3350

2.2 Determinarea tipului de producţie

Tipul de productie este determinat de un ansamblu de factori independenti care prin

actiunea lor, determină proportiile obiective ale desfăsurării proceselor de productie în timp si
în spatiu.
Din acesti factori se remarcă: volumul productiei, complexitatea constructivă si
tehnologică a produselor, nivelul si formele specializării productiei, nivelul tehnic al utilajelor
din dotare, nivelul de pregătire profesională a resursei umane.
Tipologia productiei poate fi determinată la nivel de proces tehnologic sau la nivel de
verigă productivă.

5
 În cazul proiectului de productie analizat, se impune determinarea tipului de productie
la nivel de proces tehnologic (nivel reper – operatii), cu scopul de a stabilii forma de
organizare optimă a productiei fiecărei piese.
Una din metodele de largă circulatie, utilizată pentru determinarea tipului de productie
la nivel de reper – operatie, este metoda indicilor de constantă. Aceasta este o metodă
cantitativ-calitativă care ia în considerare gradul de omogenitate si continuitate în timp a
lucrărilor ce se execută pe locurile de muncă.
Gradul de omogenitate si continuitate poate fi cuantificat, pentru fiecare reper g, si
operatiile k, cu ajutorul unui indicator TPk care poate fi calculat cu relatia:

Rg
TPk 
Tuk

unde:
R g – ritmul mediu al fabricatiei;
Tuk – timpul unitar al operatiei k;

În functie de valoarea coeficientului TPk, operatiile procesului tehnologic se

încadrează după cum urmează:

 TPk ≤ 1, productie de masă (M);

 1 < TPk ≤ 10, productie de serie mare (SM);
 10 < TPk ≤ 20, productie de serie mijlocie (SMj);
 TPk > 20, productie de serie mică (Sm).

Din analiza programului de lucru al executantului rezultă:

- Nr. de zile lucrătoare z=220 zile/an;
- Nr. de schimburi ks= 1 schimb/zi;
- Nr. de ore pe schimb h= 8 ore/schimb.

Fondul nominal de timp se determină cu relatia:

Fn= z·ks·h [ore/an]

Fn= 220 x 1 x 8=1760 [ore/an]

Ritmul mediu al fabricatiei se determină cu relatia:

60  Fn
Rg 
Ng
60  1760
Rg 8   107,14
1120
60  1760
Rg 9   107,14
1120
60  1760
Rg10   108,10
1110

Caracteristicile tipologice pentru cele trei piese:

6
 Tabel 2.2.1 Determinarea tipului de productie
R4 R6 R7
Nr. Tuk Rg TPk Tipul Tuk Rg TPk Tipul Tuk Rg TPk Tipul
Crt. [min/buc] [min/lot] productiei [min/buc] [min/lot] productiei [min/buc] [min/lot] productiei
1 6,2 17,28 SMj 5,6 19,13 SMj 2,02 53,03 Sm
2 8,2 13,05 SMj 3,8 28,19 Sm 0.84 127,5 Sm
3 2,8 38,26 Sm 10 8,37 SMj 2,76 38,81 Sm
4 19,13 13,06 0,61 175,6
107,14

107,14

108,10
5,6 SMj 8,2 SMj Sm
5 8,4 12,75 SMj 3,9 27,47 Sm 32,5 3,29 SM
6 3,2 33,48 Sm 4,8 22,32 Sm
7 20,5 29,59 Sm
8 3,2 33,48 Sm

2.3 Stabilirea formelor de organizare a proceselor de producţie

Forma de organizare a proceselor de productie se stabileste astfel:
 În cazul în care productia de serie mică este preponderentă se alege forma de
organizare succesivă;
 În cazul în care productia de serie mijlocie este preponderentă sau avem de
aface cu un amestec de tipuri de productie (mică, mijlocie, mare) se alege
forma de organizare mixtă;
 În cazul în care productia de serie mare este preponderentă se alege forma de
organizare paralelă.

Se calculează ponderea operatiilor corespunzătoare fiecărui tip de productie:

A%= ; B%= ; C%= ; D% = .

Unde: n- numărul total de operatii din procesul tehnologic de fabricatie al reperului.

Structura tipologică a productiei, corespunzătoare fabricatiei celor trei piese, se

prezintă în tabelul 2.3.1

Tabelul 2.3.1
Reperul Structura tipologică [%]
M SM SMj Sm
R8 --- - 66,66 33,33

Reperul Structura tipologică [%]

M SM SMj Sm
R9 --- 40 60 40

Reperul Structura tipologică [%]

M SM SMj Sm
R10 --- 12,5 --- 87,5

În concluzie, se vor alege următoarele tipuri de productie pentru reperele:

- R8 : Organizare mixtă;

7
 - R9 : Organizare mixtă;
- R10: Organizare succesiva.

2.4 Determinarea mărimii loturilor de fabricaţie economice

şi a celor de transport economice

Lotul de fabrica ție reprezintă cantitatea de piese identice lansate în fabricație

pentru care se consumă același timp de pregătire- încheiere.
Determinarea lotului de fabricație optim se realizează cu relația:

N0=

În care:
Ng- volumul producției la nivel de reper, identic cu necesarul brut;
L - costul total la nivel de lot;
Cm- costul semifabricatului la nivel de reper;
Ci - costuri curente, se mai numesc și costuri independente de lotul de fabricație;
E= 0,3 [lei/an investiții];

n n
L=(1+p/100)*  (tpi * Sri * mi / 60) +  (tpi * ai * mi / 60)
i 1 i 1
Unde:
p- coeficient dat, p=12%;
tpî- timpul normat pentru pregătire- încheierea lucrărilor la fiecare operație k, în
min/lot;
Sri- retribuția orară a operatorilor reglori, de la fiecare operație k, în lei/oră;
ai- coeficient dat, ai=3,2 lei/oră;
mi-numărul resurselor de producție de același tip, care participă la realizarea fiecărei
operații k, mi=1;
n n
Cl=Cm+  (tui * ai * mi / 60)  (1  Rf / 100) *  (tui * Si / 60)
i 1 i 1
Unde:
tui- timpul unitar consumat pentru execuția fiecărei operații k, în min/buc;
Si- retribuția orară a operatorilor direcși care participă la execuția fiecărei operații k, în
lei/oră;
ai- cota orară a costurilor de întreținere și funcționare a capacității de producție, pentru
fiecare operație k, în lei/oră;
mi- numărul de resurse de producție de același tip care participă la realizarea fiecărei
operații k;
Rf= 150% regia secției în care se execută prelucrarea lotului de piese identice;

Z- se calculează în funcție de forma de organizare

Pentru forma de organizare mixta:
n
(tui  tui  1)
Zm= 
i 1 Rg
Pentru forma de organizare succesiva:
n
tui
Zm= 
i 1 Rg

8
 Pentru (tuk-tuk+1) se consideră doar diferențele pozitive și de asemenea se adaugă o
ultimă operație fictivă, de durată 0.
Rg a fost calculat mai sus, pentru fiecare reper în parte.

Pentru Reperul 8
n n
L=(1+p/100)*  (tpi * Sri * mi / 60) +  (tpi * ai * mi / 60) 
i 1 i 1
18 * 5.4 *1  34 * 5.4 *1  32 * 5.4 *1  22 * 5.4 *1  120 * 5.4 *1  18 * 5.4 *1
L1=(1+12/100)*(
60
18 * 3.2 *1  34 * 3.2 * 1  32 * 3.2 * 1  22 * 3.2 *1  120 * 3.2 *1  18 * 3.2 *1
)+ ( )=35,4
60

n n
Cl=Cm+  (tui * ai * mi / 60)  (1  Rf / 100) *  (tui * Si / 60) 
i 1 i 1
6.2 * 3.2 * 1  8.2 * 3.2 *1  2.8 * 3.2 *1  5.6 * 3.2 * 1  8.4 * 3.2 *1  3.2 * 3.2 *1
Cl1=5.6+( )+
60
(1+150/100)*(
6.2 * 5.2 *1  8.2 * 5.2 * 1  2.8 * 5.2 *1  5.6 * 5.2 *1  8.4 * 5.2 * 1  3.2 * 5.2 *1
)=14.88
60

n
(tui  tui  1)
Zm=  
i 1 Rg
(3.2  6.4)  (6.4  4.8)  ( 4.8  12.8)  (12.8  6.2)  (6.2  3.4)  (3.2  0)
Zm1= =0,128
107.14

Lotul de fabricație optim:

N0=
2 * 1120 * 43.24
N 01 = =252.38
(5.6  14.88) * 0.128 * 0.3

Mărimea lotului economic:

 Z Ne1=280, pentru că =4Z Ne1=280
Lotul de transport optim:
2 * Nec * Ng * Ct
Nt0= 
[ Nec * (Cm  Cl )  L] * Zm * E

2 * 280 * 1120 * 0.5

Nt01= =38.85
[ 280 * (5.6  14.88)  35.4] * 0.11 * 0.3

Lotul de transport economic:

280
 Z  Nte1=40, pentru că 40
=7  Z Nte1=40

Pentru Reperul 9
n n
L=(1+p/100)*  (tpi * Sri * mi / 60) +  (tpi * ai * mi / 60) 
i 1 i 1

9
 34 * 5.4 * 1  22 * 5.4 * 1  180 * 5.4 * 1  40 * 5.4 * 1  22 * 5.4 * 1
L=(1+12/100)*( )+ (
60
34 * 3.2 * 1  22 * 3.2 * 1  40 * 3.2 * 1  22 * 3.2 * 1
)=43,24
60

n n
Cl=Cm+  (tui * ai * mi / 60)  (1  Rf / 100) *  (tui * Si / 60) 
i 1 i 1
5.6 * 3.2 *1  3.8 * 3.2 * 1  10 * 3.2 * 1  8.2 * 3.2 *1  3.9 * 3.2 * 1
Cl7=5+( )+ (1+150/100)*(
60
5.6 * 5.2 *1  3.8 * 5.2 *1  10 * 5.2 * 1  8.2 * 5.2 * 1  3.9 * 5.2 * 1
)=13.5
60

n
(tui  tui  1)
Zm=  
i 1 Rg
(5.6  3.8)  (10  8.2)  (8.2  3.9)  (3.9  0)
Zm= =0,11
107.14

Lotul de fabricație optim:

N0=
N = 2 * 1120 * 35.4 =360.54
0 (5  13.5) * 0.11 * 0.3

Mărimea lotului economic:

 Z Nec=280, pentru că =4Z Nec=280
Lotul de transport optim:
2 * Nec * Ng * Ct
Nt0= 
[ Nec * (Cm  Cl )  L] * Zm * E

2 * 280 * 1120 * 0.5

Nt0= =38,85
[ 280 * (5  13.5)  43.24] * 0.11 * 0.3

Lotul de transport economic:

280
 Z  Ntec=40, pentru că 40
=7  Z Ntec=40

Pentru Reperul 10
n n
L=(1+p/100)*  (tpi * Sri * mi / 60) +  (tpi * ai * mi / 60) 
i 1 i 1
L8=(1+12/100)*(
17 * 5.4 *1  17 * 5.4 *1  20.5 * 5.4 * 1  15 * 5.4 * 1  20 * 5.4 * 1  18 * 5.4 *1
)+ (
60
17 * 3.2 *1  17 * 3.2 *1  20.5 * 3.2 * 1  15 * 3.2 * 1  20 * 3.2 * 1  18 * 3.2 * 1
)=16,56
60

n n
Cl=Cm+  (tui * ai * mi / 60)  (1  Rf / 100) *  (tui * Si / 60) 
i 1 i 1

10
 1.15 * 3.2 *1  1.38 * 3.2 * 1  2.76 * 3.2 * 1  2.1 * 3.2 *1  3.5 * 3.2 *1  3.2 * 3.2 * 1
Cl8=12+(
60
)+ (1+150/100)*(
1.15 * 5.2 * 1  1.38 * 5.2 * 1  2.76 * 5.2 * 1  2.1 * 5.2 * 1  3.5 * 5.2 * 1  3.2 * 5.2 * 1
)=15,80
60

(1.15  1.38)  (1.38  2.76)  (2.76  2.1)  ( 2.1  3.5)  (3.5  3.2)  (3.2  0)
Zm8= =0,03
108.1
8

Lotul de fabricație optim:

N0=
2 * 1120 * 16.56
N 08 = =342,6
(12  15.80) * 0.038 * 0.3

Mărimea lotului economic:

 Z Ne8=280, pentru că =4Z Ne8=280

2.5 Stabilirea intensităţii de trafic a reperelor

Intensitatea traficului în cadrul sistemului de producţie este dată de numărul de loturi

din fiecare tip de reper care sunt transportate între resursele de producţie. Această intensitate se
calculează pentru fiecare reper astfel :
IT = Ng / Nec - pentru transmiterea succesivă;
IT = Ng / Ntec - pentru transmiterea mixtă.
Astfel pentru reperele P8, P9, P10 avem următoarele valori:
IT4 = = 28 buc;

IT6 = = 28 buc;

IT7 = =10 buc.

3. Stabilirea necesarului de utilaje

3.1 Stabilirea tipurilor de utilaje

Tipul utilajelor care trebuie amplasate în cadrul sistemului de producţie rezultă din
analiza proceselor tehnologice de fabricaţie a celor trei repere (tabelele 1.2, 1.3 şi 1.4). Aceste
sunt prezentate în tabelul 3.1.1

Tabelul 3.1.1 Tipurile de utilaje din cadrul sistemului de producţie

Tipul utilajelor si operatiile executate pe acestea
Strung M. de M. de M. de Masina de Banc de Centru Centru
Reperul gaurit frezat rectificat brosat Control prelucrări prelucrări
orizontal vertical

11
 P8 S41 G41 F41 -- -- C41 CV41
FC41
P9 S61 G61 F61 -- -- C61 CH61 -
P10 S71, G71 F71 R71, B71 C71 - -
S72 R72

Deoarece pentru fabricaţia reperului P10 a fost stabilită ca formă de organizare a

procesului de producţie forma mixtă, iar operaţiile 1 şi 2 de strunjire, dar si operatiile 4 si 5 de
rectificare din cadrul procesului tehnologic necesită acelaşi tip de utilaj strung cu comandă
numerică (SQT-10 M), respectiv masină de rectificat (WMW SJ 125x175), pentru aplicarea
formei de organizare mixtă este necesară existenţa a cel puţin unui utilaj pentru fiecare din
cele două operaţii în parte.
Prin urmare, la determinarea necesarului de utilaje vor trebui considerate mai multe
tipuri de utilaje. Aceste utilaje şi codurile asociate lor sunt prezentate în tabelul 3.1.2

Tabelul 3.1.2 Tipurile de utilaje din cadrul sistemului de producţie

Re Tipul şi codurile utilajelor şi operaţiile executate pe acestea
per Strung Strung M. de M. de M. de frezat Masina Centru Centru M. de Banc de
ul SNA GT – gaurit G25 frezat si centruit de brosat prelucrări prelucrări rectificat control -
400 400 FU 32 HC 300 orizontal vertical RU 350 BC
CH 80 V 320
P8 S41 - G41 F41 FC41 -- CV41 -- C41
P9 S61 - G61 F61 - -- CH61 - -- C61
P1 - S71,S7 G71 F71 - B71 - - R71, C71
0 2 R72

S-a încercat încă din această fază o repartizare echilibrată a operaţiilor pe utilajele de
acelaşi tip, pentru a obţine o încărcare echilibrată a acestora.

3.2 Stabilirea numărului de utilaje

Calculul necesarului de utilaje pentru fiecare tip de utilaj se face în funcţie de timpul
necesar realizării tuturor operaţiilor prevăzute (execuţie şi reglare) şi de timpul disponibil al
acestora.
- se calculează timpul executării pieselor dintr-un lot, la fiecare operaţie din
procesele tehnologice ale celor trei repere, tab. 3.2.1

Tabelul 3.2.1
T/lot R8 R9 R10
Cod Cod Cod
Nr. Op. utilaj T/lot utilaj T/lot utilaj T/lot
1 R10 1736 R2 1568 R1 226,24
2 R7 2296 R6 1064 R1 94,08
3 R2 784 R8 2800 R6 309,12
4 R6 1568 R7 2296 R4 68,32
5 R3 2352 R5 1092 R9 3640
6 R5 896 --- --- R11 53,76
7 --- --- --- --- R12 405,44
8 --- --- --- --- R5 358,4

12
 - se calculează timpul necesar realizării tuturor loturilor de piese, la fiecare operaţie
din procesele tehnologice ale celor trei repere, tab. 3.2.2
Tabelul 3.2.2
Tt R8 R9 R10
Cod Cod Cod
Nr. Op. utilaj T utilaj T utilaj T
1 R10 49112 R2 44856 R1 2462
2 R7 65240 R6 30408 R1 1140
3 R2 22848 R8 83440 R6 3290
4 R6 44520 R7 65408 R4 880
5 R3 69216 R5 31192 R9 36860
6 R5 25592 --- --- R11 5480
7 --- --- --- --- R12 6510
8 --- --- --- --- R5 3760
- se determină timpul total necesar realizării reperelor pe fiecare tip de utilaj, tab. 3.2.3
Tabelul 3.2.3
Timp necesar pe reper
Cod Timp total Timp total
[min]
utilaj necesar [min] necesar[ore]
R4 R6 R7
R1 0 0 3602 3602 60.03
R2 22848 44856 0 67704 1128.4
R3 69216 0 0 69216 1153.6
R4 0 0 880 880 14.66
R5 25592 31192 3760 60544 1009.0
R6 44520 30408 3290 78218 1303.6
R7 65240 65408 0 130648 2177.4
R8 0 83440 0 83440 1390.6
R9 0 0 36860 36860 614.3
R10 49112 0 0 49112 818.5
R11 0 0 5480 5480 91.33
R12 0 0 6510 6510 108.5

- se determină fondul de timp disponibil al fiecărui tip de utilaj :

fdi = zlks(h – tr) – Tmi [ore/an]
Se obţin rezultatele din tab. 3.2.4

Tabelul 3.2.4
Cod R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 R11 R12
utilaj
fdj 1654 1638 1606 1670 1738 1670 1654 1606 1638 1638 1646 1646
[ore/an]

- se calculează numărul de maşini necesare fiecărei tip de utilaj :

Raportul între timpul total necesar (tab. 3.2.4) şi fondul de timp disponibil al utilajului
(tab. 3.2.5)
- se adoptă numărul de maşini ca număr întreg (prin rotunjire în plus, dacă este cazul) ;
- se determină gradul de încărcare al fiecărui utilaj, tab. 3.2.5

13
 Tabelul 3.2.5
Cod utilaj R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 R11 R12
mi calc 0,03 0,68 0,71 0,008 0,58 0,78 1,31 0,86 0,37 0,5 0,05 0,06
mi ad 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1
kî i 0,03 0,68 0,71 0,008 0,58 0,78 1,31 0,86 0,37 0,5 0,05 0,06

3.3 Stabilirea suprafeţelor necesare

În cazul în care au rezultat ca fiind necesare mai multe utilaje de un anume tip, se
stabileşte suprafaţa necesară acestui grup de utilaje. Suprafaţa totală necesară utilajelor rezultă
prin însumarea suprafeţelor necesare grupelor de utilaje, tab. 3.3.1

Tabelul 3.3.1
Cod
SF R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 R11 R12 PF Total
utilaj
Si nec 4 6 2 20 4 2 4 10 4 4 4 4 4 4 76

Suprafaţa totală a sistemului de producţie se obţine prin adăugarea la suprafaţa totală

calculată anterior (tabelul 3.3.1) a suprafeţelor spaţiilor de recepţia semifabricatelor,
depozitarea pieselor finite şi a instalaţiei de tratament termic.
Această suprafaţă nu cuprinde însă şi suprafaţa necesară căilor de acces.

4. Managementul proiectului în conditii de resurse nelimitate si fără date

impuse

4.1 Ipotezele de bază

Numărul resurselor este nelimitat, în sensul că pentru fiecare operatie se alocă

cate o masină. Nu există constrângeri privind functionarea masinilor (date impuse, restrictii de
timp, pene ale masinilor).

4.2 Determinarea parametriilor de programare si conducere: durata ciclului de

productie si perioada de repetare a loturilor

14
 Durata ciclului de fabricatie reprezintă intervalul de timp dintre momentul
începerii primei operatii a procesului de productie asupra primului obiect al muncii din lot si
momentul ultimei operatii sau activitătii ultimului obiect al muncii din lot.
 Pentru forma de transmitere succesivă

Tcs= Nec Tui [min]

 Pentru forma de transmitere mixtă

Tcm=Nt +(Ne-Nt)
uk tuk-tuk+1)

Tcm8= 80,05 ore

Tcm9= 70,93 ore
Tcm10= 125.4 ore

Perioada de repetare a loturilor se determină cu relatia: Tr= Fn/ IT

Tr8 = 72
Tr9= 72
Tr10= 200

4.3 Elaborarea programelor de lucru si a planurilor de sarcina cumulata

Forma de organizare mixtă se caracterizează prin aceea că transmiterea obiectelor
muncii de la operaţia i la operaţia i+1 se face pe fracţiuni de lot numite loturi de transport.
Această formă de organizare permite desfăşurarea succesivă şi parţial paralela a
procesului de producţie. Rezultatul este reducerea ciclului de producţie în comparaţie cu
organizarea succesivă.
Desfăşurarea parţial paralelă a fabricaţiei implică existenţa unor decalaje minime în
circulaţia obiectelor muncii. Aceste decalaje sunt necesare pentru completarea lotului de
transport şi începerea prelucrării la fiecare operaţie urmatoare.
Completarea lotului de transport este necesară ori de câte ori operaţiile vecine se
gasesc în relaţia:
Tui < Tui+1, în aceste cazuri marimea decalajului se calculează cu relaţia:
Dk,k+1 = Ntec · Tui
În cazul în care duratele operaţiilor vecine se gasesc în rel e1latia Tui > Tui+i, decalajul
se calculează cu următoarea formulă:
D k, k+1 = Nec · Tui - (Nec - Ntec) · Tui+i
Decalajele pentru fiecare piesă sunt calculate în tabelul 25 iar elaborarea programelor
de lucru este realizată în anexa 2.

Pentru R8
Tu1 < Tu2; D1 - 2 = 40*6,2/60 = 4,13 [ore]
Tu2 > Tu3; D2 - 3 = [280*8,2 – (280-40)*2,8]/60= 27,06 [ore]
Tu3 < Tu4; D3 - 4 = 40*2,8/ 60 = 1,86 [ore]
Tu4 < Tu5 ; D4 – 5 = 40*5,6/60 = 3,73 [ore]
Tu5 Tu6 ; D5 – 6 = [280*8,4 – (280-40)*3,2]/ 60 = 26,4[ore]

Pentru R9

15
Tu1 > Tu2; D1 - 2 = [280*5,6 – (280-40)*3,8]/ 60 = 10,93 [ore]
Tu2 < Tu3; D2 - 3 =40*3,8 / 60 = 2,53 [ore]
Tu3 > Tu4; D3 - 4 = [280*10 – (280-40)*8,2] / 60 = 13,86 [ore]
Tu4 > Tu5 ; D4 – 5 = [280*8,2 – (280-40)*3,9]/ 60 = 22,66 [ore]

Tabel 4.3.
Nr. Crt. P8 P9 P10
Tuk Tef D k, k + Tuk Tef D k, k + Tuk Tef
[ore] [ore] 1 [ore] [ore] 1 [ore] [ore]
1 6,2 28,9 5,6 26,13 2,02 3,77
10,93
2 38,2 4,13 3,8 17,73 0.84 1,56
8,2
2,53
3 13 27,06 10 46,6 2,76 5,15
2,8
1,86 13,86
4 26,13 8,2 38,2 0,61 1,13
5,6
3,73 22,66
5 39,2 3,9 18,2 32,5 60,66
8,4
26,4 -
6 14,9 - 4,8 8,96
3,2
- -
7 - - - - 20,5 38,2

8 - 32,5 5,97

Unde Tef=Nec Tui/60

4.4 Corelarea programelor de lucru PPD

Se adoptă Tr = 30 [zile]

Piesa P8
Prima livrare: 200 bucăţi
 La sfârşitul săptămânii a 9 – a: 9 · 5 = 45 [zile] : 30 [zile] ≈ 2 [lot] · 280 = 560 [buc]
Cerere satisfăcută.
A doua livrare: 340 bucăţi
 La sfârşitul săptămânii a 22 – a: 22 · 5 = 110 [zile] : 30 [zile] ≈ 4 [lot] · 280 = 1112
[buc]

16
 Au fost livrate 200 bucăţi, au mai rămas 920 - Cerere satisfăcută.
A treia livrare: 340 bucăţi
 La sfârşitul săptămânii a 35 – a: 35 · 5 = 175 [zile] : 30 [zile] ≈ 6 [lot] · 280 = 1680
[buc]
Au fost livrate 540 bucăţi, au mai rămas 1140 - Cerere satisfăcută.
A patra livrare: 320 bucăţi
 La sfârşitul săptămânii a 48 – a: 48 · 5 = 240 [zile] : 30 [zile] = 8 [lot] · 280 = 2240
[buc]
Au fost livrate 880 bucăţi, au mai rămas 1360 - Cerere satisfăcută.

Piesa P9
Prima livrare: 200 bucăţi
 La sfârşitul săptămânii a 9 – a: 9 · 5 = 45 [zile] : 30 [zile] ≈ 2 [lot] · 280 = 560 [buc]
Cerere satisfăcută.
A doua livrare: 340 bucăţi
 La sfârşitul săptămânii a 22 – a: 22 · 5 = 110 [zile] : 30 [zile] ≈ 4 [lot] · 280 = 1120
[buc]
Au fost livrate 200 bucăţi, au mai rămas 920 - Cerere satisfăcută.
A treia livrare: 340 bucăţi
 La sfârşitul săptămânii a 35 – a: 35 · 5 = 175 [zile] : 30 [zile] ≈ 6 [lot] · 280 = 1680
[buc]
Au fost livrate 540 bucăţi, au mai rămas 1140 - Cerere satisfăcută.
A patra livrare: 240 bucăţi
 La sfârşitul săptămânii a 48 – a: 48 · 5 = 240 [zile] : 30 [zile] = 8 [lot] · 280 = 2240
[buc]
Au fost livrate 880 bucăţi, au mai rămas 1360 - Cerere satisfăcută.

Piesa P10
Prima livrare: 190 bucăţi
 La sfârşitul săptămânii a 9 – a: 9 · 5 = 45 [zile] : 20 [zile] ≈ 3 [lot] · 112 = 336 [buc]
Cerere satisfăcută.
A doua livrare: 340 bucăţi
 La sfârşitul săptămânii a 22 – a: 22 · 5 = 110 [zile] : 20 [zile] ≈ 6 [lot] · 112 = 672 [buc]
Au fost livrate 190 bucăţi, au mai rămas 482 - Cerere satisfăcută.
A treia livrare: 340 bucăţi
 La sfârşitul săptămânii a 35 – a: 35 · 5 = 175 [zile] : 20 [zile] ≈ 9 [lot] · 112 = 1008
[buc]
Au fost livrate 530 bucăţi, au mai rămas 478 - Cerere satisfăcută.
A patra livrare: 240 bucăţi
 La sfârşitul săptămânii a 48 – a: 48 · 5 = 240 [zile] : 20 [zile] = 12 [lot] · 112 = 1344
[buc]
Au fost livrate 870 bucăţi, au mai rămas 474 - Cerere satisfăcută.

17
 5. Managementul proiectului în condiţii de resurse limitate
şi cu date impuse

5.1. Ipoteze de calcul

În cadrul capitolului 4 s–a impus că fiecare reper se execută independent pe resurse

de producţie proprii. Mai mult decât atât, s–a presupus că resursele sunt nelimitate astfel încât
pentru fiecare operaţie se alocă o maşină proprie.
În cadrul acestui capitol numărul de resurse de producţie este limitat fiind egal cu cel
al prelucrărilor diferite implicate în cele 3 repere.

18
 În capitolele anterioare s–a considerat că asupra activităţilor nu acţionează niciun fel
de restricţii. În realitate aceste restricţii sunt destul de frecvente. Ele pot avea cauze multiple,
dar cele mai importante sunt :
- Clauzele contractuale şi indisponibilitatea temporară a unor resurse ;
- Indisponibilitatea temporară a unor resurse se poate datora diferitelor defecţiuni
tehnice ce pot apărea asupra resurselor (pene de curent).
În aceste condiţii gradul de încărcare a resurselor se măreşte, în schimb elaborarea
programelor de ordonanţare a producţiei se complică foarte mult. Dificultatea esenţială
provine din faptul că un număr de resurse de producţie trebuie alocat cu anumite restricţii mai
multor repere care se prelucrează în aceeaşi perioadă.

5.2 Elaborarea reţelei logice a proiectului de producţie

Pentru a elabora reţeaua logică a proiectului se porneşte de la structura de

dezagregare a lucrărilor şi se ţine seama de particulariăţile fabricaţiei pe loturi a mai multor
repere ce solicită aceleaşi resurse simultan.
Identificarea duratei legăturii
Legătura poate fi caracterizată prin valoarea duratei sale, durata indică timpul minim
care separă evenimentul succesor de evenimentul predecesor.

Tabel 5.2.1 Durata legăturilor

Reper Cod Început Sfârsit Durata Durata Durata
activitate activitate activitate legăturii [ore] legăturii [zile] legăturii [ore]
FC41 0 28,9 -24,77 -1,03 -1
4,13 42,33
S41
-11,2 -1,4 -1,25
P8 31,13 44,13
F41
-11,08 -1,38 -1,25
G41 33,05 59,18
-22,4 -2,8 -2,75
CV41 36,18 75,98
-12,8 -1,6 -1,5
C41 63,18 78,08
F61 0 26,13 -15,2 -1,9 -1,75
G61 10,93 28,66
-15,2 -1,9 -1,75
P9 13,46 60,06
CH61
-32,74 -4,09 -4
S61 27,32 65,52
-15,54 -1,94 -1,75
49,98 68,78
C61
S71 0 3,7 0 0 0
S72 3,7 5,33
0 0 0
G 71 5,33 10,78
P10 0 0 0
B71

19
 10,78 11,61 0 0 0
F71 11,61 72,27
0 0 0
R71 72,27 81,23
0 0 0
R72 81,23 119,43
C71 119,43 125,4 0 0 0

Pies Nr. Activitate Resursa Intensitate Timp efectiv Timp efectiv Timp efectiv
a Op. [ore / lot] [zile / lot] [~zile / lot]
1 FC41 R10 28,9 3,61 3,75
2 S41 R7 38,2 4,77 5
P8 3 F41 R2 13 1,62 1,75
4 G41 R6 26,13 3,26 3,5
5 CV41 R3 39,2 4,9 5
6 C41 R5 14,9 1,86 2
1 F61 R2 26,13 3,26 3,5
2 G61 R6 17,73 2,21 2,25
100 %
P9 3 CH61 R8 46,6 5,82 6
4 S61 R7 38,2 4,77 5
5 C61 R5 18,2 2,27 2,5
1 S71 R1 3,77 0,47 0,5
2 S72 R1 1,56 0,19 0,25
3 G 71 R6 5,15 0,64 0,75
P10 4 B71 R4 1,13 0,14 0,25
5 F71 R9 60,66 7,58 7,75
6 R71 R11 8,96 1,12 1,25
7 R72 R12 38,2 4,77 5
8 C71 R5 5,97 0,74 0,75

5.3 Managementul proiectelor în functie de timp

Identificarea datelor impuse

Datele impuse sunt restrictii de timp impuse activitătilor din proiect datorită
clauzelor contractuale sau datorită indisponibilitătilor unor resurse pe anumite durate.
În cazul proiectului de fabricatie analizat, datele impuse sunt următoarele:
 CMD – Prelucrările pe masina de găurit verticală G25 (Resursa R6) nu pot începe mai
devreme de t0+4 zile întrucât până la data respectivă masina este în reparatii.
 CMT – Durata ciclului de produstie nu poate sa fie mai mare de t0+20 zile.

Calculul marjelor

20
 Marja unei activităti este diferenta dintre data sa de început, pe scara CMT
si data de început pe scara CMD. De aceea, calculul marjelor presupune punerea în
concordantă a scărilor CMD ai CMT.
Durata proiectului pe scara CMD este egală cu durata proiectului pe scara
CMT, cu exceptia cazurilor în care proiectul contine date impuse.

Reprezentările CMD si CMT fără date impuse

Piesa Nr. crt Cod Date Date CMT (zile) Marja (zile)
activitate CMD
(zile)
1 FC41 To+ 0 Tf- 13,25 =T0+ 3,25 3,25
2 S41 To+2,75 Tf- 10,5 =T0+ 6 3,25
P8 3 F41 To+6,5 Tf- 6,75=T0+ 9,75 3,25
4 G41 To+7 Tf- 6,25=T0+10,25 3,25
5 CV41 To+7,5 Tf- 5,5=T0+11 3,25
6 C41 To+11,25 Tf- 2=T0+14,5 3,25
1 F61 To+0 Tf- 10 =T0+6,5 6,5
2 G61 To+1,75 Tf- 8,25=T0+8,25 6,5
P9 3 CH61 To+2,25 Tf- 7,75=T0+ 8,75 6,5
4 S61 To+4,25 Tf- 5,75=T0+ 10,75 6,5
5 C61 To+7,5 Tf- 2,5=T0+14 6,5
1 S71 To+0 Tf- 16,5=T0+0 0
2 S72 To+0,5 Tf- 16= To+0,5 0
P10 3 G 71 To+0,75 Tf- 15,75= To+0,75 0
4 B71 To+1,5 Tf- 15= To+1,5 0
5 F71 To+1,75 Tf- 14,75= To+1,75 0
6 R71 To+9,5 Tf- 7= To+9,5 0
7 R72 To+10,75 Tf- 5,75=T0+10,75 0
8 C71 To+15,75 Tf- 1=T0+15,75 0

Reprezentările CMD si CMT cu date impuse

Piesa Nr. crt Cod Date Date CMT (zile) Marja (zile)
activitate CMD
(zile)
1 FC41 To+ 0 Tf- 13,25 =T0+ 8,25 8,75
2 S41 To+2,75 Tf- 10,5 =T0+ 11,5 8,75
P8 3 F41 To+6,5 Tf- 6,75=T0+ 15,25 8,75
4 G41 To+7 Tf- 6,25=T0+15,75 8,75
5 CV41 To+7,5 Tf- 5,5=T0+16,5 8,75

21
 6 C41 To+11,25 Tf- 2=T0+20 8,75
1 F61 To+0 Tf- 10 =T0+12,25 12,25
2 G61 To+1,75 Tf- 8,25=T0+13,75 9,75
P9 3 CH61 To+2,25 Tf- 7,75=T0+ 14,25 9,75
4 S61 To+4,25 Tf- 5,75=T0+ 16,25 9,75
5 C61 To+7,5 Tf- 2,5=T0+19,5 9,75
1 S71 To+0 Tf- 16,5=T0+5,5 5,5
2 S72 To+0,5 Tf- 16= To+6 5,5
P10 3 G 71 To+0,75 Tf- 15,75= To+6,25 2,25
4 B71 To+1,5 Tf- 15= To+7 2,25
5 F71 To+1,75 Tf- 14,75= To+7,25 2,25
6 R71 To+9,5 Tf- 7= To+15 2,25
7 R72 To+10,75 Tf- 5,75=T0+16,25 2,25
8 C71 To+15,75 Tf- 1=T0+21,25 2,25

5.4. Managementul proiectului în funcţie de resurse

Modelul de programare şi conducere PERT – sarcină este o extensie a modelului

PERT – timp, prin luarea în considerare a resurselor alocate pentru realizarea proiectului.
În cadrul programării şi conducerii proiectelor, termenul „resursă” desemnează un
mijloc necesar derulării şi împlinirii unei activităţi. Orice resursă se reprezintă simbolic sub
forma unui calendar (descrierea eşalonării în timp a numărului de unităţi de lucru pe care
resursa îl poate consacra activităţilor din proiect).
Spre deosebire de PERT – timp, unde activităţile erau definite doar prin durată,
intesitate şi sarcină (ele sunt intercondiţionate şi, de aceea dacă definim două dintre ele, a treia
rezultă din calcul). Toate activităţile din proiect au intesitate 100%.
Analiza PERT – sarcină se face atât pentru scara CMD, cât şi pentru scara CMT,
efectuându–se, mai întâi, analiza PERT – timp şi încărcând, apoi, activităţile pe calendarele
resurselor.

Elaborarea planului de sarcini ale resurselor

După efectuarea analizei PERT – timp, respectiv determinarea scărilor CMD şi CMT,
se stabileşte planul de sarcini al resurselor. Această etapă constă în proiectarea duratelor
activităţilor pe calendarul resurselor, ţinând cont de intensitatea fiecăreia dintre ele.
Lisajul planului de sarcini are drept scop, eliminarea supaîncărcării resurselor. Aceasta
se realizează prin decalarea activităţilor către viitor. Decalajul trebuie să fie cât mai mic
posibil, pentru a nu prelungi prea mult durata proiectului.
Regula de bază din cadrul lisajului constă în decalarea cu prioritate a activităţilor cu
marja cea mai mare.

Elaborarea programelor de lucru pentru realizarea proiectului(CMD, CMT)

După efectuarea lisajului, este necesar să se întocmească programul de lucru pentru
realizarea proiectului. Acest program se obţine prin modificarea celui iniţial (obţinut la PERT –
timp), în funcţie de planurile de sarcini obţinute la lisaj.

5.5. Managementul proiectului prin ordonanţarea resurselor

Ordonanţarea urmăreşte eşalonarea în timp a lucrărilor pe resurse existente:

22
  Alcătuirea listei de activităţi;
 Definirea calendarelor resurselor;
 Încărcarea calendarelor resurselor cu activităţile din listă şi obţinerea
planurilor de sarcini;
 Elaborarea programului de lucru pentru realizarea proiectului.
Există două tipuri de ordonanţare:
 Ordonanţare ÎNAINTE (CMD);
 Ordonanţare ÎNAPOI (CMT).
Ordonanţarea înainte presupune:
a) Alcătuirea listei de activităţi
La alcătuirea listei de activităţi, problema fundamentală o constituie stabilirea
priorităţilor, în funcţie de anumite criterii:
 Criteriul legăturii din reţeaua logică (C1): orice predecesor se plasează în listă
înaintea succesorilor săi;
 Criteriul datei impuse (C2): activităţile cu date impuse au prioritate;
 Criteriul indicatorului de prioritate a activităţii (C3): au prioritate activităţile cu
marja minimă;
 Criteriul ordinii de declarare a activităţilor (C4): minim (data de început a
activităţii pe scara CMT);
 Criteriul activităţilor (C5): minim (durata activităţii).
Lista activităţilor pentru ordonanţarea înainte este prezentată în tabelul 30.

Lista de activităţi la Ordonanţarea ÎNAINTE (CMD)

Sarcina Intesitate
Nr. Activitate Criteriu Durata [zile/lot] Resursa [zile- [%]
Crt. maşină]
1 S71 C1 0,5 R1 0,5
2 S72 C3 0,25 R1 0,25
3 G 71 C3 0,75 R6 0,75
4 B71 C3 0,25 R4 0,25
5 F71 C3 7,75 R9 7,75 100%
6 R71 C3 1,25 R11 1,25
7 R72 C3 5 R12 5
8 C71 C3 0,75 R5 0,75
9 FC41 C1 3,75 R10 3,75
10 S41 C3 5 R7 5
11 F41 C3 1,75 R2 1,75
12 G41 C3 3,5 R6 3,5
13 CV41 C3 5 R3 5
14 100%
C41 C3 2 R5 2
15 F61 C1 3,5 R2 3,5
16 G61 C3 2,25 R6 2,25
17 CH61 C3 6 R8 6
18 S61 C3 5 R7 5
19 C61 C3 2,5 R5 2,5

b) Încărcarea activităţilor pe calendare

23
 Încărcarea activităţilor pe calendarele resurselor aferente se face în ordinea în care
aceste activităţi apar în listă, la încărcare respectându–se legăturile din reţeaua logică, datele
impuse şi disponibilitatea calendarelor resurselor.
c) Elaborarea programului de lucru

Ordonanţarea înapoi presupune

a) Alcătuirea listei de activităţi
Criteriile pe baza cărora se determină prioritatea în alcătuirea listei sunt ierarhizate
astfel:
 Criteriul legăturii din reţeaua logică (C1): orice predecesor se plasează în listă
înaintea succesorilor săi;
 Criteriul datei impuse (C2): activităţile cu date impuse au prioritate;
 Criteriul ordinii de declarare a activităţilor (C4): minim (data de început a
activităţii pe scara CMT);
 Criteriul ordinii de declarare a activităţilor (C4): minim (data de sfărşit a
activităţii pe scara CMT);
 Criteriul activităţilor (C5): minim (durata activităţii).
Lista activităţilor pentru ordonanţarea înainte este prezentaă în tabelul 31.

Lista de activităţi la Ordonanţarea ÎNAPOI (CMT)

Sarcina Intesitate
Nr. Activitate Criteriu Durata [zile/lot] Resursa [zile- [%]
Crt. maşină]
1 C71 C1 0,75 R5 0,75
2 R72 C3 5 R12 5
3 R71 C3 1,25 R11 1,25
4 F71 C3 7,75 R9 7,75
5 B71 C3 0,25 R4 0,25 100%
6 G71 C3 0,75 R6 0,75
7 S72 C3 0,25 R1 0,25
8 S71 C3 0,5 R1 0,5
9 C41 C1 2 R5 2
10 CV41 C3 5 R3 5
11 G41 C3 3,5 R6 3,5
12 F41 C3 1,75 R2 1,75
13 S41 C3 5 R7 5
14 100%
FC41 C3 3,75 R10 3,75
15 C61 C1 2,5 R5 2,5
16 S61 C3 5 R7 5
17 CH61 C3 6 R8 6
18 G61 C3 2,25 R6 2,25
19 F61 C3 3,5 R2 3,5

b) Încărcarea activităţilor pe calendare

Încărcarea activităţilor pe calendarele resurselor aferente se face în ordinea în care
aceste activităţi apar în listă, la încărcare respectându–se legăturile din reţeaua logică, datele
impuse şi disponibilitatea calendarelor resurselor.
c) Elaborarea programului de lucru

24
 5.6. Selectarea scenariului optim

În cadrul managementului proiectului în funcţie de timp în condiţii de resurse limitate

cu date impuse de Programare şi Conducere a Producţiei au fost elaborate patru scenarii de
planuri de sarcini şi programe de lucru. Aceste scenarii au fost obţinute pe baza tehnicilor
PERT – sarcină şi pe baza tehnicilor de ordonanţare.
Din analiza celor partu scenarii se pot deduce următoarele:
 Scenariul 1: program de lucru CMD (PERT – sarcină, CMD) are o durată
totală a ciclului de producţie egală cu 16,5 de zile şi respectă datele impuse;
 Scenariul 2: program de lucru CMT (PERT – sarcină, CMT) are o durată
totală a ciclului de producţie egală cu 20 de zile şi respectă datele impuse;
 Scenariul 3: ordonanţarea ÎNAINTE (CMD) are o durată totală a ciclului de
producţie egală cu 22 zile şi respectă datele impuse;
 Scenariul 4: ordonanţarea ÎNAPOI (CMT) are o durată totaşă a ciclului de
producţie egală cu 24 zile şi respectă datele impuse.
Dintre toate cele patru scenarii, care respectă datele impuse, se consideră optim cel cu
durata ciclului de producţie minimă.
În cazul proiectului analizat, acesta este Scenariul nr. 2.

5.7. Corelarea programelor de lucru cu PPD

Durata corespunzătoare scenariului oprim este Tc = 20x8 =160 [ore]

În decursul acestei durate se execută câte un lot economic din fiecare reper, respectiv:
NeT = Ne2 + Ne9 + Ne10
NeT = 280 + 280 + 112
NeT = 672 [repere]

Fondul de timp efectiv al unui trimestru este de 500 ore (fondul nominal/4). În
decursul acestui timp de 500 ore pot fi realizate:

N*et =

Din acest calcul se poate deduce faptul că durata ciclului de producţie al scenariului
optim este acoperitoare pentru realizarea volumelor de producţie trimestriale. Totodată există
disponibilităţi pentru realizarea unor eventuale stocuri de piese de schimb pentru exerciţiul de
producţie următor. Astfel se verifică PPD.

6. Comapararea variantelor

6.1. În fucţie de durata ciclului de producţie

Managementul proiectului în funcţie de timp în condiţii de resurse limitate fără date

impuse constă în organizarea proiectului la nivel de reper – operaţie. În cadrul acestei variante,
fiecare reper se prelucrează individual, pe câte o grupă de maşini, separat.
Durata ciclului de producţie este dată de suma duratelor celor trei cicluri:
TcmI = Tcm4 + Tcm6 + Tcm7 = 80 +71 +126 = 277

25
 TcmI = 277 [ore - maşină]
În cazul managementului proiectului în funcţie de timp în condiţii de resurse limitate
cu date impuse, cele trei procese tehnologice se lansează simultan pe aceste resurse.
Durata ciclului de producţie pentru managementul proiectului în funcţie de timp în
condiţii de resurse limitate cu date impuse este:
TcmII = 192 [ore - maşină]
Din raportul TcmI / TcmII = 1,48 se deduce faptul că timpul consumat pentru realizarea
reperelor pe maşini este cu 48% mai mare, managementul proiectului în funcţie de timp în
condiţii de resurse limitate fără date impuse faţă de managementul proiectului în funcţie de
timp în condiţii de resurse limitate cu date impuse.

6.2. În funcţie de numărul de resurse şi de

gradul de utilizare al acestora

În cazul managementului proiectului în funcţie de timp în condiţii de resurse limitate

fără date impuse de Programare şi Conducere a Producţiei, se utilizează n 1 = 22 resurse de
producţie, iar în cazul managementului proiectului în funcţie de timp în condiţii de resurse
limitate cu date impuse n2 = 13 resurse de producţie.
Numărul resurselor este în managementul proiectului în funcţie de timp în condiţii de
resurse nelimitate cu date impuse de n1 / n2 = 1.6 ori mai mic decât în managementul proiectului
în funcţie de timp în condiţii de resurse limitate fără date impuse.
În privinţa gradelor de utilizare a resurselor se pot face următoarele constatări:
- În cazul managementului proiectului în funcţie de timp în condiţii de resurse limitate
fără date impuse, gradul de utilizare mediu al resurselor de producţie este:
;

; ;

- În cazul managementului proiectului în funcţie de timp în condiţii de resurse limitate

cu date impuse, gradul de utilizare mediu al resurselor de producţie este:

Se constată că în cazul managementului proiectului în funcţie de timp în condiţii de

resurse limitate cu date impuse gradul de utilizare mediu al resurselor de producţie este de 0,5
ori mai mare (0,2 / 0,41).

6.3. În funcţie de sarcina de producţie raportată la unitatea convenţională

Sarcina medie pe unitate convenţionaşă, pentru fiecare dintre varinte este:

Tcm 277
Sm1    0,41 ore  ma sin a / uc 
Net 672
Tcm 192
Sm 2    0,28 ore  ma sin a / uc 
Net 672

26
 Din raportul Sm2/Sm1 = 0,68 se deduce faptul că performanţa managementului
proiectului în funcţie de timp în condiţii de resurse limitate cu date impuse este cu 33% mai
mare decât performanţa managementului proiectului în funcţie de timp în condiţii de resurse
limitate fără date impuse.

7. Concluzii finale

Din analiza calculelor efectuate rezultă că managementul proiectului în funcţie de

timp în condiţii de resurse limitate cu date impuse de Programare şi Conducere a Producţiei
prezintă avantaje care o departajează de managementul proiectului în funcţie de timp în condiţii
de resurse limitate fără date impuse de Programarea şi Conducerea a Producţiei, şi anume:
1) În funcţie de durata ciclului de producţie, s–a constatat faptul că timpul
consumat pentru realizarea reperelor pe maşini este cu 70% mai mare în managementul
proiectului în funcţie de timp în condiţii de resurse limitate fără date impuse faţă de
managmentul proiectului în funcţie de timp în condiţii de resurse limitate cu date impuse;
2) În funcţie de numărul de resurse, acesta este în varianta a doua de 1,6 ori mai
mic decât în managementul proiectului în funcţie de timp în condiţii de resurse limitate fără
date impuse, iar în funcţie de gradul de utilizare mediu al resurselor, s–a constatat că în cazul
managementului proiectului în funcţie de timp în condiţii de resurse limitate cu date impuse
gradul de utilizare mediu al resurselor de producţie este de 0,6 ori mai mare;
3) În funcţie de sarcina de producţie raportată la unitatea convenţională, se deduce
faptul că performanţa managementului proiectului în funcţie de timp în condiţii de resurse
limitate cu date impuse este cu 42% mai mare decât performanţa managementului proiectului
în funcţie de timp în condiţii de resurse limitate fără date impuse.
Chiar dacă şi managementul proiectului în funcţie de timp în condiţii de resurse
limitate fără date impuse de Programare şi Conducere a Producţiei prezintă avantaje în raport
cu managementul proiectului în funcţie de timp în condiţii de resurse limitate cu date impuse,
ea nu poate fi aleasă drept varianta optimă a proiectului de producţie deoarece avantajele
definitorii le prezintă varianta a doua.
În concluzie se adoptă managementul proiectului în funcţie de timp în condiţii de
resurse limitate cu date impuse de Programare şi Conduere a Producţiei.

27