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INSTITUTO TECNOLOGICO DEL ISTMO.

NOMBRE DE LOS ALUMNOS:

1-CRUZ BELTRAN JOSE ANTONIO
2-SIBAJA TOLEDO PEDRO ALI.
.

MATERIA:
MANTENIMIENTO.

NUMERO DE UNIDAD TEMATICA:

V

NOMBRE DEL TEMA:

MONTAJE Y TECNICAS DE ALINEACION

SEMESTRE:
8.

CARRERA:
ING. MECANICA.
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Índice

5.1 cimentación………………………………………………………………………………5
5.1.1 requerimientos de cimentación………………………………………………………7
5.1.2 tipos de anclaje………………………………………………………………………..9
5.2 procedimiento del montaje……………………………………………………………10
5.3 nivelación y alineación de equipos………………………….……………………….13
5.3.1 procedimientos y técnicas de alineación………………………………………….15
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INTRODUCCION

A continuación en esta unidad abordare temas relacionados a lo que son los

montajes y las técnicas de alimentación, nos dice que la principal falla en los equipos
en general es la mala coordinación o el mal ensamblaje o en este caso montaje,
cuando el ensamble está mal realizado como consecuencia trae consigo fallas en los
equipos y lo más grave accidentes mortales.

Defino en mi investigación realizada lo que se comprende o entiendo por

cimentación que cotidianamente vemos en las construcciones de casas y los
albañiles sin saberlo a fondo. Los tipos de cimentación que existen y sus
funcionamiento ventajas y desventajas.

Así mismo los materiales con los cuales se pueden utilizar para las distintas tareas
de cimentación. Todo los derivado de cimentación anclajes y técnicas para
protección y seguridad son las que daré a conocer en mi investigación para
concluirla después con un resumen de lo que es la unidad v.

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Una causa importante de las averías en máquinas es una alineación incorrecta. En

general, se debe a técnicas de medición inadecuadas, a una bancada o fundamento
defectuoso y/o debilitado.

Para que la maquinaria esté correctamente emplazada y montada, es importante

disponer de una gama de diseños de apoyo y sistemas de medición exactos. Esto
se precisa para dar estabilidad al equipo y, por ejemplo, para hacer frente a los
niveles de fuerzas y vibración apropiados sin ocasionar desperfectos en el
fundamento.

Para conseguir un funcionamiento suave en dos máquinas acopladas es

imprescindible que los ejes de las mismas estén dentro de unos límites admisibles
en su alineación. Los límites son más estrechos cuanto mayor velocidad y/o potencia
tengan las máquinas acopladas.

Las consecuencias de un acoplamiento de ejes con desalineación superior a la

admisible por el tipo de acoplamiento es un nivel anormalmente alto en las
vibraciones, tanto radiales como axiales y un deterioro prematuro de los órganos
de las máquinas, pudiendo incluso presentarse un fallo catastrófico si se arranca una
máquina con un grado alto de desalineación.

Para ello es necesario comprender y definir dos conceptos fundamentales que

influyen en el fenómeno de la desalineación, como los son “Montaje” y
“Alineación”.

Montaje: Es el proceso mediante el cual se emplaza cada pieza en su posición

definitiva dentro de una estructura.

Estas piezas pueden ser de diferentes materiales pero principalmente son

estructuras metálicas y de hormigón. Estas se adaptan a las concepciones de las
nuevas arquitecturas y las necesidades de la industria de hoy, se emplean cada
día más ampliamente. Con ambos sistemas se pueden alcanzar obras de grandes
magnitudes.

Esto se realiza con diferentes equipos de trabajo y maquinarias.

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El montaje industrial es un desafío permanente al ingenio; suele desarrollarse en

condiciones geográficas complejas o debe conectarse la nueva estructura con una
ya existente, y con plazos bastante restringidos por los elevados montos de inversión
comprometidos.

La alineación: Es el proceso mediante el cual la línea de centros del eje de un

elemento de maquinaria, por ejemplo un motor, se hace coincidir con la
prolongación de la línea de centros del eje de otra máquina acoplada a ella, por
ejemplo, una bomba.

5.1 CIMENTACIÓN.

Definición de cimentación.

Se denomina cimentación al conjunto de elementos estructurales cuya misión es

transmitir las cargas de la edificación al suelo. Debido a que la resistencia del suelo
es, generalmente, menor que la de los pilares o muros que soportará, el área de
contacto entre el suelo y la cimentación será proporcionalmente más grande que los
elementos soportados (excepto en suelos rocosos muy coherentes).

Definición de cimentaciones de máquinas.

A diferencia de las cimentaciones de edificación, que generalmente están

sometidas a cargas estáticas o cuasiestáticas, las cimentaciones de maquinaria
están sometidas frecuentemente a cargas cíclicas. La existencia de cargas
cíclicas obliga a considerar el estado límite de servicio de vibraciones y el
estado límite último de fatiga.

Diferencias entre cimentaciones.

La diferencia principal, entre una cimentación normal y de equipo industrial radica

en que los equipos transmiten no solo carga estática como cualquier edificación,
sino que además se suman cargas dinámicas provenientes del funcionamiento
mismo de la máquina. Ahora bien, no todos los equipos o estructuras industriales
transmiten cargas dinámicas, pero también tiene un tratamiento especial
debido a las grandes cargas estáticas que traspasan a la cimentación.
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Tipos de cimentación para maquinaria:

Tipo bloque. Con pilotes.
Tipo celdas. Sobre apoyos elásticos.
De muros. De soporte.
Porticadas.

Figura 5.1 Tipos de cimentación más utilizados en maquinarias.

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Materiales de construcción para las cimentaciones de máquinas.
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Los materiales de construcción para fundaciones de la
máquina pueden estar divididos en dos grupos principales: Los
materiales estructurales, usados principalmente para llevar y transmitir cargas.
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Acero: Usado más frecuentemente para las cimentaciones de máquina es el acero
dulce. Este acero debería ser a prueba del efecto de humo, gases, ácido, sulfato de
calcio y cloruro de magnesio, con una capa que impide oxido, y en el acero interior
el que contacta con el suelo se debe aplicar un recubrimiento del alquitrán para
prevenir corrosión.

Los Materiales amortiguadores de vibración y sonido: Estos

recubrimientos de amortiguación absorben vibraciones en virtud de sus propiedades
elásticas. Los rellenos que amortiguan vibración están insertados entre la máquina y
su cimentación o estructura de respaldo, pero también pueden ser colocados entre la
fundación de la máquina y el suelo. Comúnmente los usados absorbe dores de
vibraciones como amortiguadores corcheros, de hule y “felt”, así como también
especiales y plásticos.
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5.1.1 REQUERIMIENTOS DE CIMENTACIÓN

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Un ingeniero con experiencia puede planear un programa eficaz, pero como los
materiales varían en consistencia y estratificación, debe haber flexibilidad en el
programa conforme progrese el trabajo.
Si el programa de su superficie se planea después de haber hecho los estudios
conceptuales de la construcción, deben darse las condiciones de carga anticipadas,
las elevaciones de los pisos y de los declives, así como cualquier característica
especial, al ingeniero que dará mayor importancia a la investigación y la intensificará
en las áreas críticas.
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Requerimientos para cimientos:
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1. La cimentación deberá ser capaz de soportar cargas impuestas tener sin
fallas de corte o aplastamiento.
2. Los asentamientos deberán estar dentro de los límites permitidos (no en riesgos
de quiebre)
3. El centro de gravedad de la maquina deberá estar alineado con la base de la
cimentación repartiendo sus cargas equitativamente.
4. El nivel freático en caso de existir debe de estar a su mínimo posible.
5. La cimentación deberá de estar protegida contra aceites, ácidos, etc.
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Otras consideraciones importantes.
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Existen algunas consideraciones que se deben de tomar en cuenta para la
elección de una buena cimentación para la máquina y así evitar
daños o contratiempos posteriores.
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Capacidad de carga y cargas permisibles
Accesorios (tuberías, drenajes, ventilación, conductos, ganchos de soporte,
escaleras, acceso).
Asentamientos
Economía
Factores que afectan al cimiento: •
Soporte del peso total de la máquina.
Mantener la alineación entre la maquinaria y sus accesorios.
Aislar las instalaciones próximas de las vibraciones producidas.
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Existen algunas consideraciones que se deben de tomar en cuenta para la

elección de una buena cimentación para la máquina y así evitar
daños o contratiempos posteriores.

Capacidad de carga y cargas permisibles
Accesorios (tuberías, drenajes, ventilación, conductos, ganchos de soporte,
escaleras, acceso).
Asentamientos
Economía
Factores que afectan al cimiento: •
Soporte del peso total de la máquina.
Mantener la alineación entre la maquinaria y sus accesorios.
Aislar las instalaciones próximas de las vibraciones producidas.

El diseño de la instalación debe de dar cimiento apropiado para soportar la
maquinaria industrial y prevenir niveles de vibración molestos o dañinos que afecten
al personal que opera en ellos o en caso extremos que afecte la estructura del
edificio.
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Según el esfuerzo que sufren las cimentaciones, también pueden
clasificarse, como lo son en el caso de equipos estáticos o equipos
dinámicos.
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Equipos estáticos
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Vasos verticales y cimentaciones de la pila.
Vasos horizontales y cimentaciones intercambiadoras de calor.
Cimentaciones del vaso esféricas.
Equipo eléctrico y cimentaciones de estructuras de apoyo.
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Equipos dinámicos
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Equipo Giratorio, turbinas a gas, turbinas a vapor, bombas, compresores,
ventiladores y centrifugadoras.
Equipo Recíproco, son los compresores y motores a diesel Equipo de
Generación, son martillos forjadores y prensas de forjado de metal. Otros tipos de
Equipo Dinámico, otras maquinarias que generan acciones dinámicas son las
trituradoras de roca y trituradoras de metal.
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5.1.2 TIPOS DE ANCLAJE.

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Para que una máquina trabaje normalmente y de forma segura para el operador,
tiene que estar debidamente anclada al cimiento. El anclaje es muy similar en todos
los casos, en lo que varían es la forma de la placa de asiento, que es la encargada
de transmitir las cargas al cimiento.

Anclaje: El anclaje de una pieza de equipo a su cimentación es a menudo el
aspecto más crítico de un diseño de cimentación. Esto es particularmente cierto para
el Basales verticales y cimentaciones con pilotes, o para cualquier otra cimentación
de equipo dónde la consideración de cargas laterales domina el diseño.
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Las placas de anclaje más utilizadas son las cuadradas, rectangulares,
poligonales, circulares. Estas últimas son preferibles cuando se trata de
transmitir grandes presiones al cimiento.
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Para pernos de anclaje se utilizan generalmente barras lisas, sin embargo una
barra de estas puede transformarse en un perno arponado o corrugado, que
son útiles cuando se tienen que introducir en un orificio hecho posteriormente,
que después se rellena con concreto.

Antes de anclar la máquina al cimiento, debe chequearse que el cimiento este
completamente nivelado, para proceder luego a la colocación y nivelación de la
máquina sobre el mismo. El apoyo de la máquina sobre el cimiento se realiza a
través de una placa de asiento de material elástico, una vez colocada la
máquina sobre dicho asiento, se comprueba su correcta nivelación en sentido
longitudinal y transversal; la nivelación se consigue colocando placas de material
elástico y de espesor variable bajo la base de la máquina en el lugar de los pernos
de anclaje.

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Funcionamiento: La mayoría de anclajes que son instalados después de haber
hecho el cimiento, funciona ya sea por fricción, área de soporte, por Adhesión o una
combinación de estos.
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Anclajes mecánicos: Existen varios tipos de anclajes como son los macho o de
rosca externa, hembra o de rosca interna, autorroscantes; todos estos, pueden
mejorar sus características mecánicas, utilizando un epóxido en la cavidad del
anclaje para obtener mejores resultados.
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5.2 PROCEDIMIENTO DEL MONTAJE.

Las maquinarias usadas en el montaje de máquinas industrial, es diferente entre si y

es usada para cada caso particular, porque es diferente lo que deben transportar,
instalar en forma definitiva, montar, y colocar o elevar, así que ellos, se valen de la
maquinaria especializada para lograrlo. Entre esa maquinaria que es usada para los
casos de montajes, nos encontramos con las grúas, levantadoras, elevadoras,
guinches, gatos hidráulicos, poleas, ganchos, plumas, montacargas, etcétera.

Objetivo: Montar y poner en condiciones de funcionamiento subconjuntos y
conjuntos mecánicos, a partir de hojas de procesos, planos y especificaciones
técnicas, garantizando las condiciones de calidad y seguridad establecidas.
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Procedimiento de montaje.
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 Planificación de la ubicación de los componentes.

 Emplazamientos de los componentes principales.
 Instalación de las tuberías y los componentes.
 Vacío.
 Soplado.
 Prueba de presión.
 Prueba de fugas.
 Carga.
 Ajuste del equipo de seguridad.
 Comprobación del equipo de seguridad.
 Ajuste de los controles.
 Prueba de la instalación completa y reajuste de controles automáticos, etc.
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Procesos de ensamble.
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La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o más partes
entre sí para formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de las partes
se puede lograr con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con
el uso de sujetadores mecánicos o de adhesivos. Sujeción mecánica se puede lograr
por medio de tornillos, remaches, roblones, pasadores, cuñas y uniones por ajuste a
presión estos últimos se consideran sempiternamente, las efectuadas con
otro sujetadores mecánicos no son permanentes los mecánicos son más
costosos y requiere capacidad en la preparación de partes por unir.
Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura eléctrica o de gas,
soldadura blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efectúa con el uso
de calor, de presión o ambos.
El calor producirá cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la amplia
variedad de necesidades en la manufactura, se han desarrollado y están en uso.

Métodos de montaje que minimizan el mantenimiento.


Muchos de los problemas que se presentan en los motores tienen origen en la
forma en que se instalan. En muchos casos, el cimiento o la placa de base están
mal diseñado, mal construido, o ambas cosas.
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El resultado inevitable es vibración, desalineación de los ejes (flechas), daños a
los cojinetes, e incluso ruptura del eje o de la armazón a carcasa lo cual suele
acarrear, además, una grave falla eléctrica. Si el motor va a montarse sobre una base
de concreto (hormigón), es esencial que el cimiento sea rígido a fin de minimizar las
vibraciones y la desalineación durante el funcionamiento. Los cimientos deben ser
de concreto macizo, con sus fundamentos a suficiente profundidad para que
descansen sobre una sub-base firme.
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Lechado y calzamiento.
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El lecho es de gran importancia para la firmeza, rigidez y estabilidad de la
cimentación. Ni siquiera las mejores placas base de acero se consideran un soporte
adecuado salvo que estén enclavadas o ahogadas en la lechada. El empleo
correcto de las calzas es también esencial para el buen montaje del motor en el
cimiento. Una forma de lograr un calzamiento correcto consiste en quitar los
suplementos e inspeccionarlos en cada punto de soporte antes de efectuar la
alineación final. Es necesario tener presente la razón del uso de las calzas. No son
solo para colocar más alto o más bajo el motor, sino también para que queden
bien alineados los ejes de las máquinas.
Otro aspecto esencial de una buena cimentación es la estabilidad. Una vez que la
base está bien conformada e instalada no debe modificarse. A veces, el calor
excesivo puede crear problemas.

Procesos de acabado.
La función principal es de los procesos de acabado son limpiar, proteger y
decorar la superficie. La limpieza de la superficie suele ser el primer paso. La
limpieza elimina la mugre, aceites, grasa, incrustaciones o costuras y herrumbre, a
fin de preparar la superficie para un tratamiento adicional La limpieza se puede
efectuar por medios mecánicos como limpieza con chorro de abrasivo o por
medios químicos, como limpieza alcalina.
Otros fines de los procesos de acabado, son proteger la superficie contra el
deterioro y decorarla para aumentar su atractivo estético. El acabado se efectúa al
cubrir la superficie con el revestimiento conveniente. Las superficies se pueden
revestir con revestimientos orgánicos (pinturas), revestimientos metálicos,
revestimientos de fosfato, esmaltes porcelanisados y revestimiento de
cerámica
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5.3 NIVELACIÓN Y ALINEACIÓN DE EQUIPOS.
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Uno de los factores más importantes que influyen en el mecanizado es la
alineación/nivelación de la máquina. En algunas ocasiones, parte de los errores que
surgen en la producción se deben solamente a ello.
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Nivelación: Es el procedimiento mediante el cual se determina:
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a) El desnivel existente entre dos (o más), hechos físicos existentes entre sí.
b) La relación entre uno (o más), hechos físicos y un plano de referencia

La alineación es un proceso muy importante en los equipos ya que si no existe

esta llega a ocasionar algunos daños en el equipo de una correcta alineación.
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Características:
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 Menor temperatura de trabajo en engranajes, poleas y correas,
acoplamientos, transmisiones, etc.
 Mayor duración de engranajes, correas, rodamientos, retenes, juntas,
cojinetes, etc.
 Menores vibraciones de máquinas y equipos, lo que significa menores
averías y roturas.
 Ahorro de energía.
 Mayor tiempo entre averías-fallas, es decir, menor mtbf.
 Mayor productividad, por menor número de paradas en los procesos
industriales o de fabricación.

Tipos de errores de alineación.

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En general hay dos tipos principales de desajustes.
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1. paralelo (también conocido como offset): en desalineación paralela, los

dos ejes que se han alineado centrales que son paralelas entre sí, pero
están en condición de desplazamiento.
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2. angular (también conocida como brecha): en el desplazamiento
angular del eje de los dos ejes están situados en un ángulo entre sí.
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Figura 5.2 A. Desalineación paralela; B. Desalineación angular; C. Alineación correcta.

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Tipos de alineación.
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La alineación del eje es posible sólo si los dos extremos del eje no están
doblados o torcidos, pero se enfrenta uno al otro en perfecta simetría, estos dos
extremos, cuando se alineados se puede hacer en dos métodos principales.
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Desplazamiento de la alineación: Desplaza la alineación o cadenas
radiales se comprueba mediante una regla de borde recto, esto se hace colocando
la regla en varias partes de las mitades de acoplamiento, es decir, a los lados
siguientes arriba parte inferior adyacente contrario.

El espacio entre los ejes se indicará que el eje se compensa o se desalinea un

poco y que necesita ser corregida, este desajuste puede ser rectificado mediante el
ajuste del motor o al elevar la plataforma del motor o la máquina utilizando
cuñas impulsadas
La alineación angular: se puede corregir mediante el levantamiento de la
máquina o mediante el uso de las calzas debajo de la plataforma con el fin de
prevenir cualquier tipo de desalineación se vuelvan a presentar, el motor y la
máquina receptora debe estar firmemente atornillada a la base de la máquina
después de las posiciones finales de ambos, el motor y la máquina receptora se
deciden.
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Alineación de correas o poleas: la alineación de correas o de poleas es una

tarea de mantenimiento importante. Si se realiza correctamente, puede evitar
paradas y suponer un ahorro de costes considerable.
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Alineación de ejes: alineación de ejes verticales: las máquinas verticales se
suelen montar con tornillos en una brida en lugar de un pie, lo cual hace que el
cálculo de los valores de corrección sea diferente del de las máquinas
horizontales. Puede variar el número de tornillos utilizados y éstos están
situados en un círculo en torno a la brida. la alineación correcta del eje es
fundamental para garantizar un funcionamiento correcto y una mayor duración del
equipo.
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5.3.1 PROCEDIMIENTOS Y TÉCNICAS DE ALINEACIÓN.

Para conseguir un funcionamiento suave en dos máquinas acopladas es
imprescindible que los ejes de las mismas estén dentro de unos límites admisibles
en su alineación. Los límites son más estrechos cuanto mayor velocidad y/o
potencia tengan las máquinas acopladas.
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Las consecuencias de un acoplamiento de ejes con desalineación superior a la
admisible por el tipo de acoplamiento es un nivel anormalmente alto en las
vibraciones, tanto radiales como axiales y un deterioro prematuro de los órganos de
las máquinas, pudiendo incluso presentarse un fallo catastrófico si se arranca una
máquina con un grado alto de desalineación.

El alineamiento es una técnica que busca la calidad en el montaje de las

máquinas rotativas. Sus fines son:
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 Lograr un buen posicionamiento entre ejes.
 La eliminación de esfuerzos no deseados.
 La descarga de los órganos de apoyo de los equipos.
 La duración del servicio.
 Ahorro económico por disminución de roturas, deterioros y stocks de
almacenamiento.
 Mayor disponibilidad de servicio.
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La falta de alineamiento ocasiona excesivas fuerzas axial y radial en los cojinetes,

lo cual conlleva:
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 Recalentamiento y desgaste prematuro de los cojinetes.
 Sobrecargas en el motor.
 Desgaste prematuro en las empaquetaduras o sellos mecánicos del eje.
 Posibilidad de rotura del eje debido a fatiga.
 Chirridos y ruidos extraños.
 Vibraciones, las cuales son a su vez causa del des alineamiento, creando
 un círculo vicioso que termina por arruinar el equipo.
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Regla y Nivel.
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Es un sistema de alineamiento rápido, utilizado en los casos en los que los
requisitos de montaje no son exigentes, dado que es poco preciso. Su mayor
ventaja es la rapidez, y por otro lado su mayor inconveniente es que induce todos
los errores posibles.

El proceso de alineamiento es como sigue:

Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se
especifique.
Con una regla de acero y un nivel, se sitúan en las generatrices laterales que
podemos denominar Este y Oeste (o 3 y 9) y se irá corrigiendo hasta que los
consideremos alineados.
Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90°.
Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir que el
mecanismo está “CAÍDO” o “LEVANTADO”, por lo que habrá que colocar forros
donde se necesite para que los dos platos queden paralelos.
 Conclusión

Para concluir mi investigación resumiré punto por punto, la importancia de esta

unidad es de suma importancia debido a que nos da a conocer la importancia del
montaje y sus técnicas de alineación.

Hablando en sí de la cimentación en esta unidad nos define lo que es una

cimentación y la forma en la cual se tiene que utilizar para las distintas situaciones
los materiales adecuados para esas situaciones antes mencionadas.

Nos habla de los anclajes su función principal es después de haber hecho una
cimentación estos anclajes nos brindan seguridad a nuestra cimentación, con el
tiempo se han desarrollado los anclajes mecánicos que su seguridad que nos
brindan es aún mejor gracias a las propiedades que tienen.

Los procedimientos del montaje es la técnica para unir dos o más piezas ya sea
con soldadura o el uso de turecas específicas, para crear una estructura fuerte y
segura para un determinado uso, con ello viene lo que es el nivel con el cual se
determina que todo el trabajo quede seguro y estético esta técnica es una de las
más delicadas que debe realizarse ya que de ella depende que la unión quede
segura y confiable.

Con este breve resumen concluyo mi investigación que es una amplia recolección
de información que pueden enriquecer el conocimiento del lector.