EFECTO DE LOS PARÁMETROS DE PROCESAMIENTO
EN LAS PROPIEDADES DE BOTELLAS DE PET
MOLDEADAS POR SOPLADO
Maja Rujnić-Sokele, Mladen Šercer, Igor Čatić
Universidad de Zagreb, Facultad de Ingeniería Mecánica y Arquitectura Naval
Oficina de Procesamiento de Polímeros, Zagreb, Croacia
Traducido al español y publicado por Tecnología del Plástico, en convenio con la Sociedad de Ingenieros Plásticos (SPE)
Resumen
Este trabajo analiza los factores que más
influyen en la fabricación de botellas de
poli(etilen-tereftalato), moldeadas por
inyección con soplado extendido
y utilizadas para empacar aceite de mesa.
De manera individual, se estudió el efecto
de los factores de producción sobre los
parámetros de calidad más relevantes en
botellas de PET para envase de aceite de
mesa, es decir, sobre el volumen final y la
contracción posterior al moldeo. Los
factores más influyentes sobre el volumen y
la contracción en las botellas de PET se
determinaron mediante el uso de un diseño
experimental central compuesto.
Introducción
La principal función de los envases es
proteger su contenido, permitir su
transporte e informar a los consumidores
acerca de lo que se encuentra en su
interior. Por otro lado, el empaque debe
tener bajos costos de producción, ser
amigable con el ambiente y tener la
posibilidad de ser reciclado, así como una
disposición final sencilla y segura. El
poli(etilen-tereftalato) (PET) es un material
plástico que cumple con todos estos
requerimientos. Los empaques de PET
generalmente se utilizan para envasar
bebidas gaseosas, agua mineral, bebidas
refrescantes, aceite y vinagre, y más
recientemente cerveza [1,2].
Las botellas de PET se fabrican mediante
un proceso de moldeo por inyección con
soplado extendido. Las preformas
fabricadas por moldeo por inyección se
extruyen en dirección biaxial en el molde de
soplado, de tal forma que los parámetros
de soplado afectan las propiedades
mecánicas, las propiedades de barrera y la
transparencia de las botellas fabricadas.
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En la fábrica de aceite en la cual se realizó
esta investigación era posible llenar las
botellas de PET con aceite, justo después
de que estas eran sopladas o también se
llenaban varios días después de estar
almacenadas. La productividad en la línea
de llenado era de 11.000 botellas/hora. Por
esta razón, no todas las botellas se podían
llenar inmediatamente después de ser
sopladas, razón por la cual una parte de las
botellas se almacenaba en un silo.
Debido a que las botellas vacías alcanzan
sus dimensiones finales después de 72
horas (se encogen durante este periodo), la
línea de llenado se alimentaba con botellas
de distintos volúmenes, dependiendo del
tiempo de almacenamiento en el silo. La
cantidad de aceite con el que se llenaba
cada botella se medía de acuerdo con el
nivel de aceite en la botella, lo que hacía
que durante el proceso de llenado se
presentara un problema pues las botellas
tenían distintos contenidos de aceite.
El objetivo de este trabajo es estudiar el
efecto de los parámetros ajustables de
fabricación en el volumen y contracción de
las botellas de PET. El efecto de cada
factor se determinó bajo condiciones de
operación durante la producción.
Materiales y equipos
Para realizar las pruebas se utilizaron
botellas de PET fabricadas fuera de la
preforma, con un peso de 26g. Las
propiedades del PET empleado en su
fabricación se presentan en la tabla 1.
Se utilizó una máquina de moldeo por
soplado tipo SBO 6/10 de la compañía
SIDEC, en Octeville sur Mer, Francia. El
control de temperatura en las cavidades del
molde se realizó con un dispositivo
Vulcatherm de la fábrica Vulcanic, en
Francia. Como fluido regulador de
1
temperatura se empleó agua, la cual podía
calentarse a una temperatura máxima de
90°C. El ciclo del agua consistía en un ciclo
de agua fría para el cuello y el fondo de la
botella; y un ciclo de agua tibia para
calentar el cuerpo del molde. Para este tipo
de producto, la temperatura del agua fría
era de 10 a 12°C y del agua tibia de
aproximadamente 50°C.
Experimentación
La parte experimental del trabajo estudió la
influencia de los factores de operación que
se podían variar sobre el volumen de la
botella. Con el diseño experimental central
compuesto seleccionado se podía realizar
un modelamiento polinomial de segundo
orden. De esta manera fue posible
establecer la forma de la respuesta de la
superficie, que se estudió dentro de los
límites seleccionados. La aplicación de este
tipo de experimentos permite encontrar
parámetros óptimos para la fabricación de
las botellas de PET.
Fue necesario establecer una combinación
de los parámetros en la máquina de
soplado para obtener botellas con el
máximo volumen posible (para poder
cumplir con los requerimientos de las
botellas que se llenaban con 1000mL) y
minimizar la contracción posterior (para
reducir la falta de uniformidad en los
volúmenes en la línea de llenado).
Los dispositivos que definían la apertura de
la boquilla en la máquina de llenado se
colocaron al máximo, de tal forma que las
botellas se llenaban con la mayor cantidad
de aceite posible.
Resultados y discusión
Para el primer experimento se
seleccionaron tres factores:
- x1: La presión de soplado, pb
- x2: la temperatura de la preforma
(la temperatura a la cual la
preforma entraba al molde de
soplado), ϑp
- x3: La temperatura del fluido de
control de temperatura del molde,
ϑm
La velocidad de la máquina de moldeo
extendido (productividad) se mantuvo
constante durante todo el experimento, a
6250 botellas/h. Los niveles de los factores
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(tabla 2) se determinaron de acuerdo a la
matriz de experimentos para el diseño
central compuesto, con tres factores.
Para cada punto del experimento se
seleccionaban 8 botellas, de las cuales
cinco (5) se almacenaban (la temperatura
de almacenamiento variaba entre 25 y
40°C dependiendo de la temperatura
ambiente y de la cantidad de botellas
almacenadas en el silo), mientras que las
otras 3 botellas se dejaban a temperatura
ambiente en el laboratorio
(aproximadamente 22°C).
La figura 1 muestra la relación del volumen
de las botellas, los cambios de temperatura
en la preforma y la temperatura del fluido
de control de temperatura del molde, a una
presión de 36 bar (presión media).
La diferencia promedio de volumen, que
fue de 0.47%, se calculó entre el volumen
de la botellas almacenadas y el de las
botellas que se dejaron en el laboratorio.
Es decir, que las botellas almacenadas a
una menor temperatura tienen un volumen
mayor, lo que indica menos contracción.
Con base en los análisis de los resultados
experimentales, podemos concluir que la
temperatura de la preforma es el factor de
mayor influencia, y que si esta aumenta, el
volumen de la botella también lo hace.
También se puede concluir que la
temperatura de almacenamiento en el silo
afecta el volumen final de la botella, por lo
tanto, se decidió estudiar este fenómeno
en otro experimento. Para este nuevo
experimento, se seleccionó un diseño
experimental centrado compuesto con dos
factores:
- x1: La temperatura de la preforma,
ϑp
- x2: La temperatura de
almacenamiento (temperatura a la
cual las botellas se almacenaron
en el silo), ϑs
La tabla 3 muestra otros parámetros de la
operación del equipo de soplado.
Las botellas se almacenaron por más de 72
horas (aproximadamente por 90 horas) en
cámaras con temperatura graduable. La
tabla 4 muestra los niveles de los factores.
La relación del volumen de las botellas, la
temperatura de la preforma y la
temperatura de almacenamiento se
2
presentan en la figura 2. La relación entre
la contracción de las botellas con respecto
a estos mismos factores se muestra en la
figura 3.
El análisis de la relación entre el volumen
de la botella y la temperatura de la
preforma y de la temperatura de
almacenamiento muestra que los factores
tienen efectos contrarios. En otras
palabras, que el volumen de las botellas
aumenta al aumentar la temperatura de la
preforma, y que disminuye al aumentar la
temperatura de almacenamiento.
La temperatura de almacenamiento es el
factor que más afecta la contracción, ya
que este aumenta cuando se incrementa la
temperatura de almacenamiento.
Conclusión
Al analizar los resultados experimentales,
se determinaron los factores que más
afectaban el volumen y la contracción de
las botellas de PET: la temperatura de la
preforma y la temperatura de
almacenamiento. El aumento de la
preforma afecta de manera positiva el
volumen final de las botellas y la
subsiguiente contracción de las botellas de
PET, mientras que un aumento de la
temperatura de almacenamiento tiene el
efecto contrario, es decir, un efecto
negativo.
Para minimizar las diferencias en los
volúmenes de las botellas, la temperatura
de la preforma debe ser por lo menos de
100°C, ya que esta temperatura permitirá
maximizar el volumen de las botellas
Tabla 1. Propiedades del PET
Propiedad
Viscosidad Intrínseca
Contenido de Acetaldehído
Contenido de humedad
Temperatura de fusión
Densidad
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fabricadas y disminuir la contracción.
Además, la temperatura de
almacenamiento tiene una gran influencia
en el volumen final de las botellas y
especialmente en la contracción, de tal
manera que esta temperatura debe ser la
menor posible.
Sin embargo, la mejor solución posible para
resolver el problema sería la adquisición de
una nueva maquina de soplado. En este
caso, las botellas se podrían llenar justo
después de ser sopladas, y el problema de
contracción posterior y llenado en
cantidades desiguales desaparecería.
Agradecimientos
Este trabajo hace parte de una
investigación iniciada por el Ministerio de
Ciencia y Tecnología de la República de
Croacia, junto con el proyecto de
Procedimientos Avanzados en la
Producción de Productos Poliméricos.
Quisiéramos agradecer al Ministerio por su
apoyo financiero.
Referencias
1. Šercer, M., Rujnić-Sokele, M.: Trends
in plastics packaging development,
Ambalaža 3:7 26-31 (1998)
2. Hernandez, R.J., Selke, E.M., Cutter,
J.D.: Plastics Packaging: properties,
processing, applications and
regulations, Hanser Publishers, Munich,
2000.
3. Analysenzertifikat, Polytrade GmbH,
Frankfurt, 2000.
Valor
0,81 ± 0,02 dl/g
< 1 ppm
≤ 0,2 %
245±2 ºC
1,41 g/cm3
3
Tabla 2. Niveles de los factores

x3
Niveles x1 x2 Temperatura del fluido de
Presión de soplado, pb Temperatura de la control de temperatura del
/bar preforma ϑp /°C molde, ϑm/°C
-1,68 33 86 40
-1 34 90 44
0 36 96 50
+1 38 102 56
1,68 39 106 60

Tabla 3. Parámetros del moldeo por soplado extendido

Parámetro de moldeo por soplado Valor

extendido
Productividad, q 6250 bottles/h
Presión de soplado, pb 36 bar
Temperatura del fluido de control de 50 ºC
temperatura del molde, ϑm

Tabla 4. Niveles de los factores

Nivel x1 Temperatura x2 Temperatura

de la preforma ϑp /°C de almacenamiento, ϑs
/°C
-1,414 90 16
-1 92 20
0 98 30
+1 104 40
1,414 106 44

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Palabras clave
poli(estilen tereftalato), moldeo por inyección con soplado extendido, diseño experimental

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