Tese Jhonatan Alves Moura

UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA “UDABOL”
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA EN GAS Y PETROLEO
PROCESOS DEL GAS NATURAL
MODALIDAD DE EXAMEN DE GRADO PARA …..
POSTULANTE: JHONATAN ALVES DE MOURA
SANTA CRUZ- BOLIVIA

2017
I. INDICE DE CONTENIDO
1 INTRODUCCION ..................................................................................................................... 9
2 MARCO TEORICO ................................................................................................................ 11
2.1 El Gas Natural ................................................................................................................ 11
2.2 Nomenclatura del gas natural ...................................................................................... 11
2.3 Composición del Gas .................................................................................................... 13
2.4 Caracterización del Gas Natural ................................................................................. 14
2.5 Impurezas del gas natural ............................................................................................ 14
El vapor de agua:................................................................................................... 15
El Dióxido de Carbono: ......................................................................................... 15
El Ácido Sulfhídrico o Sulfuro de Hidrógeno ..................................................... 16
El Monóxido de Carbono (CO) ............................................................................ 16
El Nitrógeno ............................................................................................................ 17
Disulfuro de Carbono (S2C) ................................................................................. 17
Los Mercaptanos (RHS) ....................................................................................... 17
El Mercurio (Hg) ..................................................................................................... 18
El Oxígeno .............................................................................................................. 18
El Sulfuro de Carbonilo COS ............................................................................... 19
Consecuencia de la Presencia De Gases Ácidos ............................................ 19
3 PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL ......................................................................... 20
3.1 Consiste principalmente en:......................................................................................... 20
3.2 REQUERIMENTO ......................................................................................................... 20
3.3 REMOCION DE CONDESADO Y AGUA .................................................................. 22
3.4 ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL.................................................................. 23
Procesos con Solventes Químicos ..................................................................... 27
Procesos con Solventes Físicos ......................................................................... 28
Procesos con Solventes Híbridos o Mixtos ....................................................... 29
Procesos de Conversión Directa......................................................................... 30
Mallas Moleculares ................................................................................................ 30
Membranas ............................................................................................................. 31
Criterios de Selección de Procesos .................................................................... 31
Problemas Operacionales .................................................................................... 32
JHONATAN ALVES DE MOURA NUMERO ROMANO

Pérdidas de solvente............................................................................................. 33
Solventes Mezclados ............................................................................................ 35
3.5 Proceso con Aminas ..................................................................................................... 37
Descripción del proceso de una planta de endulzamiento con aminas ........ 38
Principales equipos que conforman la planta de endulzamiento con aminas
41
3.6 Recuperación de azufre ............................................................................................... 47
Proceso Claus-URA (Unidad de Recuperación de Azufre) ............................ 47
Proceso de desgasificación de azufre................................................................ 50
Proceso súper Claus o UTGR (Unidad de Tratamiento del Gas Residual) . 50
3.7 Catalizadores para la eliminación de compuestos de azufre ................................. 54
Desactivación de catalizadores ........................................................................... 56
3.8 Proceso de incineración ............................................................................................... 57
Límites de emisión en el incinerador .................................................................. 58
3.9 Deshidratación del Gas Natural .................................................................................. 58
Tipos de procesos de deshidratación del gas natural ..................................... 62
3.10 Deshidratación por Absorción. .................................................................................... 65
Deshidratación del Gas Natural con metanol.................................................... 65
Deshidratación del Gas Natural con Glicoles.................................................... 66
Factores de Deterioro del Glicol son: ................................................................. 67
Proceso de absorción con glicol: ........................................................................ 68
Equipos principales en un proceso de deshidratación de gas natural
utilizando trietilenglicol: ......................................................................................................... 68
Propiedades de los glicoles ................................................................................. 76
Solubilidad .............................................................................................................. 77
Presión de vapor.................................................................................................... 77
Eficiencia de los proceso de deshidratación con glicol ................................... 77
3.11 Deshidratación del Gas Natural por Adsorción ......................................................... 78
Desecantes sólidos ............................................................................................... 79
Materiales Utilizados en la Adsorción de Agua en el Gas Natural ................ 80
Tipos de tamices y aplicaciones .......................................................................... 83
Descripción Del Proceso ...................................................................................... 83
3.12 REMOCION DEL MERCURIO .................................................................................... 87
Objetivo General para Eliminar el Mercurio ...................................................... 88

Objetivo Especifico ................................................................................................ 88

Mecanismo De Degradación................................................................................ 88
Niveles Aceptables De Mercurio ......................................................................... 90
Impacto En Aceros, Sitios De Acumulación Del Mercurio y Adsorción ........ 91
Tratamiento Del Gas Natural para Remover Mercurio (HG) .......................... 92
Descripción Del Proceso ...................................................................................... 94
Método De Eliminación De Mercurio .................................................................. 95
Opciones De Proceso ........................................................................................... 96
3.13 RECHAZO DE NITROGENO ...................................................................................... 97
La primera, es la destilación criogénica. .......................................................... 100
El segundo método es la separación gaseosa mediante membranas
moleculares. ......................................................................................................................... 101
3.14 PROCESO CRIOGENICO ......................................................................................... 103
Un Diagrama Básico De Un Proceso Criogénico ........................................... 104
Descripción Del Proceso .................................................................................... 105
Descripción Del Proceso Criogénico Convencional ....................................... 106
Proceso Criogénico GSP (Proceso De Gas Subenfriado) ............................ 106
Proceso Criogénico CRR Reflujo De Residual Frio ....................................... 107
Proceso Criogénico RSV Vapores Fríos Reciclados ..................................... 107
Proceso Criogénico RSVE Enriquecimientos Con Vapores Fríos Reciclados
107
Proceso Criogénico OHR (Proceso recirculación Del Domo) ...................... 107
Proceso Criogénico SFR Reflujo De Flujo Frio .............................................. 108
Proceso Criogénico IOR Domo Mejorado Reciclado ................................. 108
Proceso De Absorción Con Aceite Ligero ................................................... 109
Proceso De Absorción Mejorada (MEHRA) ................................................ 109
Aplicaciones ..................................................................................................... 110
Mediante La Destilación Criogénica, Se obtiene :...................................... 110
3.15 RECUPERACION DE LOS LIQUIDOS DEL GAS NATURAL .............................. 110
3.16 Procesos de Recobro ................................................................................................. 114
3.17 Plantas criogénicas ..................................................................................................... 118
Elección de Proceso ........................................................................................... 120
Fraccionamiento .................................................................................................. 121
4 ETAPAS DE PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL ............................................... 123

5 TRANSPORTE Y ALMACENAJE ..................................................................................... 124

5.1 Entre los medios de transportes del gas natural podemos citar: ......................... 124
Carretera ............................................................................................................... 124
Gasoductos........................................................................................................... 125
Marítimo y Fluvial................................................................................................. 126
Terminal recepción, almacenamiento y regasificación .................................. 126
Ferrocarril.............................................................................................................. 128
5.2 Tanques de Almacenamiento .................................................................................... 129
Características y propiedades del producto que se desea almacenar ....... 129
Tipos de Tanques de Almacenamiento............................................................ 129
Tipos de Tanques de Almacenamiento Según Su Forma ............................ 129
Tipos de Tanques de Almacenamiento Según Su Diseño ........................... 130
Tipos de Tanques de Almacenamiento Según el Volumen .......................... 132
5.3 Donde Almacena los Combustibles .......................................................................... 134
GN(Liquido de Gas Natural) .............................................................................. 134
GLP(Gas Licuado de Petróleo) ......................................................................... 135
GNL(Licuado de Gas Natural) ........................................................................... 135
6 CONCLUSION ..................................................................................................................... 136
7 BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................... 137

INDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1: separador ...................................................................................... 22

Ilustración 2: sistema de separación .................................................................. 23
Ilustración 3: Fuente: “GPSA (Gas Processors Suppliers Association) .............. 24
Ilustración 4: Planta de endulzamiento con aminas; Fuente: “Ingeniería del Gas
Natural, Martínez ................................................................................................ 26
Ilustración 5: Recuperación de Amina; Fuente: Base de Datos de PEMEX, Gas y
Petroquímica Básica .......................................................................................... 26
Ilustración 6: sigue el sistema de aminas Fuente: Base de Datos de PEMEX, Gas
y Petroquímica Básica. ....................................................................................... 27
Ilustración 7: Diagrama de flujo de una planta genérica de endulzamiento con
aminas ................................................................................................................ 41
Ilustración 8: Diagrama del proceso Claus involucrando el proceso de
desgasificación ................................................................................................... 48
Ilustración 9: Diagrama de planta recuperado de azufre con proceso Súper Claus
........................................................................................................................... 52
Ilustración 10: Torre de absorción o torre contactora gas .................................. 69
Ilustración 11: Tanque flash o tanque de venteo ................................................ 70
Ilustración 12: Área de burbujeo de una torre de fraccionamiento. .................... 73
Ilustración 13: Rehervidor de Glicol. ................................................................... 74
Ilustración 14: BOMBA CIRCULACION ............................................................. 74
Ilustración 15: Filtro de carbón activado. ............................................................ 76
Ilustración 16: Desecantes sólidos ..................................................................... 80
Ilustración 17: Desecantes sólidos ..................................................................... 80
Ilustración 18: Tamiz molecular .......................................................................... 82
Ilustración 19: Unidad de dos Torres .................................................................. 84
Ilustración 20: Alúmina Activada ........................................................................ 85
Ilustración 21: Gel de sílice ................................................................................ 86
Ilustración 22: demostrando la película protectora del Hg .................................. 89
Ilustración 23: sistema de monitoreo para gas natural ....................................... 93
Ilustración 24: Reactor vertical ........................................................................... 94
Ilustración 25: Método de Adsorbente ................................................................ 96
Ilustración 26: Método regeneración del gas natural .......................................... 97

Ilustración 27: Planta de eliminación de Nitrógeno; enfriamiento y preseparación

......................................................................................................................... 102
Ilustración 28: Planta de eliminación de Nitrógeno; Rechazo de Nitrógeno ..... 103
Ilustración 29: Diagrama de un proceso criogénico .......................................... 104
Ilustración 30: Proceso Scheme ............................ Error! Bookmark not defined.
Ilustración 31: Absorción .................................................................................. 115
Ilustración 32: Refrigeración ............................................................................. 117
Ilustración 33: Plantas criogénicas ................................................................... 119
Ilustración 34: Fraccionamiento........................................................................ 121
Ilustración 35: torres de Fraccionamiento ........................................................ 122
Ilustración 36: Cisterna para transporte de GNC.............................................. 124
Ilustración 37: Transporte garrafas E Cisterna para transporte GLP ................ 125
Ilustración 38: Construcción de gasoductos E Redes de gasoductos .............. 125
Ilustración 39: Barco Metaneros ....................................................................... 126
Ilustración 40: Estación de Recepción ............................................................. 126
Ilustración 41: Buque de membrana ................................................................. 127
Ilustración 42: Buque esférico .......................................................................... 128
Ilustración 43: Transporte de Cisterna de Gas por Ferrocarril.......................... 128
Ilustración 44: Tanques Esferoides .................................................................. 130
Ilustración 45: Tanques Cilíndricos .................................................................. 130
Ilustración 46: Tanques Cilíndricos Horizontales.............................................. 131
Ilustración 47: Tanques Cilíndricos de Techo Fijo ............................................ 131
Ilustración 48: Tanques Cilíndricos de Techo Flotante ..................................... 131
Ilustración 49: Tanques Cilíndricos sin Techo .................................................. 132
Ilustración 50: Tanques Presurizados .............................................................. 132
Ilustración 51: Tanques Refrigerados ............................................................... 133
Ilustración 52: Tanques Refrigerados (Criogénico) .......................................... 133
Ilustración 53: GN(Liquido de Gas Natural) ...................................................... 134
Ilustración 54: GLP(Gas Licuado de Petróleo) ................................................. 135
Ilustración 55: GNL(Licuado de Gas Natural) ................................................... 135

INDICE DE TABLAS
Tabla 1: componentes del gas .................................... Error! Bookmark not defined.

Tabla 2: Propiedades físicas del gas natural; FUENTE: Diplomado en Producción,
Procesos del Gas Natural UDABOL. ......................................................................... 21
Tabla 4: Procesos con solventes híbridos ................................................................. 29
Tabla 3: Procesos comerciales con solventes físicos ............................................... 28
Tabla 5: Procesos comerciales de conversión directa .............................................. 30
Tabla 6: Guía para la selección de procesos ............................................................ 31
Tabla 7: Análisis de catalizadores Claus ................................................................... 56
Tabla 8: Límites de emisiones en el incinerador promedio/hora ............................... 58
Tabla 9: Tipos de tamices y aplicaciones. ................................................................. 83
Tabla 10: MÉTODOS DE ELIMINACIÓN DE MERCURIO ........................................ 95
Tabla 11: tabla mediante la destilación criogénica .................................................. 110
Tabla 12: Especificaciones del gas licuado ............................................................. 112
Tabla 13: Especificaciones de la gasolina ............................................................... 113
Tabla 14: Evaluación por Líquidos .......................................................................... 113
Tabla 15: Procesos de recobro ............................................................................... 120
Tabla 16: ETAPA DEL PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL .......................... 123
II. INDICE DE ECUACIONES
Ecuación 1: Reacción 1 ...................................................................................... 49

Ecuación 2: ecuación de la reacción reversible.................................................. 51
Ecuación 3: Reacción 6 ...................................................................................... 52
Ecuación 4: corrosión de amalgama 1 ............................................................... 89
Ecuación 5: corrosión de amalgama 1.1 ............................................................ 89

1 INTRODUCCION
A lo largo de la historia, el gas natural ha tenido un papel importante para el

desarrollo humano. El gas natural es un combustible que tiene origen con la
descomposición de la materia orgánica que fue sometida a ciertas condiciones de
presión y temperatura durante largos periodos de tiempo. Sus principales
componentes son metano, etano, otros componentes más pesados e impurezas
como dióxido de carbono y ácido sulfhídrico. El gas natural se puede clasificar
dependiendo su origen en gas asociado y gas no asociado.
El gas natural que se recibe de los yacimientos se caracteriza por ser un gas
amargo, hidratado y húmedo: amargo por los componentes ácidos que contiene,
hidratado por la presencia de agua, y húmedo por la presencia de hidrocarburos
líquidos. Debido a esto para el uso comercial o doméstico, el gas natural debe
ser tratado de manera de eliminar o disminuir la concentración de aquellos
compuestos indeseados. El acondicionamiento del gas natural consta de tres
procesos fundamentales: el endulzamiento (elimina los componentes ácidos), la
deshidratación (elimina el agua) y ajuste de punto de rocío (elimina los
hidrocarburos líquidos) y acondicionado mediante instalaciones, equipos y
dispositivos que en su conjunto permiten cumplir con las especificaciones de
calidad requeridas.
El proceso de endulzamiento, se hace con el fin de remover el H2S y el CO2 del

gas natural, debido a que estos compuestos son gases que pueden ocasionar
problemas en el manejo y procesamiento del gas, así como también problemas de
corrosión, olores perniciosos, emisiones de compuestos causantes de lluvia ácida,
entre otros. En la eliminación de los gases ácido por absorción física, se emplean
solventes orgánicos para absorber las impurezas sin que se presenten reacciones
químicas. En la absorción química se emplean soluciones aminas que
reaccionan con las impurezas, estas reacciones son reversibles, por lo que el
solvente puede ser regenerado y utilizado para varios ciclos.
El segundo proceso, de deshidratación, se realiza para eliminar el vapor de agua
que contiene el gas, el que puede producir corrosión y formar hidratos de
hidrocarburos (a temperaturas cercanas a la ambiente y a presiones altas)

obstruyendo las restricciones presentes en los gasoductos, mediante los métodos

de absorción, adsorción.
El último proceso, de ajuste de punto de rocío, es necesario para disminuir el
contenido de hidrocarburos pesados (componentes de la gasolina) a los efectos de
ajustar el poder calorífico del gas. El gas natural es una mezcla compleja de gases
hidrocarburos, gases ácidos, impurezas y agua, esto ha llevado a los ingenieros a
estudiar con detenimiento y dedicación sus propiedades para entender su
comportamiento, y así posteriormente diseñar dispositivos para los diferentes
procesos.

2 MARCO TEORICO
2.1 El Gas Natural
Es una mezcla de hidrocarburos compuesta principalmente por gas metano y en

proporciones menores de otros hidrocarburos, como etano, propano, butanos,
pentanos, etc.; también contiene impurezas como vapor de agua, azufre, dióxido
de carbono, nitrógeno e inclusive helio.
El gas se acumula en yacimientos subterráneos en regiones geológicas
conocidas como "cuencas sedimentarias de hidrocarburos" y puede existir en
ellas en forma aislada o mezclado con el petróleo.
El gas natural se caracteriza por su abundancia, disponibilidad, economía y
experiencia previa. Su uso es diverso, pues se emplea en programas de inyección
de gas, con propósitos de recuperación adicional de petróleo así como para
conservarlo para usos futuros, como combustible para propósitos de generación
de electricidad o vapor, en procesos de desulfuración se emplea para obtener
hidrógeno, para remover azufre del petróleo y así cumplir con los requerimientos
ambientales de los mercados del petróleo y finalmente para la producción de
líquidos del gas natural, LGN, cuyo uso se incrementa cada día para este fin. Se
emplean más frecuentemente etano y el propano, mientras que en plantas
petroquímicas se utiliza el etileno y el propileno.
2.2 Nomenclatura del gas natural
La diversidad de elementos de hidrocarburos y de otros componentes químicos

gaseosos que conforman el gas natural contenido en los yacimientos origina una
nomenclatura propia del sector. Esta nomenclatura está asociada con los
procesos industriales que se derivan del aprovechamiento económico de las
sustancias que están contenidas en el gas natural.
 La fracción más liviana del gas natural es el metano, también llamado

simplemente gas natural.

Como GLP, o gases licuados de petróleo, se denomina al gas propano o las

mezclas de éste con gas butano en forma líquida a cerca de -43 grados
centígrados y presión atmosférica. Esta fracción del gas natural se
comercializa al minoreo, en bombonas o cilindros, o al mayoreo, en gandolas
o barcos especializados.
 Como LGN o líquidos del gas natural se conoce la fracción licuable del gas
natural, más pesada que el metano. Incluye al GLP, al gas etano y las
gasolinas naturales. El etano es muy apreciado en la industria petroquímica
por su conversión final en plásticos. (GARCIA, 2006)
 GNL o Gas Natural Licuado, se denomina al metano licuado, esto ocurre

cuando el gas es enfriado a temperaturas de aproximadamente -260ºF
(temperaturas criogénicas) a presión atmosférica se condensa a un líquido y
se reduce su volumen en 600 veces para transportarlo en buques dedicados
y especializados llamados "metaneros" hacia los centros de consumo.
 La Gasolina Natural, es una mezcla de pentano, hexano y otros

hidrocarburos más pesados. Se usa en las refinerías para la preparación de
gasolinas de uso automotor y como materia prima para la petroquímica.
 El Gas Natural Comprimido (GNC), es el gas natural seco comprimido a 200

bar. Se almacena en cilindros a alta presión y se usa como combustible
alternativo en reemplazo de las gasolinas.

Component Composición (vol

Hidrocarbur
e Húm%) Ran Se
os Metano 84.07
edo go 96.
co
Et 6.4 2.0
0
Propano 5.3 0.6
an
i-Butano 1.2 0.1
n-Butano
o 1.4 0.1
8
i-Pentano 0.4 0.1
2
n-Pentano 0.2 0.0
4
Hexano 0.4 0.1
6
Heptano+ 0.1 0.8
0
No
0
Dióxido de 0-5
hidrocarburo
Ácido 0-5
carbono
Nitrógeno
ssulfhídrico 0-
He 0-
10
Argón 0-0.05
lio 0.5
Table 1: COMPONENTES DEL GAS

Fuente:
Composición del Gas
Su composición puede variar dependiendo de si el gas es asociado o no con el

petróleo, o si ha sido procesado o no en plantas industriales. La composición
básica abarca metano, etano, propano e hidrocarburos de alto peso molecular (en
pequeñas proporciones). Normalmente tiene un bajo contenido de contaminantes,
tales como: nitrógeno, dióxido de carbono, agua y sulfuros. CITA
Al gas natural proveniente de la actividad de producción del crudo se le denomina
gas natural asociado, mientras que al gas que se produce de un yacimiento que
no contiene petróleo se le conoce como gas natural no asociado. El gas natural
asociado contiene mayores cantidades de componentes pesados que el no
asociado (propano, butano, pentano, hexano y otros).
Se denomina gas rico aquel que contiene mayor proporción de componentes
pesados y al que, por lo tanto, se le pueden extraer mayores volúmenes de
líquidos del gas natural. Se llama gas pobre aquel que contiene principalmente
metano y cantidades insignificantes de los otros hidrocarburos.

La composición del gas tiene un impacto principal en la economía de la

recuperación de LGN y la selección del proceso. En general, el gas con
cantidades mayores de productos de hidrocarburos licuables produce mayor
cantidad de productos y por consiguiente grandes ingresos para las facilidades de
procesamiento de gas.
Si el gas es más rico tendrá cargas de refrigeración más grandes. Los gases
pobres por lo general requieren condiciones de proceso más severas (bajas
temperaturas) para alcanzar altas eficiencias de recuperación.
2.3 Caracterización del Gas Natural
El gas natural es por lo general una mezcla homogénea, en proporciones

variables de hidrocarburos parafínicos, denominados Alcanos y otros
hidrocarburos.
2.4 Impurezas del gas natural
El gas natural tiene, también cantidades menores de gases inorgánicos, como el

Nitrógeno, Dióxido de Carbono, Sulfuro de Hidrógeno, Monóxido de Carbono,
Oxígeno, Vapor de Agua, etc.
Todos estos componentes son considerados impurezas del gas natural, algunas
de estas impurezas causan verdaderos problemas operacionales, como la
corrosión en los equipos y en las tuberías de transporte, las principales impurezas
del gas natural son:
 Sulfuro de Hidrogeno (H2S)
 Disulfuro de Carbono (CS2)
 Dióxido de Carbono (CO2)
 Oxígeno (O2)
 Nitrógeno (N2)
 Sulfuro de Carbonilo (COS)
 Monóxido de Carbono (CO)
 Mercaptanos (RSH)
 Água (H2O)

 Mercurio (Hg)
Todas las impurezas mostradas hay que eliminar de la corriente de gas natural,
de tal forma que se pueda comercializar dentro de la norma previamente
establecida.
El vapor de agua:
Es una de las impurezas más común en el gas natural y puede causar una serie
de problemas operacionales, como por ejemplo interrupción del flujo de gas o
bloqueo de válvulas e instrumentos por formación de hidratos de gas, como
también participa en la reducción del valor calorífico del gas, y también causa
corrosión interna en las instalaciones por acción entre el dióxido de carbono u
sulfuro de hidrógeno, los cuales reaccionan con el agua condensada.
El Dióxido de Carbono:
Es un gas sin color, olor ni sabor que se encuentra presente en el gas natural No
es tóxico, y desempeña un importante papel en el ciclo del carbono. Dada su
presencia natural en la atmósfera y su falta de toxicidad, no se debería de
considerar un componente que contamina el medio ambiente, pero es un gas que
produce que produce efecto invernadero.
Pero, hay que tener en cuenta, que en el caso del gas natural, la toxicidad o
contaminación del dióxido de carbono está relacionado fundamentalmente, con la
reacción que se produce entre el dióxido de carbono y el agua, para formar
sustancias corrosivas, como los carbonatos y bicarbonatos.
El dióxido de carbono no es corrosivo si no hay presencia de agua, pero puede
reaccionar con el oxígeno y el sulfuro de hidrógeno incrementando su acción
corrosiva en las tuberías de transporte, también el dióxido de carbono reduce el
poder calorífico del gas natural.

El Ácido Sulfhídrico o Sulfuro de Hidrógeno
Este es un gas contaminante presente en el gas natural, el cual representa una

impureza que debe de eliminarse de la corriente de gas, eliminación que debe de
realizarse antes de que sea inyectado en el sistema de tubería, ya sean de
transporte o distribución. En la parte de salud, se tiene que tener en cuenta que
los efectos a una exposición de sustancias tóxicas dependen de la dosis, la
duración, la forma como se realice la exposición, como también a los hábitos y
características personales y de la presencia de otras sustancias químicas.
La exposición a niveles bajos por periodos prolongados puede causar irritación de
los ojos, dolor de cabeza y fatiga.
El sulfuro de hidrógeno se encuentra naturalmente en el petróleo y gas natural,
además en gases volcánicos y manantiales de aguas termales. También puede
producirse como resultado de la degradación bacteriana de la materia orgánica, y
de las bacterias sulfato reductora, que se encuentran en el petróleo pesado y que
bajo condiciones anaeróbicas, pueden transformar los sulfatos en sulfuro de
hidrógeno.
El Monóxido de Carbono (CO)
Este es un gas tóxico incoloro e inodoro. Es el producto de la combustión

incompleta en condiciones de deficiencia de oxígeno.
Si el oxígeno es suficiente, la combustión produce dióxido de carbono (CO2) de
combustibles sólidos, líquidos y gaseosos. Los artefactos domésticos alimentados
con gas, petróleo, querosén, carbón o leña pueden producir monóxido de carbono
(CO), en cantidades excesivas.
Si tales artefactos no están debidamente instalados y mantenidos y no son
correctamente utilizados, se puede acumular (CO), y este puede llegar a niveles
peligrosos, e incluso letales, en automóviles, casas o zonas con ventilación
deficiente. La exposición de las personas a concentraciones importantes de
monóxido de carbono en el aire, puede suponer problemas importantes para la
salud.

El Nitrógeno
Este elemento se encuentra presente en el gas natural que ocasiona una

reducción en su valor calorífico, en grandes concentraciones genera la formación
de Óxidos de Nitrógeno, al momento de la combustión misma, lo que puede
conducir a la formación de Ozono en la atmósfera y resultan en compuestos
contaminantes. Los óxidos de nitrógeno se producen en la combustión al
combinarse radicales de nitrógeno, procedentes del propio combustible o bien, del
propio aire, con el oxigeno de la combustión. Este fenómeno tiene lugar en
reacciones de elevada temperatura, especialmente procesos industriales y en
motores alternativos, alcanzándole proporciones del 95-98% de Oxido de Nítrico
(NO) y del 2-5% de Dióxido de Nitrógeno NO2 .
Dichos óxidos, por su carácter ácido contribuyen, junto con el Dióxido de Azufre a
la lluvia ácida.
Disulfuro de Carbono (S2C)
Este componente sin tomar en cuenta que participa en las reacciones de

corrosión es también altamente tóxico para los seres humanos, como es también
altamente nocivo para el medio ambiente, por lo que hay extremar las
precauciones cuando se trabaja con este componente, ya que puede causar
graves problemas de salud, y/o ambiental.
Explota fácilmente en el aire y también se enciende con mucha facilidad.
A niveles muy altos el disulfuro de carbono puede ser fatal debido a sus efectos
sobre el sistema nervioso.
Los Mercaptanos (RHS)
Los cuales se pueden representar a través de la siguiente fórmula (RSH), son

compuestos inestables y de alto grado de corrosión, en muchos casos reaccionan
con algunos solventes, descomponiéndolos. Los compuestos más comunes de

los mercaptanos son el metil y el etilmercaptano, son reconocibles por su olor y el

alto poder corrosivo. Además tienen la habilidad de reaccionar con los solventes
descomponiéndoles, disminuyendo con ellos la eficiencia del proceso donde el
solvente, esta siendo utilizado.
El Mercurio (Hg)
Es un metal brillante color plata, que a temperatura ambiente se encuentra en

estado líquido. Generalmente se habla de vapor de mercurio cuando el mercurio
elemental se encuentra presente en la atmósfera o de mercurio metálico cuando
está en su forma líquida. Los cationes de (Hg) reaccionan fácilmente con
compuestos biológicamente importantes, especialmente con grupos de sulfatos
hídricos.
La alta toxicidad de algunos compuestos orgánicos de mercurio y su
incontrolable comportamiento en el ecosistema han llamado la atención de los
profesionales en salud y ecología.
El Oxígeno
Es un elemento gaseoso ligeramente magnético, incoloro, inodoro e insípido. El

oxígeno es el elemento más abundante en la Tierra, Lavoisier demostró que era
un gas elemental realizando sus experimentos clásicos sobre la combustión. El
oxígeno gaseoso se condensa formando un líquido azul pálido fuertemente
magnético.
El oxígeno está presente en muchos compuestos orgánicos e inorgánicos. Forma
compuestos llamados óxidos con casi todos los elementos químicos. La reacción
química en la cual se forma el óxido se llama oxidación. La velocidad de la
reacción varía según los elementos.
La combustión ordinaria es una forma de oxidación muy rápida. En la combustión
espontánea, el calor desarrollado por la reacción de oxidación es suficientemente
grande para elevar la temperatura de la sustancia hasta el punto de producir
llamas.

El Sulfuro de Carbonilo COS
Este es un compuesto inestable, corrosivo y tóxico, que se descompone en (H2S

+C02), es de alta peligrosidad por sus propiedades inflamatorias que posee.
Consecuencia de la Presencia De Gases Ácidos
Una de las principales consecuencia de la presencia de los gases ácidos en el

gas natural es la corrosión. Proceso, que ocurre principalmente por la presencia
de sulfuro de hidrógeno (H2S), y dióxido de carbono (CO2). Además de la
presencia de agua (H2O).
Estos componentes provocan corrosión dentro de cualquier instalación. Sobre
todo si es una tubería de acero, en la cual predomina el hierro en forma metálica
(Fe).
En general, se puede señalar que las corrientes con alta relación de H2S/CO2
son menos corrosivas que las relaciones menores. La temperatura del proceso y
la alta concentración del H2S hacen que la velocidad de la reacción de corrosión
sea alta. La remoción del (H2S), mediante el proceso de endulzamiento, se hace
necesaria para reducir la corrosión en las instalaciones de manejo, procesamiento
y transporte de gas.
Por otra parte, la naturaleza tóxica de este contaminante obliga a eliminarlo por
razones de seguridad para la salud y el medio ambiente, como también por la
importancia de recuperar el Azufre.

3 PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL
3.1 Consiste principalmente en: cambiar nombre
Consiste principalmente en
 La eliminación de compuestos ácidos (H2S) y CO2) mediante el uso de

tecnologías que se basan en sistemas de absorción - agotamiento
utilizando un solvente selectivo. El gas alimentado se denomina “amargo”,
el producto “gas dulce” y el proceso se conoce como Endulzamiento.
 La recuperación de etano e hidrocarburos licuables mediante procesos

criogénicos (el uso de bajas temperaturas para la generación de un líquido
separable por destilación fraccionada) previo proceso de deshidratación
para evitar la formación de sólidos.
 Recuperación del azufre de los gases ácidos que se generan durante el

proceso de endulzamiento. Realizado en la unidad recuperadora de
azufre, pero esta no siempre se van a obtener solo se da cuando la
cantidad de H2S es alta.
 Fraccionamiento de los hidrocarburos líquidos recuperados, obteniendo

corrientes ricas en etano, propano, butanos y gasolina; en ocasiones
también resulta conveniente separar el isobutano del n- butano para usos
mu específicos.
3.2 REQUERIMENTO
El gas natural bruto que viene de los campos de producción contiene

Hidrocarburos Condensables y Compuestos Contaminantes que lo hacen
inadecuados para el transporte y utilización final.

La presencia de Hidrocarburos Líquidos y agua ocasionan serios problemas a las

instalaciones de transporte (Tuberías, Compresores, Medidores, etc.).
La presencia de Compuestos contaminantes en cantidades mayores a los
establecidos por ley puede ocasionar contaminación medioambiental y riesgo a la
salud.
El gas natural deberá cumplir con los requerimientos estándares internacionales
para su transporte y comercialización del mismo relacionado a la norma ASTM D
1142.
TABLA 1: PROPIEDADES FÍSICAS DEL GAS NATURAL; FUENTE:

DIPLOMADO EN PRODUCCIÓN, PROCESOS DEL GAS NATURAL UDABOL.
PROPRIEDADES FISISCAS DEL GAS ESPECIFICACION DEL

NATURAL GAS NATURAL
PRESIÓN DE ENTREGA 1000-1400 PSIG
TEMPERATURA DE ENTREGA 122°F
PODER CALORIFICO 995-1045 BTUPC
CONTENIDO DE NITRÓGENO ≤ 2 % MOLAR
TOTAL INERTE ≤ 4 % MOLAR
PUNTO DE ROCIÓ HC - 4 °C @ 800 PSIG
CONTENIDO DE AGUA 4 LB/MMPC=85 ppm
CONTENIDO DE H2S 3 mg/sm³= 2.1 ppm
PARTICULAS SOLIDAS 1.4 LB/MMPC
PARTICULAS LIQUIDAS 2.8 LB/MMPC
AZUFRE ≤ 50 % mgr/m³
OXIGENO ≤ 0.2 % MOLAR
CO2 ≤ 2.0 % MOLAR
MERCURIO ≤ 0.6 microgr/ m³
LIQUIDO LIBRE 0.00
EL GAS DEBERÁ ESTAR LIBRE DE ARENA,

POLVO, GOMA, ACEITE Y GLICOLES

3.3 REMOCION DE CONDESADO Y AGUA
 Primer tratamiento al gas, generalmente a boca de pozo.
 Esquema: tanque cerrado → los hidrocarburos pesados (crudo y

condensado) va hacia el fondo y los gases livianos por el tope → fuerza de
gravedad.
Los condensados son llamados también gasolina natural, porque se compone de

hidrocarburos cuyo punto de ebullición está en el rango de la gasolina.
Los condensados se envían usualmente a una refinería de petróleo y el agua

desecha.
ILUSTRACIÓN 1: SEPARADOR
Fuente:

Ilustración 2: sistema de separación
3.4 ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL
Generalmente el gas natural que se produce a nivel mundial contiene CO2.

Además, en muchas partes del mundo principalmente al norte de la línea
ecuatorial, el gas natural contiene también H2S. Ambos compuestos son
ligeramente solubles en agua. Cuando estos gases se disuelven en agua forman
una solución medianamente acidificada, razón por la que estos compuestos son
llamados gases ácidos, las especificación máximas de CO2 y H2S a nivel
internacional son 2 % vol y 4 ppmv, respectivamente. Cuando un gas natural
excede las especificaciones por H2S y/o CO2 se denomina un gas agrio; por el
contrario, cuando el contenido de estos compuestos en el gas natural está por
debajo de los límites especificados para gas de venta, se dice que es un gas
dulce.
El gas natural que tiene concentraciones de H2S y CO2 por encima de los límites
permisibles, tiene que ser tratado para removerle el gas ácido. Como el H2S
reacciona con muchos compuestos, hay una gran variedad de procesos para
extraerlo químicamente. En pequeñas concentraciones, es económica su
remoción haciéndolo reaccionar con compuestos sólidos secos como el óxido de
hierro o el óxido de zinc. Cuando las concentraciones son altas, se usan los
solventes. En cuanto al CO2, se extrae solamente con solventes.
Procesos Típicos de Tratamiento de Gas por Remoción de Gas Ácido.

Categorías de procesos de desacidificación o endulzamiento:
 Procesos con solventes químicos

 Procesos con solventes físicos.
 Procesos con solventes híbridos o mixtos.
 Procesos de conversión directa (solamente para remoción del H2S)
 Procesos de lecho sólido o seco, membranas y otros.
 Membranas y otros procesos de endulzamiento.
La mayoría de los gases agrios se tratan con solventes regenerables para separar
los gases ácidos de los hidrocarburos. En la ilustración 3 y 4 se muestra un
proceso típico para este propósito. El gas entra al separador de entrada en el
cual se separa cualquier liquido condensado y fluye a la absorbedora por al fondo.
Por la parte superior de la torre entra el solvente pobre (generalmente aminas)
disueltas en agua y en la medida que fluye hacia abajo de plato a plato, se pone
en íntimo contacto con el gas que fluye hacia arriba burbujeando en el líquido.
Cuando el gas alcanza la cima de la torre, virtualmente todo el H2S y

dependiendo del solvente, casi todo el CO2 se ha removido de la corriente de gas
de carga.
El gas es ahora dulce y cumple con las especificaciones de H2S y CO2, pero
como está saturado con agua, generalmente va a un proceso de deshidratación
como se vio en el capítulo anterior. Normalmente las contadoras operan a niveles
de presión de 950 psig.
El solvente rico en hidrocarburos sale por el fondo de la contactora y pasa por una
válvula de control en la cual cae la presión a un nivel de 70 psig. A dicha presión
entra a un tambor "flash" en el cual la mayoría del hidrocarburo gaseoso disuelto
y algo de gas ácido se separan.

A continuación la solución rica intercambia calor con la solución regenerada o

pobre que sale caliente de la torre despojadora. Luego de precalentarse entra a la
despojadora o regeneradora donde el proceso ocurre alrededor de 14 psig a la
temperatura respectiva de ebullición de la solución. El calor al fondo de la torre se
suministra con un rehervidor. Los vapores que salen por la cima de la torre pasan
por un condensador y un separador o tambor de reflujo, en el cual se separa el
gas ácido y el líquido condensado. Este líquido es bombeado nuevamente por la
parte superior de la torre como reflujo. La corriente de gas ácido es una corriente
de deshecho que debe ser incinerada o tratada para convertir el H2S
generalmente a azufre.
La solución regenerada sale por el fondo de la torre o el rehervidor, pasa por el

intercambiador solvente pobre / solvente rico y va al tanque de reposición de
solvente. Del tanque se bombea a través de un enfriador en el cual se controla la
temperatura apropiada para el tratamiento en la contactora, que generalmente es
10 °F más caliente que el gas de carga para evitar condensación de
hidrocarburos que causan problemas de espuma en el proceso.

Ilustración 4: Planta de endulzamiento con aminas; Fuente: “Ingeniería del Gas Natural, Martínez
Ilustración 5: Recuperación de Amina; Fuente: Base de Datos de PEMEX, Gas y

Petroquímica Básica

Ilustración 6: sigue el sistema de aminas Fuente: Base de Datos de PEMEX, Gas y

Petroquímica Básica.
El gas ácido (H2S ácido sulfhídrico + CO2 bióxido de carbono), proveniente del
proceso de endulzamiento, pasa por un reactor térmico (cámara de combustión) y
posteriormente pasa a dos reactores catalíticos, donde finalmente se logra la
conversión del H2S (ácido sulfhídrico) en azufre elemental. El azufre elemental
se almacena, transporta y entrega en estado líquido.
De la misma forma la acidez del gas se puede eliminar con procesos de adsorción
secos con lechos adsorbedores de diferente naturaleza. Algunos de los usados
para remover el H2S son el Sulfatreat, Iron sponge y tamices moleculares.
Procesos con Solventes Químicos
En estos procesos los componentes ácidos del gas natural reaccionan

químicamente con un componente activo, para formar compuestos inestables en
un solvente que circula dentro de la planta. La solución rica, inestable, se puede
separar en sus integrantes originales mediante la aplicación de calor y/ o por
reducción de la presión de operación, para liberar los gases ácidos y regenerar el
solvente. Una vez regenerada, la solución se envía nuevamente a la unidad de
absorción.
El componente activo en el solvente puede ser uno de los siguientes tipos una
alcanolamina o una solución básica (solución alcalina con sales), con o sin
aditivos. En principio las aminas muestran mayor afinidad con el dióxido de
carbono y producen una cantidad apreciable de calor de reacción (calor
exotérmico).
La afinidad hacia el CO2 se reduce con aminas secundarias o terciarias. En la

práctica, esto significa que, por lo menos parte de la solución en el proceso de

regeneración puede ser afectada por la reducción de presión en la planta, con la

correspondiente disminución de suministro de calor.
Las soluciones de carbonato de potasio, generalmente incluyen activadores para

aumentar la reacción cinética, pero esos solventes son difíciles de regenerar con
un simple descenso de la presión. En general, los solventes químicos presentan
alta eficiencia en la eliminación de gases ácidos, aun cuando se trate de un gas
de alimentación con baja presión parcial de CO2.
Las principales desventajas son: la demanda de energía, la naturaleza corrosiva

de las soluciones y la limitada carga de gas ácido en la solución, debido a la
estequiometria de las reacciones.
Procesos con Solventes Físicos
Estos procesos se caracterizan por su capacidad de absorber, de manera

preferencial, diferentes componentes ácidos de la corriente de hidrocarburos.
También llevan asociado calor de solución, el cual es considerablemente más
bajo que el calor de reacción en los procesos de solventes químicos. Como se
puede anticipar la absorción trabaja mejor con alta presión parcial de gas ácido y
bajas temperaturas.
La carga de gas ácido en el solvente es proporcional a la presión parcial del

componente ácido del gas que se desea tratar. Debido a la baja cantidad de calor
de solución, con el dióxido de carbono, la mayor parte de los solventes físicos
pueden ser regenerados por simple reducción de la presión de operación, sin que
sea necesario la aplicación de calor. Cuando se requiere de especificaciones
más extremas (con menor cantidad de gas ácido en el gas tratado), la reducción
de la presión podría ir acompañada de un calentamiento adicional.
La principal atracción de los procesos de solventes físicos es la remoción bruta de

gas ácido con alta presión parcial. La mayoría de los solventes comerciales que
se utilizan no son corrosivos y pueden deshidratar gas simultáneamente.
Una desventaja de los solventes físicos es la solubilidad relativamente alta de

hidrocarburos de alto peso molecular (C3+). Dependiendo de la composición de

Tabla 2: Procesos comerciales con solventes físicos
entrada, la pérdida de hidrocarburos. Los cuales pueden ser usados como

combustibles y el costo de su recuperación, podrían hacer prohibitiva la utilización
de un proceso físico.
Procesos con Solventes Híbridos o Mixtos
Los procesos híbridos trabajan con combinaciones de solventes físicos y

químicos y, naturalmente, presentan las características de ambos. La
regeneración se logra por separación en múltiples etapas y fraccionamiento.
Dependiendo de la composición del solvente, pueden remover CO2, H2S, COS,
CS2 y mercaptanos. La selectividad hacia el H2S se logra ajustando la
composición del solvente y/ o el tiempo de contacto. La solubilidad de los
hidrocarburos de alto peso molecular se puede mantener dentro de los límites
razonables.
Tabla 3: Procesos con solventes híbridos

Procesos de Conversión Directa
Los procesos de conversión directa (ver Tabla No. 1-6), se caracterizan por la
selectividad hacia la remoción del sulfuro de hidrógeno (H2S). El H2S es
removido preferencialmente de la corriente de gas, por un solvente que circula en
el sistema. Los solventes pueden ser reducidos fácilmente por el H2S y
rápidamente oxidados por el aire, para producir azufre elemental. Estos procesos
son particularmente atractivos en lugares donde se desea evitar el impacto
ambiental del sulfuro de hidrógeno (H2S).
Tabla 4: Procesos comerciales de conversión directa
Mallas Moleculares
Las mallas moleculares pueden ser usadas para absorber físicamente los
componentes ácidos, tales como el sulfuro de hidrógeno y el dióxido de carbono y
luego se regeneran utilizando temperaturas elevadas o descensos de presión.

Las mallas moleculares son lechos fijos (típicamente UC, tipo 4-A-LNG) que
operan con ciclos de trabajo y se pueden utilizar para deshidratar el gas natural.
Membranas
Un proceso cuyo interés está incrementado es el uso de membranas permeables

para la separación del gas ácido. La separación se logra aprovechando la ventaja
de las diferencias de afinidad/ difusividad. El agua, el dióxido de carbono y el
sulfuro de hidrógeno son moderadamente altos difusores, lo cual indica que se
pueden colar a través de una membrana más fácilmente que los hidrocarburos,
con la misma fuerza motriz. Los gases lentos, son aquellos que tienden a
permanecer detrás y que no atraviesan la membrana, por ejemplo los
hidrocarburos alifáticos y el nitrógeno. La fuerza motriz requerida para lograr que
los gases se difundan es generalmente alta (1.000,0 lpcm). El efecto de
separación no es absoluto y por lo tanto, siempre habrá pérdidas de
hidrocarburos en la corriente de gas ácido. Cualquier corriente permeabilizada
contendrá cantidades significativas de hidrocarburos. Otra característica de los
sistemas de membranas es que son esencialmente modulares.
Criterios de Selección de Procesos
De acuerdo al tipo de contaminantes, se debe escoger el tipo de proceso a utilizar

para el endulzamiento del gas natural, además se debe establecer que amina,
sería la más adecuada en relación a los contaminantes presentes en nuestro gas.
Tabla 5: Guía para la selección de procesos
Contaminante Aminas Solv. Solv. hibridos Carb. Potasio Tamices

(DEA) Físicos (Sulfinol) (Benfield) moleculares
(Selexol)
H2S Muy bueno Bueno Muy bueno Pobre-Reg Muy bueno
CO2 Muy bueno Bueno Muy bueno Bueno Muy bueno
COS Pobre/nada Bueno Bueno Posible Cuidado
RSH(*) No/limitado Bueno Bueno Posible Muy bueno
CS2 No Bueno Bueno Posible ---
EMS, DMDS No --- --- --- ---
fuente
Problemas Operacionales
Los principales problemas operacionales que pueden encontrarse en facilidades

de tratamiento de gas agrio son:
 Dificultad para alcanzar la especificación de H2S para el gas de venta.

 Formación de espuma en la solución, en la contactora o en la
regeneradora.
 Corrosión en tuberías y vasijas.

Pérdidas de solvente
Si la planta deja pasar gas agrio por alguna razón a las líneas de transmisión, el
operador de estas líneas detecta tal condición inmediatamente, y después de una
advertencia mínima al operador de la planta, cierra automáticamente la válvula de
admisión de gas al sistema principal de transmisión.
De esta manera se presenta un contraflujo en la planta y entra a operar el sistema

de relevo a la Tea, en la cual se quema el gas que está fuera de especificaciones.
Los operadores de la planta tienen que detectar la causa de la falla y corregirla,
antes de volver a alinear el gas al sistema de transmisión.
La formación de espuma en la solución ocurre cuando hay arrastre mecánico de

líquido como burbujas. La tendencia a formar burbujas se incrementa con la
disminución de la tensión superficial de la solución, debido a la interferencia de
sustancias extrañas en la superficie de la solución que está sobre el plato. Se
piensa que la espuma se produce por los siguientes factores:
 Hidrocarburo líquido.
 Productos de degradación de la amina.
 Productos químicos utilizados para tratamiento en los pozos o sistemas de
recolección.
 Productos químicos utilizados para el tratamiento del agua de reposición.
 Sólidos finos suspendidos tales como sulfuro de hierro.
Los sólidos suspendidos en la solución por ellos mismos no causan espuma, pero
cuando hay espuma la estabilizan. Para evitar la formación de espuma, a veces
es efectivo adicionar a la solución un agente antiespumante; sin embargo, esto no
corrige el origen del problema.
Además, si se adiciona mucho antiespumante a la solución se puede inclusive

agravar el problema.

Otro problema de común ocurrencia en una planta de amina es la corrosión. Para

mantener en control la rata de corrosión, se adiciona un inhibidor de corrosión y
se usa acero inoxidable en ciertas partes de los equipos de proceso.
Predecir con certeza en qué lugar atacará la corrosión es muy difícil. Por
experiencia se han detectado áreas donde hay más tendencia a la corrosión tales
como, la parte superior de la despojadora, los tubos del rehervidor, los
intercambiadores de calor y alguna tubería de conexión. En estos sitios la
temperatura es alta.
Ampollamiento por hidrógeno se detecta después de muchos años de servicio en

el casco de la absorbedora o de la regeneradora. Craqueo inducido por
hidrógeno puede también ocurrir después de muchos años de servicio, en las
soldaduras de las vasijas o de la tubería.
Corrosión/erosión puede ocurrir en áreas en las cuales la velocidad del fluido es

alta, tales como en la línea de retorno del rehervidor, en el punto de entrada de
los vapores del rehervidor a la despojadora y aguas abajo de las válvulas que
tumban presión.
En todos los sistemas de solventes regenerativos, es necesario hacer una

reposición periódica de solvente puro a la solución, debido a las pérdidas de
solvente durante la operación. Las pérdidas de solvente en los sistemas de
tratamiento de gas pueden ocurrir por las siguientes causas:
 Vaporización.
 Arrastre.
 Degradación y remoción de productos de degradación.
 Pérdidas mecánicas.
Los solventes usados en el tratamiento de gas como cualquier otro liquido, tienen
una presión de vapor que se incrementa con la temperatura. En un sistema de
endulzamiento de gas, hay tres vasijas en las cuales el gas y el líquido se
separan: absorbedora, tambor flash y tambor de reflujo.
La corriente más voluminosa es la corriente de gas que sale de la absorbedora.

Para reducir las pérdidas de solvente por esta fuente, se emplea una sección de

lavado con agua. Las pérdidas de solvente en el tambor flash normalmente son
pequeñas, dado que el gas que sale por esta vasija es muy pequeño comparado
con las demás corrientes de la planta.
Cuando la solución se regenera en la despojadora, algo de solvente sale por la

cima con él la corriente de gas ácido y el vapor de agua. Luego de la
condensación, la mayor parte del agua y la amina retornan como líquido a las
cima de la despojadora, con lo cual se recupera la mayoría del solvente. Sin
embargo, algo sale en el tambor de reflujo con la corriente de gas ácido. Bajando
la temperatura del reflujo, se reducen las pérdidas de solvente en este punto.
Se presenta arrastre de solvente cuando hay formación de espuma, o bajo

condiciones de alta velocidad del gas. Previniendo la formación de espuma y
manteniendo la operación al nivel de carga de diseño, el arrastre puede
controlarse y por tanto se controlan las pérdidas de solvente.
En los sistemas de aminas alguna degradación de solvente ocurre. Las aminas

primarias son las más susceptibles a este problema, por lo cual en tales sistemas
se requiere un equipo especial de separación llamado reclaimer, para remover
periódicamente los productos de la degradación, los cuales pueden contribuir a la
corrosión.
Las principales pérdidas de solvente se deben frecuentemente a problemas o

acciones mecánicas. Esto incluye el cambio de filtros, escapes por bombas o
uniones y limpieza y drenaje de vasijas.
Solventes Mezclados
Las formulaciones de solventes mezclados contienen solventes físicos y químicos

en una solución acuosa. Tienen la ventaja de que reaccionan químicamente con
los gases ácidos, con lo cual aseguran altos niveles de remoción de H2S, así
como altas cargas de gases ácidos cuando la presión parcial es alta.
Adicionalmente, el solvente físico en solución remueve más de los compuestos de

azufre menos reactivos como son COS, CS2 y RSH (mercaptano). Otras ventajas

son la economía de calor, bajas pérdidas debido a baja presión de vapor y baja
rata de corrosión. Una desventaja de los solventes mezclados es el hecho de que
el componente solvente físico absorbe hidrocarburos pesados del gas, algunos de
los cuales se van con la corriente de gas ácido como alimento a la planta de
azufre.
El proceso se usa para remover H2S, CO2, COS, CS2, mercaptanos y

polisulfuros al gas natural. Es una mezcla del solvente físico Sulfolane, agua y
uno de los solventes químicos DIPA (Sulinol D) o MDIZA (Sulfinol M).
Este proceso es económicamente atractivo para tratamiento de gases con alta

presión parcial de gases ácidos y es muy bueno para gases pobres muy agrios. Si
se desea, el Sulfinol M deja pasar el CO2.
El proceso sulfinol usa una química elaborada con una mezcla de

diisopropanolamina y sulfolano (dióxido tetrahidrotiofeno). Es excelente para
mercaptanos, COS y CS2, así como otros gases ácidos y es muy estable. Si en el
gas están presentes hidrocarburos aromáticos, estos serán absorbidos, así como
también los hidrocarburos parafínicos pesados, aunque en menor grado. El
Sulfinol es el único proceso en el cual se combinan las características de un
proceso con solvente físico y uno de amina. El absorbente físico, Sulfolano.
Permite cargas muy altas de gas ácido a presiones parciales altas, dándole su
capacidad de remoción en masas, mientras que la amina, DIPA, reducirá los
gases ácidos residuales a valores muy bajos.
Las cualidades solventes del Sulfolano permiten que se pueda trabajar con tasas
de circulación reducidas, lo cual hace el proceso económicamente favorable. La
ventaja desaparece a presiones parciales bajas del gas ácido, digamos menores
de 6,9 bars (100 Ipcm). La poca tendencia a la formación de espuma permite el
uso de altas concentraciones de solvente y aminas, además de un acercamiento
mayor al equilibrio con el gas ácido.
Los requerimientos de servicios de regeneración son mucho menores que para

MEA debido a la tasa reducida de circulación, menor calor específico de la
solución (70 % de MEA acuosa) y despojamiento más fácil. EL proceso sulfinol
ha sido usado para el endulzamiento de gases naturales donde el contenido de

H2S ha variado de 9% a 53% molar y el contenido de CO2 de 1,1% a 28% molar.

Una remoción satisfactoria de mercaptanos v sulfuro de carbonilo se obtiene para
todas las mezclas.
3.5 Proceso con Aminas
La absorción química utilizando alconoaminas forma parte de los procesos más

frecuentemente usados y de los más eficientes. En el tratamiento de gas se
utilizan soluciones acuosas de aminas para remover sulfuro de hidrógeno (H 2S) y
dióxido de carbono (CO2). Los distintos tipos de amina que se pueden utilizar
son los siguientes: Monoetanolamina (MEA), Dietanolamina (DEA),
Metildietanolamina (MDEA) y Diglicolamina (DGA).
Monoetanolamina (MEA): La monoetanolamina es la más reactiva de las

etanolaminas. Se utiliza preferencialmente en procesos no selectivos de remoción
del CO2 y del H2S, aunque algunas impurezas tales como el COS, CS2 y el
oxígeno tienden a degradar la solución, por lo cual no se recomiendan en esos
casos.
Con MEA, se logran concentraciones muy bajas de CO2 / H2S. Es útil en

aplicaciones donde la presión parcial del gas ácido en la corriente de entrada es
baja. La corrosión y la formación de espuma es el principal problema operacional
al trabajar con MEA. El porcentaje en peso de ésta en la solución se limita al 15%,
debido a esto se requiere de cantidades considerables de solución en el sistema,
lo que implica una demanda calórica alta.
Dietanolamina (DEA): La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA, pero la

solución se vuelve muy viscosa en concentraciones altas.
La reacción de DEA con COS y CS2 es más lenta que con la MEA, y los productos
de la reacción son distintos, lo que causa menores pérdidas de amina al reaccionar
con estos gases. Tiene una presión de vapor más baja, por lo cual las pérdidas de
solución de amina por evaporación son menores, y funciona bien en absorbedores
de baja presión.

La DEA se usa para endulzar corrientes de gas natural que contengan un total de
10% o más de gases ácidos a presiones de operación de unos 2,4 kg/cm 2 o

mayores.
Metildietanolamina (MDEA): La metildietanolamina, es una amina terciaria que

reacciona lentamente con el CO2, por lo tanto para removerlo, se requiere de un
mayor número de etapas de equilibrio de absorción. Su mejor aplicación es la
remoción selectiva del H2S cuando ambos gases están presentes (CO2 y H2S).
Una ventaja de la MDEA, para la remoción del CO2 es que la solución

contaminada o rica se puede regenerar por efectos de una separación flash.
Otra ventaja que puede ofrecer la MDEA sobre otros procesos con amina es su
selectividad hacia el H2S en presencia de CO2. En estos casos la MDEA es más
favorable.
Ucarsol: En este proceso, se utiliza la MDEA para la remoción selectiva del H2S,
pero se incorporan inhibidores. La tecnología ha sido desarrollada por Unión
Carbide y se utiliza diferentes formulaciones múltiples para controlar la reacción
cinética relativa al CO2 y al H2S.
Diglicolamina (DGA): La DGA es una amina primaria como la MEA en cuanto a la

reactividad pero tiene mejor estabilidad y baja presión de vapor, esto permite el uso
de concentraciones relativamente altas, entre 50–70% en peso.
Una de las desventajas es que la química es más costosa y da productos de

degradación que no son regenerables cuando están presentes el CO2 con COS y
CS2. La solución utilizada es de 65% en peso de DGA. La degradación de la
solución absorbedora de amina se evita con el uso de una técnica de
recuperación por alta temperatura, la cual purifica la solución.
Descripción del proceso de una planta de endulzamiento con aminas

El gas ácido pasa a través de un separador de entrada para remover los líquidos
y/o sólidos que contenga. Desde el separador, la corriente de gas entra por el
fondo del contactor donde se pone en contracorriente con el flujo de la solución de
amina que entra por el tope de la columna, este contacto íntimo entre los
componentes ácidos del gas natural y la amina provoca una reacción química que
tiene como producto una sal regenerable en estado líquido, por lo que es
arrastrada por la corriente que sale por el fondo de la torre. Como el gas continuo
subiendo por el absorbedor, más gases ácidos reaccionan químicamente con la
amina.
El gas dulce deja el tope del absorbedor pasando primero a través de una malla
antineblina para retener cualquier cantidad de solución que este lleve. El gas
dulce que abandona la torre absorción está saturado con agua para
deshidratación. La solución de amina rica que abandona el absorbedor fluye a
través de un tanque de venteo para remover los hidrocarburos absorbidos.
Desde el tanque de venteo, la solución rica pasa a través del intercambiador

amina rica/pobre donde el calor es absorbido desde la solución pobre. La amina
rica entra al despojador donde fluye hacia abajo por la columna, siendo despojada
del H2S y del CO2 por acción térmica del gas caliente que fluye a contracorriente
desde el rehervidor. La solución de amina deja el fondo del absorbedor como una
solución pobre, es decir, baja en concentraciones de H2S y CO2.
Esta solución pobre pasa a través del intercambiador amina rica/amina pobre
cediendo parte del calor con el que sale del regenerador, luego pasa al tanque de
abastecimiento donde se combina con agua y amina fresca para compensar las
pérdidas y así mantener su concentración en los niveles adecuados. Luego una
pequeña corriente de amina pobre es filtrada y el resto es bombeada
directamente a un enfriador para reducir la temperatura aproximadamente a sólo
lO ºF por encima de temperatura del gas de alimentación.
En este punto la solución pobre es retornada a la torre de absorción para repetir

el ciclo. El gas ácido despojado por la amina sale por el tope de la torre
regeneradora, pasa a través de un condensador y luego por un separador para
enfriar la corriente y recuperar el agua. El agua recobrada usualmente se retorna

como reflujo al despojador. El gas ácido que sale del acumulador de reflujo es
dependiendo de su composición, venteado, incinerado o enviado a las
instalaciones para el recobro de azufre, a partir de procesos como el Claus o bien
comprimido para la venta. El gas ácido despojado por la amina sale por el tope de
la torre regeneradora, pasa a través de un condensador y luego por un separador
para enfriar la corriente y recuperar el agua. El agua recobrada usualmente se
retorna como reflujo al despojador.
El gas ácido que sale del acumulador de reflujo es dependiendo de su

composición, venteado, incinerado o enviado a las instalaciones para el recobro
de azufre, a partir de procesos como el Claus o bien comprimido para la venta.

Ilustración 7: Diagrama de flujo de una planta genérica de endulzamiento con

aminas
El proceso descrito cuenta con la presencia de un rehervidor “Reclaimer”, éste

ayuda a remover los productos degradados de la solución de amina, a las sales
termoestables, sólidos suspendidos, ácidos y residuos de hierro. La operación de
los rehervidores “reclaimer” no es continua, es por intervalos. El mismo se llena
con solución de amina caliente. Como la temperatura se incrementa el líquido
comienza a destilar. Los vapores de tope son condensados y bombeados hacia
el proceso de amina, generalmente opera a una presión un poco por encima del
regenerador y los vapores retornan al regenerador. La composición inicial del
vapor es esencialmente agua.
Principales equipos que conforman la planta de endulzamiento con

aminas
 Separador de entrada
Este recipiente, colocado a la entrada de la planta, tiene como función
separar los contaminantes que llegan junto al gas de alimentación, dentro

de estos contaminantes se encuentran hidrocarburos líquidos, partículas

sólidas, agua y compuestos químicos utilizados en el tratamiento del gas.
Si estos contaminantes no fuesen separados, podrían causar alteración y
degradación del solvente, la formación de espuma y la corrosión.
El separador de entrada debe estar muy bien diseñado, a tal efecto se debe
considerar:
 La presencia de fluidos ácidos

 La capacidad para manejar acumulaciones de líquido ( agua,
hidrocarburos, químicos)
 La capacidad para retener sólidos
El separador de entrada es típicamente un recipiente vertical donde el gas entra

por el fondo y sale por el tope, cuenta con un eliminador de niebla en el tope. Los
eliminadores de niebla comunes en estos separadores tienen aproximadamente
un 99% de eficiencia, en la retención de partículas de menos de lO micrones.
Sin embargo existen partículas tan pequeñas (l/2 micrometro) que no puede ser
removida eficientemente por estos eliminadores de niebla. Por lo cual, en el caso
donde los líquidos o los sólidos se conocen o se anticipa que serán un problema,
debería utilizarse un separador de alta eficiencia tal como un separador filtro.
Este equipo típicamente consiste en un recipiente horizontal con un filtro en la
entrada para remover partículas como FeS (sulfuro de hierro).
El separador filtro, remueve partículas sólidas y líquidas de tamaños hasta l

micrón, con una alta eficiencia; está equipado con filtros, en la primera etapa de
separación y con un eliminador de niebla en la segunda etapa de separación.
 El absorbedor o contacto
Este equipo es una de las unidades fundamentales de la planta, el cual está

formado por una torre que trabaja a alta presión y baja temperatura, donde el gas
ácido que sale del separador entra por la parte inferior de la columna y fluya hacia
arriba para entrar en contacto con la solución de amina pobre o regenerada, que

baja desde la parte superior de la torre. En este contacto el gas ácido es

removido de la corriente gaseosa y transferido a la solución. El gas pasa por un
filtro coalescedor (eliminador de niebla) que retiene la niebla de amina arrastrada
por el gas, para luego salir por el tope de la torre, con muy poca cantidad de
componentes ácidos, lógicamente esto dependerá de la eficiencia del proceso de
endulzamiento. La temperatura de la amina rica que sale del absorbedor será de
l3O a l6O ºF y puede contener: agua, amina, componentes ácidos (CO 2, H2S,
COS, CS2, mercaptanos, entre otros.), gas natural disuelto en la solución,
hidrocarburos líquidos retirados de la corriente de gas, sólidos y otras impurezas
(asfaltenos).
El absorbedor o contactor puede ser una torre empacada o con platos. Las torres
empacadas, utilizadas para el contacto continuo del líquido y del gas tanto en el
flujo a contracorriente como a corriente paralela, son columnas verticales que se
han llenado con empaque o con dispositivos de superficie grande. El líquido se
distribuye sobre éstos y escurre hacia abajo, a través del lecho empacado, de tal
forma que expone una gran superficie al contacto con el gas. Los empaques
pueden ser al azar o regulares. Los empaques al azar son aquellos que
simplemente se arrojan en la torre durante la instalación y se dejan caer en forma
aleatoria. Los empaques regulares son capas de malla de alambre u hojas
corrugadas. Ofrecen las ventajas de una menor caída de presión para el gas y un
flujo mayor.
 Tanque de venteo o ¨flash tank ¨
Es un recipiente que se utiliza para separar el gas que se disuelve en la solución

de amina en el absorbedor. Este equipo se instala cuando la presión del
absorbedor es mayor a 5OO lpcm, y se opera a una presión de 75 lpcm, no
obstante, esta factibilidad debe analizarse con cuidado.
El propósito de este tanque es recuperar los hidrocarburos disueltos en la

solución, los cuales se envían al mechero o se utilizan como gas combustible. Se
debe mantener presente el poder contaminante de estos gases, ya que podría

impedir su uso como combustible. Lo normal es que contenga una cantidad

excesiva de CO2, lo cual implica una reducción considerable de su valor
calorífico, pero también puede tener H2S, lo cual es peligroso.
Por esta razón, se suele colocar, a la salida del tanque de venteo un pequeño
absorbedor con 4 – 6 platos o su equivalente en empaque. Es recomendable
conectar al tope de este pequeño absorbedor, una línea con amina pobre, con el
fin de retirar el gas ácido que transporta el gas combustible. Esta pequeña
porción de solución de amina contaminada se mezclará con la corriente de amina
rica que va hacia el regenerador.
Cuando el tanque de venteo tiene un absorbedor instalado para endulzar el

gas que se usa como combustible, el caudal de la solución pobre (después de
enfriarla) se divide en dos corrientes: una pequeña que se envía al absorbedor del
tanque de venteo y la diferencia, hacia el tope de la torre absorbedora.
La presión del tanque de venteo se controla, con una válvula colocada a la salida
de la corriente de gas, que trabaja con un controlador de presión. Esta válvula
abre y cierra para mantener constante la presión en el recipiente. El tanque
también cuenta con un controlador de nivel, el cual abre o cierra la válvula para
mantener la altura de líquido.
El diseño del “flash tank” debe incorporar un sistema interno de baflle que permita
recolectar los hidrocarburos en el tanque para así ser drenados constantemente.
 Intercambiador de Calor Amina- Amina.
El principal objetivo de este aparato es aprovechar el calor que viene de la amina

pobre que sale del regenerador. La solución pobre que sale del rehervidor se
enfría al pasar por el intercambiador de calor, mientras que la amina rica que
viene del absorbedor se calienta hasta aproximadamente 190F. Se recomienda
no separar el gas en la tubería, antes de entrar a la columna de regeneración, si
esto ocurre el proceso de corrosión se incrementa en grandes proporciones.

 Regenerador.
Este aparato es la columna en la cual se separa el gas ácido de la solución

consta de un acumulador de reflujo, en el cual se condensa el agua que regresa
al regenerador por la parte superior, y de un rehervidos, que sirve para
suministrarle el calor a la torre. El principal objetivo del regenerador es remover el
gas ácido contenido en la solución rica.
 Tanque de Abastecimiento.
Este aparato se utiliza para almacenar la solución pobre. Se recomienda tener

una constante observación para mantener el nivel de concentración de amina, en
vista que si la solución trabaja demasiado diluida o concentrada la planta funciona
en forma ineficiente También se debe de tener en cuenta, que si la solución de
amina entra en contacto con el aire, esta reaccionará con el oxígeno, perdiendo
con ello la habilidad para la remoción de los componentes ácidos del gas, luego
se debe tener cuidado, para que no entre aire el aire o entre al tanque de
abastecimiento.
 Bomba de la Solución Pobre.
Aquí ocurre el abastecimiento a la bomba, por lo cual se incrementa la presión de

la solución pobre de tal manera que la solución de amina pueda entrar al
absorbedor.

 Recuperador o Reconcentrador
Este aparato es como un rehervidor adicional, que se utiliza para regenerar la

solución. En este recipiente la amina se evapora y regresa a la torre de
regeneración, dejando en el recuperador, los sólidos y demás elementos
indeseables que dañan la solución. La alimentación del recuperador llega por el
fondo de la torre. Una concentración de 0,5 al 5% P/P de la solución pobre fluye
por el recuperador. El caudal es controlado por un controlador de nivel.
 Regenerador.
El principal objetivo de este aparato es remover el gas ácido contenido en la

solución rica. Por lo, general en una planta que trabaja con aminas, la torre de
regeneración contiene entre 18 y 24 bandejas, y la solución pobre entra en el
cuarto plato por debajo del tope.
 Filtros
Este aparato tiene como objetivo filtrar las impurezas.
 Enfriador de la Solución Pobre.
Este es una especie de intercambiador de calor adicional, tal como la solución

pobre que sale del regenerador, por lo general tiene una temperatura muy alta,
luego no se puede introducir de esa forma al equipo denominado absorbedor,
porque disminuye la capacidad de retención de componentes ácidos. En el
intercambiador adicional la solución fluye de los tubos, en donde la solución se
enfría hasta 10F por encima de la temperatura de entrada del gas al absorbedor.

3.6 Recuperación de azufre
Al final del proceso de desulfurización de combustibles y tratamiento de gas

ácido, queda como “gas de cola” el ácido sulfhídrico residual y el dióxido de
azufre que conforman el gas ácido. Para utilizar este residuo y recuperar azufre
al fin del proceso de desulfurización se utiliza el Proceso Claus, donde el principal
objetivo es convertir el H2S presente en el gas ácido en azufre elemental. En una
unidad de Claus con tres lechos catalíticos puede llegarse a recuperaciones del
98%. El proceso Claus trabaja correctamente con gases que contengan más del
20% en volumen de sulfuro de hidrógeno y menos del 5% en hidrocarburos.
El gas ácido (𝐻2 𝑆 ácido sulfhídrico + 𝐶𝑂2 bióxido de carbono), proveniente del
proceso de endulzamiento, pasa por un reactor térmico (cámara de combustión,
figura 1) y posteriormente pasa a dos reactores catalíticos, donde finalmente se
logra la conversión del 𝐻2 𝑆 (ácido sulfhídrico) en azufre elemental.
La Unidad de Recuperación de Azufre (URA) Aplicando un proceso Claus,

convierte el 𝐻2 𝑆 presente en el gas ácido de amina y en el gas acido de 𝑁𝐻3 , en
azufre elemental puro, y además el 𝑁𝐻3 se descompone en nitrógeno no
contaminante (𝑁2 ) y vapor de agua (𝐻2 𝑂). La eficiencia de recuperación de
azufre típica de la unidad Claus es solo del 94%.
La Unidad de Tratamiento del Gas Residual (UTGR o Súper Claus), convierte

prácticamente todos los compuestos azufrados distintos de 𝐻2 𝑆, en ácido
sulfhídrico (𝐻2 𝑆) y luego este es absorbido en la sección de Aminas, separado
con vapor de calefacción y reciclado al Horno de Reacción. De esta manera la
eficiencia global de recuperación es mayor al 99.8%. Ambos procesos se dividen
en dos: térmica y catalítica.
Proceso Claus-URA (Unidad de Recuperación de Azufre)
Hay dos alimentaciones a la URA: gas ácido de amina proveniente de la refinería

y del Regenerador del UTGR, y gas ácido de 𝑁𝐻3 proveniente del separador de

agua. Las líneas del gas ácido de 𝑁𝐻3 están provistas de vapor de
acompañamiento para mantener la temperatura de la corriente mayor a 75°C, a
manera de evitar la deposición de sólidos de bisulfuro de amonio (𝑁𝐻3 + 𝐻2 𝑆 →
𝑁𝐻4 𝐻𝑆 ↓). El aire de combustión es suministrado por un soplador. Para una
eficiente destrucción del NH3, el Horno de Reacción está dividido en dos
secciones, como se nota en la figura 1. Todo el aire de combustión y el gas ácido
de 𝑁𝐻3 son enviados al quemador de alta intensidad. El gas ácido de amina es
separado en cada sección para maximizar la temperatura de manera que logra
una destrucción total del 𝑁𝐻3 . Las temperaturas típicas del Horno son 1,250°C
en la primer sección y 1,100°C en la segunda. El amoníaco, al igual que el ácido
sulfhídrico, se quema en el horno, pero la presencia del mismo obliga a que el
horno opere a mayores temperaturas; mientras en el proceso habitual el horno
trabaja a 1,200 °C, en presencia de amoníaco se debe llegar hasta 1,500 °C. El
aire total es ajustado para mantener una relación H2S/SO2 = 2/1 en la UTGR, de
acuerdo a la estequiometria de Claus, y de ese modo maximizar la eficiencia de
conversión. Aproximadamente el 50% del azufre se forma en el Horno de
Reacción.
Ilustración 8: Diagrama del proceso Claus involucrando el proceso de

desgasificación

Los gases calientes son inicialmente enfriados, produciendo vapor de alta presión
(44 kg/cm2g) en el enfriador de la reacción, luego se siguen enfriando en los tubos
del condensador de azufre de tres etapas generando vapor de baja presión (3.5
kg/cm2). La mayor parte del vapor de azufre formado, a esta altura del proceso,
es condensado y drenado hacia un depósito de azufre utilizando un sello líquido
el cual previene que los gases del proceso pasen a la pileta. Como el azufre se
solidifica a los 120 °C, todas las líneas de azufre tienen un encamisado de vapor,
y además hay serpentines de vapor en el depósito de azufre.
La corriente gaseosa que sale de la primera etapa del Condensador es calentada

en forma indirecta con vapor, en un recalentador la corriente gaseosa pasa por el
lado de los tubos y luego entra al Convertidor, que contiene un catalizador
esférico de alúmina (óxido de aluminio) para acelerar la reacción de Claus entre el
𝐻2 𝑆 y el 𝑆𝑂2 para formar azufre elemental. El calentamiento es necesario para
asegurarse que la concentración del vapor de azufre se mantiene por encima del
punto de rocío, de otra forma, el azufre condensado desactivaría el catalizador.
Como la reacción de Claus es exotérmica (genera calor), el incremento de

temperatura es proporcional a la cantidad de vapor de azufre formado en el
convertidor. La reacción no puede avanzar más allá de los reactivos acercándose
al equilibrio con los productos:
Ecuación 1: Reacción 1
2𝐻2 𝑆 + 𝑆𝑂2 ↔ 3𝑆 + 2𝐻2 𝑂
En este punto, es necesario remover una parte de los productos, para que la
reacción se desplace hacia la derecha que en este caso, se logra condensando el
azufre en el condensador, luego éste es drenado hacia el depósito de azufre, a
través del sello líquido.
De la misma manera, para la segunda etapa, el gas del condensador es

calentado con vapor de alta presión en el recalentador, pasa a través del
convertidor, y es enfriado/condensado en el condensador.
Para la tercera etapa, el gas es nuevamente calentado en el recalentador, pasa a

través del convertidor, y luego es enfriado en el último condensador a 135°C. Un

eyector de vapor saca el aire ambiente del depósito, con un caudal suficiente para
mantener una concentración de 𝐻2 𝑆 menor al 0.5%, y luego lo envía al
Incinerador. La eficiencia típica del URA es del 94%. El gas residual de la URA
es procesado en el UTGR para lograr una eficiencia global del 99.8%.
Proceso de desgasificación de azufre
El azufre producido contiene H2S parcialmente disuelto y parcialmente presente

en forma de polisulfuros (H2Sx). Sin tratamiento del azufre, el H2S se liberaría
lentamente durante el almacenaje y transporte, pudiendo crear una mezcla
explosiva. Por este motivo, se incorpora el proceso de desgasificación, el cual
tiene la función de intensificar la descomposición de polisulfuros y liberar el H 2S
del azufre antes de bombearlo al almacenaje. Esto se hace burbujeando aire
caliente a través del azufre. De esta manera el contenido de H2S se reduce de
250 a 10 ppm o menos.
El H2S liberado junto con el aire se ventea hacia el incinerador, en el cual se oxida
y convierte en SO2. El azufre tratado se bombea bajo control de nivel hacia
almacenaje.
Proceso súper Claus o UTGR (Unidad de Tratamiento del Gas

Residual)
Las plantas recuperadoras de azufre que cuentan con proceso súper Claus
incrementan su porcentaje de recuperación de azufre al 98.5%. El proceso súper
Claus es representado por la figura 2; y consiste de una etapa térmica, seguida
por 3 etapas de reacción catalíticas (R-1, R-2, R-3), con sus correspondientes
condensadores para la remoción de azufre. Los dos primeros reactores se llenan
con catalizador Claus estándar, mientras que el tercero se llena con el nuevo
catalizador de oxidación selectiva.

En proceso Súper Claus se incrementa la recuperación de azufre reemplazando

3
la reacción reversible 𝐻2 𝑆 + 2 𝑂2 → 𝐻2 𝑂 + 𝑆𝑂2 , por la oxidación directa entre el
oxígeno y el 𝐻2 𝑆, la cual se considera irreversible:
Ecuación 2: ecuación de la reacción reversible
1 1
𝐻2 𝑆 + 𝑂2 → 𝐻2 𝑂 + 𝑆𝑥
2 𝑥
Esto se complementa con el uso de un catalizador nuevo de óxidos hierro y

cromo soportado en alúmina o en sílice, que se carga en el último convertidor
Claus. El catalizador es altamente selectivo a la oxidación directa de 𝐻2 𝑆 y
convierte más del 85% a azufre elemental. Poco 𝑆𝑂2 se forma, aún en la
presencia exceso de aire. Ocurre una ligera reacción Claus en sentido inverso
debido a la baja sensibilidad del catalizador al agua, así mismo no hay oxidación
de 𝐶𝑂 y 𝐻2 , tampoco hay formación de 𝐶𝑂𝑆 y 𝐶𝑆2.
En la etapa térmica, el gas ácido se quema con una cantidad subestequiométrica

de aire de combustión controlada, tal que el gas de cola que abandona el
segundo reactor (R-2), típicamente contiene de 0.8% a 1.0% vol. de ácido
sulfhídrico (𝐻2 𝑆).
El nuevo catalizador en el tercer reactor (R-3), oxida el 𝐻2 𝑆 a azufre con una

eficiencia mayor de 85%. Sin embargo, dado que el nuevo catalizador de
oxidación selectiva no oxida el 𝐻2 𝑆 a azufre y agua, ni revierte la reacción de
azufre y agua a 𝐻2 𝑆 y 𝑆𝑂2, entonces se puede obtener una eficiencia total de
recuperación de azufre de hasta 99.0%. El azufre líquido recuperado tiene una
pureza del 99.9%.

Ilustración 9: Diagrama de planta recuperado de azufre con proceso Súper Claus
El gas residual de la URA es calentado eléctricamente a 300°C en el calentador

luego pasa por el reactor de hidrogenación, para promover la conversión de
compuestos de azufre, distintos al 𝐻2 𝑆, y el 𝐶𝑂 a 𝐶𝑂2 y 𝐻2 . El calor de la reacción
produce un aumento de la temperatura de 40°C. El efluente gaseoso del Reactor
es enfriado a 180°C, generando vapor de baja presión en el enfriador.
El gas es enfriado a 38°C por el contacto directo con un reciclo de agua en un

Condensador de Contacto, de esta forma se condensa la mayor parte del vapor,
el cual forma parte de 1/3 del gas de entrada. Una purga del reciclo es
continuamente enviada al tanque de almacenaje de agua agria, controlando el
nivel de agua.
Si se produce un rompimiento de 𝑆𝑂2, el Condensador de Contacto servirá para

absorber el 𝑆𝑂2 , el cual contaminaría la amina en forma permanente. Un
rompimiento de 𝑆𝑂2, es la peor causa de daño potencial a la unidad, porque se
puede formar ácido sulfuroso, el cual es extremadamente corrosivo, cuando el
𝑆𝑂2, es absorbido por el agua:
Ecuación 3: Reacción 6
𝑆𝑂2 + 𝐻2 𝑂 ⇾ 𝐻2 𝑆𝑂3.
Un analizador en línea monitorea continuamente el pH del reciclo y acciona una

alarma cuando el pH se reduce debido a un rompimiento de 𝑆𝑂2. Si el pH cae por

debajo de 6, se inyecta manualmente gas de 𝑁𝐻3 en el reciclo de agua. El gas

residual del condensador de Contacto se dirige a un absorbedor de amina, donde
la mayor parte del 𝐻2 𝑆 y el 15% del 𝐶𝑂2 son absorbidos por la solución de 45%
agua. El absorbedor tiene dos lechos rellenos, el lecho superior es más corto que
el otro. La amina pobre puede ser enviada al lecho inferior si es necesario reducir
la co-absorción del 𝐶𝑂2, pero será normalmente enviada al lecho superior para
maximizar la absorción de 𝐻2 𝑆.
La corriente de salida del Absorbedor contiene, típicamente, 100 ppm de 𝐻2 𝑆 y 20

ppm de 𝐶𝑂𝑆 (cualquier residuo de 𝐶𝑂𝑆 que no se haya convertido en el reactor no
será absorbido). Dicha corriente es venteada al Incinerador de tiro natural, donde
se quema gas natural con un exceso suficiente de aire para mantener una
concentración residual del 2- 5% de 𝑂2 en la chimenea y a una temperatura de
815°C. (El gas residual de la URA es predominantemente 𝑁2 y 𝐶𝑂2, y no
soportará independientemente la combustión).
El 𝐻2 𝑆 y el 𝐶𝑂𝑆 residual son oxidados a 𝑆𝑂2, el 𝐶𝑂 a 𝐶𝑂2 y el 𝐻2 a 𝐻2 𝑂. Un

analizador, ubicado en la chimenea, mide, continuamente, la concentración de 𝑂2
para asegurarse que hay un exceso de aire adecuado, y 𝑁𝑂𝑥 y 𝑆𝑂2, para
cuantificar la cantidad de contaminantes emitidos. La amina rica es bombeada
desde el Absorbedor al Regenerador de Amina, donde es precalentada a 100°C
en el intercambiador de Amina Rica/pobre. El vapor de baja presión que pasa por
el lado de los tubos del reboiler convierte una parte del agua de la solución de
amina a vapor, el cual sube por la torre para calentar la solución y llevarse el 𝐻2 𝑆
y el 𝐶𝑂2 de la solución debido a las altas temperaturas.
Los vapores del tope del regenerador son enfriados a 40°C por el condensador de
cabeza. Intercambia calor con agua de enfriamiento para condensar la mayor
parte del vapor que se encuentra en el reflujo, el cual se separa de los gases en
un recipiente de reflujo y es bombeado de vuelta hacia la URA. El gas ácido
“seco” (nominalmente 35/65 𝐻2 𝑆 / 𝐶𝑂2) es combinado con la corriente principal del
gas ácido de amina para ingresar al Horno de Reacción de la URA. El
Regenerador de amina tiene dos lechos de relleno: el superior, relativamente
corto, es la sección de lavado y el inferior es la sección principal. Alimentando la
amina rica por debajo de la sección de lavado se logra que las gotas de amina

arrastradas por el vapor ascendente sean capturadas por el reflujo. Evitando el

arrastre de la amina, hacia el recipiente de reflujo, se logra que el reflujo pueda
ser desviado como agua agria, para el balance de agua o para purgar los
contaminantes, sin pérdida de amina.
Los fondos calientes, que rebalsan por el vertedero del reboiler son enviados
(fluyen por diferencia de presión) hacia el recipiente de amina después de haber
intercambiado calor con la alimentación fría del Intercambiador de Amina
rica/pobre. El recipiente de amina permite manejar fluctuaciones en el nivel de la
torre y variaciones en el recipiente, resultantes de los cambios en el balance de
agua. Este recipiente es inertizado con nitrógeno para excluir el aire, el cual
podría promover la contaminación de la amina con los productos de la oxidación
del 𝐻2 𝑆. La amina pobre es bombeada desde el recipiente de amina hacia el
Absorbedor, controlando el caudal, después de haber sido enfriada a 40°C por el
intercambio de calor con agua de enfriamiento en el Enfriador de Amina pobre.
Una corriente secundaria de amina pobre es filtrada para remover las partículas
microscópicas de sulfuro de hierro típicamente presentes. Si se produjera la
formación de espuma en el Absorbedor o en el Regenerador, soluciones anti-
espumantes son añadidas, cargando el recipiente de inyección con
antiespumante y luego desviando una corriente secundaria de amina a través de
dicho recipiente.
3.7 Catalizadores para la eliminación de compuestos de azufre
El mecanismo de contacto con el catalizador es complejo y diferentes

catalizadores actúan para la misma reacción. Los catalizadores empleados en el
proceso Claus deben tener una alta actividad, resistencia mecánica y baja
desactivación. La superficie de contacto, la composición química y la porosidad,
especialmente el diámetro de poro, juega un papel primordial en la actividad de
un catalizador Claus
La obtención de azufre a partir de gases combustibles puede tener lugar en:

 Catalizadores soportados en alúmina, así como óxidos de aluminio

activados y con metales de los grupos VI, VIII, IX y X como promotores.
 Carbones activos, coques y semicoques, pudiendo estar promovidos con
metales de los grupos VI, VIII, IX y X.
 Zeolitas naturales o sintéticas.
 Óxidos de titanio y circonio.
Los catalizadores empleados en la industria para la conversión de H 2S y SO2 a

azufre son, en primer lugar, óxidos de aluminio, bauxita, y óxidos de aluminio
activados, así como óxidos de aluminio modificados con elementos de los grupos
VI, VIII, IX y X. Los elementos más empleados son Co, Mo, Ni, Cr, W y V.
Los catalizadores efectivos para la desulfuración: óxidos de aluminio saturados

con disoluciones acuosas de itrio o lantano y catalizadores de Ni-Mo/Al2O3 o Cr-
Mo/Al2O3. Las alúminas activadas son, a menudo, modificadas con metales de los
grupos VI, VIII, IX y X. Las sustancias porosas con un área superficial suficiente
reducen la energía de activación de la reacción de oxidación del sulfuro de
hidrógeno. En la práctica, todos los cuerpos sólidos porosos presentan actividad
catalítica para la reacción de Claus.
El catalizador también puede obtenerse mediante el tratamiento de una mezcla de

bauxita y bohemita con una disolución de agua ácida y posterior secado. Los
catalizadores basados en óxidos de titanio y circonio son los más efectivos y
selectivos en la oxidación de ácido sulfhídrico a azufre, a pesar de su baja área
superficial los catalizadores muestran una alta actividad hacia la reacción de
oxidación, actualmente se está incrementando el uso de Ti/ Al2O3 o TiO3.
Los carbones activados se caracterizan por una alta actividad pero baja
selectividad. La presencia de agua o vapor hace disminuir su actividad, por esta
razón son poco empleados. La investigación ha conducido al uso de zeolitas en
la reacción de Claus. Las zeolitas se caracterizan por una alta selectividad y
actividad. Sin embargo la presencia de agua provoca una reducción en la acidez
de Lewis y ésta se desactiva. La composición química y la porosidad,
especialmente el diámetro de poro, juega un papel primordial en la actividad de
un catalizador Claus.

Desactivación de catalizadores
En las plantas Claus, la desactivación del catalizador es el principal problema y

está relacionado, más que con las propiedades intrínsecas del catalizador, con los
contaminantes de la alimentación y con las condiciones de operación.
En reactores con baja temperatura de operación, pero por encima del punto de
rocío, la deposición de azufre en el interior de los poros del catalizador mediante
adsorción y condensación capilar, puede impedir el acceso de los reactivos a los
centros activos, y por lo tanto producir una limitación cinética de la conversión en
el lecho del reactor. Este tipo de desactivación temporal puede remediarse,
elevando durante cortos periodos de tiempo la temperatura de los reactores en
unos 15-20ºC y eliminado el azufre depositado. Después de 24 a 36 horas, la
temperatura del reactor se reduce lentamente a la temperatura normal de
operación. La sulfatación de los centros activos, se considera la principal causa
de desactivación en catalizadores Claus.
Desafortunadamente, una cierta proporción de sulfatación es inevitable debido a

la quimisorción del SO2, el cual alcanza el equilibrio a valores del 2 a 4% en peso.
En mayor escala los niveles de sulfatación pueden incrementarse rápidamente
debido a la formación de SO3 o al paso de O2 desde la etapa de combustión, por
un mal estado o mala operación de los quemadores de gas ácido. En la tabla se
muestra un análisis típico de catalizadores Claus frescos, semidesactivados y
desactivados:
Tabla 6: Análisis de catalizadores Claus
Área superficial Azufre SO2 Carbón

Catalizador
(m2/g) %peso %peso %peso
Fresco 325-340 0 0 0
Semidesactivado 200-250 0-4 2-4 0.1-0.5
Desactivado 0-25 5-7 1-3

La sulfatación es reversible, mediante agentes reductores que eliminen el sulfato

de la superficie del catalizador. La presencia de varios agentes reductores en la
corriente de proceso (H2S, Sx, H2O), hace posible la regeneración del catalizador
en línea. El proceso de regeneración en línea, usualmente empleado, consiste en
la modificación de la relación aire-gas ácido, a fin de forzar la presencia de una
mayor proporción de H2S en la corriente de carga a los catalizadores. Esto se
consigue con relaciones H2S/ SO2 entre 2.5-10. Después de 24-36 horas, la
planta retorna a su condición de operación normal.
3.8 Proceso de incineración
El gas de proceso (gas de cola) que sale de las recuperadoras de azufre, aún
contiene una cantidad de H2S, el cual es peligroso si se libera directamente a la
atmósfera. Por lo tanto, el gas se incinera a una temperatura de 800°C con
exceso de aire, lo que significa que el sulfuro de hidrógeno residual y el vapor de
azufre se convierten en dióxido de azufre en presencia de oxígeno.
La alta temperatura se mantiene por combustión de gas combustible y aire. La

cantidad de gas combustible suministrada al quemador del incinerador es
regulada por un controlador de temperatura fijado a 800°C. La cantidad de aire
de combustión es suministrada por los sopladores de aire del incinerador y su
proporción de flujo es controlada por el gas combustible. El aire de oxidación
para el gas de cola es parcialmente introducido vía el quemador como aire en
exceso, parcialmente vía gas de venteo del sistema de desgasificación y vía aire
de entrada secundario (cuando se requiere).
Para asegurar un exceso de aire, se coloca un analizador de oxígeno en la

tubería de gas efluente del incinerador a la salida del sistema de recuperación de
calor, el cual controla el suministro de aire (secundario). El gas entonces pasa a
la caldera de calor residual, de ese modo se utiliza una parte del calor para
sobrecalentar el vapor de media presión generado en las plantas recuperadoras
de azufre. Después, el gas se envía a la chimenea. El aire del sistema de
oxidación se envía hacia el incinerador para su disposición.

Límites de emisión en el incinerador
Los límites de emisión mostrados en la tabla, en promedio para una hora son
aplicados para el Incinerador:
Tabla 7: Límites de emisiones en el incinerador promedio/hora
Contaminante mg/Nm3 ppmv

𝑆𝑂2 500 175
𝑆𝑂3 100 28
𝑁𝑂𝑥 como
200 98
𝑁𝑂2
𝐶𝑂 100 80
Esos límites son basados en las mediciones actuales de la chimenea, sin

considerar la dilución por exceso de aire.
3.9 Deshidratación del Gas Natural
La deshidratación del gas natural se define como la extracción del agua que está
asociada, con el gas natural en forma de vapor y en forma libre. La mayoría de
los gases naturales, contienen cantidades de agua a la presión y temperatura los
cuales son extraídos del yacimiento. En general, se puede señalar, que el
contenido de agua o vapor de agua en el gas, así como el contenido de
hidrocarburos condensables ante un aumento de presión o disminución de
temperatura, resultan inconvenientes para la conducción del gas por tuberías ya
que provocaría obstrucciones de importancia. Es por ello que el gas natural debe
ser sometido a un proceso de deshidratación y de extracción de gasolina, las
razones del porque se debe aplicar el proceso de deshidratación son:

a.- Evitar la formación de hidratos, en vista que estos componentes pueden

detener y/o entorpecer el flujo de gas por tuberías La verdad es que hay que
evitar la formación de hidratos. La formación de hidratos ocurre siempre, que el
gas natural contenga agua, y esta a su vez se condense dentro de la tubería y
otros recipientes, que sirvan de transporte del gas. Los hidratos son compuestos
cristalinos blanquecinos, parecidos a la nieve, y que se forman por la reacción
entre los hidrocarburos livianos o gases ácidos y el agua líquida. La composición
de los hidratos, por lo general es 10% de hidrocarburos y 90% de agua. La
gravedad específica de los hidratos anda por el orden de 0,98 y flotan en el agua
pero se hunden en los hidrocarburos líquidos.
La formación de hidratos en el gas natural, ocurre siempre que haya agua libre y
se enfríe el gas por debajo de la temperatura de formación de hidratos. Lo lógico
sería establecer las normas para evitar la formación de hidratos, en vista que si
estos se llegan a formar los problemas operaciones se incrementan, ya que los
hidratos taponan la tubería de transporte. Uno de los correctivos que se puede
aplicar para evitar la formación de hidratos es el metanol o monoetilenglicol, con
los cuales se baja el punto de rocío y se impide la formación de hidratos. La
formación de hidratos se fundamenta en lo siguiente:
1.- Condiciones Primarias
 El gas debe encontrarse a una temperatura igual o inferior al punto de

rocío del agua en el gas o en presencia de agua libre.
 Presencia de hidrocarburos livianos y/o gases ácidos.
 El proceso se encuentra a bajas temperaturas a las presiones de
operación, y altas presiones a la temperatura de operación.
2.- Condiciones Secundarias:
 Altas velocidades de los fluidos

 Presiones pulsantes o inestables
 Fluidos sometidos a cualquier tipo de agitación, y
 Introducción del gas en un pequeño cristal de hidratos

b.-La Formación de Hidratos en el Gas Natural, ocurre fundamentalmente,

porque la humedad del gas al condensarse da origen, mediante su combinación
con los hidrocarburos a baja temperatura. Es así, entonces, que como
consecuencia de la fuerte reducción de presión, que puede ocurrir en las válvulas
reguladoras de presión de la Planta, se origina una importante disminución de
temperatura como consecuencia de la brusca expansión del gas, provocando la
formación de hidratos, los que se cristalizan formando hielo o una especie de
nieve en la instalación.
Por dicho motivo, es necesario que en instalaciones en que se produzcan fuertes

caídas de presión, adoptar medidas tendientes a evitar este problema, dado que
dichos hidratos afectan el normal funcionamiento de la instalación. Para ello se
admite la utilización de dos métodos que son : Inyección de hidratantes y
Calentamiento del Gas. Para evitar la formación de hidratos se requiere una
presión elevada y una temperatura baja. A cada valor de presión corresponde un
valor de temperatura por debajo de la cual pueden formarse hidratos si existe
humedad. A mayor presión es también mayor aquella temperatura.
Por ello este inconveniente es más común a mayores presiones. Para evitarlo
debe procederse a deshidratar el gas, es decir, bajar su punto de rocío hasta
temperaturas inferiores a 32F. Ello se efectúa mediante procesos que emplean
como absorbedores agentes sólidos o líquidos También se logra impedir la
formación de hidratos mediante la inyección en el gas de sustancias inhibidoras,
tales como el metanol. En lo que respecta a los hidrocarburos condensables,
ellos se extraen en forma de gasolina y gas licuado, en plantas especiales que
pueden utilizar diversos procesos, tales como compresión y enfriamiento,
absorción con kerosén, etc.
La formación de hidratos en el gas natural ocurrirá si existe agua libre y se enfría

por debajo de la temperatura de formación de hidratos. En la formación de
hidrato de hace presente una reacción química, entre el agua, que se
condensado, por aumentos en presión o disminuciones de la temperatura, con los
hidrocarburos volátiles. Una vez formados los hidratos, no hay posibilidad de
eliminarlos, y la única forma de es sacarlos de la tubería. La temperatura y
presión a las cuales puede ocurrir la formación de hidratos puede predecirse en

forma gráfica, como también se puede determinar a través de ecuaciones

matemáticas, que pueden indicar en forma aproximada la temperatura de
formación de hidratos.
c.-Satisfacer los requerimientos, para transportar gas a los centros de

consumo y distribución. Al gas que se transporta se le extrae el agua que
contiene, hasta los niveles necesarios para que cumplan con la norma
establecida, y que respondan al destino que, ha sido establecido para el gas. Por
ejemplo, para poder transportar el gas, por un sistema de redes y tuberías de gas,
debe tener un máximo de 5- 7 libras de agua por cada millón de pies cúbicos
normales de gas (5- 7 lb H20/ MM PCN. Aunque, el máximo contenido de agua
del gas depende del tipo de clima, ya que en climas fríos la cantidad aceptada es
1-2 lb de H20/ MM PCN. La cantidad 5-7 lb de H20 /MM PCN, es válida para
climas tropicales, con ello se garantiza que el punto de rocío ocurra a 32F. Lo
que significa que el fluido trabajara a temperatura por encima de 32 F sin que se
produzca condensación del agua. El punto de rocío del agua es la temperatura a
la cual se condensa el agua, a una presión previamente establecida.
d.- Evitar la congelación del agua en los procesos criogénicos. Cuando el

gas será utilizado en los procesos criogénicos. La norma válida para transportar
gas por una tubería que es 7 lb H20/ MM PCN no es aplicable. En vista que los
procesos criogénicos deben de trabajar a una temperatura menor a la crítica,
luego el agua en esas condiciones se congelara, y será un impedimento, para la
eficiencia del proceso. Luego en estos casos la cantidad de agua permisible en el
gas debe de ser mucho menos.
e.- Evitar la congelación de agua durante el transporte del gas Cuando el gas
natural contiene agua, que se condensa dentro de las tuberías se forman
hidratos, que son causantes de taponamiento de los gasoductos e impiden que el
gas pueda circular, por la tubería. Lo normal es que el ingeniero analice las
condiciones de formación de hidratos y aplique los correctivos a tiempo, para
evitar la formación de hidratos. Además, si el gas transportado entra a una
caldera y contiene baches de agua, de seguro habrá una explosión, ya que el
agua a evaporarse aumenta 1700 veces su volumen. La magnitud de la

explosión dependerá de la cantidad de agua que llegue a la caldera y de la

temperatura a la que se encuentren.
f.- Determinación de la Cantidad de Agua en el gas Natural La cantidad de

agua que los hidrocarburos gaseosos puedan transportar se puede determinar
con Equipo denominados Medidores del Punto de Rocío. Aunque este parámetro
no hace la diferencia entre hidrocarburos líquidos y agua propiamente tal. La
presión y/o temperatura del gas natural incide en la cantidad de agua que pueda
retener. Si, por ejemplo la presión es constante, a medida que se enfría un
volumen dado del gas, su capacidad de retención de agua disminuye, ya que no
hay posibilidad de mantener el agua en forma de vapor.
Para determinar la cantidad de agua que pueda estar en forma de vapor junto al
gas se utiliza (Denominada Gráfica de Mc Ketta- Webe), permite determinar la
cantidad de agua que pueda retener el gas natural saturado a diversas
condiciones de presión y temperatura.
Tipos de procesos de deshidratación del gas natural
Los métodos de deshidratación del gas natural más usados son cincos y aunque
ninguno es inequívocamente superior a los otros, es conveniente conocerlos
todos para así poder seleccionar al más indicado en la resolución de un problema
dado.
a) Absorción con solventes físicos: Desecantes líquidos (glicoles,

metanol). Éste usa usualmente uno de los glicoles, con contacto del gas y
desecante en una columna de absorción a temperatura ambiente. También
se aplica en combinación con el enfriado, a temperaturas ambiente más
bajas. Es el proceso más aplicado, usado extensivamente en operaciones
de producción y en varias refinerías y en plantas de operación química.
b) Adsorción en lecho sólido: Desecantes sólidos (alúmina, silica gel,

tamices moleculares). Los tamices moleculares han encontrado una amplia

aceptación en la industria de proceso de gas para la alimentación de

plantas criogénicas de aplicaciones de condicionamiento y algunas
aplicaciones de gas agrio con fórmulas de ataduras resistentes especiales
al ácido.
c) Refrigeración: Enfriamiento debajo del punto de condensación inicial.

Mientras más baja la temperatura, menor será el contenido de vapor de
agua saturada en del gas. Este método requiere usualmente algunos
medios de prevención de hidrato y es aplicado como Separación de
Temperatura Baja. El glicol-etileno es usualmente utilizado para la
temperatura más baja del LTS para la prevención de hidratos y la
deshidratación simultánea del gas. Esta aproximación es combinada
frecuentemente con inyecciones directas de glicol en la parte delantera de
las plantas de refrigeración o plantas de absorción de escaso aceite.
También han sido combinadas nuevas tecnologías de expansión con
inyección directa para lograr la deshidratación.
d) Compresión o expansión: Es una parte típica del sistema de producción,

recolección de gas y arreglos del proceso. Expansión de presión para
conseguir enfriamiento por el efecto Joule-Thompson, se aplica
normalmente con adición o sin adición de inhibidores de hidrato. Sin
embargo, en algunos casos, este simple acercamiento puede ser suficiente
para uso de campo de los sistemas de elevación de gas.
e) Reacciones químicas: inyección o bombeo de un líquido reductor del

punto de roció como el metanol.
Los procesos de deshidratación de gases naturales más usados a nivel mundial

son los basados en glicoles y desecantes sólidos. Debido a su importancia, se
presentan a continuación las ventajas y desventajas de ambos procesos.

Ventajas Glicol:
 Bajo costo de instalación.

 Baja caída de presión (5-10 psi) en comparación con unidades de
desecantes sólidos (10-50 psi).
 Proceso continuo, no por carga.
 La reposición del glicol se realiza fácilmente, mientras que las cargas de
las torres de descantes sólidos consume mucho tiempo.
 La unidad de glicol requieren menor cantidad de calor de regeneración por
libra de agua removida.
 Los sistemas de glicol tienen la capacidad de operar en presencia de
materiales o componentes que pueden producir daños en los desecantes
sólidos. Por ejemplo, hidrocarburos pesados.
 Las unidades de glicol pueden deshidratar el gas natural hasta obtener un
contenido de agua de 0,5 lbs. de agua/MMPCS.
Desventajas del glicol:
 Los puntos de rocío del agua por debajo de -25 °F requieren gas de
despojamiento en la columna de regeneración.
 El glicol es susceptible a contaminación.
 El glicol es corrosivo cuando está contaminado o descompuesto.
Ventajas desecantes sólidos:
 Se pueden obtener puntos de rocío del gas tan bajos como –150°F (1
ppmv de agua).
 Son pocos afectados por pequeños cambio en la presión, la temperatura y
el caudal de gas.
 Son menos susceptibles a formación de espuma o corrosión en los
equipos.

Desventajas desecantes sólidos:
 Alto costo.
 Alta caída de presión (10-50 lpc).
 Se contaminan fácilmente con hidrocarburos pesados, CO2, H2S, agua
libre.
 Tendencia al rompimiento mecánico de las partículas del desecante.
 Las instalaciones ocupan gran espacio y los equipos son muy pesados.
 Altos requerimiento de calor de regeneración en los lechos.
 Altos costos de operación.
3.10 Deshidratación por Absorción
Este es uno de los procesos de mayor utilidad, generalmente en este proceso se

utiliza los glicoles y el metano. El proceso consiste en remover el vapor de agua
de la corriente de gas natural, por medio de un contacto líquido. El líquido que
sirve como superficie absorbente debe cumplir con una serie de condiciones,
como por ejemplo:
 Alta afinidad con el agua y debe ser de bajo costo,

 Poseer estabilidad hacia los componentes del gas y bajo perfil corrosivo,
 Estabilidad para regeneración
 Viscosidad baja
 Baja presión de vapor a la temperatura de contacto,
 Baja solubilidad con las fracciones líquidas del gas natural
 Baja tendencia a la formación de emulsiones y producción de espumas.
Deshidratación del Gas Natural con metanol
Generalmente el metanol como agente deshidratantes es de alto costo, por lo que

su uso tiene unas ciertas limitaciones como:

 Es usado en instalaciones temporales

 Las condiciones operacionales a las cuales puede ocurrir la
formación de hidratos son de alta inestabilidad.
 La temperatura de operación es tan baja que las viscosidades de
otras sustancias puedan ser muy altas.
Deshidratación del Gas Natural con Glicoles
Estos componentes se encuentran en una gran cantidad, son de bajo costo y

tienen una viscosidad por debajo de 100 - 150 CPS, lo que hace que los fluidos
fluyan con dificultad. Los que más utilizados en el proceso de deshidratación del
gas natural son:
1.- Etilénglicol (EG): cuya fórmula química es H0C2H40H, su peso molecular es

62,10 (lb/lbmol), su punto de congelamiento es de 8 ºF.
2.-Dietilénglicol (DEG): Fórmula química es 0H (C2H40)2H, su peso molecular es

de 106,1 (lb/lbmol), mientras que el punto de congelación es 17º F.
3.- Trietilénglicol (TEG):Fórmula química es 0H(C2H40)3H. El peso molecular

alcanza un valor de 150,2 (lb/lbmol), y su punto de congelación es 19 ºF.
4.- Tetraetilénglico (TTEG) Fórmula Química es 0H(C2H40)4H, su peso

molecular es 194, 2 (lb/lbmol), y su punto de congelación es 22 ºF.
Los glicoles son usados corrientemente en torres de absorción, ya que permiten

obtener temperaturas inferiores al punto de rocío, las pérdidas de vapor son
menores que las obtenidas con otros compuestos. Pero el TEG no debe utilizarse
a temperaturas inferiores a 50 F, ya que se incrementa mucho la viscosidad. El
EG y DEG se utilizan con frecuencia inyectados en la corriente de gas, tanto en
los procesos de refrigeración y expansión. Ninguno de los dos debe usarse a una
temperatura menos a 20 F.

Factores de Deterioro del Glicol son:
a.- La acidez en el proceso de absorción con glicol se produce por la

presencia de los gases ácidos, también por la descomposición del glicol en
presencia de oxígeno y excesivo calor en el horno. Sí el pH esta por debajo de
5,5 el glicol sé auto oxida, con la formación de peróxidos, aldehídos y ácidos
orgánicos. Luego para evitar la formación de estos productos se recomienda
mantener el pH entre un valor de 6 y 8,5, pero el valor óptimo es 7,3. Las
sustancias, que más se emplean para subir el valor del pH son las alcanolaminas.
b.- Contaminación con Sales, Hidrocarburos y Parafinas. En algunos casos el

gas natural, que será sometido al proceso de deshidratación puede arrastrar
sales de los pozos, luego al entrar el gas al deshidratador las sales se
depositan en las paredes de los tubos del horno y puede provocar el rompimiento
del tubo produciendo graves problemas operacionales. Ahora si el gas es del tipo
parafínico, puede dejar depósitos de cera en los puntos fríos del sistema, esto
también produce problemas operaciones al proceso de deshidratación.
c.- Formación de Espumas. Este factor es de alta incidencia en la eficiencia del

proceso de deshidratación. La formación de espuma, puede ser de tipo mecánica
o químico. Se considera que es mecánica, cuando la caída de presión a través
del absorbedor aumenta en 20 libras y el glicol removido del sistema no forma
espuma si no que produce turbulencia a altas velocidades del gas.
El otro tipo de espuma es de tipo químico esta se puede detectar batiendo el

glicol en una botella, si se produce altas pérdidas de glicol, entonces la espuma
es del tipo químico. Esta espuma es contaminante, para algunos compuestos,
como hidrocarburos.
En general la espuma, tanto mecánica, como química produce deshidratación

pobre y pérdidas de glicol muy altas. Para evitar la formación de espumas se
puede utilizar antiespumante, pero esto debe ser temporal hasta que se
encuentre la verdadera causa de la formación de espumas.

d.- Absorción de Hidrocarburos. Si el punto de rocío de los hidrocarburos es

alto, el glicol tiende a absorberlos., esto todavía es mayor cuando hay presencia
de aromáticos.
e.- Punto de congelamiento de la solución agua – glicol. Esto permite

conocer la formación de los primeros cristales de hielo en la solución de glicol-
agua.
Proceso de absorción con glicol:
La absorción de gases es una operación, en la cual, la corriente de gas natural se

pone en contacto con un solvente líquido que tenga la capacidad de absorber los
componentes más pesados del gas, con el fin de separarlos de manera selectiva
y obtener una solución de estos en el líquido, para posteriormente ser separados
del medio liquido en una torre de destilación.
Los glicoles y el metanol son los líquidos generalmente mas usados en la

deshidratación del gas natural. El trietilenglicol (TEG), es el mas usado en
procesos de absorción, ya que permite obtener temperaturas inferiores al punto
de rocío y que las pérdidas de vapor sean menores que las obtenidas con otros
glicoles. Sin embargo, el TEG no debe usarse para temperaturas inferiores a 50
°F, debido a problemas que pueden presentarse por aumento de la viscosidad.
Equipos principales en un proceso de deshidratación de gas natural

utilizando trietilenglicol:
En la adsorción con glicol el proceso consiste en contactar el gas húmedo a alta

presión en contracorriente con el líquido desecante en un absorbedor.
La estructura interna de la columna absorbedora puede ser de, platos de

campana de burbujeo, empaque estructurado o empaque al azar. La solución
pobre de TEG entra por el tope de la columna y absorbe el agua. El gas seco

sale por el tope del absorbedor mientras que la solución rica de TEG (rica en
agua), sale por el fondo y es regenerada en la sección de regeneración de glicol.
 Torre de absorción o torre contactora gas – glicol
Es un equipo de transferencia de masa a elevada presión y baja temperatura, en

contracorriente, cuyo fin es transferir la humedad del gas de alimentación al TEG
en una geometría de etapas verticales formada por empaque estructurado para
tener un buen contacto gas-líquido. El gas de entrada proveniente del Filtro
Separador de gas de entrada ingresa por el fondo de la torre contactora de glicol.
El agua en el gas de entrada es removida hasta 7Lb/MMPCS por contracorriente

en contacto con galones de TEG pobre-solución. El TEG rico en “humedad” es
enviado al control de nivel de la columna regeneradora de glicol y al Sistema de
Regeneración de glicol. El gas parcialmente seco fluye de la contactora de glicol
al filtro coalescedor del gas de entrada, el cual remueve algo de glicol entrante
con el gas.
Ilustración 10: Torre de absorción o torre contactora gas
 Tanque flash o tanque de venteo:
Es también considerado un separador gas-aceite-glicol (G-A-G). Mientras el TEG

pobre fluye a través de la contactora este absorbe agua y adicionalmente algunos

hidrocarburos y CO2 del gas húmedo. La cantidad de gases disueltos es una

condición de las condiciones de operación de la contactora.
El Tanque Flash conocido también como Tanque de Venteo o Tanque de

Vaporización instantánea, es considerado muchas veces una pieza opcional de
un Sistema de Deshidratación, es usado para remover hidrocarburos gaseosos
que han sido absorbidos por el glicol rico al entrar en contacto íntimo en la
contactora gas-glicol y antes que este llegue a la columna despojadora de glicol.
Los gases disueltos son flasheados y separados de la solución de TEG en el
Tanque Flash como resultado de la caída de presión y elevación de temperatura
del TEG rico. El gas recuperado puede ser usado como combustible para el
rehervidor y/o stripping gas (gas despojador). El Tanque Flash normalmente
trabaja bien en un rango de temperatura de 110ºF a 130ºF. Comúnmente en otras
plantas de gas un Separador de dos fases con un tiempo de retención de 5
minutos se usa para remover el gas. Si el hidrocarburo líquido está presente en
el glicol rico, un Separador de tres fases debería usarse para remover estos
líquidos antes que ellos lleguen al despojador y rehervidor. Un tiempo de
retención de líquidos entre 20 y 45 minutos, dependiendo del tipo de hidrocarburo
y cantidad de espuma podría estimarse en este Equipo.
Ilustración 11: Tanque flash o tanque de venteo

 Depurador de entrada
El depurador (scrubber) de entrada previene inundaciones accidentales de

grandes cantidades de agua, hidrocarburos u otros materiales dentro de la
contactora de gas-glicol. Es un equipo que funciona como el limpiador del gas de
ingreso a la contactora gas-glicol (Absorbedor).
El agua líquida transportada con el gas podría diluir el TEG, disminuye la

eficiencia de la absorción requiriendo una mayor circulación de TEG,
incrementando la carga vapor-líquido en la columna despojadora del rehervidor
(Still Reboiler Column), inundando la columna despojadora del rehervidor
(reboiler) e incrementando sumamente la carga de calor al rehervidor (reboiler) y
altos requerimientos de gas. Los resultados de no usar el depurador (scrubber)
de entrada incrementan las pérdidas de glicol y gas húmedo. Si el agua contiene
sales y sólidos estos podrían depositarse en el rehervidor (reboiler) ensuciando
las superficies de calentamiento y posiblemente causar incendio. Si
hidrocarburos líquidos están presentes, estos podrían pasar a la columna
despojadora del rehervidor (reboiler). Las fracciones livianas podrían pasar a la
cabeza como vapor y podrían crear riesgo de fuego, si se presenta en grandes
cantidades.
 Filtro separador de gas de entrada
El filtro separador de gas de entrada coalesce y separa líquidos entrantes (si

hubiera) del gas “húmedo” proveniente de la salida del depurador (scrubber)
antes de ingresar a la contactora de glicol. El filtro remueve algunas partículas
del gas de hasta 3 micrones.

 Torre de regeneración o columnas destiladoras
En estas columnas los procesos de separación alcanzan sus objetivos mediante

la creación de dos o más zonas que coexisten y que tienen diferencias de
temperatura, presión, composición y/o fase. Cada especie molecular de la
mezcla que se vaya a separar reaccionara de modo único ante las distintas
condiciones presentes en esas zonas. En consecuencia, conforme el sistema se
desplaza hacia el equilibrio, cada especie presentara una concentración diferente
en cada zona, dando como resultado una separación entre las especies.
 Área de burbujeo
El área de burbujeo puede tener varios tipos de dispositivos tales como válvulas,
campanas de burbujeo o los orificios de los platos de tamiz. Los platos con
campanas fueron las preferidas por parte de la industria y aun son usadas en
muchas instalaciones. Una bandeja de este tipo, diseñada apropiadamente,
puede tener prácticamente una ilimitada relación de cambio, es decir, puede ser
operada hasta con un flujo de vapor casi nulo, sin un significativo descenso de su
funcionamiento. Las bandejas de plato perforado (tipo tamiz) son unos
dispositivos ampliamente usados en la industria. Ellas son fáciles de diseñar con
el nivel actual de desarrollo del orificio y se operan con la confiabilidad para la
mayoría de los campos de actividad de operación. Operan con aproximadamente
30% del valor máximo de la tasa de flujo de vapor. No hay “lagrimeo” de líquido
desde la bandeja superior aun a esta tasa tan baja.
Las bandejas de válvulas existen muchos diseños disponibles. Básicamente, son

bandejas de plato perforado con válvulas móviles colocadas sobre las
perforaciones. Este diseño tiene alta capacidad, amplio campo de operación y
buena eficiencia de separación. Hay también bandejas equipadas con válvulas
rectangulares. La mezcla del líquido y vapor sobre la bandeja cubre una amplia
gama de regímenes de flujo, desde burbujeo hasta

la condición de pulverización, dependiendo de los sistemas y de las condiciones

de operación. La mayoría de las bandejas deben operarse por encima de una
cierta tasa, a fin de obtener comportamiento satisfactorio.
Ilustración 12: Área de burbujeo de una torre de fraccionamiento.
 Rehervidor de glicol
La función del rehervidor de glicol es calentar el TEG hasta la temperatura

requerida (400ºF) para regenerarlo. En algunos casos se puede inyectar Stripping
gas (gas de despojamiento) en el fondo del rehervidor y burbujea a través del
TEG caliente para ayudar a “despojar” el agua del TEG. En este caso el vapor de
agua, Stripping gas y algo de TEG vaporizado fluyen del rehervidor de glicol por el
fondo de la columna despojadora – regeneradora de glicol, mientras el TEG rico
fluye hacia abajo de la columna despojadora de TEG y dentro del rehervidor
efectuando la destilación del agua de la corriente de TEG.

Ilustración 13: Rehervidor de Glicol.
 Bomba de circulación de glicol
Las más usadas son de desplazamiento positivo. La velocidad máxima de la

bomba debe estar comprendida en el rango de 300 a 350 rpm. Provee de
circulación de TEG pobre a las contactora e impulsa la presión del TEG
aproximadamente a 1300 psig. Las partes de la bomba no deben tener contacto
directo con el glicol. Esto a fin de evitar que el glicol se contamine, ya que se
produce espumaje en el sistema y el producto se sale de las especificaciones del
diseño. La temperatura máxima de bombeo debe ser del orden de 250°F.
Ilustración 14: BOMBA CIRCULACION

 Enfriador de glicol pobre
Enfría el TEG pobre a 110ºF antes que el TEG ingrese a las contactora.
 Filtros
La filtración del TEG es requerido para eliminar problemas de operación. En la

Planta de gas, los filtros son instalados aguas abajo del Tanque flash, donde el
mayor volumen de gases disueltos ha sido liberado para maximizar la capacidad
de los filtros. Los filtros de partículas son usados para remover sólidos y un filtro
de carbón para remover materiales disueltos.
Uno de estos filtros de partículas está instalado aguas abajo del filtro de carbón
activado como un filtro de resguardo para remover arrastres de partículas finas de
carbón.
 Filtro de carbón activado
El filtro de carbón activado es instalado para remover impurezas disueltas, por

ejemplo: hidrocarburos pesados, productos químicos de tratamiento, aceites de
compresores y productos de la degradación de TEG.
El filtro de carbón activado al remover productos degradados del TEG mantiene el

TEG puro y con alta calidad. Productos de la degradación del TEG pueden ser
corrosivos y podría inducir a la aceleración de la corrosión de equipos sino es
removido del sistema.

Ilustración 15: Filtro de carbón activado.
 Filtro de partículas de glicol
El TEG rico primero fluye a través de un filtro de partículas para remover sólidos.
El contenido de sólidos en el TEG podría conservarse por debajo de 100 ppm
para prevenir obstrucción en el intercambiador de calor, ensuciamiento en los
empaques de la contactora de glicol-gas y de la Columna despojadora del
Reboiler, deposición en los tubos de calentamiento y espuma en el TEG. Ellos
son generalmente diseñados para flujo máximos.
Propiedades de los glicoles
Diferentes sistemas pueden ser usados dependiendo de la concentración de TEG

a ser alcanzada. Usualmente la regeneración del glicol gastado es obtenida por
destilación de la solución a presión atmosférica. La temperatura de regeneración
está limitada por la degradación térmica del glicol. La pureza que puede ser
alcanzada es aproximadamente 98,8%. Cuando más alta pureza de glicol es

requerida, se hace necesario operar bajo operaciones de vacío o adicionando un

gas de arrastre en orden para reducir la presión parcial del agua.
El dietilenglicol fue usado durante los años 1940 para deshidratar el gas natural,
produciendo concentraciones de glicol en el rango de 95-96% y descensos del
punto de rocío en el rango de 45-55 ºF. La introducción del trietilenglicol (TEG)
permitió mayores concentraciones del glicol pobre (98-99%) sin excesivas
pérdidas por vaporización. Descensos del punto de rocío en el rango de 65-75 ºF
son comunes de lograr con TEG, y con equipos especiales, descensos del punto
de rocío mayores de 100ºF pueden obtenerse.
Solubilidad
El glicol es soluble en condensados. El trietilenglicol es más soluble que el

dietilenglicol, la solubilidad del TEG es de 500 ppm a 90°F, mientras que la del
DEG es solamente de 350ppm. En el caso de hidrocarburos aromáticos la
solubilidad del glicol es todavía mayor
Presión de vapor
Es importante conocer la presión de vapor del glicol para determinar las perdidas
por evaporación. Las pérdidas de glicol por evaporación también deben ser
consideradas cuidadosamente. En el regenerador se producen altas perdidas de
EG por efectos de la evaporación, al tratar de alcanzar concentraciones del 95%,
mientras no sucede lo mismo cuando se requiere purezas del 98.5% de TEG.
Eficiencia de los proceso de deshidratación con glicol
Esta va a depender principalmente de las siguientes variables:

a.- La Concentración del Glicol La cantidad de glicol en la torre de absorción es

una de las variables que mayor influencia ejerce en el proceso de deshidratación.
La importancia de este parámetro, es que el punto de rocío del agua en el glicol
puede ser controlado mediante los ajustes de concentración del glicol. La
concentración del glicol depende de la eficiencia de liberación del agua en el
regenerador.
b.- La Tasa de Flujo del Glicol. Las plantas de glicol por lo general utilizan una
tasa de circulación de 2 a 4 galones de TEG / lb de agua extraída.
c.- El Número de Platos. Este parámetro y la concentración del glicol son

variables que dependen entre si. Si se fija el número de platos y la tasa de
circulación, entonces la eficiencia del proceso de deshidratación solo dependerá
de la concentración del glicol.
3.11 Deshidratación del Gas Natural por Adsorción
Este proceso describe cualquier proceso, donde las moléculas de un fluido líquido
o gaseoso puede ser retenidos en la superficie de una superficie sólida o líquida,
debido fundamentalmente a las fuerzas superficiales de la superficie. Los
cuerpos sólidos se mantienen juntos, debido a fuerzas cohesivas que
generalmente no están balanceadas en su superficie. Por esta razón, las
moléculas superficiales pueden atraer moléculas de otros cuerpos. Lo que
significa que un cuerpo sólido, puede atraer otras moléculas de una corriente de
fluido de una manera similar a las fuerzas de atracción magnéticas. Con, lo que
puede causar la adhesión de moléculas del fluido a moléculas de la superficie
sólida. Lo que en este caso concreto ocurre, ya que las moléculas del agua son
atraídas, por las moléculas de la superficie sólida. Para que el proceso de
adsorción sea de alta eficiencia se requiere que el área de adsorción sea
extremadamente grande. Luego para conseguir esta superficie se le comprime y

se le coloca en envase pequeño, de tal forma que se expanda cuando tome

contacto con la sustancia, que será adsorbida El proceso de adsorción puede ser
físico o químico
a.- Adsorción Química En este caso los principales adsorbentes se caracterizan

por reacciones químicas entre el fluido a tratar y el material adsorbente. Esta
adsorción tiene muy poca aplicabilidad en la deshidratación del gas natural.
b.- Adsorción Física Si es Físico requiere del uso de un material adsorbente, y

que debe de tener las siguientes características. Una gran área para el
tratamiento de altos caudales; una actividad alta para los componentes a ser
removidos, una alta tasa de transferencia de masa, una regeneración económica
y de baja complejidad. La adsorción física requiere del uso de un material
adsorbente, que debe de tener las siguientes características:
Una gran área de superficie, una actividad con los elementos que serán
removidos del fluido, una tasa de transferencia de masa relativamente grande,
una regeneración de fácil manejo, una resistencia mecánica alta, debe de ser
económico y no corrosivo, ni tóxico, y además poseer una alta densidad de masa,
tampoco debe de presentar cambios apreciables, en relación con el volumen
durante el proceso de adsorción, mantener al resistencia mecánica.
Desecantes sólidos
Un desecante comercial debe tener afinidad por el agua, una gran área superficial
por unidad de volumen, alta resistencia mecánica, resistencia a la abrasión, ser
inertes químicamente, y tener un precio razonable. Tres materiales básicos que
se usan con frecuencia debido a que poseen estas características en una manera
satisfactoria son los que se presenta en las figuras .

Alúmina Activada Gel de Sílice

F
Ilustración 16: Desecantes sólidos
Tamiz Molecular
Ilustración 17: Desecantes sólidos
Materiales Utilizados en la Adsorción de Agua en el Gas Natural
Existen una gran cantidad de materiales que satisfacen algunas de los

requerimientos, entre los más utilizados son los tamices moleculares, alúmina
activada, silica gel y carbón activado.

a.- Tamices Moleculares.
Estos son compuestos cristalinos, que por lo general son silicatos. Los cuales,
son desecantes altamente especializados y manufacturados para un tamaño de
poros definidos, con lo cual permite que el desecante sea utilizado para la
adsorción selectiva de un componente dado. Por lo general el tamaño de poros
de los tamices moleculares anda por el orden de los 3-10 angstroms. Los tamices
moleculares son dispositivos de adsorción física, de gran aplicación en la
deshidratación del gas natural (remoción de agua). Su funcionamiento radica
principalmente en poner en contacto la mezcla gaseosa que entra por el tope del
tamiz compuesto por lechos adsorbentes, con la finalidad de que dicho gas pase
libremente, mientras el agua se queda retenida en los lechos, los cuales son
altamente afines con el agua.
Los tamices moleculares no trabajan de forma continua, debido a que del mismo
modo como estos adsorben agua, esta debe ser retirada para que los lechos
puedan seguir operando. La manera como se retira el agua de los lechos es por
medio de un proceso conocido como regeneración, el cual no es más que hacer
pasar gas de proceso a una temperatura más elevada a la de ebullición del agua
para que esta salga por el tope del tamiz en forma de vapor. La regeneración
tiene un tiempo de residencia entre ocho y doce horas aproximadamente, este
tiempo es necesario para asegurar que toda el agua retenida en el tamiz sea
totalmente removida así como también extender su vida útil, debido a que la
misma se ve gravemente afectada por diferentes razones entre las más comunes
se encuentran:
 Mala regeneración de los tamices moleculares.

 Presencia de hidrocarburo liviano en el gas natural que se va a
deshidratar.
La mala regeneración de los tamices moleculares reduce drásticamente su vida

útil, debido a que los mismos trabajan por etapa, es decir, cuando el lecho esta
nuevo el agua puede quedar retenida en un cuarto de toda la superficie el tamiz,
cuando la regeneración no es eficiente se reduce la zona de contacto de los
lechos provocando que más zonas del tamiz sean utilizadas para lograr la

deshidratación, lo cual es un indicativo de que el tiempo de duración del tamiz se

acorta por esta situación, es de allí la importancia y la rigurosidad de este
proceso. La presencia de hidrocarburos livianos en el gas natural merma también
la vida útil de los tamices debido a que, cuando el tamiz es sometido a la
regeneración donde se alcanzan temperaturas elevadas por el orden de los 600°F
el hidrocarburo que queda retenido en los lechos en presencia de temperaturas
tan altas tienden a coquificar, es decir, formar una especie de sólido
(solidificación) que devasta toda la superficie o zona de contacto del lecho ya que
no es afín con el agua, lo que origina la ocupación de más superficie del tamiz, lo
que a su vez provoca la reducción de su vida útil.
Los tamices moleculares son fabricados en dos tipos de cristal, un cubo simple o
un cristal tipo A y un cubo centrado en el cuerpo o cristal tipo X. El tamiz tipo A
esta disponible en sodio, calcio y potasio. Los tipos X están disponibles en sodio y
calcio. Los tamices de sodio son los más comunes.
Ilustración 18: Tamiz molecular
 Características
 Capaz de deshidratar el gas a un contenido de agua menor de 0,1 ppm

 Se prefiere para deshidratar el gas antes de procesos criogénicos
especialmente para GNL.
 Excelente para remover el ácido sulfúrico, CO2, deshidratación, altas
temperaturas de deshidratación, líquidos hidrocarburos pesados y alta
selectividad.

 Más costosos que el gel de sílice, pero ofrece mayor deshidratación.

 Requiere altas temperaturas para regeneración, lo que resulta en un alto
costo de operación.
Tipos de tamices y aplicaciones
Tabla 8: Tipos de tamices y aplicaciones.
Tipo de Matiz APLICACIÓN
3A Deshidratar olefinas, metanol y etanol
4A Deshidratar gases y líquidos, removerH2S
5A Separar parafinas normales de cadenas

ramificadas e HC cíclicos, remover H2S
13 X Remover mercaptanos y H2S, remover H2O y CO2

de un planta alimentada de aire
Descripción Del Proceso
a) Unidad de dos Torres
El gas húmedo entra por la parte de arriba de la torre debido a que el flujo
ascendente incluso a baja velocidades causa levantamiento del lecho. El tiempo
depende de la capacidad del hecho y la cantidad de agua que debe eliminarse.
Mientras que el lecho se usa para el secado, el segundo lecho está siendo
regenerado. Otra corriente que por lo general es el 5% o 10% de la corriente total
se calienta de (400°F-600°F) el gas entra por la parte inferior del lecho a ser
regenerado y medida que el desecante es calentado, el agua es eliminada.

El gas caliente de regeneración es enfriado para condensar la mayor parte del

agua y luego se lleva al proceso de separación y la corriente de gas es devuelta a
la corriente de gas principal de gas húmedo. Al final del ciclo de calentamiento el
lecho pude estar entre 400°F y 500°F, este lecho debe ser enfriado antes de ser
puesto en funcionamiento.
En el sistema más simple se evita el calentador y se continúa pasando el gas de

regeneración hasta que el gas de salida tenga una temperatura de 25°F-30°F por
encima de la temperatura del gas de entrada. Y una vez que la torre se conecta
para la deshidratación este se enfría a la temperatura del gas. El flujo de
enfriamiento se hace en la misma dirección que el flujo de calentamiento con un
flujo ascendente.
Ilustración 19: Unidad de dos Torres
b) Alúmina Activada
Este material está compuesto fundamentalmente por Oxido de Aluminio  Al2 0 3  .
El compuesto puede ser utilizado para deshidratar corrientes de gas y líquidos, y

lo mismo adsorbe hidrocarburos pesados que puedan estar presentes en la

corriente de gas, pero estos hidrocarburos son difíciles de remover. El desecante

es alcalino y puede reaccionar con ácidos. Con este material se pueden
condiciones muy favorables en los puntos de rocío de hasta menos cien grados (-
100F). Este material tiene una gran utilidad, por ser altamente económico y de
alta densidad másica. La estructura del producto es amorfa y no cristalina. Su
estructura la alúmina es una forma hidratada del óxido de aluminio (Al2O3). Es
usado para deshidratación de líquidos y gases.
Ilustración 20: Alúmina Activada
 Los tamices moleculares dan menores puntos de rocío del agua a la salida,
es decir deshidratan más.
 La alúmina activada se utiliza para secar gases y líquidos.
 No han sido probadas en campo. La alúmina activada es usada raramente
en plantas de gas natural
c) Silica Gel
Este es uno de los desecantes sólidos de gran utilidad, está conformado

principalmente por Oxido de Silicio Si0 2  y se pueden obtener puntos de rocío de
hasta (-100F). El compuesto también puede adsorber hidrocarburos pesados,
siendo más fáciles para remover en el proceso de regeneración, lo que hace que
el silica gel se recomiende para controlar los hidrocarburos con el punto de rocío
del agua en ciertas aplicaciones. El tamaño promedio de los poros de la silica gel

es de 20 A. El desecante es un material ácido y puede reaccionar con

componentes básicos.
El gel de sílice es dióxido de silicio amorfo (SiO2). Es usado para la

deshidratación de gas y líquidos y el recobro de hidrocarburos del gas natural.
Cuando se usa para eliminar hidrocarburos, las unidades son frecuentemente
llamadas HTUs (unidades de recobro de hidrocarburos). Cuando se usa para
deshidratación, el gel de sílice dará punto de rocío de salida de aproximadamente
- 60ºF.Ampliamente usado como desecante, el cual puede ser usado para
deshidratación de gas y recobro de líquidos del gas natural.
Ilustración 21: Gel de sílice
 Más adecuada para deshidratación del gas natural.
 El gel de sílice se utiliza principalmente como un desecante, es menos
catalítico que la alúmina activada o los tamices moleculares.
 Debido a que es amorfo, Absorberá todas las moléculas. Éste tendrá una
capacidad reducida para el agua si se utiliza para secar un gas saturado.
 Se regenera más fácilmente en comparación con los tamices moleculares.
 Alta capacidad de adsorción, puede adsorber el 45% de su propio peso en
agua.
 Menos costoso que el tamiz molecular.
d) Carbón Activado
El carbón activa es un producto tratado y activado químicamente para que tenga

la capacidad de adsorción. Se utiliza, por lo general para adsorber hidrocarburos

pesados y/o solventes aplicados en la corriente de gas natural, tiene poca

aplicabilidad en el proceso de deshidratación del gas natural.
3.12 REMOCION DEL MERCURIO
El mercurio es un componente traza (naturalmente) de los combustibles fósiles

como el gas natural, carbón, petróleo crudo, condensados del gas y de las arenas
alquitranadas.
El mercurio está presente en el gas de pozo en concentraciones usualmente

inferiores a 100 g/Nm3, si bien se ha informado valores mayores.
Las formas de mercurio:
 Elemental
 Orgánico (metilmercurio, dimetil mercurio)
 Inorgánico (nitrato de mercurio y el sulfuro de mercurio)
El mercurio es un contaminante natural que proviene del reservorio (usualmente

su presencia no se monitorea en la etapa de desarrollo del yacimiento). Se
adsorbe al metal en: instalaciones de fondo, cabeza de pozo, line pipe y en toda
la planta de tratamiento (PTG o PTC). Aunque idealmente debería ser removido
tan cerca del reservorio como se pueda, en la práctica si se conoce su presencia,
se remueve en la entrada a la planta (PTG) o más usualmente aguas abajo del
separador, en la corriente gaseosa.
Una vez que el mercurio ingresa a la planta (PTG o PTC) su remoción es

prácticamente imposible y requiere tratamientos químicos costosos. Los procesos
de tratamiento habituales de gas natural remueven mercurio pero no en forma
total, la diferencia queda retenida en planta o pasa a las fases líquidas que
egresen también de la planta.
El vapor de mercurio no está clasificado como cancerígeno aunque el mercurio y

sus compuestos son contaminantes neurotóxicos, tanto la ingesta como la
absorción dérmica resultan en disfunciones neurológicas.

Objetivo General para Eliminar el Mercurio
El objetivo de la unidad de remoción de contaminantes (URC), es la

eliminación del mercurio que se encuentra en el gas que ingresa a la planta,
de manera de cumplir las especificaciones requeridas para ingreso del mismo
a gasoducto y preservar las condiciones de seguridad de la planta.
Objetivo Especifico
El mercurio ha causado numerosas fallas en intercambiadores de aluminio. Esto

amalgamado con el aluminio, resultando en una falla mecánica y las fugas de
gas. Dado que el nivel de mercurio que se puede tolerar no está establecido, la
mayoría de los operadores quieren removerlo totalmente. Es decir; eliminar a un
nivel donde no pueda ser detectada con la capacidad analítica disponible.
Mecanismo De Degradación
Los mecanismos por los cuales el Hg puede degradar las aleaciones de aluminio
son básicamente tres:
 AMALGAMACIÓN.
 CORROSIÓN DE AMALGAMA.
 FRAGILIZACIÓN POR METAL LÍQUIDO.
A) Amalgacion
Es el proceso por el cual el Hg forma soluciones líquidas con metales tales como
Al, Sn, Au, Ag y Zn. No requiere agua para desarrollarse.
En el caso del Al, la formación de amalgama enfrenta dos problemas:

 La película de óxido formada natural o intencionalmente sobre su

superficie le confiere cierta protección. Si bien esta capa protectora no es
completamente homogénea y puede tener defectos, la tensión superficial
del Hg dificulta su penetración.
Ilustración 22: demostrando la película protectora del Hg
 La solubilidad de Al en la amalgama es baja, y se necesitan en

consecuencia cantidades significativas de Hg para disolver una pequeña
porción de Al.
 Se manifiesta como un picado o un decapado superficial.
B) Corrosión De Amalgama
Ocurre cuando el Hg y el aluminio se amalgaman en presencia de humedad:
Ecuación 4: corrosión de amalgama 1
Hg + Al Hg(Al) (amalgamación) Hg(Al)

+ 6 H2O Al2O3.3H2O + 3 H2 + Hg
Ecuación 5: corrosión de amalgama 1.1
Hg + Al Hg(Al) (amalgamación)

Dado que el Hg se regenera, la reacción es auto-propagante en la medida en que

exista agua.
 La diferencia entre la amalgamación simple y la corrosión de amalgama, es

que ésta requiere agua y se propaga con cantidades minúsculas de Hg.
Estas condiciones pueden presentarse durante las operaciones de
mantenimiento o desescarchado de la unidad.
 Si existen suficiente humedad y Hg, la penetración es rápida, aunque no

tanto como en el mecanismo de fragilización que veremos después.
 No es un modo habitual de falla debido a que en general no hay contacto

entre el Hg líquido y la humedad o el agua.
 Ocasionalmente en la inspección con el baroscopio se ven picaduras en

múltiples, con apariencia de puntos blancos.
Niveles Aceptables De Mercurio
Para plantas criogénicas de gas con equipamiento de aluminio, son generalmente

aceptadas las siguientes recomendaciones sobre el contenido de Hg del gas de
alimentación:
 Concentraciones inferiores a 0,01 g/Nm3: son admisibles sin tomar

precaución alguna.
 Concentraciones entre 0,01 y 0,1 g/Nm3: son admisibles siempre que los
equipos
 construidos en aleación de aluminio estén diseñados para soportar la
agresión del mercurio.
 Concentraciones superiores a 0,1 g/Nm3: deben tratarse con removedor
específico.

Impacto En Aceros, Sitios De Acumulación Del Mercurio y Adsorción
 Es una observación común que el contenido de Hg del gas disminuye a

medida que aumenta el tiempo de residencia del gas en una tubería de
acero. Por ejemplo, se ha reportado que un tramo de 110 km el Hg se redujo
de 50 a 20 g/Nm3.
 Este fenómeno se debe a que el Hg transportado por el gas es adsorbido

químicamente por los óxidos y sulfuros de hierro existentes en las paredes
internas de las cañerías, sin formar amalgama. Parte del Hg adsorbido
reacciona para formar compuestos no volátiles, principalmente HgS si está
presente el H2S.
 Similar acumulación de Hg se ha observado en paredes de esferas de

almacenamiento de gas licuado de petróleo.
No existen relaciones que permitan predecir el grado de contaminación de una

instalación de acero a partir de las condiciones operativas.
Sin embargo, de las observaciones efectuadas se pueden extraer algunas

conclusiones:
 Los ductos y equipos adsorberán Hg independientemente de la

concentración de Hg del gas.
 No se conoce un límite superior para la cantidad de Hg que puede
acumularse por unidad de superficie de acero.
 Las tuberías nuevas adsorben más Hg que las antiguas, dado que a
medida que la tubería envejece, los sitios de la superficie disponibles para
la quimisorción disminuyen.
 En acero inoxidable, la cantidad de Hg adsorbida es siempre menor que en
acero al carbono.
 Riesgo de degradación del acero provocada por mercurio

 No se conocen casos de fallas de tuberías o equipamiento de acero en

plantas atribuidos directa o indirectamente al Hg transportado por el gas,
ya sea por fragilidad inducida por metal líquido o por corrosión acuosa.
Tratamiento Del Gas Natural para Remover Mercurio (HG)
A. Muestreo
Aún no existe información precisa sobre la forma en que el mercurio se distribuye

cuando un flujo de líquido, tal como condensados de gas natural, es fraccionado.
Con un nivel de mercurio tan bajo, obtener análisis precisos requiere el máximo
cuidado. Lo ideal es obtener una muestra representativa de una línea de proceso;
requiere una sonda para muestras especiales. Incluso una pequeña cantidad de
sólidos presentes en el sistema de muestreo que afectan a las lecturas por un
tiempo muy largo.
B. Sistema De Monitoreo para Gas Natural
El Gas natural a menudo contiene mercurio en concentraciones que varían desde

abajo de1 a arriba de 10000 μg/m3. El mercurio es tóxico y potencialmente
perjudicial: se puede corroer o fragilizar componentes de la planta de gas. Las
plantas de gas natural remueven el mercurio con las unidades de absorción de
mercurio (MRUs). MRUs usan absorbedores de cama fija, a menudo con azufre
impregnado en carbono u otros quemisorbentes como material activo. El Sistema
de Monitoreo de Mercurio es una herramienta ideal para determinar la eficacia de
cada MRU en tiempo real y necesario para el buen seguimiento y control de las
concentraciones de mercurio en el gas natural durante la producción y
transformación.

Ilustración 23: sistema de monitoreo para gas natural
C. Descripción De Los Equipos
 Reactor De Remoción De Mercurio
El reactor es un recipiente vertical que tiene en su parte interna lo siguiente: En la

parte superior se encuentra una capa de esferas que tiene la función de retener
los hidrocarburos pesados (parafinas). Luego continúa el lecho de adsorción de
mercurio compuesto por una capa de material reactivo, que es el encargado de
reducir el contenido de mercurio del gas mediante un proceso de reacción
química no reversible. El absorbente es no regenerativo. Debajo del lecho del
material reactivo se encuentran dos capas de esferas inertes de material
cerámico de diferentes diámetros, en el cabezal inferior del recipiente se
encuentra relleno de esferas cerámicas inertes.

Ilustración 24: Reactor vertical
 Filtro De Partículas
Sirven para poder evitar arrastre de sólidos desde los reactores a todos los
equipos aguas debajo de la unidad de URC.
 Aeroenfriador
Sirven para enfriar la corriente de gas que fue precalentado por el intercambiador
de calor, de esa manera la temperatura del gas de salida de la URC es igual a la
temperatura del gas de entrada de la URC.
El gas que sale del separador de entrada, entra al filtro coalescedor de entrada a
la URC, donde se retiene el hidrocarburo que pueda ser arrastrado por el gas,
luego entra al intercambiador de calor donde sufre un pequeño
sobrecalentamiento del gas en el orden de 2 a 4 °C.

Método De Eliminación De Mercurio
Los adsorbentes HgSIV fueron creados para eliminar el mercurio en tamices

moleculares existentes en las unidades de adsorción. Ya que las plantas
criogénicas tienen la necesidad de contar con secador de tamiz molecular, estas
ya existen en la mayoría de las plantas de recuperación de gas natural líquido.
Los Adsorbentes moleculares son HgSIV productos tamiz que contienen plata
(Ag) en la superficie exterior de la pastilla tamiz molecular.
El mercurio del fluido de proceso (ya sea gas o líquido) se amalgama con la plata,
y un fluido libre de mercurio del proceso en seco se obtiene.
Resultados de la secadora en la eliminación tanto de la carga de aguas de diseño

y el mercurio, sin necesidad de una secadora más grande. El mercurio y el agua
son regeneradas a partir de la HgSIV adsorbentes con las técnicas
convencionales de gas de la secadora.
Físicamente, los adsorbentes HgSIV tienen una apariencia similar a la

convencional de tamices moleculares. Ellos están dispuestos en un reborde o
con un aspecto granulado. Estos adsorbentes HgSIV se cargan en un adsorción
de buques de la misma manera que son convencionales tamices moleculares. No
hay necesidad de cuidados especiales, tales como el uso de nitrógeno cubriendo
durante la instalación.
Tabla 9: Métodos De Eliminación De Mercurio
HACER TABLA DE LA IAMGEN DE ARRIBA

Opciones De Proceso
1) Adsorbentes
HgSIV adsorbentes se pueden utilizar en una unidad independiente o en

combinación con a granel, no renovables lechos de eliminación de mercurio en el
circuito de regeneración de gas. Los lechos adsorbentes no renovables son
eficaces para la eliminación de mercurio en grandes cantidades, pero muchas
veces no prestan la eliminación del mercurio total. Un proceso independiente se
muestra en la Figura. En esta opción de proceso, el mercurio es eliminado de la
corriente de alimentación, y deja el proceso como una corriente líquida por
separado.
Ilustración 25: Método de Adsorbente
2) Regeneración Del Gas Natural
Un número de técnicas disponibles para proteger las partes de la planta

criogénica, producir GLP sin mercurio, y evitar el mercurio pase al sistema de
combustible o en las ventas la línea de gas. Un sistema de este tipo se muestra
en la Figura. Aquí, la regeneración pasado de gas, después de haber sido
enfriado y se pasa a través de un separador, se envía a través de una cama

pequeña de absorbente, como el carbón activado de azufre-cargado. Sólo una

pequeña cama es necesario por dos razones. La corriente de gas de
regeneración es mucho más pequeña en volumen que la corriente del proceso.
Por otra parte, sólo la eliminación masiva de mercurio es necesario.
La concentración de mercurio no es necesario a nivel inferior al del gas entrante.

Esto significa que preocuparse por la contención del mercurio en la zona de
reacción en la cama de eliminación de mercurio no renovable no es necesario.
Si bien varias opciones técnicas disponibles para eliminar el mercurio del gas de
regeneración, a la fecha ninguna de las compañías de gas natural para el
tratamiento de mercurio han optado por eliminar el mercurio de esta corriente.
Ilustración 26: Método regeneración del gas natural
3.13 RECHAZO DE NITROGENO
Una fracción significativa de muchas reservas de gas natural es sub-calidad (baja

valor de calentamiento) debido al alto contenido de nitrógeno del gas. Gas que
contiene más de aproximadamente el 6% de nitrógeno debe ser tratado para
eliminar el nitrógeno. En muchos casos donde se produce nitrógeno en el gas

natural, las reservas no pueden ser explotadas actualmente debido a la falta de

adecuada tecnología de eliminación de nitrógeno.
La separación de metano y nitrógeno es un reto para cualquier tecnología debido

a que estos gases son similares en tamaño, punto de ebullición, y naturaleza
química. Los procesos convencionales tales como la destilación criogénica y
oscilación de la presión de adsorción se utilizan (Tabla 6-Z), pero estos
tecnologías no son generalizadas, ya que están un costo prohibitivo.
La mayoría de las plantas que practican el rechazo de nitrógeno fueron

construidos para uso dual, tales como la producción de helio y dióxido de carbono
para mejorada de petróleo recuperación (EOR) aplicaciones. En estos casos, los
costes de separación nitrógeno son compartidos por varios productos, haciendo
que el proceso sea factible.
Una vez que el sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono se procesan para

niveles aceptables, la corriente se encamina a una unidad de rechazo de
nitrógeno (NRU), donde se deshidrata adicionalmente usando lechos de tamices
moleculares. En la unidad de rechazo de nitrógeno, la corriente de gas se envía
repetidamente a través de una columna y un intercambiador de calor de aleta de
placa de aluminio con soldadura fuerte, donde el nitrógeno se separa y se ventila
criogénicamente.
Otro tipo de unidad de rechazo de nitrógeno implica la separación de metano e

hidrocarburos más pesados a partir de nitrógeno usando un absorbente
disolvente. El metano absorbe e hidrocarburos más pesados se destellaron a
partir del disolvente mediante la reducción de la presión en el flujo de
procesamiento en varios pasos de descompresión de gas. El líquido de la
regeneración de flash paso se devuelve a la parte superior del absorbedor de
metano como magra disolvente. El helio, en su caso, se puede extraer de la
corriente de gas a través de difusión de membrana en una adsorción por
oscilación de presión (PSA) unidad.
En general, la eliminación de nitrógeno a partir de gas natural requiere la

licuefacción y fraccionamiento de la corriente de gas de todo, lo que puede afectar
el proceso economía. En muchos casos, el gas natural que contiene nitrógeno es

mezclado con un gas que tiene un poder calorífico superior y vendido a un precio
reducido dependiendo del valor térmico (Btu / ft3).
Un sistema de membrana puede producir gas calidad gasoducto y combustible

rico en nitrogeno del gas natural crudo. El proceso se basa en las membranas de
propiedad que son significativamente más permeable al metano, etano y otros
hidrocarburos que a nitrógeno. Gas que contiene 8-18% de nitrógeno se
comprime y se pasa a través de un primer conjunto de módulos de membrana. El
permeado, que contiene 4% de nitrógeno, se envía a la tubería; el gas residual
rico en nitrógeno se pasa a un segundo conjunto de módulos de membrana.
Estos módulos producen un gas que contiene 50% de residuos de nitrógeno y un
permeato desprovisto de nitrógeno que contiene aproximadamente 9% de
nitrógeno. El gas residual se usa como combustible; el permeado se mezcla con
el gas de alimentación entrante para su posterior recuperación. El proceso de
membrana separa el gas en dos corrientes. La primera corriente de gas de
producto es que contiene menos de 4% de nitrógeno, que se envía a la tubería; la
segunda corriente, que contiene un 30-50% de nitrógeno, se utiliza para alimentar
los motores de compresor. En algunos casos, una tercera corriente se produce;
esta corriente, que contiene 60-85'30 nitrógeno, se quema o reinyectado.
En un procedimiento típico de dos etapas, el gas de alimentación que contiene 10

a 15% de nitrógeno se comprime a 800-1.200 psi usando un compresor de gas.
Luego, el gas pasa a través del primer conjunto de módulos de membrana
methanepermeable. El gas de producto, que contiene 4% de nitrógeno, se envía
a la tubería. El residuo se envía a un segundo conjunto de módulos, pero el
permeado de estos módulos es demasiado rica en nitrógeno para ser entregado a
la tubería, y el gas es recirculado a la parte delantera del compresor para el
tratamiento adicional. El gas residuo de la segunda serie de módulos, que
contiene aproximadamente 50% de nitrógeno, se utiliza para alimentar los
motores de compresor. El proceso se consigue la recuperación 80-9OYo del
valor BTU de gas combustible en el producto de tubería. Los valores de
recuperación tan altas como 95% o más altos pueden conseguirse dependiendo
de la composición del gas de entrada.

La primera, es la destilación criogénica.
La destilación es una operación unitaria que se usa con regularidad para separar
mezclas de líquidos volátiles, es decir que se pueden evaporar, con la condición
de que los puntos de ebullición de los componentes de la mezcla se encuentren
suficientemente alejados o lo que es lo mismo, que la diferencia de las presiones
que ejercen los vapores de cada componentes sean amplias.
Por ejemplo, lo que llamamos gasolina es una mezcla de hidrocarburos que se

extraen, hirviendo el petroleo, de los vapores que se elevan por una columna, con
forme se elevan dichos vapores se enfrían y se condensan a diferentes
temperaturas, así los destilados se recolectan en platos que comunican al
exterior, los componentes más pesados (con pesos moleculares altos y presiones
de vapor más bajos) condensan a temperaturas altas, mientras que los más
ligeros (con pesos moleculares bajos y presiones de vapor alto) lo hacen a
temperaturas más bajas, así se logran separar la mayor parte de los
componentes del petroleo.
Para separa los componentes del aire (CO2, N2, O2, principalmente), se
disminuye la temperatura y se comprime el aire al que previamente se le ha
quitado la mayor cantidad posible de vapor de agua. Se disminuye la temperatura
tanto como la temperatura de condensación del nitrógeno, porque es el
componente más liviano. La temperatura a la que condensa el nitrógeno
molecular es de (- 196°C) bajo cero. Ahí el aire se vuelve un líquido, desde
donde se le comienza a calentar ligeramente, separando se primero el nitrógeno,
se continua calentando y a los (-186°C) bajo cero hierve el oxígeno molecular, se
evapora y se le separa de la mezcla, condensando lo por separado. A
continuación se sigue calentando lo que queda de la mezcla y a los ( - 57°C) bajo
cero el bióxido de carbono se recoge el CO2.
Esta técnica de destilación criogénica tiene la ventaja de poder manejar grandes

volúmenes, la separación no permite obtener condensados más que 98% puros,
se usa demasiada energía lo que hace que sea un método muy costoso.

El segundo método es la separación gaseosa mediante membranas

moleculares.
Consiste básicamente en filtrar (disculpa la simplificación) la mezcla de gases,

mediante una barrera tal y cual un colador que solo permite el paso de los
componentes por la discriminación del tamaño de las moléculas, es como usar un
tamiz donde los poros son apenas más grandes que el tamaño de la molécula
que deseas separar. Estas membranas se hacen de polímeros de cadena larga
con ramificaciones y alto peso molecular (es decir plásticos especiales), placas de
metales, carísimos (platino por ejemplo) que han sido laminados hasta un espesor
de unas centenas de átomos de espesor y perforados por miles de orificios del
tamaño de la molécula que se desea separar y cuyos orificios se hacen con ases
de electrones lanzados por un microscopio de electrones. Finalmente también se
usan óxidos de silicio llamados zeolitas que son un tipo de roca metamórfica muy
común en la naturaleza y que también se pueden hacer de forma sintética y
controlar las características de la zeolita y el espesor. Las zeolitas a nivel
molecular presentan naturalmente poros y orificios de apenas miden algunos
átomos de diámetro que se comunican de cristal en cristal, con lo que se asegura
que cada poro filtrante tenga entrada y salida.
Cada material usado para fabricar una membrana molecular tiene sus ventajas y
desventajas; pero en general se puede decir que permite una operación de
separación más barata, se obtienen separaciones con un 100% de pureza,
ademas de que requiere mucho menos energía que la destilación criogénica.
Sin embargo la fabricación de las membranas moleculares es complicada y

requiere de procesos de alta tecnología para su puesta en operación. Por otro
lado como la velocidad a la que se difunden las moléculas por los poros es lenta
se requiere instalar las membranas moleculares en múltiples confinamientos o
separadores con numerosas láminas que contengan las membranas con el
propósito de aumentar el área de absorción al máximo y así aumentar el volumen
de gases que se separan. El resultado final es que las instalaciones que se
requieren ocupan mucho más espacio que los de la destilación criogénica. Para

acelerar el proceso de separación se suele comprimir la mezcla gaseosa (tal y

como lo harías para extraer el jugo de un limón exprimiendo).
Dependiendo de los componentes de los que forme la mezcla de gases que se

quieren separa se usa uno u otro método, teniendo en cuenta los costos, el
volumen y pureza.
Ilustración 27: Planta de eliminación de Nitrógeno; enfriamiento y preseparación
El proceso consiste en que una porción del gas seco proveniente de las plantas
de recuperación del NGL (liquido de gas natural) criogénica 1, criogénica 2 será
procesado en la planta de eliminación de nitrógeno para remover el nitrógeno a
un nivel de 1.2% mol. La planta NRU (unidad de remoción de nitrógeno)
(excluyendo de la sección de mezclado) está diseñada para una capacidad
máxima de 630 mmpcsd usando dos trenes NRU y tres compresores de gas
producto. Las secciones de enfriamiento de gas y preseparacion toman el gas de
alimentación de alta presión el cual se enfría contra las corrientes de retorno de
producto y se suministra a la columna de preseparacion la cual produce metano
líquido que es evaporado y recalentado en una serie de niveles de presión (baja
presión, media presión, alta presión y corriente de regeneración ) y un vapor rico
en nitrógeno que se envía a la sección de rechazo de nitrógeno para
procesamiento adicional.

Ilustración 28: Planta de eliminación de Nitrógeno; Rechazo de Nitrógeno
La sección de rechazo del nitrógeno de la NRU toma el caudal superior en

nitrógeno (42 a 51% mol) proveniente del recipiente de reflujo de preseparacion y
mediante un proceso de condensación, reducción de presión y separación de
fases, produce 4 caudales de alimentación a una columna de rechazo de
nitrógeno, maximizando asi la eficiencia temodinamica.
Esta columna opera a baja presión y produce como producto de fondo metano
que contiene menos de 1.2 % mol de nitrógeno y un nitrógeno residual en la
corriente de vapor del domo que contiene menos de 0.8 % mol de metano. El
proceso NRU consiste en filtración y unidad de rechazo de nitrógeno (dos trenes)
y compresores de gas de producción operados por turbinas (tres trenes). La
sección de compresión no se muestra en los diagramas
3.14 PROCESO CRIOGENICO
Se caracterizan porque el gas se enfría a temperaturas de -100 a -150 °F

(Temperaturas Criogénicas); en este caso se requiere que el gas después de la
deshidratación tenga un contenido de agua de unas pocas ppm, además se
necesita que el gas se pueda despresurizar para poderlo enfriar. Las plantas
criogénicas son la de mayor rendimiento en líquidos recobrados, son más fáciles
de operar y más compactas aunque un poco más costosas que las de

refrigeración. La selección de una planta criogénica se recomienda cuando se

presenta una o más de las siguientes condiciones:
 Disponibilidad de caída de presión en la mezcla gaseosa

 Gas pobre.
 Se requiere un recobro alto de etano (mayor del 30%).
 Poca disponibilidad de espacio.
 Flexibilidad de operación (es decir fácilmente adaptable a variaciones
amplias en presión y productos).
Como el gas se somete a caída de presión, el gas residual debe ser recomprimido
y por esta razón la expansión del gas, en lugar de hacerse a través de una
válvula, se hace a través de un turbo expandir para aprovechar parte de la
energía liberada en la expansión.
Un Diagrama Básico De Un Proceso Criogénico
Ilustración 29: Diagrama de un proceso criogénico

Ilustración 30: Proceso Scheme
El gas inicialmente se hace pasar por un separador de alta presión para eliminar
los líquidos (agua y condensados). Luego se pasa por una unidad de
deshidratación para bajarle el contenido de agua a valores de ppm; por esto la
unidad de deshidratación debe ser de adsorción y el desecante del tipo mallas
moleculares.
De la unidad de deshidratación el gas intercambia calor con el gas que sale de las
desmetanizadora a aproximadamente -150 °F y luego pasa a un separador de
baja temperatura. De este separador el líquido y el gas salen aproximadamente a
-90 °F y el líquido entra a la desmetanizadora por un punto donde la temperatura
de esta sea aproximadamente -90 °F. El gas que sale de este separador pasa
por el turbo expandir donde la presión cae a unos 225 IPC y la temperatura cae a
-150 °F y a esas condiciones entra a la desmetanizadora.
En la desmetanizadora la temperatura varía desde uno 40 °F en el fondo, donde

hay una zona de calentamiento, y -150 °F en el tope. El gas que sale del tope a -
150 °F y 225 LPC intercambia calor con el gas que sale de la unidad de
deshidratación y luego pasa a un compresor que es activado por el turbo
expandir, aprovechando parte de la energía cedida por la expansión del gas, y
luego otro compresor termina de comprimir el gas para llevarlo a la presión
requerida.

Como el gas se calienta por la compresión al salir del último compresor, parte de
este gas se usa para mantener el fondo de la desmetanizadora a 40 °F y el resto
se hace pasar por un enfriador para llevarlo a la temperatura adecuada. Todo
este es el gas residual, que en su composición es básicamente metano.
El líquido que sale de la desmetanizadora son los componentes pesados del gas
y se envía a almacenamiento, o a fraccionamiento para obtener C2, C3 y C4 (o
LPG) y NGL. En una planta criogénica los rendimientos en componentes
recuperados son: C2 > 60%, C3 > 90% y C4+  100%.
Descripción Del Proceso Criogénico Convencional
En el proceso con turboexpansor, el gas de alimentación se enfría por medio de

un tren de enfriamiento, en el cual se aprovecha el gas residual frío proveniente
del domo de la torre demetanizadora y se complementa el enfriamiento con
evaporadores de un sistema de refrigeración a base de propano, los condensados
son separados y flasheados por una válvula de expansión y alimentados a la torre
demetanizadora, la carga principal de la demetanizadora son los vapores
provenientes del tren de enfriamiento, una vez separados pasan por un expansor
hasta lograr la temperatura de operación de la torre logrando así el máximo
enfriamiento y es alimentado en el domo de la columna.
Proceso Criogénico GSP (Proceso De Gas Subenfriado)
El proceso GSP es empleado principalmente para la recuperación de etano. Este

proceso el gas de alimentación es subenfriado, después del enfriamiento se
separan los condensados y flasheados por una válvula de expansión y
alimentados en la torre demetanizadora en la parte inferior. Los vapores
separados de los condensados son separados en dos corrientes; la primera es

pasada por un expansor y alimentada en una o más partes intermedias, la

segunda corriente es subenfriada y flasheada por una válvula de expansión y
alimentada al domo de la torre actuando como reflujo, rectificando el vapor
proveniente del expansor absorbiendo para la recuperación de los componentes
del etano plus como producto del fondo de la torre. A mediados de los 80’s Ortloff
investigó nuevos métodos de procesamiento de gas para la recuperación de
etano basados en el proceso GSP:
Proceso Criogénico CRR Reflujo De Residual Frio
Como adición al Proceso GSP, parte del gas residual del domo de la torre es
comprimido enfriado y flasheado por una válvula de expansión y utilizado como
reflujo de gas residual frío.
Proceso Criogénico RSV Vapores Fríos Reciclados
Como adición al proceso GSP, del gas seco de alta presión, se subenfría y se
flashea por una válvula de expansión utilizándolo como vapores fríos reciclados.
Proceso Criogénico RSVE Enriquecimientos Con Vapores Fríos

Reciclados
Como adición al proceso GSP, el gas seco de alta presión se mezcla con los
vapores separados a la salida del tren de enfriamiento, esta mezcla es
subenfriada y se flashea por una válvula de expansión utilizándolo como vapores
fríos reciclados.
Proceso Criogénico OHR (Proceso recirculación Del Domo)
El Proceso OHR es utilizado para plantas de recuperación de Propano plus,

normalmente se emplean diseños con dos columnas una de destilación y la otra
de absorción, del domo de la torre de destilación los vapores son condensados y

utilizados como reflujo en la torre de absorción, estos líquidos condensados

rectifican los vapores provenientes del expansor alimentados en el fondo de la
columna absorbiendo los componentes del propano plus que son bombeados a la
columna de destilación para recuperarlos como producto por el fondo.
Este proceso es más eficiente para la recuperación de propano e hidrocarburos

más pesados que los diseños de GSP, pero no es muy satisfactorio para la
recuperación de etano. A mediados de los 80’s Ortloff investigó nuevos métodos
de procesamiento de gas para la recuperación de propano basados en el proceso
OHR
Proceso Criogénico SFR Reflujo De Flujo Frio
Este proceso se basa en el diseño del GSP, por lo que es limitado para la
recuperación de propano cuando es operado con rechazo de etano por los
efectos que los hidrocarburos pesados provenientes de los vapores del separador
del tren de enfriamiento se encuentran en equilibrio en el domo de la torre de
destilación con reabsorbedor. Una forma de superar estas limitaciones de
equilibrio es flasheando estos vapores en un enfriador para enfriar el domo de la
torre y generar el reflujo.
Proceso Criogénico IOR Domo Mejorado Reciclado
En este proceso los líquidos del fondo del absorbedor son aprovechados para
reducir la temperatura en el tren de enfriamiento, una parte del reflujo producido
por el condensador y tomado por el domo del absorbedor es utilizado para
rectificar los vapores del domo de la deetanizadora.

Proceso De Absorción Con Aceite Ligero
En este proceso el gas de alimentación es enfriado por un tren de enfriamiento y

alimentado en el fondo del (los) absorbedor (es), donde en contracorriente el
solvente ligero que entra por el domo le absorbe los hidrocarburos más pesados,
el solvente rico que sale por el fondo del absorbedor es fraccionado primero con
la torre demetanizadora obteniendo una corriente rica de metano por el domo,
posteriormente es pasado por una torre deetanizadora donde se separa una
corriente rica en etano por el domo y por último en el domo de la torre agotadora
se separa los hidrocarburos licuables de gas natural con propano plus.
Del fondo de la torre agotadora el solvente ha sido desprendido de los licuables

del gas natural obteniendo como producto el solvente pobre, como el fondo de la
torre agotadora es calentada a fuego directo y la máxima temperatura del proceso
se aprovecha este calor para calentar los rehervidores de las torres de proceso y
por último ya frío se presatura con metano proveniente de la torre demetanizadora
completando así su ciclo.
Proceso De Absorción Mejorada (MEHRA)
El proceso Mehra para la recuperación de licuables del gas natural utiliza

tecnología de absorción no criogénica para la recuperación de etano plus o
propano plus. El gas de alimentación es pasado por un tren de enfriamiento y es
alimentado por el fondo de la columna absorbedora, por el domo de la columna
entra el solvente pobre como C5+ el domo controla a 30°F, los líquidos del gas
absorbidos en el solvente rico que salen por el fondo del absorbedor son
fraccionados en la columna regeneradora del solvente, los licuables del gas son
separados por el domo del regenerador y el solvente pobre es producido por el
fondo, después de la recuperación de calor el solvente pobre es presaturado con
gases del domo del absorbedor. El solvente enfriado con el evaporador
refrigerante fluye al domo del absorbedor.

Aplicaciones
Su uso en la industria de los hidrocarburos permiten que el gas natural pueda ser
licuefactado y, por ende, transportado mediante buques especialmente
acondicionados a destinos muy lejanos.
Mediante La Destilación Criogénica, Se obtiene :
 Etano
 Propano
 Isobutano
 n-Butano
 Pentanos
Tabla 10: tabla mediante la destilación criogénica
3.15 RECUPERACION DE LOS LIQUIDOS DEL GAS NATURAL
Los líquidos del gas natural comprenden los componentes que se pueden
extraer de una corriente de gas rico; Estos, comúnmente llamados líquidos del

gas natural (LGN, en ingles NGL), incluyen etano, propano, butanos, y gasolina
natural (condensado).
Para producir el LGN se requiere un seco (Metano) puro, que solo puede ser
obtenido en una planta de extracción de líquidos mediante el proceso de Turbo-
Expander. La recuperación de los componentes del NGL en el gas no solo se
realiza como método de control del punto de roció de la corriente de gas natural,
ya que el LGN generalmente tienen un valor más alto como productos
separados que como parte de la corriente del gas natural.
Las fracciones combustibles o materias primas de refinerías y plantas LGN más

livianas, como el etano, el propano y los butanos, pueden venderse como
petroquímicas, mientras que las porciones más pesadas pueden utilizarse como
cortes en el blending de naftas. Del gas natural, se extrae el Etano, Propano y
Butano, que son la materia prima para la industria petroquímica que trasforma
mediante procesos industriales producen plásticos, accesorios, etc
El Etileno es introducido a un proceso de polimerización, así convirtiéndose en

polietileno de alta densidad (PEAD) el Polietileno de Baja Densidad (PEBD); el
Policloruro de Vinilo (PVC); el Polipropileno (PP) y el Polietileno Teraftalato
(PET). GLP (Propano + Butano).
La separación de los componentes de la corriente de gas natural que sale de

boca de pozo tiende a tener un mayor valor en el mercado. En consecuencia el
gas natural debe ser previamente tratado antes de su comercialización ya que los
sub productos pueden ser industrializados (C2, C3+) mediante procesos
petroquímicos (etileno, polietileno).
El término "Recuperación de líquidos" se utiliza para referirse a la eliminación de

etano, propano, butano y componentes más pesados a partir de una corriente de
gas. Estos pueden ser fraccionados y vendidos como componentes "puros", o
pueden combinarse y venderse como una mezcla de líquidos de gas natural, o
LGN. El primer paso en una planta procesadora de gas es separar los
componentes que deben ser recuperados del gas en una corriente LGN. Para
esto, puede ser conveniente fraccionar el flujo de LGN en varios componentes
del gas licuado de petróleo (GLP), como etano, propano, isobutano, butano

normal. Los productos de GLP son definidos por su presión de vapor y debe
cumplir con ciertos criterios como se muestra en la tabla 12.
Los productos no fraccionados del LGN se define por las propiedades en la tabla
13. Los LGN se componen principalmente de pentanos e hidrocarburos más
pesados a pesar de que puede contener algunos butanos y con cantidades muy
pequeñas de propano. No puede contener componentes pesados que evapore a
más de 375 ° F.
Tabla 11: Especificaciones del gas licuado

Tabla 12: Especificaciones de la gasolina
Para decidir si es económico eliminar líquidos de una corriente de gas natural, es

necesario evaluar la disminución del valor de gas después de la extracción del
líquido. La tabla 14 muestra el valor de equilibrio para diferentes líquidos. Por
debajo de estos valores las moléculas serán más valiosas como gas. La
diferencia entre el precio de venta real del líquido y el precio de equilibrio del
líquido en la Tabla 14 proporciona los ingresos para pagar el costo de capital,
costos de combustible y de funcionamiento y otros gastos de mantenimiento
necesarios para realizar la recuperación de los gases económicamente atractivos.
Tabla 13: Evaluación por Líquidos

Otro de los objetivos de la recuperación de líquidos es reducir el contenido de

BTU del gas, mediante la extracción de los componentes más pesados para
cumplir con un límite máximo permitido de calentamiento establecido por un
contrato de venta de gas. Si el gas es demasiado rico en componentes pesados,
el gas no funcionara correctamente en los quemadores que están diseñados para
valores más bajos de calentamiento.
Un límite máximo común es de 1100 Btu/SCF. Por lo tanto, si el gas es rico en

propano y componentes más pesados, este posiblemente tiene que ser
procesado para reducir el valor de calentamiento, incluso en los casos donde esto
pueda no ser económico.
3.16 Procesos de Recobro
 Absorción
 Refrigeración
 Plantas criogénicas
I. Absorción
El tipo de planta de gas más antigua son las plantas de absorción, donde un
aceite de tipo queroseno es circulado a través de la planta como se muestra en la
Figura.
El "aceite pobre " se utiliza para absorber los componentes livianos del gas. Los
componentes livianos son separados del aceite rico y el aceite pobre es reciclado.

Ilustración 31: Absorción
Normalmente, la entrada de gas es enfriada por un intercambiador de calor con la

salida de gas y un refrigerador antes de entrar al absorbedor. El absorbedor es
una torre de contacto, similar en diseño a la torre de contacto de glicol. El aceite
pobre del absorbedor se escurre hacia abajo sobre bandejas o embalajes
mientras que el gas fluye en contracorriente hacia arriba al aceite del absorbedor.
El gas sale de la parte superior del absorbedor mientras que el aceite del
absorbedor, ahora rico en hidrocarburos ligeros del gas, sale de la parte inferior
del absorbedor. Con el refrigerador a la entrada de corriente de gas más alto es el
porcentaje de hidrocarburos que se eliminará por el petróleo.
El aceite rico fluye al de-etanizador de aceite rico (o de-metanizador) (Unidad

ROD) para desechar el metano y etano (o el metano solo) como gas flash. En la
mayoría de las plantas de aceite pobre la unidad ROD desecha tanto el metano y
el etano, donde muy poco etano se recupera por el petróleo pobre. Si el metano
sólo fuera desechado en la unidad ROD, entonces puede ser necesario instalar
una columna de-etanizador aguas abajo y aun hacer un producto etano por
separado y guardar el etano de contaminantes (es decir, aumentar la presión de
vapor) de otros productos líquidos hechos por la planta.
La ROD es similar a una torre de estabilización de fuente fría para el aceite rico.
El calor se añade en la parte inferior para eliminar casi todo el metano (y la

mayoría de etano probable) del producto de los fondos por intercambio de calor
con el aceite pobre caliente procedente de la destilería. El reflujo es
proporcionado por una pequeña corriente de petróleo pobre frío inyectado en la
parte superior de la ROD. El gas fuera de la sobrecarga de la torre se utiliza
como combustible de plantas y / o es comprimido. La cantidad de componentes
intermedios generados con este gas puede ser controlado ajustando el caudal de
reflujo de aceite pobre frio.
El aceite del absorbedor fluye entonces a un lugar donde aún se calienta a una
temperatura suficientemente alta para manejar los propanos, butanos, pentanos y
otros componentes líquidos del gas natural para la sobrecarga. El “proceso” es
similar a un estabilizador de petróleo crudo con reflujo. Cuanto más baja sea la
temperatura esta se acerca a la temperatura de ebullición del aceite pobre al más
puro aceite pobre que se recirculara al absorbedor. El control de temperatura en
el condensador mantiene petróleo pobre que se pierde con la sobrecarga.
Así, el aceite pobre, para completar un ciclo, pasa por una etapa de recuperación
donde se recupera componentes ligeros e intermedios del gas, una etapa de
desestimación en la que los livianos extremos son eliminados del aceite rico y una
etapa de separación, donde los líquidos de gas natural se separan del aceite rico.
Estas plantas no son tan populares como alguna vez lo fueron. Son muy difíciles
de manejar, y es difícil predecir su eficacia en la remoción de líquidos del gas.
Niveles típicos de recuperación de líquidos son:
C3 ≈ 80 %
C4 ≈ 90 %
C5+ ≈ 98 %
II. Refrigeración
En una planta de refrigeración el gas de entrada es enfriado a una temperatura

suficientemente baja para condensar la fracción deseada de GLP y LGN. Freón o

propano se usa como refrigerante. La Figura muestra una típica planta de

refrigeración.
Ilustración 32: Refrigeración
El agua libre debe ser separada y se baja al punto de rocío del gas antes de
enfriar la alimentación para evitar la formación de hidratos. Esto es posible
deshidratando el gas con TEG o tamices de mole al punto de rocío requerido. Es
más común disminuir la temperatura del hidrato mediante la inyección de glicol en
el gas después de la separación de agua libre. El glicol y agua se separan en el
separador de frío en el que se encaminan a un regenerador, el agua es
evaporada y el glicol se circula de nuevo para ser inyectado en la corriente de
entrada. Algo de glicol se perderá con el tiempo y tendrá que reponerse. El glicol
más utilizado para este servicio es el glicol de etileno por su bajo costo y el hecho
de que en las bajas temperaturas no se pierde la fase gaseosa.
El refrigerador es generalmente un intercambiador de tipo caldera. El freón (que

se enfría en un ciclo de refrigeración a -20 ° F) es capaz de enfriar el gas a
aproximadamente - 15 °F. El propano, que puede ser enfriado a - 40 °F, se
utiliza a veces si la temperatura del gas es más baja y si se desea una mayor
eficiencia en el recobro.
El gas y el líquido se separan en el separador de frío, que es un separador

trifásico. El agua y glicol salen de la parte inferior, los hidrocarburos líquidos se
dirigen a la torre de destilación y el gas fluye por la parte superior. Si se desea
recuperar etano, este proceso es llamado de-methanizer. Si sólo el propano y

componentes más pesados van a ser recuperados, se llama de-ethanizer. El gas

se llama "residuo de la planta "y es el gas de salida de la planta.
La torre funciona de la misma manera como un estabilizador de condensado con

reflujo. La corriente de entrada de líquido se calienta por un intercambiador con el
gas aproximadamente a 30 ° F y se inyecta en la torre más o menos al momento
donde la temperatura de la torre es de 30 ° F. Mediante el ajuste de la presión, el
número de bandejas, y la cantidad de servicios de la caldera, la composición de
los líquidos del fondo pueden ser determinados.
Al disminuir la presión y aumentar la temperatura de fondo, más metano y etano

pueden ser evaporados de los líquidos del fondo y la RVP de la corriente líquida
disminuye para cumplir con los requisitos para la venta o más procesamiento. Los
niveles típicos de recuperación de líquido son:
C3 ≈ 85 %
C4 ≈ 94%
C5+ ≈ 98 %
Estos son más altos que para una planta de aceite pobre. Es posible recobrar un
pequeño porcentaje de etano en una planta de refrigeración. Esto es limitado por
la habilidad de enfriar la corriente de entrada no menor de -40 °F con
refrigerantes normales.
La mayoría de las plantas de refrigeración usan freón como refrigerante y con

límite de temperatura más bajo a – 20 °F. Esto se debe a los códigos de tuberías
ANSI requeridas para
consideraciones de metalurgia especial por debajo de -20 ° F para asegurar la
ductilidad.
3.17 Plantas criogénicas
La figura muestra una típica planta criogénica donde se enfría el gas a -100 ° F a -
150 ° F por la expansión a través de una turbina o válvula Joule-Thompson (J-T).

En este ejemplo, los líquidos se separan del gas de entrada a 100 ° F y 1000 psig.
Es entonces deshidratado menos de 1 ppm de vapor de agua para asegurar que
los hidratos no se formarán a las bajas temperaturas encontradas en la planta.
Típicamente, un deshidratador de tamiz molar es usado.
Ilustración 33: Plantas criogénicas
El gas pasa a través de intercambiadores de calor donde es enfriado por gas

residual y los líquidos condensados se recuperan en un separador de frío a mas o
menos -90 ° F. Estos líquidos se inyectan en el de-methanizer en un nivel donde
la temperatura es de aproximadamente -90 ° F. El gas es entonces expandido (la
presión disminuye respecto a la presión de entrada a 225 psig) a través de una
válvula de expansión o un turboexpansor.
El turboexpansor utiliza la energía removida del gas debido a la caída de presión

para impulsar un compresor, lo que ayuda a comprimir el gas a la presión de
venta. El gas frío (-150 ° F) entonces entra en la columna de-methanizer en una
condición de presión y temperatura donde la mayoría de los etanos-plus están en
estado líquido
El de-methanizer es análogo a un estabilizador de condensados de fuente fría. A

medida que el líquido cae y se calienta, el metano se evapora. El calor se añade
a la parte inferior de la torre mediante gas residual caliente de descarga de los

compresores para asegurar que los líquidos del fondo tienen una RVP aceptable
o contenido de metano. Debido a las temperaturas más bajas que son posibles,
las plantas criogénicas tienen los niveles más altos de recuperación de líquidos.
Los niveles típicos son:
C2 > 60 %
C3 > 90%
C4+ ≈ 100%
Tabla 14: Procesos de recobro
Elección de Proceso
A causa de la mayor cantidad de recobros de liquido, las plantas criogénicas son
las más diseñadas en la actualidad para ser instaladas. Son simples de operar y
fáciles de empaquetar, aunque algo más caros que las plantas de refrigeración.
Las plantas de refrigeración pueden ser económicas para corrientes de gas rico
donde no se desea recuperar etano.
Las plantas de aceite pobre o absorción son caras y difíciles de operar. Rara vez
son diseñadas como nuevas plantas. Las plantas de absorción existentes son a
veces rescatadas, restauradas y trasladadas a nuevas ubicaciones.

Fraccionamiento
Los fondos líquidos de cualquier planta de gas pueden ser vendidos como un
producto mezclado. Esto es común para las plantas pequeñas y aisladas donde
no es suficiente la demanda local. El producto mezclado se transporta por
camión, ferrocarril, barcazas o canalización a una ubicación central para su
posterior procesamiento. A menudo es más económico separar el líquido en sus
diversos componentes y venderlo como etano, propano, butano y gasolina
natural. El proceso de separación del líquidos en estos componentes se llama
fraccionamiento. La figura muestra un sistema típico de fraccionamiento para una
planta de refrigeración o de absorción. El líquido es conectado en cascada a
través de una serie de torres de destilación donde sucesivamente los
componentes más pesados (fracciones) son separados como gas de cabeza. En
esta figura, el líquido del proceso de una planta de absorción o torre de-
methanizer (o de-ethanizer) de una planta de expansión o refrigeración se dirige a
un de-propanizer.
Ilustración 34: Fraccionamiento
Si hay demasiada fracción de butanos-plus en el propano, esto puede ser

reducido ajustando la presión de-propanizer ascendente o la temperatura de
condensación del reflujo hacia abajo. Si la presión de vapor del propano supera
las especificaciones requeridas, esto significa que la fracción de metano y etano

en la corriente de entrada es demasiada alta. Esta fracción se puede ajustar

hacia abajo por el aumento de la temperatura o la disminución de la presión de
operación del proceso o torre que alimenta de líquido al de-propanizer. Los
trabajos del de-butanizer de una manera similar. La torre de aguas arriba (de-
propanizador) determina la presión máxima de vapor del producto butano. Si la
concentración de propano-menos es demasiado grande en la corriente de
entrada, la presión de vapor de butano superior será demasiado alta.
Del mismo modo, la concentración de pentanos plus en el butano dependerá de la

temperatura de condensación del reflujo y la presión de operación de la torre. Si
los pentanos-plus exceden de las especificaciones, aun mas reflujo de
refrigeración o una presión mas alta de operación será necesaria para condensar
pentanos plus del butano superior.
La temperatura en la base del de-butanizer determina la presión de vapor del

producto de la gasolina. Si su presión de vapor es demasiado alta, la temperatura
debe ser aumentada o disminuir la presión de la torre para controlar más butanos-
menos de los líquidos del fondo. Si la alimentación a la columna de
fraccionamiento contiene etano recuperable, como es probable de ser el caso de
una planta criogénica, entonces, una torre de-ethanizer sería instalada aguas
arriba de el de-propanizer.
Ilustración 35: torres de Fraccionamiento

4 ETAPAS DE PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL
Tabla 15: Etapas Del Procesamiento Del Gas Natural

5 TRANSPORTE Y ALMACENAJE
El transporte del gas natural, a diferencia del petróleo en términos de costos, es

uno de los eslabones de la cadena del valor del gas natural más relevantes,
porque encarece el precio final y puede llegar a convertir un suministro de gas, en
no viable económicamente para el transportista, según el medio utilizado. En tal
caso el mismo debe ser seleccionado principalmente en función de la demanda a
atender y la distancia del transporte.
5.1 Entre los medios de transportes del gas natural podemos citar:
 Carreteras
 Gasoductos
 Marítimo y Fluvial
 Ferrocarriles
Carretera
Este medio se utiliza, para transportar tubos cilíndricos de Gas Natural
Comprimido (GNC), a altas presiones habitualmente entre 200 bar (2900 PSI) y
250 bar (3626 PSI), de ésta manera se traslada el gas natural hasta una planta de
descarga emplazada en las inmediaciones de la localidad en donde el
combustible se lo reduce a la presión de distribución domiciliaria para su
inyección a la red.
Ilustración 36: Cisterna para transporte de GNC

El gas licuado de petróleo (GLP), conocido más comúnmente como "gas de

cocina" se comercializa generalmente en recipientes en estado líquido (mediante
una compresión moderada, logrando una considerable reducción del volumen y
de esta forma menor espacio de almacenaje y menor costo de transporte), luego
éste se convierte en gaseoso a la presión atmosférica y temperatura ambiente
en el momento en que se utiliza en la cocina.
Ilustración 37: Transporte garrafas E Cisterna para transporte GLP
Gasoductos
Las tuberías son el medio más seguro y eficaz del transporte del gas natural
desde el pozo de origen hasta las plantas de extracción y fraccionamiento, desde
donde luego de su procesamiento para deshidratarlo y recuperar los
hidrocarburos líquidos, allí queda el metano como gas residual, el cual es
comprimido y entra a los sistemas de transmisión para ser despachado al
consumidor industrial y doméstico.
Ilustración 38: Construcción de gasoductos E Redes de gasoductos

Marítimo y Fluvial
Cadena del transporte del GNL :
 Planta de tratamiento y licuación del gas natural.
 Transporte de GNL en barcos metaneros.
Terminal recepción, almacenamiento y regasificación
Por esta vía, por lo general se transporta el Gas Natural Licuado (GNL), que esta
conformado fundamentalmente por Metano, el cual ha sido convertido a líquido en
las Plantas Criogénica (mediante proceso de licuefacción) reduciendo su volumen
de cerca de 600 veces, para un almacenamiento y transporte eficiente del gas
natural especialmente a largas distancias y bajo costo, por mar (Barcos
Metaneros) o por carretera y transporte ferroviario.
Ilustración 39: Barco Metaneros Ilustración 40: Estación de Recepción
Licuar el gas natural es la mejor forma de transportarlo de un punto a otro.

Debido a las especiales características del gas natural y a que éste se transporta
en estado líquido a una temperatura de aproximadamente -160°C, el diseño de
los buques metaneros se realiza con materiales de alta calidad y muy resistentes,
con el fin de garantizar la máxima seguridad en el transporte, durante las
operaciones de carga y descarga. Por ello, el diseño de estos buques
contempla la utilización de materiales como el invar, un acero especial con un
36% de níquel, acero inoxidable, acero galvanizado y procedimientos de
construcción muy específicos: soldaduras de alta calidad, ensayos no destructivos

de la soldadura, dimensionamiento de precisión, etc. Todo ello hace que los

buques metaneros sean muy seguros, y tengan una vida operativa muy larga, ya
que además el gas no corroe los tanques de carga y permite que se conserven en
perfecto estado.
Dos de los principales buques metaneros son:
 Tanques de membrana. La carga se distribuye en varios tanques

octogonales que disponen de dos barreras para contener y aislar el GNL.
La primera barrera soporta y absorbe las deformaciones causadas por los
cambios externos de temperatura, por el peso del GNL u otros factores. La
segunda membrada está diseñada para retener el GNL en caso de fuga,
entre ambas capas y entre la segunda membrana y el casco se introduce
una capa aislante, como es el caso de la figura.
 Tanques esféricos. La carga se distribuye en varios tanques esféricos

normalmente construidos en aluminio y aislados por una capa de PVC,
poliuretano o fibras de vidrio. Admiten cargas parciales, al contrario que
los tanques de membrana, y son independientes del buque. Cada tanque
se apoya sobre un soporte cilíndrico de acero inoxidable que se une a la
esfera por su parte central y a su vez va unido al casco del buque, como se
muestra en la figura.
Ilustración 41: Buque de membrana

Ilustración 42: Buque esférico
Ferrocarril
Aquí, los materiales con los cuales se construyen el recipiente deben de cumplir
una serie de normas. También tienen que tener aislamiento térmico, para evitar
accidentes, que no se puedan controlar .
Ilustración 43: Transporte de Cisterna de Gas por Ferrocarril
El Gas Natural es una mezcla de hidrocarburos que se lmacena en recipientes de

distinto tamaño forma y diseño y que para realizar dicho almacenaje es
fundamental conocer las características y propiedades del fluido, así como
también la descripción de las condiciones y especificaciones que componen los
líquidos del gas. En la secuencia tenemos como finalidad explicar todo lo
relacionado al almacenaje del gas y los diversos recipientes, sus criterios,
consideraciones, seguridad y aplicaciones.
A través de esta visión panorámica se pueden ampliar conocimientos,

profundizar del tema a tratar y destacar la importancia que dicho tema ejerce en la
actualidad.

5.2 Tanques de Almacenamiento
Características y propiedades del producto que se desea almacenar
 LGN: Son hidrocarburos líquidos o licuados que se producen durante la

purificación, extracción y la estabilización del gas natural, esta formado por
etano (en poca proporción), propano, butano, pentano y otros
componentes de hidrocarburos pesados.
 GLP: Son hidrocarburos líquidos formados principalmente por propano,

butanos e ISO-butanos, cuyo uso principal es el combustible domestico.
 GNL: Se refiere básicamente al gas metano licuado que se produce al ser

sometido a un proceso de refrigeración donde se alcanzan temperaturas
de -260 ° F a fin de llevarlo a liquido para su almacenaje y transporte.
Tipos de Tanques de Almacenamiento
 Según su forma: Tanques Esféricos, Tanques Esferoidales y Tanques

Cilíndricos.
 Según su diseño: Tanques Cilíndricos Horizontales, Tanques Cilíndricos

de Techo Fijo, Tanques Cilíndricos de Techo Flotante y Tanque Cilíndrico
sin Techo.
 Según el volumen a almacenar: Presurizados, Refrigerados y

Criogénicos.
Tipos de Tanques de Almacenamiento Según Su Forma
Los Tanques de almacenamiento esferas son principalmente usados para

almacenamiento de productos encima de los 5 psig.

a) Tanques Esferoidales
También son principalmente usados para almacenamiento de productos encima

de los 5 psig.
Ilustración 44: Tanques Esferoides
b) Tanques Cilíndricos
Pueden ser horizontales o verticales y tienen diámetros desde 30 pulgadas hasta

140 pulgadas y volúmenes hasta 2000 barril.
Ilustración 45: Tanques Cilíndricos
Tipos de Tanques de Almacenamiento Según Su Diseño
a. Tanques Cilíndricos Horizontales
La presión de trabajo puede ser desde 15 Psig a 1000 Psig o mayor.

Ilustración 46: Tanques Cilíndricos Horizontales
b. Tanques Cilíndricos de Techo Fijo
Se emplean para contener productos no volátiles o de bajo contenido de ligeros.

(no inflamables)
Ilustración 47: Tanques Cilíndricos de Techo Fijo
c. Tanques Cilíndricos de Techo Flotante
Este tipo de tanques es principalmente usado por almacenes cercano a la

presión atmosférica.
Ilustración 48: Tanques Cilíndricos de Techo Flotante

d. Tanques Cilíndricos sin Techo
Se usan para almacenar productos en los cuales no es importante que éste se

contamine o que se evapore a la atmósfera
Ilustración 49: Tanques Cilíndricos sin Techo
Tipos de Tanques de Almacenamiento Según el Volumen
a) Tanques Presurizados
Estos operan a temperatura ambiente y una presión de operación relativa a la

presión de vapor del producto a temperatura ambiente..
Ilustración 50: Tanques Presurizados
b) Tanques Refrigerados

Recipiente que almacena un líquido a una temperatura por debajo de la

temperatura atmosférica, con o sin la ayuda de un sistema de refrigeración.
Ilustración 51: Tanques Refrigerados
c) Tanques Refrigerados (Criogénico)
En el almacenamiento criogénico, el gas está a la presión atmosférica o cerca de

ella y permanece liquido debido a la baja temperatura.
Ilustración 52: Tanques Refrigerados (Criogénico)
 Esféricos: se usan para almacenar productos ligeros como gasolina,

propano, butano etc. Su forma facilita el soporte de presiones > de 25
psi.
 Techo Cónico: almacenan productos a bajas presiones.
 Techo Flotante: su techo se eleva y se hunde con el contenido

almacenado disminuyendo las pérdidas de vapor y minimizando el
riesgo de incendio.
 Abierto o sin Techo: almacena materiales que no se vean dañados

por el clima o contaminación atmosférica.

 Presurizados: trabaja con temperatura ambiente altas presiones y no

requiere aislamiento.
 Criogénico: Almacenan muestras a -160C.
 No presurizados: almacena productos con presiones de vapor por

debajo de la presión atmosférica a la máxima temperatura esperada.
 Refrigerados: almacena productos por debajo de la temperatura

ambiente, bajas presiones, requiere aislamiento.
 Cilindros verticales: opera con temperaturas entre -20 y 650 F

espesor de la placa no excede de 5/8” y el volumen es de 10 a
20000m3.
 Cilindros Horizontales: almacena productos de diferente naturaleza

química son de mediana capacidad de almacenaje (volumen < 150m3).
5.3 Donde Almacena los Combustibles
GN(Liquido de Gas Natural)

Se utilizan Tanques Refrigerados de simple y doble pared, Techo flotante y
Tanques Cilíndricos.. El gas se almacenan con un rango de presión de 2.5 a 15
psig y debe mantenerse dentro de los –88ºC a –12ºC.
Ilustración 53: GN(Liquido de Gas Natural)

GLP(Gas Licuado de Petróleo)

Se utilizan los Cilindros de fondo plano, Tanques refrigerados de doble pared,
Tanques presurizados y Tanques Esféricos. Se mantiene en forma de gas a
temperatura y presión ambiental, y se almacena entre los –42ºC a –12ºC
Ilustración 54: GLP(Gas Licuado de Petróleo)
GNL(Licuado de Gas Natural)
Se utilizan recipientes criogénicos, Tanques refrigerados de doble pared y

Tanques Esféricos (buques metaneros).El gas se transporta a presión atmosférica
y a -161 °C. La licuefacción reduce en 600 veces el volumen de gas transportado.
Ilustración 55: GNL(Licuado de Gas Natural)

6 CONCLUSION
El procesamiento del gas natural elimina contaminantes incluyendo los

componentes corrosivos agua y gases ácidos sobre todo el Sulfuro de hidrógeno
su carácter contaminante los que reducen el poder calorífico como dióxido de
Carbono y Nitrógeno y los que forman depósitos sólidos a bajas temperaturas
como el agua y dióxido de Carbono para después separar los (hidrocarburos más
pesados que el metano.
A partir del descubrimiento del gas natural, éste se ha convertido en una de las
fuentes de energía de gran utilidad para el hombre moderno, tanto para el uso
doméstico como para la generación de energía, por lo que ha sido necesario
buscar nuevas tecnologías para su explotación, producción, almacenamiento,
procesamiento y distribución.
A medida que la demanda de este combustible gaseoso aumenta, los ingenieros

petroleros se han visto envueltos en la necesidad de voltear su atención al estudio
de los procesos de separación, deshidratación y desulfurización del gas natural,
para aplicar sus conocimientos y alcanzar los requerimientos necesarios para la
refinación o simplemente, cumplir con los estándares de calidad para la
comercialización del gas natural.

7 BIBLIOGRAFIA
Martínez, M. 1994. Ingeniería de gas, Principios y aplicaciones, Deshidratación
del gas natural. Ingenieros consultores S.R.L., Maracaibo, Venezuela.
Martínez, M. 1994. Ingeniería de gas, Principios y aplicaciones, Endulzamiento

del gas natural. Ingenieros consultores S.R.L., Maracaibo, Venezuela.
INSTITUTO DE DESARROLLO PROFESIONAL Y TÉCNICO –

Extracción de Líquidos del gas Natural: Deshidratación con TEG.
Villavicencio, E. G. (2012). Recolección, transporte y distribución del gas natural

y el crudo. Tomo IV. Santa Cruz, Bolívia: U Virtual.
Mora N, C., & Gavira J, C. O. (2009). Procesos de Tratamiento del Gas Natural.
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Larraz R. Unidades Claus. Universidad de la Laguna. Obtenido de:

ftp://tesis.bbtk.ull.es/ccppytec/cp81.pdf.
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Adolf cabrera.2013.Descripción del Proceso Claus.

https://pt.scribd.com/document/187839671/Proceso-Claus
Marcos Antonio.2015. Extracción de líquidos del gas natural y el control de punto

de roció por hidrocarburos
https://pt.scribd.com/doc/256835188/CAPITULO-1-Extraccion-Liquidos
Azucena de las nieves. 2006. Estudio y optimización del sistema de

deshidratación del gas natural con (TEG)
https://pt.scribd.com/doc/40579049/Tesis-Gas-Natural.
Jhon.2015 Planta Criogénica .https://pt.scribd.com/document/290958071/Proceso-

Criogenico.
Ing. Vladimir R. 2009 .s y l l a b u s d e l a a s i g n a t u r a t r a n s p o r t e y

almacenaje.https://pt.scribd.com/doc/275003856/Transporte-y-Almacenaje

Tese Jhonatan Alves Moura

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UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA “UDABOL”

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

PROCESOS DEL GAS NATURAL

MODALIDAD DE EXAMEN DE GRADO PARA …..

POSTULANTE: JHONATAN ALVES DE MOURA

SANTA CRUZ- BOLIVIA

JHONATAN ALVES DE MOURA NUMERO ROMANO

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Objetivo Especifico ................................................................................................ 88

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5 TRANSPORTE Y ALMACENAJE ..................................................................................... 124

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Ilustración 1: separador ...................................................................................... 22

JHONATAN ALVES DE MOURA NUMERO ROMANO

Ilustración 27: Planta de eliminación de Nitrógeno; enfriamiento y preseparación

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Tabla 1: componentes del gas .................................... Error! Bookmark not defined.

II. INDICE DE ECUACIONES

Ecuación 1: Reacción 1 ...................................................................................... 49

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A lo largo de la historia, el gas natural ha tenido un papel importante para el

El proceso de endulzamiento, se hace con el fin de remover el H2S y el CO2 del

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obstruyendo las restricciones presentes en los gasoductos, mediante los métodos

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2.1 El Gas Natural

Es una mezcla de hidrocarburos compuesta principalmente por gas metano y en

2.2 Nomenclatura del gas natural

La diversidad de elementos de hidrocarburos y de otros componentes químicos

 La fracción más liviana del gas natural es el metano, también llamado

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Como GLP, o gases licuados de petróleo, se denomina al gas propano o las

 GNL o Gas Natural Licuado, se denomina al metano licuado, esto ocurre

 La Gasolina Natural, es una mezcla de pentano, hexano y otros

 El Gas Natural Comprimido (GNC), es el gas natural seco comprimido a 200

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Component Composición (vol

Table 1: COMPONENTES DEL GAS

Composición del Gas

Su composición puede variar dependiendo de si el gas es asociado o no con el

JHONATAN ALVES DE MOURA NUMERO ROMANO

La composición del gas tiene un impacto principal en la economía de la

2.3 Caracterización del Gas Natural

El gas natural es por lo general una mezcla homogénea, en proporciones

2.4 Impurezas del gas natural

El gas natural tiene, también cantidades menores de gases inorgánicos, como el

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El Ácido Sulfhídrico o Sulfuro de Hidrógeno

Este es un gas contaminante presente en el gas natural, el cual representa una

El Monóxido de Carbono (CO)

Este es un gas tóxico incoloro e inodoro. Es el producto de la combustión

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Este elemento se encuentra presente en el gas natural que ocasiona una

Disulfuro de Carbono (S2C)

Este componente sin tomar en cuenta que participa en las reacciones de

Los Mercaptanos (RHS)

Los cuales se pueden representar a través de la siguiente fórmula (RSH), son

JHONATAN ALVES DE MOURA NUMERO ROMANO

los mercaptanos son el metil y el etilmercaptano, son reconocibles por su olor y el

Es un metal brillante color plata, que a temperatura ambiente se encuentra en

Es un elemento gaseoso ligeramente magnético, incoloro, inodoro e insípido. El

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El Sulfuro de Carbonilo COS