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Book de defeitos

Por: Celso Roberto Silva


Técnico de Processos

Fonte: http://www.moldesinjecaoplasticos.com.br/bokdedefeitos.asp

Linha de junção de fluxo

São linhas (ranhuras) que se formam na superficie da peça, ela pode aparecer em
diversos pontos da peça moldada, isso ocorre em decorrencia do encontro de frentes de
massas fundidas com diferenças de temperaturas. Essa linha podem ocasionar o
rompimento prematuro da peça, ou seja , perde suas caracteristica mecânicas.

Medidas de Correção
1.1 Aumentar temperatura do molde.
1.2 Aumentar a velociade de injeção.
1.3 Aumentar a temperatura da massa.
1.4 Aumentar e/ou Otimizar a pressão de injeção. Linha de fluxo por baixa velocidade de
1.5 Aumentar a contrapressão. injeção
1.6 Diminuir velocidade de dosagem.

Otimização e modificação molde e máquina


2.1 Deslocar a linha de junção de fluxo mediante a
alteração da posição dos pontos de injeção.
2.2 Aumentar a rugosidade da superficie.
2.3 Aplicar canal quente de cascata.
2.4 Verificar posicão e eficiencia da saída de gás. Linha de junção, erro no fluxo do material
2.5 Aumentar o diâmetro do bico, canal ou ponto no molde.
de injeção.
2.6 Aumentar a área plana de entrada de material.
2.7 Mudar ponto de injeção para local mais
aproprido.

Linha de junção por encontro de material


“frio”

Efeito Diesel

Efeito diesel ou pontos queimados ocorre principalmente em área de nervuras, cúpulas e


no final do curso de fluxo . A falha efeito diesel constata-se pela modificação da cor nas
áreas afetadas. Frequentemente o efeito diesel é acompanhado por superficies que se
tornarão ásperas. A evacuação de ar do molde tem grande influência sobre este efeito.

Medidas de correção
1.1 Reduzir a velocidade de injeção.
1.1.1 Escalonar a velociade de injeção, em direção ao final do curso de fluxo, deve
tornar-se mais lento.
1.2 Reduzir a força de fechamento o minimo para que o ar aprisionado possa sair da
cavidade do molde.
1.3 Diminuir curso descompressão.

Otimização e modificação molde e máquina


2.1 Controlar as evacuações de ar e eventualmente limpar e/ou fazer saídas de gases.
2.2 Devido a um mau posicionamento da junção do fluxo, alterar as posições do ponto de
injeção.
2.3 Colocar uma evacuação de ar adicional de escape de ar, por exemplo por meio de
extratores.
2.4 Utilizar inserto porosos para uma melhor evacuação de ar.

Efeito diesel por falta de evacuação de gás, causa RZ muito alto, prejudicando regiões de vedação

Pontos Foscos

Ponto fosco (formação de halo) estão presentes principalmente na área de ponto de


injeção e destaca-se por diferença de brilho, este problema e causado por elevadas
velocidades de fluxo.

Medidas de correção
1.1 Reduzir velocidade de injeção
1.1.1 Escalonar a velocidade de injeção, no inicio de enchimento do molde, injetar mais
lentamente, posteriormente mais rápido.

Otimização e modificação molde e máquina


2.1 Aumentar a área do ponto de injeção.
2.2 Aredondar o ponto de injeção, de modo que resultem velocidade de cisalhamento e
tensões de empuxo menores na massa.

Outras medidas de correção


3.1 Uma elevação da temperatura da massa pode conduzir à eliminação da falha. Este
alternativa é pouco economica e é subordinada as de mais alterações.
Pontos de contração (rechupe)

Pontos de contração são baixos relevos da superficie, que muitas vezes são
identificaveis por reflexões diferenciada de luz e brilho, ele se da pela variação de
contração em toda a região da peça, principalmente se a grandes diferenças de
espessuaras de paredes. Pontos de contração ocorrem em áreas típicas como nervuras
de grande massa, regiões de paredes espessas, elevações cilindricas, etc.

Rechupe entre nervuras

Medidas de correção
1.1 Controlar o curso de dosagem e eventualmente aumenta-lo.
1.2 Prolongar o tempo de pressão de recalque.
1.3 Aumentar a pressão de recalque.
1.3.1 Aumentar tempo de recalque.
1.4 Abaixar a temperatura do molde (ponto de contração próximo ao canal de injeção).
1.5 Elevar a temperatura do molde (ponto de contração distante do ponto de injeção ).
1.6 Abaixar a temperatura da massa ponto de contração próximo ao canal de injeção).
1.7 Elevar a temperatura da massa (ponto de contração distante do ponto de injeção ).
1.8 Otimizar a velocidade de injeção.
1.9 Aumentar pressão de injeção.

Otimização e modificação molde e máquina


2.1 Aumentar o ponto de injeção para uma melhor transmição de pressão de recalque.
2.2 Evitar aglomeração de material.
2.3 Controlar temperatura do molde.
2.4 Modificar sistema de refrigeração do molde.

Outras medidas de correção


3.1 Usar pontas de rosca com anel bloqueador.
3.2 Controlar a rosca quanto ao desgaste.
3.3 Controlar a evacuação de ar.
3.4 utilizar material com menor contração.

Jato livre
Uma formação de jato apresenta-se como uma
representação sinuosa da superficie (forma de
“cobrinha”), em que frequentemente é identificável
a estrutura do jato livre. A superficie pode
presentar relevos. Isto ocorre devido a entrada
direta do material na cavidade, sem contato coma
parede do mesmo. Jeeting em área de vedação flanges

Medidas de correção
1.1 Diminuir a velocidade de injeção, escalonar a
velocidade de injeção diminuindo-a na região onde
a jateamento.
1.2 Elevar a temperatuara da massa.

Otimização e modificação molde e máquina


2.1 Otimizar a posição do ponto de injeção no Marca de jeeting e marca defluxo
molde, posicionar o ponto em algum obstaculo
para que o material não entre diretamente no
vazio do molde.
2.2 Aumentar o ponto de injeção, bucha e/ou Ø do
bico a fim de evitar uma alta velocidade de fluxo
nestas regiões.
2.3 Arredondar o ponto de injeção.
2.4 Eliminar cantos vivos nas regiões afetadas.

Outras medidas de correção


A formação do jato livre pode depender também, em casos especiais, da posiçãodo
molde no espaço. O curso de fluxo mais extenso não deveria transcorrer de cima para
baixo (girar o molde ).

Efeito de disco

A superficie da peça moldada apresenta ranhuras circulares (altos e baixos relevos no


sentido do fluxo). Como o propro nome já diz ranhura de disco e o defeito de ranhuras
em forma de disco.
A causa mais provavel é a velocidade de injeção lenta nas quais fazem o fluxo na
cavidade do molde dar varias paradas formando as runhuras em formade disco.

Medidas de correção

1.1 Aumentar a velocidade de injeção ( velocidade de frente de fluxo).


1.2 Elevar a temperaturada massa.
1.3 Elevar a temperatura do molde.
1.4 Em máquinas que não trabalha com malha fechada (closed loop), asegurar que a
pressão de injeção seja sulficientemente alta para manter a velocidade de injeção
previamente estabelecida.
1.5 Otimizar as almofadas de massa residual.
1.6 Reduzir o ponto de comutação para pressão de recalque.
1.7 Controlar a ponta de rosca com anel bloqueador.
1.8 Controlar o desgaste da rosca.

Estrias

Na injeção o plástico pode ter 5 tipos de estrias


1- Estrias fibra de vidro.
2- Estrias de cor.
3- Estrias de umidade.
4- Estrias por queimadura.
5- Estrias de ar.

Estrias de fibra de vidro


Está acontece devido à alta velocidade de injeção faz com que esta fibra aflore para a
superficie formando marcas parecidas com estrias.

Medidas de correção
1.1 Diminuir e/ou escalonar a velocidade de injeção.
1.2 Aumentar temperatura da massa.
1.3 Aumentar temperatura do molde.
1.4 Verificar ponto de injeção, aumentar se possível.

Estrias próximo ao conector elétrico

Rebarbas

Peça que apresenta sobras de materias, não


fazem parte da geometria da peça, elas podem
aparecer em junções do molde, gavetas, linha de
fechamento, e até mesmo em pontos de injeção,
por falta de força de fechamento e/ou ajustes. São
prejudiciais em áreas de vedações, lugares onde
averá armazenamento e ou passagem de liquidos,
comprometendo a eficiência do produto.

Medidas de correção Rebarba linha de fechamento de molde


1.1 Diminuir temperatura do cilindro.
1.2 Diminuir pressão de injeção.
1.3 Diminuir tempo de recalque.
1.4 Diminuir velocidade de injeção.
1.5 Aumentar força de fechamento.
1.6 Ajustar travamento do molde.

Otimização e modificação molde e máquina


2.1 Verificar possíveis folgas em gavetas, Rebarba em junções de gavetas
postiços, machos, extratores, danos no molde, etc.
2.2 Verificar dimensões do molde (ajusta-las).
Descoloração

A descoloração é a perda aparente de cor da peça, e possível ver visualmente, pode ser
por degradação, corantes fora do especificado, estoque muito prolongado do material,
etc.

Medidas de correção

1.1 Diminuir temperatura do ciilindro.


1.2 Ajustar alimentação, dosagem.
1.3 Secar material como recomenda o fabricante.
1.4 Diminuir pressão de injeção.
1.5 Diminuir velocidade de injeção.
1.6 Aumentar temperatura do molde.
1.7 Verificar possível contaminação do material.

Otimização e modificação molde e máquina

2.1 Verificar resistência do bico.


2.2 Aumentar o Ø furo do bico.
2.3 Aumentar o ponto de injeção e/ou bucha de injeção.
2.4 Mudar ponto de injeção.

Falta de preenchimento

Peças não completas, a peça não conforma sua


geometria original, está causa pode ser desde
molde sujo (Ex. excesso de graxa) até erro de
projetos e contruções da ferramenta.

Medidas de correção
1.1 Ajuste a alimentação e dosagem.
1.2 Aumente pressão de injeção.
1.3 Aumente temperatura do molde.
1.4 Aumente velocidade de injeção. Peça incompleta por falta de pressão de
1.5 Aumente temperatura do cilindro. injeção
1.6 Aumente tempo de recalque.

Otimização e modificação molde e máquina


2.1 Aumentar bico, bucha de injeção.
2.2 Verificar possível perca de carga no molde
(estragulamento de fluxo, ect.).
2.3 Verificar se área não está danificada.
2.4 Limpar molde.
2.5 Caso molde tenha acabado de sair da limpeza
verifique se não a excesso de graxa no molde.
Deformação (empenamento, ovalização, etc.)

O empenamento acontece devido a contração irregular da peça , ou seja, um lado contrai


mais que o outro emoenando a peça.

Medidas de correção
1.1 Aumente o tempo de resfriamento.
1.2 Diminuir a temperatura do molde.
1.3 Diminuir a temperatura no cilindro.
1.4 Diminuir a orientação molecular da peça.
1.4.1 Aumentando temperatura do material.
1.4.2 Diminuindo a pressão de recalque.
1.5 Aumentar tempo de recalque.

Otimização e modificação molde e máquina


2.1 Aumentar os pontos de injeção.
2.2 Modificar sistema de refrigeração do molde.

Contaminações e pontos queimados

Contaminação pode se apresentar por varias causas, degradação do material,


cotaminação do material, mau limpeza do molde, etc.
Degradação do material

Medidas de correção
1.1 Diminuir velocidade de injeção.
1.2 Diminuir temperatura do cilindro.
1.3 Diminuir temperatura câmara quente.
1.4 Ajustar dosagem e alimentação.
1.4.1 Verificar tempo de residência do material no cilindro.

Otimização e modificação molde e máquina


2.1 Verificar diâmetro da ponteira, se maior que diâmetro da bucha de injeção, trocar por
uma de mesmo diâmetro ou 1 mm menor.
2.2 Passar material de limpeza no canhão.
Bolhas

O defeito bolha é denominado no processo de injeção de termoplastico como o


aprisionamento de gás em uma parte da peça onde deveria ser maciça, causando varios
problemas como, variação de peso da peça moldada, poucas resistência mecânica, etc.

Medidas de correção
1.1 Controlar o curso de dosagem e eventualmente aumenta-lo.
1.2 Prolongar o tempo de pressão de recalque.
1.3 Aumentar a pressão de recalque.
1.3.1 Aumentar tempo de recalque.
1.4 Abaixar a temperatura do molde (ponto de contração próximo ao canal de injeção).
1.5 Elevar a temperatura do molde (ponto de contração distante do ponto de injeção ).
1.6 Abaixar a temperatura da massa ponto de contração próximo ao canal de injeção).
1.7 Elevar a temperatura da massa (ponto de contração distante do ponto de injeção ).
1.8 Otimizar a velocidade de injeção
1.9 Aumentar pressão de injeção

Otimização e modificação molde e máquina


2.1 Aumentar o ponto de injeção para uma melhor transmição de pressão de recalque.
2.2 Evitar aglomeração de material.
2.3 Controlar temperatura do molde.
2.4 Modificar sistema de refrigeração do molde.

Outras medidas de correção


3.1 Usar pontas de rosca com anel bloqueador.
3.2 Controlar a rosca quanto ao desgaste.
3.3 Controlar a evacuação de ar.
3.4 utilizar material com menor contração.