Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
INTRODUCCIÓN
“conceptos”
CONCEPTOS PRINCIPALES
EL ALMACÉN
Aprovisionamiento.
Producción.
Distribución.
Cada una de ellas relacionada estrechamente con los almacenes y con una importancia
considerable dentro de la cadena de fabricación.
♦ Manejo de Mercancías:
Circuito Logístico
2- Clasificación de Almacén
+ En Bloque:
+ Compactos.
Hay que tener muy en cuenta que el almacén no es un departamento que tiene que estar
aislado, y por lo tanto tiene que tener una relación estrecha con otros departamentos.
Aprovisionamiento/compras.
Producción.
Ventas.
Administración.
Otros.
Dentro de cada una de ellas hay debe de contar con características propias, que ayuden
al control y trazabilidad diaria.
Aprovisionamiento/compras
Producción
Ventas
Administración/Logística
- Almacén ordenado: Asignar un único lugar, fijo y predeterminado, para cada producto.
- Almacén caótico: “Hueco libre”, el almacenaje de las mercancías se realiza asignando
ubicaciones a medida que se van recepcionando. Gerenalmente se realiza la asignación
por su rotabilidad.
CONTROL DE STOCKS
Objetivos
Curiosidades
La reducción del coste de los stocks no es un hecho aislado, sino que se enmarca
dentro de la tendencia general de la reducción de costes que caracteriza a la
empresa moderna.
De no tener el artículo almacenado es muy difícil que la oportunidad, cantidad,
calidad y precio coincidan simultáneamente a la llegada del material al lugar de
utilización.
Los stocks alcanzan el 30% de los activos de la empresa, a menudo llegan a ser
el 50%.
El control de los stocks está enlazado con la previsión de ventas, la planificación
de la producción y la política de reposición de stocks.
Objetivo fundamental
“Servir al cliente en el plazo previsto, pero sin acumular excesivos stocks” si embargo
se contradice con lo que sería el objetivo principal de una empresa stock “0”.
Stock de seguridad.
Stock medio.
Stock de anticipación.
Stock sobrante (Obsoleto).
Stock activo.
La demanda.
Los costes.
Los plazos.
El nivel de servicio.
Estas son las 3 Logísticas existentes dentro de una empresa y las que hay que mejorar
para conseguir resultados. Estos resultados no tienen que ser individuales sino globales.
El camino que tiene que tener claro un Jefe de Dirección Logística es el siguiente:
Almacén P. Semiterminado
FLUJO DE MATERIAL
FLUJO DE INFORMACION
Hay que tener muy en cuenta cual es el verdadero sitio del Director Logístico, y a su vez
determinar exactamente cuales van a ser sus funciones y en qué áreas tiene que aplicar
todo lo que sabe. En el diagrama anterior se ve claramente su área de influencia, y en el
siguiente diagrama-organigrama, se ve donde está colocado dentro de la empresa
Compras y
Clientes
Clientes Comerci
Comerci Aprovisionamient
Mercado
Mercado al
al o
Planificaci
Planificaci
ón
ón yy
Gestiosn
Gestiosn Producción
Producción
LOGISTICA Stocks
Stocks
Almacé
Almacé
nn
Muy importante saber que las funciones de un Director Logístico será reducir los
costes de almacén en un 2% a un 4% cada año, tanto en MP como de PT, resultados que
obtendrá aplicando diferentes técnicas y conocimientos aprendidos a la experiencia que
adquirirá con el tiempo y a su vez reducir estos al mínimo posible siguiendo o
acercándose a la política de “0” stocks.
Hay que añadir que lo que queremos es tener a nuestros proveedores lo más
cerca posible y a la hora de negociar con ellos cuanto va a ser el consumo anual. Los
costes de aprovisionamiento vendrán definidos de la siguiente manera:
Precio + descuentos.
Calidad.
Entregas.
Coste de oportunidad.
Transporte y Devoluciones.
Muy importante tener un Jefe de Almacén Logístico. Cuyas funciones deben ser:
LOGISTICA INTEGRAL
Con el paso del tiempo y al igual que otros muchos conceptos industriales, la
Logística también ha ido evolucionando. Se puede definir como la ciencia que “estudia,
analiza y optimiza los flujos de materiales y de información en toda la cadena logística
desde el proveedor hasta el cliente”.
Proveedor
Proveedor Aprovision
Aprovision Aprovision
Aprovision Aprovision
Aprovision
amiento
amiento amiento
amiento amiento
amiento
Cliente
Cliente
FLUJO DE MATERIALES
EL SGA
Definición
Para ser considerado como tal, y no una simple gestión de stocks, el programa no sólo
ha de gestionar las ubicaciones de los productos, sino también los movimientos de los
operarios y de las máquinas encargadas de la manutención de los artículos.
Además, puede integrar otros mecanismos como el cross-docking , para tratar aquellos
casos en los que el material pasa por el almacén tan sólo para el proceso de distribución,
con lo que no se almacena, sino que simplemente se distribuye, trasladándose el
material de los muelles de entrada del almacén a los de salida, asignando
automáticamente el material recibido de los proveedores a los pedidos de los clientes.
Es este movimiento de distribución de muelle de entrada a muelles de salida el que da el
Layout
Mapa (espacio)
Artículos
Recursos: Físicos y Humanos.
El sistema pide los datos imprescindibles para la gestión de almacén: código del
producto, caducidad (si es aplicable), lote, proveedor, albarán del proveedor, peso real si
procede.
El almacén puede conectarse con el sistema ERP de gestión de pedidos que la empresa
ya tenga, y de esta forma poder capturar el listado de expediciones del día. De esta
forma, se puede ir comprobando que todo el producto que va saliendo del almacén
concuerda con las expediciones planificadas.
La gestión del ubicaciones es totalmente gráfica y permite ver las ubicaciones de varias
formas (libres-ocupadas, por familias….)
El SGA nos permitiría dar una ubicación inmediata sin tener que estar mirando donde
tenemos hueco, además de colocar después de realizar un ABC, los palets en el lugar
más adecuado según su rotabilidad.
Resumen
Parametrización de un SGA
Espacio Físico.
Almacenes.
Zonas.
Ubicaciones.
o Tipos (Convencional, Drive In).
o Tipos de producto.
o Picking/Palet.
Artículos:
Características logísticas: Factores de paletización.
Códigos de Barras.
Controles de Calidad.
Tipo de producto.
Recursos:
Físicos.
Humanos.
LA EMPRESA
Breve introducción
Larrañaga Plásticos, S.A. es una empresa con más de 40 años de actividad en el sector.
Fundada en 1959, está dedicada desde entonces al moldeo de piezas industriales por
inyección de todas clases de materias plásticas.
Un dato muy a tener en cuenta es que se ha aumentado en más de un 40% las ventas de
piezas, por lo cual la empresa se ve en la obligación de reestructurar el almacén y toda
la Logística de la empresa.
Las diferentes etapas que seguiremos para desarrollar el proyecto bien definidas a
continuación.
las ubicaciones libres para dejar los palets. Se trabaja a posteriori (se busca
primero el hueco para dejar el palet).
Problemas al realizar las ubicaciones con una PDA, ya que se originan bastantes
fallos. Suele bloquearse y borrarse los datos con facilidad. No está conectado
con el ERP.
Las ubicaciones y los pasillos están sin identificar mediante código de barras.
Pocos huecos disponibles debido a la gran cantidad de stock obsoleto (MP + PT)
y stock de MP y PT existente.
e) Revisión y supervisión de las tareas por el motor interno: Una vez planificadas
todas las tareas, el motor del equipo se encargará de que estas acciones se
cumplan en las fechas marcadas en la planificación.
Una vez realizada la foto de la situación inicial, nos tenemos que disponer a
analizar la misma, basándonos en los siguientes conceptos:
d) En relación a las Salidas de PT: Actualmente las salidas de PT es una tarea que
se realiza de forma manual, preparando los palets del pedido según una lista de
papel, en la cual van apareciendo todas las líneas que hay que servir de dicho
pedido, apuntando la cantidad que se va a mandar al lado de la línea. Es una
tarea que nos lleva una cantidad de tiempo importante y que además luego hay
que repetir a la hora de hacer el albarán, ya que se introducen otra vez todos los
datos apuntados con anterioridad manualmente. Esto nos origina una cantidad de
errores importante (Albaranes mal realizados por palets que no se albaranan y se
mandan o viceversa) y falta de competitividad, que se ve reflejado en una falta
de confianza y una mala imagen ante nuestro cliente más importante Fagor
Electrodomésticos. Resumiendo “Gran lentitud a la hora de realizar los
albaranes, además de sus continuas correcciones debido a los diferentes
errores que cometemos”.
Los problemas se deben a varios aspectos: las máquinas puede que no absorban
correctamente las cantidades de material que tenemos definidas en las
estructuras, las estructuras de fabricación puede que no estén correctamente
realizadas (se ha podido comprobar, cogiendo varias piezas aleatoriamente, que
f) En relación al Etiquetaje:
♦ Identificación.
♦ Captura de datos.
♦ Terminales portátiles.
♦ Información al sistema.
♦ Radiofrecuencia.
♦ Integración en el ERP.
inventario entero con todo el tiempo que se pierde. El operario debe ir mirando
pasillo a pasillo donde hay un hueco libre para poder dejar el palet. Como
resultado, tenemos una gran cantidad de tiempo perdido y que no aporta valor a
la tarea de ubicar.
Otro problema muy importante de ubicar con PDA se produce cuando se borran
los datos. En este caso no se conoce la ubicación de los palets y se tiene que ir
buscando los palets 1 a 1, cuadruplicando el tiempo de preparación de los
camiones.
Debe ser a su vez una zona de fácil acceso a las cajas para el operario, ya que
normalmente debe coger una o 2 cajas de cajas de diferentes referencias para
completar palets, en esto caso llamados palets “multireferencia”. Deberían de
estar dispuestas a ras de suelo o en altura accesible para el operario.
Aumentar la Calidad.
Agilizar las Entregas.
Mantener FIFO.
Disminuir Errores.
Conocer la Trazabilidad.
Aumentar la Productividad.
Disponer de información veraz y en tiempo real.
Mejorar el servicio al cliente.
Optimizar recursos.
1- Se repasarán todas las estructuras para corregirlas. Son más de 465 referencias.
También los dispensadores de colorante y aspiradores de MP. Ya que todo está
automatizado y no se ha verificado desde que se instaló.
3- Lo primero, ver cual es la cantidad prevista de pedidos para este año que
comienza y marcaremos los puntos de pedido y stocks de seguridad. Los iremos
revisando todos los meses, ya que en un principio va a ser difícil acertar, y habrá
que ir reajustándolo.
Veremos también cual ha sido la rotación de los materiales durante los últimos
años, para tomar una decisión: “Pedir material en exclusiva para estos pedidos
no habituales y no tener nada en almacén. Aunque este suponga un plazo más
largo de entrega”. Una vez realizado un diagrama ABC y estudiado el tema,
vemos que en la facturación a final de año, que equivale a un 4-5% del volumen
total de Venta. Generalmente estamos obligados a comprar grandes cantidades
por precio, pero para pedidos en particular, pequeñas cantidades a alto precio.
Vemos que hay 3 materiales que tienen un consumo muy por encima de lo
normal.
Cada camión completo equivale a unos 18 palets de 1375 kilogramos, por lo que
liberamos 36 nuevos en el almacén de MP. Una vez contadas todas las
4- Vamos a chatarrizar parte de los PT e intentar hablar con los diferentes clientes
para que se lleven todo lo que tenemos en stock, aunque sea a coste. De esta
forma ganaremos en espacio y bajaremos el stock de obsoleto a 0. Se podrán
hacer planificaciones más largas de aquellos PT con gran rotación, y se podrá
recuperar parte de lo que se considera ya una pérdida, ya que llevan de medios 2
años en el almacén sin movimiento.
Los palets de PT con más rotación ponerlos siempre cerca del muelle de
carga con el mismo fin.
Los Palets de Picking cerca también del muelle de carga y en las ubicaciones
a ras de suelo para agilizar la preparación de pedidos y evitar movimientos
innecesarios para el operario.
6- Nos deshacemos de los vales de salida y entrada de MP una vez corregidas las
estructuras y se implantan los inventarios rotativos.
4. Metodología de Implantación
A. Previo a la Implantación
Unidades
Palets
Cajas
Ubicaciones
Identificación de Pedidos.
Registro Albarán Proveedor.
Recuento de Mercancía:
Lote
Situación de Stock.
Sistemas de ubicaciones:
Palet a palet.
Remesa.
Picking.
Etiquetas:
Palets.
Cajas.
Documentación:
Albarán de Entrada.
Boleta Descarga.
Criterios de reserva.
Agrupación de Pedidos.
Selección de Lotes.
Criterios de Preparación:
Palet Completo.
Cajas.
Unidades.
On line.
Mínimo de Cajas y Unidades.
Documentación:
Albarán de Salida.
Etiqueta de Envió.
Documentación de Expedición:
Albarán de Transporte.
Hojas de ruta.
Control de Preparación.
Control Entrega/agencias.
Facturas de transporte.
Tarifas de transporte.
Proveedor:
Salida a proveedor.
Cliente:
Donde se entran.
Qué se entra.
Cómo se cuentan.
Cómo se Ubica.
Inventarios: Hay que realizar inventarios para tener una situación lo más real
posible. Para ello se tienen que implantar 2 inventarios generales (Antes de
vacaciones de Verano y Antes de vacaciones de Navidad) y Inventarios
Rotativos durante cada mes de aquellas MP y PT con más rotación y
definidas por el cliente como más críticas.
Recuentos de Picking:
Cuando.
Cuanto tiempo.
Cómo.
Liberación/Bloqueo de Stocks.
Salidas Destrucción.
Ajustes de Inventario.
Movimientos entre Almacenes.
B. Implantación
Tipos de movimiento.
Tipos de documento.
Tipos de producto.
Tamaños de ubicación.
Mapa de Almacén.
Maestro de Artículos.
Operaciones.
Etc.
Mapa del Almacén: Altas de las ubicaciones del almacén y zonas definidas
en el estudio de implantación.
Entre ellos:
5. Fases de Implantación
Las fases del proyecto deben ajustarse a sus opciones y necesidades: Diferenciaremos 2
fases dentro del proyecto.
Bajo nivel de inversión: Son aquellas que necesitan una inversión para
poderse lleva a cabo. Como puede ser un nuevo muelle de carga hidráulico.
Etiquetado.
Radio Frecuencia.
Sistema SGA.
Relación con su Sistema de Gestión.
Funcionamiento con Radio Frecuencia.
Gestor del Almacén.
Ventajas en la Calidad.
Nos permite ahorrar unos 1500 euros con respecto a los pedidos que realizamos
en estos momentos.
2- Implantación de SGA
Coste de implantación
inversión de unos 26.000 euros. Por otra parte, tendríamos que tener en cuenta la
formación a los operarios y la pérdida de productividad inicial. Esta partida hemos
estimado que supondría unos 6.000 euros.
Un palet enviado y no albaranado desaparezca del almacén, pero no del stock, por lo
que pensaremos en todo momento que tenemos stock de una pieza que en realidad no
hay. Cuando llega el momento de mandarlo al cliente, vemos que no está, debemos
producir rápidamente con los problemas que ello acarrea a la planificación de la
producción. Aún y todo, no siempre se evita el retraso en la entrega.
Tampoco se tiene en cuenta la gran cantidad de material que se desperdicia, tanto por
estructuras de OF mal hechas, y tampoco por piezas mal inyectadas. Tampoco las
entradas de producto terminado mal realizadas, ya que muchas veces se da entrada a un
palet de una referencia que no es la suya y en muchos otros casos la cantidad de entrada
tampoco es la correcta.