Mecanismos de Deterioro Ambiental de los Materiales

Resistencia de los Materiales

Instituto IACC

Enero del 2017

 Desarrollo

1. De acuerdo a la observación de la imagen, identifique el tipo de corrosión que ha sufrido el

material y recomiende dos métodos de prevención para la corrosión que podrían haber sido
utilizados.

Cuando se habla de corrosión, es usual referirse al proceso del ataque químico sobre los metales, el
cual conduce al deterioro de la pieza y la pérdida de sus propiedades. La mayoría de los metales
son corroídos hasta cierto grado por el agua y la atmósfera, existe una tendencia para que el hierro
metálico regrese de manera espontánea a óxido de hierro mediante la corrosión (oxidándose). La
corrosión es una consideración importante en muchos sectores, entre los que se encuentra el de
transporte (puentes, oleoductos, automóviles, aviones, trenes y barcos), así como en la producción
y manufactura (de alimentos, microelectrónica y refinación de petróleo, entre otras). La corrosión
electroquímica se desarrolla en presencia de un electrolito, por lo que también se denomina
corrosión acuosa o corrosión húmeda. El electrolito más habitual es el agua, con diferentes
composiciones (diferente grado de acidez e iones en disolución) y la degradación no ocurre de
forma homogénea en la superficie del metal, sino que la corrosión se localiza en determinadas
zonas de la superficie de la pieza. Este tipo de corrosión es la que rige la mayoría de los procesos
corrosivos a baja temperatura (Güemes y Martín, 2012). En la corrosión acuosa el proceso
electroquímico afecta a toda la superficie del metal de igual manera, es decir, toda la superficie
expuesta al electrolito sufre un proceso de deterioro muy similar. Se llega a producir por la
condensación de la humedad ambiental sobre la superficie del metal; por ello, cuanto mayor sea la
condensación y el tiempo de contacto (tiempo de mojado) con la superficie, mayor será la
velocidad de corrosión (Güemes y Martín, 2012).
En cuanto a las condiciones climáticas: resulta evidente que un aumento en la humedad relativa
supone un incremento de la velocidad de corrosión; por otra parte, la lluvia reduce, generalmente,
la velocidad de corrosión (salvo el caso de la lluvia ácida, por su composición en iones), ya que
supone un lavado de las superficies, eliminando iones que favorecen el proceso de corrosión.
Con respecto a la condición superficial del material, el tiempo de humectación aumenta en
superficies porosas o rugosas (por permanecer la humedad condensada en esas zonas más tiempo
sin evaporarse), lo que supone un aumento de la corrosión. También influye significativamente de
acuerdo al tipo de atmósfera, el cual se clasifica según su composición, pudiendo ser: rural, urbana,
industrial o marina. La atmósfera marina es rica en cloruros; en ambos casos se incrementa la
velocidad de corrosión (Güemes y Martín, 2012).
El principal medio para prevenir la corrosión es la selección de materiales, por ejemplo:
 En las embarcaciones se evita incluir tornillos de acero en soportes de latón debido a la
corrosión galvánica. Asimismo, el diseño de la pieza puede minimizar el daño, de esta
manera se evitan las uniones con rosca y otras zonas similares de altas tensiones mecánicas
cuando sea posible, y cuando se requiera formar pares galvánicos se deberían evitar ánodos
de área pequeña junto a cátodos de gran superficie, puesto que la gran densidad de corriente
resultante en el ánodo acelera la corrosión (Shackelford, 2005).
 Cuando se deba usar una aleación en un ambiente acuoso (y su consecuente corrosión), se
deberán aplicar técnicas adicionales para evitar dicha degradación. Los recubrimientos
protectores proporcionan una barrera entre el metal y su entorno. Dichos recubrimientos
están divididos en tres categorías, correspondientes a los materiales estructurales
fundamentales: metales, cerámicos y polímeros; el cromado se ha usado tradicionalmente en
acabados decorativos de automóviles.
2. Una placa de acero de 200 cm2 se recubre con una capa de zinc de 0,05 cm de espesor, la
placa se sumerge en una solución acuosa y se le aplica una densidad de corriente de 0,002
A/cm2. Suponiendo que el zinc se corroe uniformemente, determine el tiempo necesario, en
horas, para que quede expuesto el acero (es decir, que se corroa completamente la capa de
zinc). Para este caso considere la densidad del zinc como dZn= 7,13 g/cm3, la masa atómica
del zinc como MZn = 65,38 g/mol y la carga n = 2.
Datos:

plancha de acero = 200cm2

espesor capa Zinc = 0,05cm

F = (constante de Faraday) = 96500 C, culombios

I = (corriente en amperios) = 0,002 A/cm2

M = (maza atomica del Zinc) = 65,38g/mol

n = (carga ion metalico) = 2

t = (tiempo en segundos) =¿ ?

W = (peso corroido) =¿ ?

Se debe calcular la masa de la capa de zinc

M = dzn ∗ volumen

𝑀 = 7,13𝑔/𝑐𝑚3 ∗ 200𝑐𝑚2 ∗ 0,05𝑐𝑚

𝑀 = 71,3𝑔

Masa recubrimiento zinc. = 71,3 𝑔

Luego calcular el desgaste de zinc por hora

I∗t∗M
W=
n∗F
𝐴 𝑠
0,002 2 ∗ 3600 ∗ 71,3 𝑔
𝑐𝑚 ℎ
𝑊=
2 ∗ 96500 𝐶
𝑊 = 0,00243904 𝑔/ℎ

Desgaste de zinc por hora. = 0,00243904 𝑔/ℎ

Calcular el tiempo de demora en horas que el tomara el proceso de remoción

M
Tiempo en horas =
W

71,3 𝑔
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 =
0,00243904 𝑔/ℎ

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 29232,8 ℎ

La demora de remoción en horas es = 𝟐𝟗𝟐𝟑𝟐, 𝟖 𝒉

3. En esta imagen se muestra la misma pieza plástica antes y después de haber sido utilizada para
transporte de un líquido a alta temperatura y expuesta al ambiente. Señale los cambios
sufridos por la pieza y las posibles causas.

Los materiales poliméricos también experimentan deterioro mediante interacciones con el

ambiente, sin embargo, para referirse a estas interacciones no deseadas, se utiliza el término
degradación en lugar de corrosión, ya que los procesos son distintos. La degradación en los
polímeros es fisicoquímica, es decir, que implica fenómenos físicos y químicos, mientras que las
reacciones de corrosión suelen ser de tipo electroquímico (Callister, 2007).
En la degradación de los polímeros tienen lugar gran variedad de reacciones y consecuencias
adversas como: disminución en la resistencia a la tracción, fragilidad, pérdida de resistencia al
impacto, daños en la superficie de las piezas, aparición de grietas o cambios en la coloración,
entre otras. La degradación puede ser térmica, mecánica, fotoquímica y química. La degradación
química es producida por agentes químicos, siendo las más importantes la oxidación, la hidrólisis
y el envejecimiento por reticulación o entrecruzamiento. La degradación causa cambios en las
propiedades físicas, pudiendo llegar a un deterioro total del material (Güemes y Martín, 2012).
La temperatura afecta al envejecimiento de los materiales poliméricos. La degradación oxidativa
se produce por oxidantes, siendo los más usuales el oxígeno y el ozono de la atmósfera. La
radiación ultravioleta (UV) es la principal parte de la radiación solar responsable de la iniciación
de procesos degradativos de polímeros. La estructura del material cambia, ya sea por rotura de
las cadenas o formando entrecruzamientos que rigidizan las cadenas. En la industria a veces se
aprovecha este fenómeno y se realiza el entrecruzamiento de polímeros, utilizando radiación UV
controlada (Güemes y Martín, 2012). Para evitar estas degradaciones, se añaden aditivos que
absorben luz UV. Un ejemplo es el negro de humo (partículas de carbón) que se añade a los
elastómeros en forma de dispersión de pequeñas partículas que actúan como fotoestabilizadores
y los protectores anti-UV, que se incorporan a los termoplásticos, empleados con el propósito de
absorber la radiación de alta frecuencia y bajar la energía para hacerla menos dañina a la
estructura del polímero.
4. La pieza mostrada en la imagen debe trabajar en un ambiente donde se encuentra en contacto
permanente con arena. ¿Qué tipo de desgaste es el más probable que ocurra y qué posible
solución propone para minimizar este desgaste?

El desgaste es, generalmente, una forma física de degradación del material. Se puede definir el
desgaste como la eliminación de material de la superficie de una pieza como resultado de una
acción mecánica realizada por sólidos o líquidos (Shackelford, 2005). DESGASTE ABRASIVO
Cuando se elimina material de una superficie por contacto con partículas duras, se presenta el
desgaste abrasivo. Puede haber partículas en la superficie de un segundo material o pueden
existir partículas sueltas entre las dos superficies. Este tipo de desgaste es común en maquinarias
como arados, cuchillas de niveladoras, trituradoras y molinos usados para manejar materiales
abrasivos y puede presentarse también cuando las partículas duras se introducen de manera no
intencional en partes móviles de maquinaria (Askeland, Fulay y Wright, 2012). El desgaste
abrasivo, causado ya sea por abrasivos atrapados o libres, produce depresiones en el material y
acumula asperezas que pueden fracturarse en pequeñas rebabas
El desgaste abrasivo también se utiliza para realizar operaciones de maquinado con el fin de
eliminar material de forma intencional. En muchas aplicaciones en la industria automotriz, como
es el caso de los amortiguadores, engranajes, pistones y cilindros, el comportamiento del
desgaste abrasivo es una preocupación importante.
Los materiales que presentan una alta dureza, buena tenacidad y elevada resistencia al calor son
los que exhiben una mayor resistencia al desgaste abrasivo. Entre los materiales comunes que se
emplean para aplicaciones que requieran de gran resistencia al desgaste abrasivo se cuentan los
aceros templados y revenidos4, aceros cementados5 o superficies endurecidas como las de los
procesos de carburación y nitruración, las aleaciones de cobalto como la estelite; materiales
compuestos, incluyendo materiales metal/cerámico (cermet) de carburo de tungsteno; y piezas de
hierro fundido blanco y superficies duras producidas por la soldadura. La mayor parte de los
materiales cerámicos también resiste el desgaste de forma eficiente gracias a su alta dureza, pero
su fragilidad a veces limita su utilidad en condiciones de desgaste abrasivo (Askeland, Fulay, y
Wright, 2012).
 Bibliografía

[IACC (2017). Mecanismos de deterioro ambiental de los materiales. Resistencia de los

Materiales. Semana 8.]