Proiect FRA Biela

UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCUREȘTI
FACULTATEA DE TRANSPORTURI
CATEDRA AUTOVEHICULE RUTIERE
FABRICAREA SI REPARAREA AUTOVEHICULELOR

-proiect-
Tema :Fabricare Biela
Îndrumător: prof. dr. Ing. Nicolae Bejan

Student: Grigore Mihai – Alexandru
Grupa: 8402 A
Anul: IV
2017-2018
Capitolul 1
Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si
stabilirea tipului sistemului de productie
1.1 Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a

tehnologicitatii acesteia
1.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei

Biela este organul intermediar care face legătura între două piese cu mişcări diferite:
pistonul care are o mişcare rectilinie şi manetonul de pe arborele cotit care are o mişcare cir-
culară.
Mişcările pe care le execută biela în timpul funcţionării sunt destul de complicate şi
nu sunt aceleaşi pentru toate punctele ei. Centrul lagărului bielei descrie un cerc, iar bolţul o
linie dreaptă, însă nici un punct material al bielei nu parcurge un drum circular sau drept, ci
toate punctele de pe bielă descriu diferite curbe închise.
Fig. 1.1. Schematizarea mecanismului motor

Părţile principale ale bielei sunt:
 capătul mic (superior);
 corpul sau tija;
 capătul mare (inferior), conţinînd lagărul cu capacul, butoanele şi piuliţele respective în cazul
bielelor deschise.
Denumirile clasice ca picior de bielă şi cap de bielă, nu pot fi folosite în practică,
deoarece nu corespund cu poziţia pe care o are biela la motorul de automobil.
Prin picior se înţelege partea în care stă bolţul, iar capul era partea care cuprinde
lagărul. Această nomenclatură s-a aplicat iniţial la maşinile cu abur, locomotive, motoare stabile
etc, la care de obicei bielele sunt aşezate în poziţie orizontală. Insă la automobil, unde bielele
sunt verticale, cu capul în jos şi cu piciorul în sus s-ar produce desigur confuzii între aceşti
termeni, de aceea este mai practic a se spune „capăt mare" la partea care conţine lagărul şi
„capăt mic" la partea unde stă bolţul.
Solicitările la care este supusă biela sunt de mai multe feluri, şi anume:
- compresie - de către forţele datorite exploziei în regiunea PMS şi de către forţele de
inerţie ale pieselor cu mişcare alternativă, în poziţiile din zona PMI;
- tracţiune - de către forţele de inerţie ale pieselor cu mişcare alternativă în zona PMS;
- încovoiere - datorită forţelor de inerţie ale mişcării alternative oscilante a corpului
bielei şi diferenţelor de aliniere în timpul solicitărilor;
- flambaj (îndoire cînd compresiile sunt excesive).
Avînd în vedere vitezele mari cu care se mişcă o bielă, cum şi schimbările bruşte ale
sensului de mişcare, este necesar ca orice bielă de motor de automobil să fie cât mai uşoară.
Capătul mic suferă aceleaşi variaţii de viteză ca şi pistonul.
Caracteristicile principale ale unei biele sînt:
- lungimea L;
- greutatea;
- diametrul locaşului pentru lagăr;
- diametrul ochiului pentru bucşa bolţului;
- lăţimea locaşului de lagăr;
- lăţimea ochiului pentru bucşa bolţului.
Forma bielei variază atât ca dimensiuni, cât şi ca execuţie. Capătul mic poate avea
diferite forme.
În ce priveşte corpul, majoritatea motoarelor de automobil au biele cu secţiunea în
dublu T. Rareori se întâlnesc biele tubulare cu secţiunea circulară sau ovală. Aproape totdeauna
tija bielei este mai subţire sus lângă bolţ şi mai groasă jos.
Bielele în dublu T sunt mai uşor de fabricat şi prin forma lor, transmit efortul la lagăr
pe o bază mai largă.
Majoritatea bielelor de automobil sunt „deschise" adică lagărul este compus din
două jumătăţi separate, dintre care una face corp comun cu tija bielei, iar cealaltă demontabilă,
este capacul bielei sau capacul de lagăr.
La unele motoare (de ex: de motocicletă), care au lagăre cu rulmenţi, se folosesc
biele „închise" sau inelare; lagărul nu este demontabil, fiind executat dintr-o singură bucată.
Astfel de biele se pot scoate prin demontarea arborelui cotit.
Capacul se fixează în majoritatea cazurilor prin două şuruburi de oţel special.
Şuruburile respective pot fi demontabile sau executate dintr-o bucată cu biela prin
forjare. Şuruburile demontabile sunt adeseori executate cu degajare şi cu filet rulat.
Bielele care au şuruburi nedemontabile prezintă avantajul că sunt mai uşoare, în
schimb ele nu mai pot fi folosite când un şurub s-a rupt, de exemplu prin strângere exagerată.
Tot în scopul realizării unor biele cât mai uşoare, aceste şuruburi se plasează foarte
aproape de suprafaţa lagărului. Uneori şuruburile sunt atât de aproape de maneton, încât
cuzineţii de lagăr au câte o crestătură pentru trecerea lor.
Foarte rar se găsesc biele la care capacul este strâns cu patru şuruburi. Acestea se
folosesc în special la motoare mari, unde capacitatea unui cilindru depăşeşte 1 000 cm 3.
Capacul de bielă şi şuruburile respective sunt supuse la solicitări mari.
La turaţii înalte, forţele de inerţie în zona PMS, create de piston şi de bielă, sînt
preluate de şuruburile şi de capacul bielei.
In vederea acestor solicitări mari, majoritatea capacelor sunt înzestrate cu nervuri
exterioare, pentru întărire.
Cele mai multe capace au o singură nervură la mijloc, altele au două nervuri în
părţile laterale. S-au constatat cazuri de încovoiere a capacelor de bielă din cauza nervurilor
insuficiente la unele automobile, ale căror motoare au fost menţinute la turaţie înaltă.
Fixarea capacului pe bielă într-o poziţie precisă şi fără joc este foarte importantă.
Jocurile corecte la lagăr sunt de câteva sutimi de milimetru; deci este absolut necesar ca poziţia
capacului să nu se poată schimba între două demontări. În acest scop, găurile capacului se fac
cu o toleranţă strânsă faţă de şuruburile respective. La majoritatea bielelor, capacele nu se pot
apropia sau depărta decât bătând uşor cu coada ciocanului. Mai rar, asigurarea poziţiei
capacului se face prin praguri sau ştifturi între bielă şi capac.
In scopul unei asamblări cât mai rigide, suprafeţele de strângere ale capacului trebuie
să fie perfect plane, atât la bielă, cît şi la capac.
La unele motoare de construcţie veche, se găsesc între aceste suprafeţe câteva mici
distanţiere, de tablă de alamă, de 0,1 şi 0,2 mm, în vederea unor ajustări rapide ale lagărelor.
La motoarele înzestrate cu lagăre de bielă demontabile, denumite cuzineţi, pe
suprafeţele de strângere se află câte o mică scobitură, unde se fixează pragurile sau pintenii
cuzineţilor, care îi împiedică să se deplaseze.
In legătură cu modul de ungere, se deosebesc:
 capace cu linguriţă pentru barbotaj;
 capace fără linguriţă;
 biele cu conductă;
 biele fără conductă.
Sistemul de ungere al lagărelor de bielă prin barbotaj este astăzi aproape complet
părăsit; de aceea, capacele cu linguriţe se întâlnese numai la unele motoare vechi. Bielele fără
conductă şi cu capac fără linguriţă au o întrebuinţare tot mai mare, ungerea făcându-se sub
presiune numai pentru lagăr, dar nu şi pentru bolţ.
Tot în legătură cu particularităţile de ungere se mai pot găsi la bielă o serie de orificii
şi anume: deasupra bolţului şi deasupra lagărului.
Orificiile de deasupra bolţului au rolul de a capta o parte din picăturile de ulei ce cad
de pe fundul pistonului pentru ungerea bucşei şi a bolţului.
Spre a putea prinde cît mai multe picături, aceste orificii au o formă conică.
Orificiile de deasupra lagărului sunt de mai multe feluri: pentru ungerea cilindrului
respectiv, pentru a contribui la ungerea bolţului şi pentru a unge cilindrul opus (la motoarele în
V).
Cilindrii se ung prin stropii de ulei care scapă pe lângă lagăre şi paliere.
Aceşti stropi urmează traiectorii apropiate de forma spirală, având acelaşi sens de
învârtire ca al arborelui cotit; rezultă că partea din dreapta a cilindrilor este stropită mai abun -
dent decât partea din stânga (privind de la manivelă).
In primele minute după o pornire la rece, din cauza viscozităţii uleiului rece, această
ungere prin stropi de ulei este aproape inexistentă. Pentru a remedia acest dezavantaj, unele
biele sunt prevăzute cu orificii E de circa 2 mm în partea de sus a lagărului, în apropierea zonei
de legătură cu tija.
La unele biele există un astfel de orificiu numai în partea stângă, spre a unge zona
cilindrului care primeşte mai puţini stropi de ulei. La acestea, direcţia orificiului este înclinată
mult faţă de corpul bielei. La altele se găsesc două orificii de fiecare parte a bazei tijei.
Când ele sunt dirijate drept în sus, paralel cu corpul bielei, rolul lor este dublu:
ungerea cilindrului şi a bolţului în primele minute, după o pornire la rece.
La unele motoare în V, aceste orificii sunt îndreptate aproape perpendicular
pe bielă, având rolul de a stropi, după pornire, cilindrul de alături.
1.1.2 Conditii tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie

Asigurarea unei rezistente inalte in oboseala si rigiditatea corespunzatoare
determina conditii tehnice specifice pentru executie.
In ceea ce priveste geometria bielei, se prevede ca axele alezajelor sa fie in acelasi
pla si paralele; abaterile de la coplaneitate si paralelism se admit de maximum 0,03 ...
0,06mm/100mm din lungimea bielei; abaterile privind distanta intre axele alezajelor nu vor
depasi 0,05 ... 0,1 mm. Se limiteaza ovalitatea si conicitatea alezajului din piciorul bielei la
0,005 ... 0,010 mm iar a acelui din capul bielei la 0,008 ... 0,012 mm. Bataia fetelor frontale
maximum 0,1 mm. Abaterea de la perpedicularitatea axei gaurii pentru suruburi fata de
suprafata de imbinare a capacului bielei cel mult 0,1/100 m; capacul bielei trebuie sa se aseze
pe intreaga suprafata de imbinare, nu se admite joc.
Referitor la rugozitatea suprafetelor prelucrate se indica valorile R a=1,6 µm pentru
suprafata alezajului piciorului inaintea presarii bucsei; R a=0,8 µm dupa presarea si prelucrarea
definitiva a bucsei; Ra=3,2 ... 1,6 µm pentru suprafata alezajului capului inainte de montarea
cuzinetului; Ra=3,2 µm pentru suprafetele frontale ale capului si piciorului bielei.
Pentru a asigura uniformitatea echilibrajului diferenta de masa a bielelor montate la
un motor se recomanda sa nu depaseasca 1...2% si in general 7 ... 22 g.
Pentru a evita socurile, la montajul cu bolt flotant se prescriu la piciorul bielei jocuri
foarte stranse de ordinul 5 ... 10 µm. Acestea se pot obtine prin sortarea bielelor in grupe
dimensionale dupa tolerantele de executie a alezajului piciorului bielei. La biela asamblata cu
cuzinet in imbinarea cu fusul maneton, pentru asigurarea conditiilor de ungere hidrodinamica,
trebuie respectat jocul in limitele Δc=( 0,00045...0,0015)dm unde dm este diametrul fusului
maneton. De exemplu la motorul D 2156 HMN acest joc este de 0,06...0,13 mm. Pentru a
reduce scaparile de ulei jocul axial in lungul manetonului se limiteaza la 0,15 ... 0,35 mm.
La montarea capacului de biela o atentie deosebita trebuie sa se acorde strangerii
suruburilor de biela, deoarece in cazul unor deceleratii este posibila o uzura inegala sau chiar
ruperea suruburilor. Strangerea trebuie facuta cu cheia dinamometrica dupa prescriptiile uzinei
cosntructoare. ( De exemplu, cuplul de strangere la motorul DACIA 1300 este de aprox. 45 Nm).
Axa gaurilor Φ30, Φ35 si Φ80 trebuie sa fie in acelasi plan cu exactitate de 0.06:100;
Ovalitatea si conicitatea alezajului Φ 35 mm cel mult 0,015;
Abaterea de la perpedicularitatea axei gaurii pentru suruburi fata de suprafata de
impreunare a capacului bielei cel mult 0,1:100;
Capacul bielei trebuie sa culce pe biela strans. Nu se admite joc;

Strangerea buloanelor capacului bielei se va face cu un moment egal cu 16...18 kgf;
Diferenta de greutate pentru un complet de biele pe un motor se admite max. 30g.
Greutatea ceruta se obtine prin indepartarea materialului la inceput in locurile „A” pe urma,
dupa necesitate, in locul „B”, nedepasind limitele indicate.
Gaurile pentru ungerea axului pistonului dupa prelucrare se vor curati de span;
Muchiile ascutite se vor tesi.
1.2 Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei

Bielele se execută din oţel forjat şi duraluminiu.
Cel mai adecvat material pentru bielele de motoare de automobile şi tractoare este
oţelul de îmbunătăţire, cu conţinut mediu de carbon (0,35 - 0,45%).
Se utilizează în acest scop oţelul carbon de calitate, mărcile OLC 45 X, OLC 50 X, STAS
880-79, sau oţelurile aliate (crom, mangan, molibden, nichel, vanadiu), mărcile 40 C10, 41
MoCll, 41 VMoC17, STAS 791-79.
Şuruburile de bielă se confecţionează din aceleaşi oţeluri aliate de îmbunătăţire.
Cu aplicabilitate limitată se încearcă utilizarea fontei maleabile cu structură perlitică şi
tratată termic. În cazuri deosebite pentru motoare de mare turaţie bielele se execută din aliaje
speciale de aluminiu care sunt mai uşoare însă mult mai scumpe faţă de cele din oţel.
Materialul ales, pe baza indicatiilor este OLC – 45S.
Semifabricate
Semifabricatele pentru bielă se pot executa în două variante: în prima variantă corpul
bielei şi capacul se execută independent constituind două piese separate; în a doua variantă
corpul şi capacul bielei fac corp comun, orificiul capului bielei are o formă eliptică, urmând ca în
cursul procesului tehnologic de prelucrare mecanică, să aibă loc separarea capacului.
La fabricaţia în serie mare s-au dezvoltat linii de forjare cu flux continuu în cadrul
cărora operaţiile de încărcare-descărcare, transportul prin instalaţia de încălzire, deplasarea
materialului între utilajele de forjare şi presare se execută automat.
După forjare procesul tehnologic continuă cu operaţii de tratament termic,
normalizare urmată de călire şi revenire, după care se execută operaţiile de curăţire şi ecruisare
cu alice.
După matriţare, corpul bielei nu mai suferă nici o prelucrare în afară de cea necesară
indepărtării bavurilor şi şlefuirii racordurilor.
Suruburile de biela se confecţioneaza din aceleasi oţeluri aliate de imbunătăţire.
Bucşele din piciorul bielei se confecţionează din bronz cu aluminiu, bronz cu plumb
sau bronz fosforos care au o buna rezistenţă la uzura şi la oboseală.
Bielele de duraluminiu folosite numai rareori până în prezent în fabricaţia normală,
prezintă următoarele avantaje:
- sunt cu circa 20% mai uşoare;
- asigură o răcire mai bună pentru lagăr şi bolţ la turaţii înalte.
În schimb jocul lagărului creşte mult la cald.
Bielele turnate din bronz special se folosesc numai la unele motoare mici în doi timpi
(pentru bărcile cu motor).
Greutatea unei biele depinde de alezajul, de cursa, de turaţia şi de presiunile maxime pe
care le supoertă pistonul respectiv. La motoarele de automobile, greutatea bielei creşte
proporţional cu alezajul la puterea 2,4.
Temperatura de regim la care lucrează biela este în funcţie de turaţia şi de încărcătura
motorului. La regimuri joase, căldura se transmite de la bolţ spre lagăr. Când motorul este
menţinut la turaţia înaltă, căldura generată de lagăr devine preponderentă.
Răcirea principală a bielei este aceea care se face prin circuitul uleiului de ungere şi prin
radiaţie. Temperatura uleiului de ungere poate depăşi 140C, când motorul este menţinut mult
timp la turaţia corespunzătoare puterii maxime. În astfel de cazuri, temperatura de regim a
bielei va fi de circa 150C.
1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea

preeliminara a tipului (sistemului) de productie
Calculul fondului annual real de timp (Fr)

Fr= [Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*kp =[365-(104+6)]*1*8*0.96 = 1958.4 ore/an
Zc – numarul zilelor calendaristice dintr-un an;
Zd – numarul zilelor libere de la sfarsitul saptamanii dintr-un an;
Zs – numarul zilelor sarbatorilor legale;
ns – numarul de schimburi, dat prin tema; ( din tema ns=1 schimburi/zi)
ts – durata unui schimb;
kp – coeficinet care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate in
timpul normal de lucru al schimbului respective. Pentru un schimb se recomanda k p=0.96;
Calculul planului productiei de piese

Npp = Np*n+Nr+Nrc+Nri = 190000*4+0+300000+3000 = 1063000 biele/an
Np – planul de productie pentru produsul (ansamblul )respective, dat prin tema ( in cazul de fata
Np=190000 autovehicule/an);
n – numarul de piese de acelasi tip de produs ( in cazul de fata n=4 biele de autovehicul);
Nr – numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul. In majoritatea cazurilor, N r=0;
Nrc – numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se adopta in functie de
durabilitatea piesei intre 0 si 200…300 % din (N p*n). Se adopta pentru proiectul present
Nrc=100% *(Np*n)=300000 biele;
Nri – numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta in functie de
dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0,1 … 1 % din (N p*n+Nr+Nrc). In
acest caz Nri=0.5%* (Np*n+Nr+Nrc)=3000 biele.
Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice
Ritmul liniei tehnologice Rλ, are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii
operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in operatii si
faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca.
Rλ = Fr*60/Npp = 1958.4*60/1063000 = 0.11 min/piesa
Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:
Qλ = Npp/ Fr= 60/Rλ = 545.45piese/ora
Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie
Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productive dependent, conditionati in

principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea constructive si tehnologica a
acesteia si de volumul productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul si amploarea
pregatirii tehnice a productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de
organizare si de programare a productiei, economicitatea fabricatiei.
Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati preliminar,
prin analiza unui process tehnologic similar existent sau la stabilirea timpului de productie, se va
utilize un criteriu orientativ (mai putin precis), bazat numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice,
Rλ, astfel:
Rλ < 1min/buc – se adopta productie de masa.
In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto, al productiei de serie se pune si
problema determinarii marimii optime a lotului de piese fabricate (N lot).
Se poate utiliza relatia orientativa:
Nlot = Npp* Zr/ Zl = 1063000*5/255 = 20843.1 piese/lot
Zr – numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese (Z r =5 zile pentru piese
marunte);
Zl – numarul anual de zile lucratoare (Zl= Zc- (Zd+ Zs)=255 zile/an ).
Bibliografie - Capitolul 1
1. Iozsa, D. si Bejan, N. – Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor. Indrumar de
proiect. Litografia UPB, 1995;
2. Gaiginschi, R. si Zatreanu, Ghe. – Motoare cu ardere interna. Constructie si calcul. Ed.
Gh. Asachi, Iasi, 1995;
3. Marincas, D. si Abaitancei, D. – Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere, Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1982
Capitolul 2
Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtinere a

semifabricatului
2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si

adoptarea variantei optime
După ce s-a studiat desenul piesei, pentru care trebuie să proiecteze procesul tehnologic
de prelucrare, precum şi rolul acesteia în componenţa produsului din care face parte şi numărul
de bucăţi care trebuie executat în unitatea de timp, se, trece la alegerea celui mai economic
semifabricat. Este necesar să se prevadă mai multe variante, urmând ca apoi (după cea
proiectat şi variantele proceslui tehnologic de prelucrare a piesei), pe baza unui calcul economic
să rezulte varianta cea mai economică.
Un semifabricat se poate realiza în general prin mai multe metode şi procedee diferite ca
volum de muncă şi cost de fabricaţie. Întrucât costul semifabricatului intră în costul piesei finite,
se impune o analiză atentă şi o alegere raţională a metodei şi a procedeului de elaborare.
Factorii care determină alegerea metodei şi procedeului de elaborare a semifabricatului
sunt: materialul impus piesei, dimensiunile piesei, forma constructivă, caracterul producţiei,
precizia necesară, volumul de muncă necesar, costul prelucrărilor mecanice, utilajul existent sau
posibil de procurat.
Având în vedere caracterul producţiei ( productie de masa ), forma şi dimensiunile
piesei, precum şi materialul din care este confecţionată biela se va alege un semifabricat
matriţat.
Sunt cateva procedee prin care se poate obtine semifabricatul prin matritare:
 Matritarea pe masini cu valturi-asigura o productivitate mare si este indicata la
productia de serie mare si de masa a pieselor de dimensiuni mici si mijlocii de
diferite configuratii.Particularitatea acestui procedeu este faptul ca se realizeaza
o angrenare intre matrita si semifabricat,ceea ce conduce la faptul ca va trebui sa
se conceapa o matrita astfel incat la extragerea semifabricatului sa nu il
deterioreze.Pentru aceasta metoda se alege varianta in care capul bielei se va
fabrica separat.Figura 2.1(dupa [1])
 Matritare la ciocan-se bazeaza pe principiul metalelor deformate plastic la
ciocan,in general prin presare sub actiunea unor forte exterioare pana la
umplerea completa a locasurilor matritei.Semifabricatul brut debitat la
dimensiunile necesare si incalzit la temperatura optima este asezat in locas si
lovit de catre organele in miscare a ciocanului.Procedeul se adreseaza productiei
de masa.Acest procedeu
permite conceperea
semifabricatului bielei cu tot
cu capacul
acesteia.Separarea facandu-
se ulterior.Figura 2.2(dupa
[2])
In urma analizei celor doua

metode,s-a decis sa se utilizeze
metoda matritarii la ciocan,intrucat a fost considerata mai eficienta si nu necesita un alt
dispozitiv unelta special pentru realizarea capacului bielei.
Se poate menţiona că pentru producţiile de serie mare şi de masă se pot face investigaţii
care să permită realizarea de semifabricate cu adaosuri de prelucrare cât mai mici
(semifabricate de precizie ridicată).
2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a

planului de separatie
Intrucat s-a adoptat utilizarea metodei prin matritare cu ciocan,planul de separatie se
va alege astfel incat semifabricatul sa poata sa iasa cat mai usor din locasul matritei,si umplerea
locasului matritei sa aiba loc prin refulare.Pentru aceasta se adopta ca regula generala ca planul
de separatie sa treaca prin sectiunea piesei cu dimensiunile de gabarit cele mai mari.O alta
regula pentru alegerea planului de separatie este aceea ca pierderile de material din cauza
inclinatiei de matritare sa fie minime.Pentru aceasta suprafata de separatie se prevede la
mijlocul inaltimei piesei in pozitie de asezare in matrita.In figura 2.3 este prezentat modul de
alegere a locasurilor de intindere al matritelor,inainte de matritare si figura 2.4 , dupa matritare
cu mai multe treceri ( poansonari ) .
2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea

desenului semifabricatului
Mărimea adaosului de prelucrare se stabileşte în condiţii concrete de fabricaţie astfel
încât să se asigure produsului o calitate superioară la un preţ de cost minim.
În ceea ce priveşte adaosul de prelucrare se deosebesc următoarele noţiuni:
-adaos de prelucrare total ce reprezintă stratul total de metal necesar pentru efectuarea
tuturor operaţiilor de prelucrare mecanică a suprafeţei considerate de la semifabricat la piesa
finită;
-adaosul de prelucrare intermediar reprezintă stratul de material ce se îndepartează la
faza sau operaţia respectivă;
-adaosurile simetrice sunt cele prevăzute la prelucrarea suprafeţelor exterioare şi
interioare;
-adaosurile asimetrice sunt cele care au valori diferite pentru suprafeţele opuse ce se
prelucrează în faze diferite sau adaosuri prevăzute numai pentru una din suprafeţele opuse,
cealaltă ramânând neprelucrată.
În cadrul producţiei de masa adaosurile de prelucrare se determină prin calcul analitic,
acesta bazând-se pe analiza factorilor ce influenţează mărimea adaosurilor, determinarea
elementelor componente şi însumarea lor. Astfel se asigură obţinerea unor dimensiuni
intermediare optime la toate operaţiile precum şi la un număr minim de operaţii şi faze de
prelucrare.
Semifabricatele prezintă o serie de abateri dimensionale şi de formă, abateri de la poziţia
reciprocă a suprafeţelor, defecte de suprafaţă şi neregularităţi. Reducerea abaterilor în limite
admisibile sau înlăturarea lor se face progresiv, ceea ce determină executarea prelucrării în
operaţii şi faze. La fiecare fază piesa trebuie prelucrată cu un adaos cel puţin egal cu marimea
abaterilor ce trebuie înlăturate.
Adasoul de prelucrare maxim A,cerut de a fi pus pe suprafata unei piese ce nesita operatii
de prelucrare prin aschiere si rectifacare se poate stabili cu urm relatie:
A= A1+A2+A3
Unde A1 este adaosul corespunzator unei prelucrari prin degrosare,A2 adaos suplimentar
unei prelucrari de finisare prin aschiere si A3 adaos suplimentar unei prelucrari de finisare prin
rectificare.
Pentru calcularea A1 se folosesc diferite relatii stabilite
experimental:A1=0.4+0.015Hp+0.0015Lp,(dupa [2])
Unde Hp inaltimea maxime a piesei matritate si Lp lungimea piesei matritate.
Conform desenului de executie Hp=50 mm si L=328.5mm.
Astfel A1=1,64mm.Se va alege adaos de 2mm.
Adaosul de prelucrare A2 se prevede atunci cand dupa degrosare urmeaza operatie de
finisare.
A2=δ1+a2,unde δ1=0.1...0.2 mm-abaterea negativa(la gauri pozitiva) la prelucrarea prin
degrosare,a2=0.2...0.3 mm-adaos minim necesar pentru prelucrarea de finisare.
Deci A2= 0.1+0.2=0.3 mm.
Adaosul de prelucrare A3 se stabileste cand dupa finisarea prin aschiere se prevede o
prelucrare de finisare prin rectificare.
A3= δ2+a3,unde δ2=0.05,a3=0.2...0.3mm
Deci A3 = 0.05+0.20=0.25 mm.
Asadar A va avea valoarea de 2.55mm.
Intrucat productia este de masa se alege clasa de precizie I.
Conform STAS 7670-66 se indica valoarea de 1.5mm adaos conform unei prelucrari prin
aschiere de degrosare.Tabel 1.
Pentru suprafetele cilindrice ale bielei:adaosul de prelucreare pentru S1(fiind suprafata
interioara a piciorului bielei) va fi de 1.5mm.Se vor mai adauga 0.5mm,pentru ca ; Ra=1.6
µm.Astfel adaosul va fi de 2mm.Pentru S2,fiind suprafata interioara a capului
bielei,adaosul este de 1.75 mm . Se vor mai adauga 0.5 mm , rezultand 2.25 mm.
In figura 2.5 este prezentat desenul de executie al semifabricatului rezultat in urma
matritarii, pe care sunt prezentate adaosurile de prelucrare si inclinarile de 4 grade ale
suprafetelor perpendiculare pe planul de separatie, necesare derularii proceselor
tehnologice de matritare.
2.4 Intocmirea planului de operatii pentru executarea

semifabricatului
Semifabricatele se obtin exclusiv prin forjare in matrita in mai multe etape pentru a se
putea realiza ( prin poansonare), cele doua alezaje ale bielei. Acest procedeu permite sa se
creeze fibre continue de material deci o repartizare mai judicioasa a eforturilor in sectiunea
bielei.
Corpul si capaul bielei sunt matritate ca piesa unica avand insa alezajul din cap de forma
eliptica, axa mare a elipsei fiind perpediculara pe suprafata de separatie a capacului de corp si
lungimea ei fiind egala cu diametrul alezajului din capul bielei finite plus adaosul de prelucrare
egal cu grosimea frezei disc care va taia capacul de corp.
Dupa matritare, semifabricatul este supus unui tratament termic care este o
imbunatatire (calire plus revenire) pentru oteluri, apoi urmeaza curatirea bielelor de otel prin
decapare sau sablare pentru indepartarea stratului de oxid format la incalzirea materialului.
Ultima operatie pe semifabricat este indepartarea lui la rece cu ajutorul unei matrite inchise la
presa cu excentric.
In industria moderna, petrnu motoarele de serie, matritarea semifabricatului bielei se
face pe linii automate de forjare in flux continuu.
Nr. Operaţia de Maşini, utilaje, Parametrii

Fazele operaţiei Materiale auxiliare
crt. semifabricare instalaţii, SDV-uri Tehnologici
Prindere
-
semifabricat
Utilaj de taiere cu
Debitare flacara
1 -
semifabricat Debitare oxiacetilenica,
semifabricat cu menghina, rigla
-
flacara
oxiacetilenica
Control
Control prin Aparat de control
2 defectoscopic - -
ultrasunete cu ultrasunete
nedistructiv
Nr. Operaţia de Maşini, utilaje, Parametrii
Fazele operaţiei Materiale auxiliare
crt. semifabricare instalaţii, SDV-uri Tehnologici
Incalzire la
Incalzire 20 min
temperatura
Tratament termic Mentinere la
3 Cuptor cu gaz termocuplu 850°C
initial temperatura
Racire lenta Racire 30 min
Curatire cu flacara
Utilaj de taiere cu -
Pregatirea in oxiacetilenica
4 flacara Lichid degresant
vederea forjarii Decapare, oxiacetilenica 5 min
degresare
Incalzire la
temperature de 1200°C
5 Incalzire Cuptor cu gaz termocuplu
inceput de 2°C/min
matritare
Matrite, aparat de
Preforjare in
6 Forjare in matrita matritat pe - -
matrita
ciocane
Reincalzire la
1200°C
7 temperature de Incalzire Cuptor cu gaz termocuplu
2°C/min
matritare
Matrite, aparat de
8 Forjare in matrita Forjare in matrita matritat pe - -
ciocane
9 Debavurare Debavurare Matrita, Poanson - -
Curatire cu alice Aparat de curatire

10 Curatire Alice din fonta Pana la curatire
din fonta cu alice din fonta
Recoacere de
Incalzire 20 min
imbunatatire
Tratament termic Mentinere la
11 Cuptor cu gaz termocuplu 850°C
final temperatura
Racire lenta Racire 30 min
Control vizual -
Micrometru,
12 Control final Masurare aparat de control - -
cu ultrasunete
Control prin
-
ultrasunete
Tabelul 2.1. Planul de operatii pentru obtinerea semifabricatului
[1] I. Dragan,Tehnologia Deformarilor Plastice,Editura Didactica si Pedagocica,Bucuresti-1976
[2] V.Chirita Matritarea la cald a metalelor si aliajelor,Editura Tehnica,Bucuresti 1979
[3] G. Amza, Tratat de tehnologia materialelor,Editura Academiei Romane, Bucuresti 2002
[4] G. Amza, Indrumar de proiect la tehnologia materialelor, Editura Academiei Romane,
Bucuresti 2001
Capitolul 3
Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare
mecanica si control a piesei
3.1 Analiza proceselor tehnologice similar existente
Nr.
Denumirea operaţiei Maşina-unealtă
operaţie
Rectificarea simultană a supraleţelor plane a capului şi
Maşină de rectificat plan cu
1 piciorului bielei pe o lată, întoarcerea piesei şi rectificarea
platou magnetic
feţelor opuse in mai multe treceri.
Dispozitiv de demagnetizare
2 Demagnetizare
cu bandă
Prelucrarea alezajului din piciorul bielei
3 Agregat de găurit
prin burghiere-alezare.
4 Retezarea capacului de bielă de corpul acesteia Agregat de retezat cu disc
Rectificarea simultană a suprafeţei
5 Maşină de rectificat plan
de îmbinare (corp şi capac).
Prima strunjire a alezajului din capul bielei la o prindere
6 Strung paralel
pereche a corpului şi capacului.
Executarea găurilor pentru şuruburi in capacul şi corpul Maşină de găurit cu
7
bielei. cap multiaxe
8 Filetarea găurilor pentru şuruburi din Maşină de filetat
corpul bielei.
9 Controlul intermediar Aparatură de control
10 Asamblarea bielei cu capacul. Banc de montaj
Strunjirea simultană a alezajelor din capul Maşină specială
11
şi piciorul bielei cu respectarea antraxului. de strunjit
12 Presarea bucşei în alezajul piciorului bielei Banc de montaj
Strunjirea de finisare a alezajelor din capul şi piciorul Maşină specială
13
bielei cu controlul efectiv al dimensiunilor. de strunjit
14 Control intermediar Aparatură de control
15 Demontarea capacului bielei. Banc de montaj
Frezarea locaşului pentru Maşină de
16
pintenul cuzinetului simultan la corp şi capac. frezat universală
18 Cîntărire şi marcarea masei suplimentare. Cîntar
19 Frezarea adaosului de material de la capul şi piciorul bielei. Maşină de frezat
20 Cintărirea şi sortarea pe grupe masice, marcare. Cîntărire, banc, de lucru
21 Control final Aparatură de control
22 Conservare Baie de conservare
Intocmirea planului de operatii
Caracteristic la prelucrarea bielei este înalta precizie de execuţie a alezajelor din

capul şi piciorul bielei şi a feţelor frontale perpendiculare a acestora.
Biela şi capacul bielei nu sunt interschimbabile, deoarece ele sînt supuse unor
prelucrări definitive în stare asamblată, la fel ca şi bucşele de bielă, care se prelucrează definitiv
după presare, pentru asigurarea preciziei înalte a dimensiunilor şi a poziţiilor reciproce.
Fig. 3.1 – Frezarea simultana a suprafetelor frontale ale bielei
La prelucrarea bielei se disting în general următoarele etape :

- alegerea şi prelucrarea bazelor de aşezare, respectiv a suprafeţelor
frontale plane;
- prelucrarea alezajelor din capul şi piciorul bielei;
- prelucrarea suprafeţelor plane de separaţie ale capului şi capacului
bielei;
- prelucrarea găurilor pentru şuruburile de bielă;
- prelucrarea definitivă a alezajelor;
- ajustarea şi sortarea bielelor pe grupe masice;
- operaţii de control.
Alegerea şi prelucrarea bazelor de aşezare
Pentru realizarea unor suprafeţe plane de reazem, de calitate, procesul tehnologic
începe cu prelucrarea feţelor frontale ale capului şi piciorului bielei. Se recomandă ca la
prinderea piesei, să se respecte poziţia de matriţare a bielei pentru a avea o repartizare
uniformă a adaosurilor de prelucrare. O asemenea metodă de aşezare asigură obţinerea unor
feţe frontale prelucrate, ale capului şi piciorului la distanţele date de planul de simetrie al
semifabricatului. Prelucrarea feţelor frontale se execută prin frezare, broşare sau rectificare
plană.
In cazul frezării se pot prelucra separat suprafeţele capului şi piciorului. bielei sau la o
singură aşezare se prelucrează toate cele patru feţe frontale, utilizîndu-se în acest scop, maşini
speciale de frezat multiaxe.
Broşarea feţelor frontale poate fi aplicată atît la bielele cu lungimea capului şi piciorului
diferită cît şi la bielele cu lungimea acestor elemente, egală. În primul caz, prelucrarea se
efectuează în mod succesiv prin broşarea ambelor feţe frontale ale capului şi ambelor feţe
frontale ale piciorului bielei, pe maşini verticale de broşat. În cazul al doilea se efectuează
simultan prelucrarea feţelor frontale de pe o parte pe agregate orizontale de broşat.
Rectificarea se aplică bielelor simetrice care au lungimea capului egală cu lungimea

piciorului şi ale căror feţe frontale se află în acelaşi plan. Se rectifică simultan feţele frontale de
pe o parte, urmează întoarcerea şi execuţia aceloraşi operaţii pe partea opusă. Se utilizează
maşini de rectificat plan cu platou magnetic
Fig. 3.2 – Brosarea suprafetelor frontale ale capului si piciorului bielei.
Rectificarea suprafetelor frontale
Fig. 3.3 – Prelucrarea
alezajului din piciorul bielei.
Prelucrarea suprafetelor plane de separatie ale capului bielei.
Prelucrarea prealabilă a alezajelor din capul şi piciorul biele

în cazul prelucrării bielelor forjate separat alezajul din piciorul bielei se execută prin
burghiere, orientînd piesa după conturul piciorului, cu strîngere pe faţa frontală. Operaţia de
burghiere este urmată de alezare din aceeaşi prindere, pe maşini de găurit cu mai multe axe.
La bielele forjate cu capac aşezîndu-le pe feţele frontale prelucrate, se execută
burghierea alezajului din piciorul bielei pe maşini de găurit cu capete multiaxe şi strunjirea
alezajului din capul bielei pe strunguri paralele, apoi se face secţionarea capului.
Prelucrarea suprafeţelor plane de separaţie ale capului bielei
Cînd biela şi capacul sînt semifabricate distincte, suprafeţele plane de separaţie se
prelucrează în mod obişnuit prin broşare pe maşini verticale de broşat şi mai rar se frezează pe
maşini orizontale de frezat.
La prelucrarea bielelor forjate cu capacul făcînd corp comun se face mai întîi
secţionarea capului bielei şi apoi broşarea sau rectificarea suprafeţelor de separaţie pe maşini
verticale de broşat, respectiv, pe maşini de rectificat plan. În ambele cazuri, de obicei, în
dispozitiv se prind piesele perechi.
Fig. 2.4 – Prelucrarea gaurilor pentru suruburile de biela.

Prelucrarea de finisare a alezajelor din capul si piciorul bielei
Prelucrarea găurilor pentru şuruburile de bielă

Prelucrarea găurilor pentru şuruburi, atît în corpul bielei, cît şi în capac, se execută
concomitent prin operaţii de burghiere, lărgire, teşire, alezare, filetare (cînd este cazul) pe
maşini de găurit cu capete multiaxe şi masă rotativă sau agregat de găurit. Piesa se orientează
după alezajele din piciorul şi capul bielei cu apăsare pe suprafaţa frontală a capacului şi corpului.
Soluţia de prelucrare a găurilor de şuruburi separat la cele două piese este folosită
foarte rar şi numai cu condiţia ca ultimele operaţii de alezare să se execute împreună pentru a
asigura o centrare exactă a capacului şi corpului bielei cu ajutorul şuruburilor.
Prelucrarea de semifinisare a alezajelor din capul şi piciorul biele.
Semifinisarea alezajelor se execută după asamblarea corpului cu capacul bielei cu
ajutorul şuruburilor. Prelucrarea constă, de obicei, din operaţii de strunjire interioară din mai
multe treceri şi mai rar din operaţii de adîncire şi alezare.
Pentru asigurarea paralelismului axelor şi distanţei dintre cele două alezaje
semifinisarea se realizează concomitent pentru capul şi piciorul bielei pe, agregate speciale cu
două axe, piesele fiind mai întîi centrale pe cele două găuri şi apoi strînse pe feţele frontale
laterale.
La bielele prevăzute cu bucşe se prelucrează prin strunjire de finisare alezajul din
piciorul bielei după care se presează bucşa. Apoi se execută prelucrarea de finisare a celor două
alezaje concomitent din mai multe treceri, folosind aceleaşi baze de aşezare şi prindere ca în
cazul semifinisării, asigu-rîndu-se în acest mod condiţii pentru respectarea paralelismului axelor
alezajelor, preciziei distanţei între axe, perpendicularităţii axelor alezajelor pe feţele laterale etc.
În unele procese tehnologice prelucrarea de finisare a alezajului din capul bielei se
execută prin honuire, procedeu care evident măreşte costurile de producţie.
Ajustarea şi sortarea bielelor pe grupe masice
Operaţia de ajustare a masei bielelor se execută prin frezare pe maşini de frezat

orizontale şi constă din îndepărtarea de pe suprafeţele celor două capete a cantităţilor de metal
suplimentare, în scopul obţinerii masei prescrise. înainte de frezare piesele se cintărasc pe
cîntare speciale, atît piciorul bielei, cît şi capul bielei, independent, eu marcarea adaosului în
grame. În cadrul tuturor etapelor de prelucrare un rol însemnat îl au operaţiile de control tehnic
de calitate intermediar şi final, în cadrul procesului, fiind precizate puncte de control dotate cu
dispozitive şi aparate speciale de verificare.
Procesul tehnologic similar existent este prezentat prin aspectele sale principale in
tabelul 3.1.
Nr.
Denumirea operaţiei Maşina-unealtă
operaţie
Rectificarea simultană a supraleţelor plane a capului şi
Maşină de rectificat plan cu
1 piciorului bielei pe o lată, întoarcerea piesei şi
platou magnetic
rectificarea feţelor opuse in mai multe treceri.
Dispozitiv de
2 Demagnetizare
demagnetizare cu bandă
Prelucrarea alezajului din piciorul bielei
3 Agregat de găurit
prin burghiere-alezare.
4 Retezarea capacului de bielă de corpul acesteia Agregat de retezat cu disc
Rectificarea simultană a suprafeţei
5 Maşină de rectificat plan
de îmbinare (corp şi capac).
Prima strunjire a alezajului din capul bielei la o
6 Strung paralel
prindere pereche a corpului şi capacului.
Executarea găurilor pentru şuruburi in capacul şi Maşină de găurit cu
7
corpul bielei. cap multiaxe
Filetarea găurilor pentru şuruburi din
8 Maşină de filetat
corpul bielei.
9 Controlul intermediar Aparatură de control
Strunjirea simultană a alezajelor din capul Maşină specială
11
şi piciorul bielei cu respectarea antraxului. de strunjit
12 Presarea bucşei în alezajul piciorului bielei Banc de montaj
Strunjirea de finisare a alezajelor din capul şi piciorul Maşină specială
13
bielei cu controlul efectiv al dimensiunilor. de strunjit
14 Control intermediar Aparatură de control
15 Demontarea capacului bielei. Banc de montaj
Frezarea locaşului pentru Maşină de
16
pintenul cuzinetului simultan la corp şi capac. frezat universală
18 Cîntărire şi marcarea masei suplimentare. Cîntar
Frezarea adaosului de material de la capul şi piciorul
19 Maşină de frezat
bielei.
20 Cintărirea şi sortarea pe grupe masice, marcare. Cîntărire, banc, de lucru
21 Control final Aparatură de control
22 Conservare Baie de conservare
Tabelul 3.1. – Succesiunea principalelor operatii la prelucrarea mecanica a bielei
3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii

prescrise in desenul de executie
Suprafetele ce trebuie prelucrate mecanic sunt prezentate in figura urmatoare iar
procedeele alese sunt prezentate in tabelul urmator
Figura 3.1. Suprafetele prelucrate
Condiţii tehnice impuse Procedee Analiza comparativă a
posibile de procedeelor - satisfacerea Concluzii
Nr. aplicat
Tipul cerinţelor (proce-
Supra-
suprafeţei Dimensiu- Abateri de Rugozi- De deu
feţei Econo-
nea şi formă şi tate Tehnice productivi- adoptat)
mice
precizia poziţie tate
3,2 Frezare de
2 3 3 *
finisare
S1 Plana
Rectificare
3 2 2
de finisare
3,2 Frezare de
3 2 3
finisare
Cilindrica
S2 Rectificare
interioara
de 1 3 3 *
degrosare
Suprafata fara joc - Spargere
S3 de 45° *
separatie
- - Frezare de
2 3 3 *
degrosare
Cilindrica
S4 Φ82 Rectificare
exterioara
de 3 2 2
degrosare
S5 Filetata M10 - Cu tarodul *
3,2 Frezare de
2 3 3 *
finisare
S6 Plana
Rectificare
3 2 2
de finisare
3,2 Frezare de
2 3 3 *
finisare
S7 Plană
Rectificare
3 2 2
de finisare
- Alezare de
1 3 3
finisare
Frezare de
Cilindrică 3 2 2
S8 finisare
interioară
Rectificare
de 2 3 3 *
degrosare
1,6 Alezare de
1 3 3
finisare
Frezare
Cilindrica 3 2 2
S9 foarte fina
interioara
Rectificare
de 2 3 3 *
degrosare
Analiza comparativă a
Condiţii tehnice impuse procedeelor - satisfacerea
cerinţelor
Concluzii
Nr. Procedee
Tipul (proce-
Supra- posibile de
suprafeţei Dimensiu Aba-teri De deu
feţei Rugozita aplicat Tehni Econo-
-nea şi de formă productivita- adoptat)
-te ce mice
precizia şi poziţie te
Frezare de
2 3 3 *
finisare
S10 Plană 3,2
Rectificare
3 2 2
de finisare
S11 Adancitura 2 - - Amprentare *
Burghiere 2 3 3 *
Cilindrică
S12 ∅4 - - Alezare de
interioară 3 2 2
degroşare
Frezare de
S13 Semisferica R10 - - *
degrosare
Frezare de
2 3 3 *
degrosare
S14 Tesitura 1x45° - - Rectificare
de 3 2 2
degrosare
Frezare de
3 1 2 *
finisare
S15 Teşitură 1x45° - 3,2
Alezare de
2 3 3
degroşare
Fresare de
S16 Adancitura 1 - - - - - *
degrosare
Tab. 3.2 Suprafetele de prelucrat
3.3. Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica, tratament

termic (termochimic) si control
3.3.1. Stabilirea succesiunii logice, economice, a operatiilor de prelucrare mecanica

pentru fiecare suprafata
Pentru stabilirea succesiunii operatiilor ce preced procedeul de prelucrare final, pentru fiecare
(  g ) si
T
suprafata, se utilizeaza un algoritm bazat pe criteriul realizarii coeficientilor globali de precizie
de rugozitate (  g ):
R
 gT = Ts,d / Tf,d (3.1)

unde Ts,d este toleranta la dimensiunea d a semifabricatului;
Tf,d este toleranta finala a piesei la aceeasi dimensiune;
 gR = Rs,d / Rf,d (3.2)
Unde Rs,d si Rf,d sunt rugozitatile suprafetelor cu dimensiunea d, la semifabricat, respectiv la piesa
finita.
Algoritmul presupune ca, pornind de la ultimul procedeu aplicat (in ordine inversa) sa se prevada
procedee de prelucrare din ce in ce mai putin precise, pentru care (cunoscand precizia si rugozitatea
realizabile), sa se calculeze coeficientii de precizie si rogizitate partiali:
 iT = Ti-1,d / Ti,d (3.3)
Unde indicii i-1 si i se refera la operatia precedenta (ulterioara, ca ordine a stabilirii), respectiv la
cea curenta. Similar, se defineste  iR .
Se considera o succesiune a operatiilor ca fiind completa in momentul in care aceasta poate

realiza trecerea de la conditiile semifabricatului pana la cele ale piesei finite, deci:
 in1  iT   gT (3.4)
 in1  iR   gR
In aceasi timp pentru evitarea “excesului de precizie”, se urmareste ca :

 in1  iT  1,05   gT
(3.5)
 in1  iR  1,05   gR
Se aplica metoda coeficientilor globali de rugozitate pentru suprafata S1.
Rugozitatea la sfarsitul operatiei de matritare este de 12,5 μm.
Mai intai se allege o frezare de degrosare. Rugozitatea la sfarsitul acestei operatii va fi 6,3 μm.
Coeficientul de rugozitate partial va avea valoarea:
 1R = 12,5 / 6,3=1,988
Urmeaza frezarea de finisare. Rugozitatea la sfarsitul acestei operatii va fi 3,2 μm. Coeficientul de
rugozitate partial va fi:
 2R = 6,3 / 3,2=1,968
Produsul coeficientilor partiali va fi:
 in1  iR  1,988*1,968=3,91.
Coeficientul global de rugozitate este:
 gR =12,5/3,2=3,90.
Produsul coeficientilor globali este cuprins intre limitele recomandate:
3,90<3,91<1,05*3,90=4,09.
Asadar, operatiile au fost bine alese. In continuare se prezinta succesiunea operatiilor pentru
fiecare suprafata, in urmatorul tabel:
Nr.
Supra- Tipul suprafeţei Procedee aplicate
feţei
Frezare de degrosare
S1 Plana
Frezare de finisare
S2 Cilindrica interioara Rectificare de degrosare
S3 Suprafata de separatie Spargere
S4 Cilindrica exterioara Frezare de degrosare
Burghiere
S5 Filetata
Filetare cu tarodul
S6 Plana
Frezare de finisare
S7 Plană
Frezare de finisare
S8 Cilindrică interioară Rectificare de degrosare
S9 Cilindrica interioara Rectificare de degrosare
S10 Plană
Frezare de finisare
S11 Adancitura Amprentare
S12 Cilindrică interioară Burghiere
S13 Semisferica Frezare de degrosare
S14 Tesitura Frezare de degrosare
S15 Teşitură Frezare de degrosare
S16 Adancitura pinten Frezare de degrosare
Tab. 3.3. Operatiile de prelucrare pentru fiecare suprafata
3.3.2. Stabilirea traseului tehnologic, al operatiilor mecanica, tratament termic si

control
Avand in vedere ordinea operatiilor, stabilita pentru fiecare suprafata si anumite criterii
tehnico-economice, se stabileste ordinea tuturor operatiilor, de la preluarea semifabricatului, pana
la obtinerea piesei finite.
Criteriile economice se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic (operatii concentrate

sau diferentiate) cu caracterul productiei (serie mica, mijlocie, mare sau de masa).
Criteriile tehnice sunt prezentate sub forma de indicatii tehnologice. Mentionam cateva dintre
acestea:
- In primele operatii se prelucreaza suprafete ce for servi ulterior ca baze tehnologice, cele ce
reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce la descoperirea eventualelor defecte de
semifabricare;
- Toate operatiile de degrosare se executa inaintea celor de finisare;
- Suprafetele cu precizia cea mai ridicata sau care se pot deteriora usor se prelucreaza
ultimele (ex. Filetele);
- Prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii piesei se executa in finalul procesului tehnologic;
- Prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice pe suprafetele
respective;
- Dupa etapele mai importante se preved operatii de control intermediar.
Tinand seama si de procesul tehnologic existent, se vor stabili si prezenta toate operatiile de
prelucrare mecanica, tratament termic (termochimic) si control, in ordinea propusa si se vor numerota.
Numerotarea facuta (se recomanda numerotarea din 5 in 5 sau din 10 in 10) se va utiliza in toate etapele
proiectului. Vor fi evidentiate prelucrarile ce se efectueaza ca face ale aceleiasi operatii si se vor sublinia
si justifica diferentierile fata de procesul tehnologic existent. Prezentarea se face tabelar.
Numărul
Suprafeţele
Nr. Suprafaţa de
baze Denumirea operaţiei Faza
Crt. prelucrată ordine al
tehnologice
operaţiei
1 S1 Frezare plana de degrosare 1
2 S7 capul, Frezare plana de degrosare 2
3 S15 piciorul si Tesire 3 Frezare suprafete
4 S6 corpul Frezare plana de degrosare 4 frontale
5 S10 bielei Frezare plana de degrosare 5
6 S14 Tesire 6
S1,S7,picior
7 S8 Rectificare de degrosare 1 Rectificare picior biela
si cap biela
Frezare nervuri capac
8 S4 S1,S7,S8,S2 Frezare de degrosare 1
biela
Suprafeţele Numărul de
Nr. Suprafaţa
baze Denumirea operaţiei ordine al Faza
Crt. prelucrată
tehnologice operaţiei
9 S5 S1,S7,S8,S2 Burghiere 1 Burghiere
10 S5 S1,S7,S8,S2 Filetare cu tarodul 1 Filetare cu tarodul
11 S3 - Spargere capac biela 1 Spargere capac biela
12 - - Asamblare biela 1 Asamblare
Control intermediar al suprafetelor
13 - - frontale ale bielei si alezajul din 1 Control intermediar I
piciorul bielei
S1,S7,picior si
14 - Presare bucsa din bronz 1 Presare bucsa
capac biela
S1,S7, cap,
15 S13 Frezare frontala 1 Frezare adancitura
corp biela
S1,S7, Burghiere gaura de

16 S12 Burghiere 1
cap,corp biela ungere
S1,S7,picior si
17 S11 Amprentare 1 Amprentare
cap biela
S1,S7,picior si
18 S16 Frezare de degrosare 1 Frezare pinten cuzinet
cap biela
19 S2 S1,S7,picior si Rectificare de degrosare 1

Rectificare alezaje
20 S9 cap biela Rectificare de degrosare 2
21 S1 bazele Frezare plana de finisare 1
22 S7 auxiliare de pe Frezare plana de finisare 2 Frezare de finisare
23 S6 capul, piciorul Frezare plana de finisare 3 suprafete frontale
24 S10 si corpul bielei Frezare plana de finisare 4
Control intermediar alezaje,
25 - - 1 Control intermediar II
suprafete frontale
Cîntărire şi marcarea masei
26 - - 1 Cantarire I
suplimentare.
Frezarea adaosului de material de
27 - - 1 Frezare
la capul şi piciorul bielei.
Cintărirea şi sortarea pe grupe
28 - - 1 Cantarire II
masice, marcare.
29 - - Control final 1 Control Final
30 - - Conservare 1 Conservare
Tab 3.4. Succesiunea logica a operatiilor
3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice
Pentru fiecare operatie se vor alege si mentiona masinile – unelte si utilajele necesara in functie
de:
- Tipul prelucrarii;
- Dimensiunile de gabarit ale piesei;
- Caracteristicile functionale ale utilajului (gama de turatii si avansuri, puterea) prevazute a fi
necesare;
- Precizia si rigiditatea utilajului;
- Tipul productiei si metoda de organizare a fabricatiei, gradul de incarcare al utilajului;
- Costul utilajului si productia interna de utilaje.
In special in cazul productiei de serie mare sau masa se va analiza gradul de aplicabilitate a strungurilor
semiautomate multi cutite, a masinilor de copiat, a masinilor unelte cu comanda program
Pentru frezarea suprafetelor frontale se alege o masina de frezat CNC multiax, cu 4 arbori de tip
FNG 40 CNC pentru frezarea simultana a suprafetelor cu caracteristicile.
- Dimensiunile maxime ale piesei: 400x800 mm

- Domeniul de lucru – longitudinal, transversal, vertical 600, 400, 400 mm
- Conul arborelui ISO 40
- Numar arbori: 4
- Turaţia arborelui principal – fără trepte, reglabil : 50-4000 rot/min
- Puterea motorului principal 6,5 kW
- Avans de lucru – longitudinal, transversal/ vertical: 1-8500/1-7000 mm/min
- Tipul comenzii numerice Heidenhain TNC 310
Pentru operatiile de burghiere, filetare, frezare circulara, rectificare se alege un centru de

prelucrare CNC de tip U-UniversalLine cu caracteristicile:
curse X/Y/X de la 560/410/410mm

5 axe comandate numeric (simultan)
Comenzi numerice de ultima generatie SIEMENS si FANUC
Limbaj de programare conversational SHOP MILL sau MANUAL GUIDE 21i/31i
Batie din fonta turnata: Ghidaje de alunecare practicate in batiu sau de rostogolire
viteze de deplasare rapida pana la 48 m/min
turatii la axul principal intre fără trepte, reglabil: 100 si 20 000 rot/min
magazii cu 24 scule, cu brat dublu
instalatie pentru racirea prin scula
gama larga de accesorii si functii optionale
Pentru spargerea capacului bielei se adopta o presa HBM construita in acest scop. Mai este
necesara o presa pentru presarea bucsei din pronz si pentru amprentarea acesteia precum si o presa
pentru stantarea bielelor.
3.5 Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei (si a

dispozitivelor ce asigura realizarea acestora)
La stabilirea succesiunii operatiilor procesului tehnologic se au in vedere si se mentioneaza si
suprafetele ce reprezinta bazele tehnologice, utilizate la prelucrarea diferitelor suprafete. Modul in care
respectivele baze tehnologice isi indeplinesc rolul este definit prin elaborarea schemelor de bazare si
fixare, etapa ce presupune:
- Analiza cotelor ce se realizeaza la fiecare operatie si stabilirea gradelor de libertate ce trebuie

prelucrare la bazare;
- Analiza suprafetelor disponibile si preferabile pentru utilizare ca baze tehnologice si, tinand
seama de anumite criterii (raportul dimensiunilor piesei, rigiditatea aceasteia, conditiile de pozitie
reciproca impuse), stabilirea gradelor de libertate ce se preiua pe fiecare suprafata (baza tehnologica);
- Adopatarea dispozitivelor ce pot asigura preluarea gradelor de libertate in modul stabilit, in
conditii de calitate (precizie, adaptabilitate, productivitate si fiabilitate maxime si cheltuieli minime);
- Analiza fortelor de aschiere principale, a rigiditatii piesei, a suprafetelor ce pot fi utilizate pentru
aplicarea fortelor de fixare, pentru antrenare sau ca reazeme suplimentare;
- Stabilirea succesiunii operatiilor de fixare, a stragerilor secundare (prealabile) si principale;
- Adoptarea dispozitivelor ce pot asigura modul de fixare stabilit, in aceleasi conditii tehnico
economice mentionate mai sus;
- Intocmirea schemelor de bazare si fixare a piesei* pentru fiecare operatie, prin utilizarea
sistemului de utilizare informationala ce permite o eficienta definire atat a starii de bazare si fixare (grade
de libertate rapite, suprate utilizate) cat si a elementelor concrete de bazare si fixare (dispozitive)
Prezentarea se va face tabelar, iar scheme de bazare si fixare comune mai multor operatii se
reprezinta o singura data (mentionadu-se operatiile respective).
Nr. de ordine
Dispozitivul
si denumirea Schema de bazare si fixare optima (SBF-O)
utilizat
operatiei
1-6. frezare de Doua prisme si
degrosare o placuta, prinse
in menghina.
Prisma cu
7. rectificare
manghina, placa
de degrosare
de baza
8. frezare de
2 dornuri scurte,
degrosare
rigide, placa de
9. burghiere
baza
10. filetare
15. frezare Placa de baza,

frontala prisme,
16. burghiere menghina
17. amprentare
18. frezare
Prisma cu
pinten cuzinet
manghina, placa
19,20
de baza
rectificare de
degrosare
Doua prisme si
21-24. frezare
o placuta, prinse
de finisare
in menghina.
Tab 3.5. schemele de bazare ale piesei
3.6. Alegerea S.D.V.-urilor
Din cataloage de scule standardizate sau speciale, se adopta si se prezinta sumar (denumirea,
principalele caracteristici) sculele utilizate la fiecare operatie, definite prin:
- Materialul propus pentru scula (otel rapid, scule cu placute din carburi metalice, diamant
industrial, s.a.);
- Destinatia sculei (degrosare, finisare);
- Forma, dimensiunile si alte caracteristici specifice fiecarei scule, prin simbolizarea STAS.
Pentru discurile abrazive se vor mentiona pe langa dimensiuni si caracteristicile: de material,
granulatie, duritate, liant.
Alegerea caracteristicilor sculelor se face in concordanta cu materialul, forma, dimensiunile si
conditiile tehnice de precizie si calitate ale suprafetei impuse piesei de prelucrat, avand in vedere
criteriul economic.
Pe langa dispozitivele de bazare si fixare mentionate, se adopta celelalte dispozitive si verificatoare,
recomandabil, dintre cele standardizate. Dispozitivele speciale se proiecteaza odata cu proiectarea
tehnologiei de fabricatie (aspect ce nu intra in obiectul proiectului de fata).
La alegerea S.D.V.-urilor trebuie avut in vedere diferentierea, in aceasta privinta, a diferitelor tipuri
de productie:
- In productia de masa – grad de utilizare cu S.D.V.-uri ridicat, dispozitive de control automat si
activ, verificatoare speciale;
- In productia de serie – grad mediu de utilizare cu S.D.V.-uri cu tendinta de utilizare a S.D.V.-
urilor compuse din elemente demontabile si utilizarea verificatoarelor speciale;
- In productia individuala – grad redus de utilare cu S.D.V.-uri (de obicei, normale, iar uneori
foarte specializate) si utilizarea instrumentelor de masura universale.
Prezentarea S.D.V.-urilor adoptate se va face tabelar:
Nr. de ordine si denumirea Scule Dispozitive Verificatoare

operatiei
freză frontală STAS
1684-67 cu plăcuţe
Doua prisme si o
din carburi
1. frezare de degrosare placuta, prinse in -
metalice tip K20
menghina
având d=100mm,
z=10dinţi
Doua prisme si o
din carburi
metalice tip K20
menghina
având d=100mm,
z=10dinţi
Doua prisme si o
3. frezare de degrosare din carburi
placuta, prinse in -
tesituri metalice tip K20
menghina
având d=100mm,
z=10dinţi
Doua prisme si o
din carburi
metalice tip K20
menghina
având d=100mm,
z=10dinţi
Doua prisme si o
din carburi
metalice tip K20
menghina
având d=100mm,
z=10dinţi
Doua prisme si o
6. frezare de degrosare din carburi
placuta, prinse in -
tesituri metalice tip K20
menghina
având d=100mm,
z=10dinţi
Piatra de rectificat Prisma cu manghina,
7. rectificare de degrosare -
cu diamant D120 placa de baza
Nr. de ordine si denumirea Scule Dispozitive Verificatoare

operatiei
freză conica STAS
2 dornuri scurte,
8. frezare de degrosare din carburi -
rigide, placa de baza
metalice tip K20
având d=11 mm,
burghiu DIN 228 2 dornuri scurte,
9. burghiere -
D=8,5 mm rigide, placa de baza
2 dornuri scurte,
10. filetare cu tarodul tarod DIN 352 M10 -
rigide, placa de baza
freză conica STAS
Placa de baza,
15. frezare frontala din carburi -
prisme, menghina
metalice tip K20
având d=11 mm,
burghiu DIN 228 Placa de baza,
16. burghiere -
D=4 mm prisme, menghina
freză conica STAS
1683-67 cu plăcuţe Prisma cu
18. frezare degrosare din carburi manghina, placa de -
metalice tip K20 baza
având d=11 mm,
Prisma cu
19. Rectificare de Piatra de rectificat
manghina, placa de -
degrosare cu diamant D120
baza
Prisma cu
20. Rectificare de Piatra de rectificat
manghina, placa de -
degrosare cu diamant D120
baza
21. frezare de degrosare freză frontală STAS Doua prisme si o -
1684-67 cu plăcuţe placuta, prinse in
din carburi menghina
metalice tip K20
având d=100mm,
z=10dinţi
22. frezare de degrosare idem Doua prisme si o -
placuta, prinse in
menghina
placuta, prinse in
menghina
placuta, prinse in
menghina
Tab 3.6. Scule, dispozitive si verificatoare necesare
2. Marincas, D. si Abaitancei, D. – Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere, Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1982
3. Vlase, A. Regimuri de aschiere si adaosuri de prelucrare, Editura tehnica, Bucuresti, 1985
Capitolul 4
DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU (DE ASCHIERE) SI A

NORMELOR TEHNICE DE TIMP
4.1.Determinarea regimurilor optime de aschiere
Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe optimizarea unui

parametru global de apreciere a procesului tehnologic respectiv.: minimizarea costului sau (mai rar)
maximizarea productivitatii*) . Regimul de aschiere optim se determina dupa precizarea caracteristicilor
sculelor aschietoare si se refera la urmatorii parametri:
- adancimea de aschiere – t [mm] este grosimea stratului indepartat prin aschiere, de pe suprafata
piesei, la o singura trecere;
- avansul – s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] este marimea deplasarii sculei in
raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul miscarii secundare;
- viteza de aschiere – v [m/min, m/s] viteza relativa a taisului sculei in raport cu suprafata de
prelucrat.
In corelatie directa cu regimul de aschiere se defineste si durabilitatea sculei (intre reascutiri) – T

[min].
Etapele de parcurs la utilizarea metodei clasice sunt, in general, urmatoarele:
- stabilirea durabilitatii sculei T, fie pein utilizarea u nor recomandari cu caracter general, a unor
tabele normative sau, mai bine, prin calcul, cu ajutorul unor relatii empirice de optimizare, in raport cu
costul sau cu productivitatea prelucrarii.
- pe baza relatiei generalizate Time-Taylor:
cv  k
Tm  (4.1.)
v  t xv  s yv
in care coeficientii cv si k (dependenti de conditiile concrete ale aschierii) si exponentii m, xv, yv se
stabilesc pe baze experimentale, se pot determina parametrii regimului de aschiere (t, s, v) prin alegerea
a doi dintre ei si calculul celui de-al treilea. Succesiunea stabilirii celor trei parametri este dictata de
gradul in care acestia influenteaza functia de optimizare:
a.alegerea adancimii de aschiere, t, in functie de marimea adaosului de prelucrare si de tipul

prelucrarii (degrosare, finisare); acum se stabileste si numarul de treceri;
b.stabilirea avansului, s, din considerentele de crestere a productivitatii, este necesar un avans

cat mai mare; tinand seama de limitarile impuse, acesta se determina prin una din metodele:
- alegerea din tabele normative, urmata de verificari ale satisfacerii restrictiilor referitoare la
resitenta sculei, rezistenta mecanismului de avans, rugozitatea suprafetei s.a.;
- calculul valorilor limita (maxime) rezultate din fiecare restrictie in parte si adoptarea celei mai
mici dintre valori.
In ambele cazuri, valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in gama avansurilor realizabile
de catre masina
c.calculul vitezei de aschiere, v, cu relatia 4.1.
- calculul turatiei, n, a piesei de prelucrat (de ex. la strunjire), in functie de viteaza calculata si
dimensiunea piesei (diametrul), urmat de alegerea celei mai apropiate valori, na, din gama de turatii a
masini—unelte;
- recalcularea vitezei de aschiere va, cu valoarea reala a turatiei na;
- verificarea puterii necesare pentru aschiere.
Pentru restul operatiilor, parametrii regimului de saschiere se adopta, fara calcule de optimizare
sau verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de aschiere sau pe baza regimurilor aplicate in
intreprinderea constructoare a piesei auto respective.
Se vor calcula regimurile de aschiere pentru operatiile:
- 1.frezare de degrosare a suprafetelor frontale
Grosimea de aschiere: 1,75
Avans pe dinte:fd=0.15mm/dinte;
Viteza de aşchiere (din relaia 4.1):
Cv * D qv
Vec= m* yv xv rv nv * kv
T * f *a *a * z
unde:Kv=km*ks*kx; Cv=46;qv=0.45; m=0.33; T=180; yx=0.44; xv=0.3; rv=0.1; nv=0.1; a1=72mm; Ks=1; Kx=1;
Km=0.89.
Inlocuind, obtinem: Vec=19.54m/min;
1000 * Vec
Turaţia: n= =258.79rot/min
 *D
Iar viteza de avans: Vf=n*fd*z=608,7 mm/min;
Deoarece se foloseste o masina de frezat CNC, putem adopta aceste valori fara sa fie necesara
recalcularea.
-9. burghiere gauri de surub
Avans va avea valoarea:
f=ks*Cs*D0.6 mm/rot; ks=0.9; Cs=0.047;f=0.456 mm/rot
Viteza de aşchiere (tot din 4.1.)
Cv * D qv
Vec= m* * kv
T * f yv
unde: Kv=kmv*kav*kv*ksv; Cv=7.0;qv=0,4; m=0,2; T=22; yx=0.5; Ks=1; Kx=1; Km=1; ksv=1.1;
Inlocuind, obtinem: Vec=33.72 m/min;
1000 * Vec
Turaţia: n= =322.69rot/min;
 *D
Putem adopta direct aceasta turatie deoarece folosim un centru de prelucrare CNC.
Regimurile de aschiere adoptate sunt prezentate in tabelul urmator:
Nr. de ordine si denumirea t s v n

Faza Obs.
operatiei [mm] [mm/rot] [m/min] [rot/min]
1. frezare de degrosare 1,5 1,5 19,54 258,8
3. frezare de degrosare
1 1,5 19,54 258,8
tesituri frezare de
4. frezare de degrosare degrosare 1,5 1,5 19,54 258,8
6. frezare de degrosare
1 1,5 19,54 258,8
tesituri
limitata de
7. rectificare de degrosare rectificare 1 2 0,08 13,8 4000
utilajul utilizat
8. frezare de degrosare frezare 2 1 0,2 26 344
9. burghiere burghiere 1 - 0,456 33,72 322,7
10. filetare cu tarodul filetare - 1,25 8 254,7
15. frezare frontala frezare 3 1,5 0,2 26 344
16. burghiere burghiere 2 - 0,334 24,7 322,7
18. frezare degrosare frezare 4 1 0,2 26 236,37
19. Rectificare de degrosare 0,5 0,08 13,8 4000 idem 7
rectificare 2
20. Rectificare de degrosare 2 0,08 13,8 4000 idem 7
21. frezare de finisare 0,25 2,75 35,82 474,4
22. frezare de finisare frezare de 0,25 2,75 35,82 474,4
23. frezare de finisare finisare 0,25 2,75 35,82 474,4
24. frezare de finisare 0,25 2,75 35,82 474,4
Tab 4.1. Regimurile de aschiere adoptate
4.2.Determinarea normelor tehnice de timp
Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru executarea unei operatii
tehnologice in anumite conditii de productie tehnico-organizatorice dintre cele mai favorabile. Se
stabileste in functie de posibilitatile de exploatare a utilajului, S.D.V.-urilor, in conditiile aplicarii
metodelor de lucru moderne, tinand seama si de gradul de calificare a muncitorilor, corespunzator
acestor metode.
Determinarea normelor tehnice de timp se poate face:
- prin calcul analitic (sau pe baze statistice) al fiecarei parti componente si insumarea
acestora;
- pe baze statistice, prin analiza normelor de timp stabilite la operatii similare si preluarea
acestora sau calculul prin interpolare, tinand seama de diferentele specifice.
Structura normei tehnice de timp (fig. 4.1.), semnificatia componentelor si recomandari
privind determinarea acestora vor fi prezentate, pe scurt, in continuare; la elaborarea proiectului
este necesara consultarea lucrarilor de specialitate.
Semnificatia componentelor normei tehnice de timp este prezentata in continuare:
- tb - timpul de baza – durata prelucrarii propriu-zise, se determina, in functie de

regimurile de lucru adoptate si de parametrii geometrici ai suprafetelor prelucrate, prin calcul
analitic, cu relatii de forma:
tb = Lp / vs (4.2.)
Timp de baza tb
Timp operativ top
Timp auxiliar ta
Timp
unitar tu
Timp de deservire
Norma Timp de deservire a organizatorica tdo
de timp locului de munca tdl
tu Timp de deservire
tehnica tdt
Timp
Timp de odihna si
pregatire
Timp intreruperi necesitati fiziologice ton
incheiere
tpi reglementare t
ir Timp de intreruperi
tehnologice si
organizatorice tto
Fig. 4.1.
unde Lp este drumul pe care-l parcurge scula, in directia miscarii de avans [mm] si v s este viteza de
avans [mm/min]. Pentru fiecare tip de prelucrare relatia (4.2.) ia forme specific.
Pentru alte operatii decat cele de aschiere, pentru timpul de baza pot fi deduse relatii
similare sau aceasta poate fi adoptata pe baze statistice (cronometrare).
- ta - timpul auxiliar – durata prinderii-desprinderii piesei, apropierii-indepartarii aschiilor,

efectuarii masuratorilor s.a. - pentru fiecare componenta, se extrag valorile recomandate din
normative, in functie de conditiile specifice ale prelucrarii sau se determina, global, pe baze
statistice.
- top - timpul operativ – (top = tb + ta) se calculeaza ca si componentele sale pentru fiecare faza a
operatiei, dupa care se insumeaza, pentru determinarea timpului operativ total, la fiecare operatie.
- tdo - timpul de deservire organizatorica – timpul consumat pentru asezarea semifabricatelor,

sculelor, primirea si predarea schimbului etc. – se determina, in general, ca procent (0,5…7%) din t op,
in functie de tipul si marimea masinii-unelte.
- tdt - timpul de deservire tehnica – timpul consumat pentru inlocuirea sculelor, reglarea
masinii-unelte, indreptarea perioadica a muchiei aschietoare a sculei etc; se determina din
normative, pe componente sau global, ca procent (2…8%) din tb.
- ton - timpul de odihna si necesitati fiziologice ale operatorului uman – se determina ca

procent (3…7%) din top.
- tto - timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii– se determina ca

procent din top.
- tu - timpul unitar – timpul total corespunzator prelucrarii unei piese – se obtine ca insumare
a componentelor:
tu = top + tdt + tdo + ton + tto [min] (4.3.)
- tpi - timpul de pregatire-incheiere – durata activitatilor desfasurate de muncitor la inceputul

si sfarsitul prelucrarii lotului de nlot piese (primirea comenzii, studiul documentatiei, primirea si
predarea S.D.V.-urilor, semifabricatelor si pieselor); se stabileste, pe componente, din normative.
Marimea lotului, nlot, la care se refera tpi se poate considera egala cu numarul mediu de piese
prelucrate intr-un schimb (nlot=ts·Qλ) sau cu marimea optima a lotului de piese prelucrate, in
productia de serie.
- tn – norma tehnica de timp ( timpul normat ):
tn = tu + tpi / nlot [min] (4.4.)
Calculul normei de timp pentru operatia de frezare de degrosare:

l  l1  l2
-Timpul de bază tb= * i (min)
fz * z * n
l1= 0.5( D  D 2  B 2 )+(0.5...3)= 0.5(85  85 2  50 2 )+ 2=79mm, l2 = (1…6) l1 =50 mm
79  50
tb = *1 = 0,21 min
590
-Timpul auxiliar:
ta=ta1+ta2+ta3+ta4+ta5=0,65+0,08+0+0,08 +0,17=0,98min
- Timpul operativ va fi:
top= ta+ tb=0,21+0,98=1,19
-Timpul de deservire tehnică
tdt =2* top/100 2*1,19/100= 0,02 min
-Timpul de deservire organizatorică
tdo = 1*top/100 = 1*1,19/100=0,01min
-Timpul de odihnă şi necesităţi
ton = 4* /100 = 4*1,19/100=0,04min
-Timpul unitar va fi:
tu = top + tdt + tdo + ton + tto=1,19+02+0,01+0,04=1,26 min
-Timpul de pregatire si incheiere pentru un lot il adopt 30 min.
-Norma tehnica de timp va avea valoarea:
tn = tu + tpi / nlot=1,26+30/11823=1,262 min
Calculul normei de timp pentru procesul de burghiere:
l  l1  l2
-Timpul de bază tb= * i (min)
fz * z * n
l  l1  l2
tb = f * n (min)
l =33 mm, l 1= (d/2)ctg+(0.5...3)=(8,5/2)ctg 60+1,55=4 mm

33  4
tb = =0,97min
315 * 0,12
-Timpul auxiliar:
ta=ta1+ta2+ta3+ta4+ta5=0,13+0,05+0,13+0,08=0,30 min
- Timpul operativ va fi:
top= ta+ tb=0,3+0,97=1,27
-Timpul de deservire tehnică
tdt =2* top/100 2*1,27/100= 0,02 min
-Timpul de deservire organizatorică
tdo = 1*top/100 = 1*1,27/100=0,01min
-Timpul de odihnă şi necesităţi
ton = 4* /100 = 4*1,27/100=0,04min
-Timpul unitar va fi:
tu = top + tdt + tdo + ton + tto=1,27+02+0,01+0,04=1,34 min
-Timpul de pregatire si incheiere pentru un lot il adopt 10 min.
-Norma tehnica de timp va avea valoarea:
tn = tu + tpi / nlot=1,34+10/11823=1,34 min
Timpii pentru fiecare proces sunt prezentati in tabelul urmator:
Nr. de ordine si denumirea operatiei Faza tb ta tu tpi / nlot tn Obs.
1. Frezare plana de degrosare 0,21 0,98 1,27 0,00254 1,27

simultan cu
2. Frezare plana de degrosare 0,00 0,00 0,00 0 0,00
1
Frezare
3. Tesire suprafete 0,00 0,00 0,00 0 0,00 idem
4. Frezare plana de degrosare frontale 0,00 0,00 0,00 0 0,00 idem
5. Frezare plana de degrosare 0,00 0,00 0,00 0 0,00 idem
6. Tesire 0,00 0,00 0,00 0 0,00 idem
Rectificare
7. Rectificare de degrosare 1,37 1,62 3,19 0,00085 3,19
picior biela
Nr. de ordine si denumirea operatiei Faza tb ta tu tpi / nlot tn Obs.

Frezare
8. Frezare de degrosare nervuri 2,47 1,62 4,36 0,00042 4,36
capac biela
9. Burghiere Burghiere 0,27 0,30 0,61 0,00042 0,61
Filetare cu
10. Filetare cu tarodul 0,11 0,12 0,24 0,00085 0,25
tarodul
Spargere
11. Spargere capac biela 0,50 1,00 1,60 0,00085 1,60
capac biela
12. Asamblare biela Asamblare 1,50 1,00 2,66 0,00042 2,66
13. Control intermediar al suprafetelor Control
frontale ale bielei si alezajul din intermediar 3,00 1,00 4,26 0,00085 4,26
piciorul bielei I
Presare
14. Presare bucsa din bronz 1,50 1,00 2,66 0,00085 2,66
bucsa
Frezare
15. Frezare frontala 0,03 1,73 1,87 0,00042 1,87
adancitura
Burghiere
16. Burghiere gaura de 0,46 0,98 1,54 0,00042 1,54
ungere
17. Amprentare Amprentare 1,00 0,50 1,60 0,00085 1,60
Frezare
18. Frezare de degrosare pinten 0,04 0,33 0,40 0,00085 0,40
cuzinet
19. Rectificare de degrosare Rectificare 1,10 0,22 1,41 0,00169 1,41
20. Rectificare de degrosare alezaje 2,30 0,22 2,68 0,00169 2,69
21. Frezare plana de finisare 0,12 0,98 1,17 0,00254 1,17
Frezare de
simultan
22. Frezare plana de finisare finisare 0,00 0,00 0,00 0 0,00
cu 21
suprafete
23. Frezare plana de finisare 0,00 0,00 0,00 0 0,00 idem
frontale
24. Frezare plana de finisare 0,00 0,00 0,00 0 0,00 idem
Control
25. Control intermediar alezaje,
intermediar 3,00 1,00 4,26 0,00085 4,26
suprafete frontale
II
26. Cîntărire şi marcarea masei
Cantarire I 2,00 1,00 3,20 0,00085 3,20
suplimentare.
26. Frezarea adaosului de material de
Frezare 1,00 1,00 2,13 0,00085 2,13
la capul şi piciorul bielei.
27. Cintărirea şi sortarea pe grupe
Cantarire II 2,00 1,00 3,20 0,00085 3,20
masice, marcare.
Control
28. Control final 3,00 1,00 4,26 0,00085 4,26
Final
29. Conservare Conservare 0,50 0,50 1,07 0,00085 1,07
Tab 4.1. Normele tehnice de timp
2. Vlase, A. Regimuri de aschiere si adaosuri de prelucrare, Editura tehnica, Bucuresti, 1985
Capitolul 5
CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE, S.D.V.-URI SI
MATERIALE
5.1.Determinarea volumului anual de lucrari
Toate calculele tehnico-economice, cuprinse in capitolele 5 si 6, se refera la perioada de un an,

pentru care s-a determinat planul anual al productiei de piese N pp [buc/an] (a nu se confunda cu planul
dat prin tema de proiect, Npl.
Pe baza normelor de timp se vor determina:
-volumul de lucrari anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si masinii-unelte
(se poate accepta egalitatea celor doua valori):
V = Npp · tn / 60 [ore] (5.1.)
Inlocuind, obtine
-timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare:
Vs = Npp · tb / 60 [ore] (5.2.)
-timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor:
VDV = Npp · tDV / 60[ore] (5.3.)
unde tDV [min] reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului sau verificatorului, rezultat din analiza
componentelor normei de timp.
Rezultatele acestor calcule vor fi prezentate tabelar sau odata cu calculele necesarului de forta
de munca, utilaje si S.D.V.-uri.
5.2.Determinarea necesarului de forta de munca si utilaje
5.2.1.Fondul de timp anual al muncitorului Fm [ore]
Fm = [Zc - (Zd + Zs + Zo)] · ts · km [ore] (5.4.)
unde: Zc , Zd , Zs si ts au semnificatia din paragraful 1.3.1.;
Zo – durata medie (zile) a concediului anual de odihna al unui muncitor (Z o = 20 zile);
km – coeficient ce tine seama de intarzieri, absente s.a., k m= 0,94…0,98.
Inlocuind, obinem:
5.2.2.Fondul de timp anual al utilajului Fu [ore]
Fu = [Zc - (Zd + Zs + Zr)] · ns · ts · ku[ore] (5.5.)
unde Zr este numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii - se adopta, in functie de
numarul de schimburi si complexitatea utilajului, ca procent (3...8%) din fondul de timp nominal, iar k u –
coeficient de folosire a utilajului, cu valori medii recomandate de 0,8...0,9.
5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca – numarul de muncitori, m i, la fiecare

operatie
m i = Vi / F m (5.6.)
Meseriile, categoriile de calificare si treptele de salarizare cerute de fiecare operatie vor fi

stabilite in concordanta cu normative, avand, eventual, in vedere si situatia din intreprinderi ce realizeaza
operatii similare.
In urma calculelor, cu relatia (5.6.) vor rezulta valori m i reale (cu parte zecimala); adoptarea
valorilor intregi se va face pe baza unei analize a particularitatilor procesului tehnologic:
- in general, rotunjirea se va face la cea mai apropiata valoare intreaga superioara (cu exceptia
cazurilor in care partea zecimala este sub 0,05...0,1 cand se poate face aproximarea catre valoarea
intraga inferioara);
- se va analiza, in special in cazul in care F m >> Vi (deci mi calculat <<1), posibilitatea concentrarii ai
multor operatii ce necesita aceeasi calificare sau calificari apropiate si efectuarea lor de catre un singur
muncitor, astfel ca, pentru operatiile respective mi sa fie cat mai apropiat de unitate;
- la adoptarea valorilor, se va tine seama si de tipul productiei, de metoda de organizare a
fabricatiei si, eventual, de posibilitatea aplicarii poliservirii utilajelor, de catre muncitori [3,4].
Numar de muncitori
Nr. Calificarea muncitorului Norma de Volumul de Fondul de
operatiei (meseria) timp tn lucrari Vi timp Fm Calculat Operatii Adoptat
mi concentrate mia
1 muncitor calificat 1,27 12762,37 1781,76 7,16
1-6 7
7 muncitor calificat 3,19 32051,36 1781,76 17,99 - 18
Nr. Calificarea muncitorului Norma de Volumul de Fondul de Numar de muncitori
Calculat Operatii Adoptat
operatiei (meseria) timp tn lucrari Vi timp Fm
mi concentrate mia
9 muncitor calificat 0,61 6105,10 1781,76 3,43 8-10 30
15-16 11
19,20 22
21-24 7
28 muncitor calificat 3,20 32118,25 1781,76 18,03 26-28 78
Tabelul 5.1. Necesarul de muncitori
5.2.4. Calculul necesarului de utilaje
Relatia de calcul a numarului de utilaje necesar pentru operatia “i” este similara cu (5.6.):
ui = V i / F u (5.7.)
Pentru adoptarea valorilor intregi ale numarului de utilaje, din fiecare tip, se va tine seama de
recomandari similare facute la I.5.2.3.
In situatia imposibilitatii obtinerii unor coeficienti corespunzatori de utilizarea fortei de munca

sau utilajelor, se poate accepta (fara a se solicita, in cadrul proiectului, o analiza, in acest sens) ipoteza
utilizarii disponibilitatilor, in cadrul proceselor tehnologice de executie a altor piese, desfasurate in
paralel, in sectia respectiva. Necesarul de forta de munca si utilaje se detaliaza si rotunjeste pe sectie sau
atelier.
Norma Numar de utilaje
Nr. Volumul de Fondul de
Denumirea utilajului de Calculat Operatii Adoptat
operatiei lucrari Vi timp Fm
timp tn ui concentrate uia
1 masina de frezat multiax 1,27 12762,37 5335,20 2,39

1-6 3
7 centru de prelucrare CNC 3,19 32051,36 5335,20 6,01 - 6
8 centru de prelucrare CNC 4,36 43790,50 5335,20 8,21
9 centru de prelucrare CNC 0,61 6105,10 5335,20 1,14 8-10 10
11 presa pentru spargere 1,60 16063,38 5335,20 3,01 - 2
12 banc de lucru 2,66 26762,38 5335,20 5,02 - 5
13 banc de lucru 4,26 42821,50 5335,20 8,03 - 8
14 presa bucsa bronz 2,66 26766,63 5335,20 5,02 - 5
15-16 7
17 presa hidraulica 1,60 16063,38 5335,20 3,01 - 3
18 centru de prelucrare CNC 0,40 3993,39 5335,20 0,75 - 1
19,20 8
22 masina de frezat multiax 0,00 0,00 - -
21-24 3
25 banc proba 4,26 42821,50 5335,20 8,03 - 8
26 cantar 3,20 32118,25 5335,20 6,02 - 6
27 masina de frezat 2,13 21415,00 5335,20 4,01 - 4
28 cantar 3,20 32118,25 5335,20 6,02 - 6
29 presa pentru stantare 4,26 42821,50 5335,20 8,03 - 8
30 banc de lucru 1,07 10711,75 5335,20 2,01 - 2
Tabelul 5.2. Necesarul de utilaje
5.3. Calculul necesarului de S.D.V.-uri
Calculul necesarului de S.D.V.-uri se poate face prin calcul analitic sau, mai putin precis, pe baze
statistice. In cazul proiectului se recomanda utilizarea metodei analitice prezentata in literatura de
specialitate.
5.3.1. Calculul necesarului de scule
Norma de consum anual de scule, N cs, se determina tinand seama de durabilitatea acestora
(intre reascutiri), T[min] de timpul de lucru normat, t b [min], de numarul de reascutiri posibile, r si de
volumul productiei – numarul de piese prelucrate anual N pp (v.I.1.3.2.).
tb
N cs   k y  N pp (I.5.8.)
(r  1)  T
unde: k y este un coefficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale sculei k y =1,05...1,1.
Numarul de reascutiri posibile se determina, tinand seama de normative, cu relatia:
M
r (I.5.9.)
h
unde M [mm] este marimea (grosimea sau lungimea) stratului de material al sculei ce se poate indeparta
prin reascutire, organizarea calculelor se poate face dupa modelul din tabelul .5.3.:
Nr. N cs
Scula M h T t0 ky N pp
operatiei Calculat Adoptat
1 1684-67 K20 având 3 0,5 180 0,21 1,1 603000 111 111
d=100mm, z=10dinţi
2 1684-67 K20 având 3 0,5 180 0,21 1,1 603000 111 111
d=100mm, z=10dinţi
3 1684-67 K20 având 3 0,5 180 0,21 1,1 603000 111 111
d=100mm, z=10dinţi
4 1684-67 K20 având 3 0,5 180 0,21 1,1 603000 111 111
d=100mm, z=10dinţi
5 1684-67 K20 având 3 0,5 180 0,21 1,1 603000 111 111
d=100mm, z=10dinţi
6 1684-67 K20 având 3 0,5 180 0,21 1,1 603000 111 111
d=100mm, z=10dinţi
Piatra de rectificat cu
7 5 1 220 1,37 1,1 603000 690 690
diamant D120
Nr. N cs
Scula M h T t0 ky N pp
operatiei Calculat Adoptat
freză conica STAS
8 1683-67 K20 având 3 0,5 120 2,47 1,1 603000 1951 1951
d=11 mm,
burghiu DIN 228
9 2 0,2 22 0,27 1,1 603000 740 740
D=8,5 mm
10 tarod DIN 352 M10 1 0,2 60 0,11 1,1 603000 203 203
freză conica STAS
15 1683-67 K20 având 3 0,5 120 0,03 1,1 603000 23 23
d=11 mm,
burghiu DIN 228 D=4
16 2 0,2 22 0,46 1,1 603000 1272 1272
mm
freză conica STAS
18 1683-67 K20 având 2 0,1 120 0,04 1,1 603000 11,1 12
d=11 mm,
19 3 0,1 220 1,10 1,1 603000 107 107
diamant D120
20 2 0,1 220 2,30 1,1 603000 330 330
diamant D120
1684-67 tip K20
21 3 0,5 180 0,12 1,1 603000 63,2 64
având d=100mm,
z=10dinţi
1684-67 tip K20
22 3 0,5 180 0,12 1,1 603000 63,2 64
având d=100mm,
z=10dinţi
1684-67 tip K20
23 3 0,5 180 0,12 1,1 603000 63,2 64
având d=100mm,
z=10dinţi
1684-67 tip K20
24 3 0,5 180 0,12 1,1 603000 63,2 64
având d=100mm,
z=10dinţi
Tabelul 5.3. Necesarul de scule
5.3.2. Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare
Pentru dispozitivele de bazare si fixare, a altor dispozitive de lucru, se poate considera o

durabilitate de maximum un an, deci necesarul se stabileste in raport cu numarul masinilor unelte si
utilajelor respective In cazul dispozitivelor de verificare si masurare, se poate determina necesarul
anual, Nev, tinand seama de durabilitatea suprafetei active si numarul total de masurari:
N pp  n v
N ev  ky (I.5.10.)
nd  i
Unde : ky = 1,05...1,1 (similar I.5.3.1.); n d – durabilitatea (in numar de masuratori ce produc

uzura suprafetei active cu 1 m, din normative), [masuratori / m]; i – marimea uzurii acceptabile,
pentru verificatorul respectiv [m]; nv – numarul de masuratori efectuate pentru o piesa, cu
verificatorul respectiv.
Rezultatele calculelor se prezinta tabelar:
Nr.
Dispozitivul/verificatorul Numar adoptat
Crt.
1 2 prisme si 1 placuta, 3 menghine 3
2 2 prisme si 1 placuta, 3 menghine -
7 Prisma cu manghina, placa de baza 6
8 2 dornuri scurte, rigide, placa de baza 10
9 2 dornuri scurte, rigide, placa de baza -
10 2 dornuri scurte, rigide, placa de baza -
11 -
12 -
13 Subler 254
14
15 Placa de baza, prisme, menghina 7
16 Placa de baza, prisme, menghina -
17 -
20 Prisma cu manghina, placa de baza -
21 2 prisme si 1 placuta, 3 menghine 3
25 Subler, comparator 254
26 cantar, subler 8
27 -
28 cantar 8
29 subler, comparator 508
30 -
Tab. 5.4. Numarul de dispozitive/verificatoare adoptat.
5.4. Calculul necesarului de materiale
Necesarul de materiale se refera, in primul rand, la cantitatea de material de baza al piesei,

utilizat la executia semifabricatului.
Volumul semifabricatului poate s-a apreciat modeland piesa in programul CATIA. S-a obtinut
o masa de 1813 g = 1,813 kg
Tot aici se recomanda, tinand seama de adaosurile de prelucrare (deci de volumul piesei
finite), calculul cantitatii de material recuperabil, pentru o piesa mdr [kg].
Masa piesei finita, determinata prin aceeasi metoda este de 1532 g = 1, 522 kg.
Masa de material recuperabil va avea valoarea: mdr=0, 291 kg/piesa
Necesarul anual de material va fi: 1,813*603000=1093239 kg =1093,2 t
Din aceasta, cantitatea de material recuperabil va fi: 175473 kg =175,4 t.
Pe langa aceasta mai este necesar lubrifiant pentru masinile de aschiere si conservant
pentru tratarea piesei la sfarsitul procesului de fabricatie.
Capitolul 6
CALCULUL COSTULUI DE FABRICATIE A PIESEI
6.1. Structura generala a costului de fabricatie unitar

Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele similare existente, sau
pentru adoptarea unei variante economice de proces tehnologic, in cazulelaborarii, in paralel, a mai
multor variante, compatibile din punct de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei, se determina costul
piesei, se determina costul piesei sau al lotului de piese. La baza calculelor stau valorile determinate la
cap.5., privind consumurile de forta de munca, utilaje, S.D.V.-uri si materiale.
Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de fabricatie, acestea fiind
clasificate in doua categorii:
- cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare unitate de produs; in componenta lor
intra:
- cheltuieli cu materii prime si materiale directe, din care se scad cheltuielile cu deseurile
recuperabile, Cmat;
- cheltuieli cu manopera directa, Cman;
- cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie in ansamblu sau sunt comune mai
multor produse ; in componenta lor intra:
- cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, Cifu;
- cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie), Rs;
- cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere), Ri;
Costul de fabricatie unitar, Cu, se obtine prin insumarea acestor articole de calculatie:
Cu, = Cmat + Cman + Cifu + Rs + Ri [lei/piesa] (6.1.)
6.2. Cheltuieli directe

6.2.1. Cheltuieli cu materii prime si materiale directe
In functie de tipul semifabricatului utilizat (v. cap. 2. – metoda si procedeul, materialul,

complexitatea si precizia), se stabileste costul semifabricatului, raportat la unitatea de masa K sf [lei/kg].
Costul semifabricatului poate fi reprezentat, dupa provenienta acestuia, de costul de sectie,

pretul de productie sau livrare si tine seama de materialul de baza utilizat si de cheltuielile de
semifabricare.
Costul materialului, Cmat, se determina cu relatia:
Cmat = msf  ksf – mdr  kdr [lei/piesa] (6.2.)
unde: msf este masa semifabricatului [kg];
ksf – costul unitar al semifabricatului [lei/kg];
mdr – masa deseurilor recuperabile [kg];
kdr – costul unitar al deseurilor recuperabile [lei/kg].
Inlocuind cu valori numerice avem:
Cmat =1,81315-0,2915=25,74 lei/piesa
6.2.2. Cheltuieli cu manopera directa
Costul manoperei, Cman, se determina pe baza necesarului de forta de munca, a salariilor

orare, Si [lei/ora], in functie de calificarea muncitorului, ca si a celor privind adaosurile procentuale
la salariu (cota de asigurari sociale, CAS = 25% si ajutor de somaj, AS=5%), stabilite prin hotarare
guvernamentala:
1  cas  as 
C man   1     S i  t ni [lei/piesa] (6.3.)
60  100 
unde insumarea se face pentru toate operatiile “i” din procesul tehnologic, t ni reprezentand norma
de timp la operatia respectiva. Calculul se poate face utilizand tabelul urmator:
In cazul de fata, costul cu salariile va fi:
Calificarea Salariul orar Norma de

Si  tni
muncitorilor (meserie) Si timp tni
muncitor calificat 22 49,64 1092,08
Tabelul 6.1. Costurile cu manopera
Iar costul cu manopera ca avea valoarea:
1  25  5 
C man   1    1092,08  23,66 lei/piesa
60  100 
6.3. Cheltuieli indirecte
In comparatie cu cheltuielile directe, acestea se calculeaza cu ajutorul unor coeficienti de
repartitie.
Coeficientii de repartitie se obtin raportand cheltuiala indirecta totala la o cheltuiala directa

totala , care poate fi cheltuiala totala cu materiale directe sau manopera directa.
6.3.1. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor
Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor utilajelor sectiei; cheltuieli

pentru reparatii; cheltuieli cu energia , combustibilul si alte materiale tehnologice; cheltuieli cu
reparatia si intretinerea sculelor si dispozitivelor. Aceste cheltuieli se pot determina prin inmultirea
manoperei directe cu coeficientul de repartitie a cheltuielilor cu intretinerea si reparatia utilajelor,
kCIFU. Valoarea acestui coeficient poate fi apreciat intre 0,25...0,50.
Cifu = kCIFU  Cman , [lei/piesa] (6.4.)
Valoarea numerica va fi:
Cifu =0,423,66= 9,46 lei/piesa
6.3.2. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)
Regia de sectie, RS, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de conducere si de

alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacelor fixe aferente sectiei, cheltuieli
administrativ-gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de
cercetare, inventii si inovatii. Se calculeaza ca procent (100%...350%) din C man (se va avea in vedere
procentul aplicat in intreprinderi ce executa operatii similare).
Alegem un procent de 200%. Astfel, valoarea numerica va fi:
RS=200%  Cman=2  23,66 = 47,32 lei/piesa
6.3.3. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere)
Regia generala de intreprindere, Ri, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de conducere,
tehnic etc. din intreprindere, amortizarea mijloacelor fixe de interes general, cheltuieli pentru
cercetare si instruirea personalului de conducere, cheltuieli admistrativ-gospodaresti la nivel de
intreprindere si alte cheltuieli de interes general tehnico-administrative ale intreprinderii; se
stabilesc procentual (6%...12%) din costul de sectie (Cman+RS+Cifu).
Alegem un procent de 10%. Valoarea acestor cheltuieli este:
Ri=(Cman+RS+Cifu)  10%=(23,66+43,72+9,46)  0,1=8,04 lei/piesa

6.4. Calculul costului piesei
Pretul de productie, Pp:
 b 
Pp  C n  1   [lei/piesa] (6.5.)
 100 
unde b reprezinta beneficiul (venitul net) al intreprinderii, exprimat procentual (uzual b=6%...15%).
Adoptam un beneficiu de 15%. Pretul de productie va fi:
 15 
Pp  ( 25,74  23,66  9,46  47,32  8,04)  1    131,35 lei/piesa
 100 
Pretul de livrare, Pl:
 TVA 
Pl  Pp  1   [lei/piesa] (I.6.6.)
 100 
unde TVA reprezinta taxa pe valoarea adaugata, exprimata procentual (TVA=24%).
Valoarea pretului d elivrare este:
 24 
Pl  131,35  1   =162,87 lei/piesa
 100 
Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei, corespunzator procesului tehnologic proiectat:
 ac 
Pa  Pl  1   [lei/piesa] (I.6.7.)
 100 
unde ac reprezinta adaosul comercial, exprimat procentual (uzual ac=0%...30%).
Adoptand un adaos comercial de 20% obtinem:
 20 
Pa  162,87  1   =195,44 lei/piesa
 100 

Proiect FRA Biela

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect FRA Biela

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCUREȘTI

FABRICAREA SI REPARAREA AUTOVEHICULELOR

Tema :Fabricare Biela

Îndrumător: prof. dr. Ing. Nicolae Bejan

1.1 Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a

1.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei

Fig. 1.1. Schematizarea mecanismului motor

1.1.2 Conditii tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie

Capacul bielei trebuie sa culce pe biela strans. Nu se admite joc;

1.2 Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei

1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea

Calculul fondului annual real de timp (Fr)

Calculul planului productiei de piese

Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productive dependent, conditionati in

Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtinere a

2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si

In urma analizei celor doua

2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a

2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea

2.4 Intocmirea planului de operatii pentru executarea

Nr. Operaţia de Maşini, utilaje, Parametrii

Racire lenta Racire 30 min

9 Debavurare Debavurare Matrita, Poanson - -

Curatire cu alice Aparat de curatire

Racire lenta Racire 30 min

mecanica si control a piesei

3.1 Analiza proceselor tehnologice similar existente

Caracteristic la prelucrarea bielei este înalta precizie de execuţie a alezajelor din

Fig. 3.1 – Frezarea simultana a suprafetelor frontale ale bielei

La prelucrarea bielei se disting în general următoarele etape :

Rectificarea se aplică bielelor simetrice care au lungimea capului egală cu lungimea

Prelucrarea prealabilă a alezajelor din capul şi piciorul biele

Fig. 2.4 – Prelucrarea gaurilor pentru suruburile de biela.

Prelucrarea găurilor pentru şuruburile de bielă

Ajustarea şi sortarea bielelor pe grupe masice

Operaţia de ajustare a masei bielelor se execută prin frezare pe maşini de frezat

3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii

3.3. Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica, tratament

3.3.1. Stabilirea succesiunii logice, economice, a operatiilor de prelucrare mecanica

 gT = Ts,d / Tf,d (3.1)

Tf,d este toleranta finala a piesei la aceeasi dimensiune;

 gR = Rs,d / Rf,d (3.2)

 iT = Ti-1,d / Ti,d (3.3)

Se considera o succesiune a operatiilor ca fiind completa in momentul in care aceasta poate

In aceasi timp pentru evitarea “excesului de precizie”, se urmareste ca :

Se aplica metoda coeficientilor globali de rugozitate pentru suprafata S1.

Rugozitatea la sfarsitul operatiei de matritare este de 12,5 μm.

Coeficientul global de rugozitate este:

Produsul coeficientilor globali este cuprins intre limitele recomandate:

3.3.2. Stabilirea traseului tehnologic, al operatiilor mecanica, tratament termic si

Criteriile economice se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic (operatii concentrate

S1,S7, Burghiere gaura de

19 S2 S1,S7,picior si Rectificare de degrosare 1

3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

- Dimensiunile maxime ale piesei: 400x800 mm

Pentru operatiile de burghiere, filetare, frezare circulara, rectificare se alege un centru de

curse X/Y/X de la 560/410/410mm

3.5 Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei (si a

- Analiza cotelor ce se realizeaza la fiecare operatie si stabilirea gradelor de libertate ce trebuie

15. frezare Placa de baza,

Tab 3.5. schemele de bazare ale piesei

3.6. Alegerea S.D.V.-urilor

Iar viteza de avans: Vf=nfdz=608,7 mm/min;

f=ksCsD0.6 mm/rot; ks=0.9; Cs=0.047;f=0.456 mm/rot

tdo = 1top/100 = 11,19/100=0,01min

tdo = 1top/100 = 11,27/100=0,01min