ÍNDICE

PROCESO DE ESTIRADO Y TREFILADO ............................................................................................. 2

1. INTRODUCCION .................................................................................................................. 2
2. ANTECEDENTES HISTORICOS DEL PROCESO DE ESTIRADO Y TREFILADO .............................. 3
3. FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE ESTIRADO ...................................................................... 4
4. PRÁCTICA DEL ESTIRADO .................................................................................................... 5
5. FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE ESTIRADO: .................................................................... 9
5.1. Definición: .................................................................................................................. 9
5.2. Parámetros del Estirado .............................................................................................. 9
6. ANALISIS GENERAL DEL ESTIRADO .................................................................................... 10
Características de las piezas que se someten al estirado: ...................................................... 13
Materiales empleados en el estirado: ................................................................................... 15
Esquema general del proceso de Estirado: ........................................................................... 15
Preparación del material de trabajo Antes del estirado ................................................. 15
7. ANALISIS DEL PROCESO DE ESTIRADO ............................................................................... 17
DETERMINACION DE LA CARGA DE TRABAJO CONSIDERANDO LA PIEZA Y LA DISTRIBUCION
DE TENSIONES ...................................................................................................................... 17
FORMULA DE TRABAJO PARA LA DEFORMACION HOMOGENEA: ...................... 17
FORMULA DE TRABAJO PARA EL TREFILADO: ....................................................... 19
CONSIDERACIONES DE LA RESTRICCIÓN DE ROZAMIENTO POR EL CÁLCULO
DE LAS TENCIONES LOCALES. .................................................................................... 20
ESTIRADO DE PLETINAS ENDURECIDAS POR DEFORMACION PERMANENTE CON MATRICES
CILINDRICAS. ........................................................................................................................ 25
8. TECNOLOGÍA DEL TREFILADO ........................................................................................... 29
9. TECNOLOGIA DEL ESTIRADO ............................................................................................. 33
 Proceso de estirado: ......................................................................................................... 33
 Práctica del estirado ......................................................................................................... 33
 Operaciones en estirado: .................................................................................................. 34
 Lubricación ....................................................................................................................... 38
 Equipo de estirado ........................................................................................................... 39
 Banco de estiramiento...................................................................................................... 40
 Defectos de estirado ........................................................................................................ 40
Bibliografía: ................................................................................................................................. 41

1
 PROCESO DE ESTIRADO Y TREFILADO

1. INTRODUCCION

Gran cantidad de varillas, tubos, perfiles especiales se terminan mediante un

estirado en frio. A las barras grandes con diámetros mayores a 150mm, se les da
con frecuencia una ligera pasada de reducción, que reduce el diámetro en
aproximadamente 1.58mm del diámetro inicial, esta reducción se realiza con el fin
de mejorar el acabado de la superficie y las tolerancias dimensionales.
Las barras con diámetros más pequeños se estiran sufriendo reducciones de área
mucho mayores, hasta del 50% por pasada, los alambres se pueden reducir un
90% en pasadas sucesivas, partiendo del metal recosido y antes de que se vuelva
a recoser.
Los tamaños grandes se estiran en pesados bancos, los materiales ferrosos son
estirados hasta con velocidades de (30m/min), pero para aleaciones de cobre se
usan velocidades mayores. Muchos bancos de estirado modernos se accionan
hidráulicamente, lo cual proporciona una acción inicial mucho más suave.

Teóricamente se puede calcular la reducción de sección máxima posible en una

sola pasada. El limite viene establecido por la rotura traccional del alambre
estirado en su tención de fluencia cerca de la misma. En condiciones ideales la
tensión de estirado (σ) debe ser simplemente la necesaria para deformar el
alambre de una manera homogénea en la cantidad requerida. Sin embargo
siempre hay un rozamiento que incrementa la tensión de estirado, el rozamiento
internamente realiza un trabajo en el cizallamiento del metal, primero en un sentido
y luego en otro cuando pasa a través de la hilera.
Para permitir un margen razonable particularmente para evitar el peligro del
contacto metálico y la adherencia del metal con la cara de la matriz las
reducciones llevadas a cabo en la práctica son considerablemente menores que el
máximo absoluto, normal mente del 35 al 45 % por pasada. El cizallamiento
adicional incrementa el endurecimiento por deformación y los efectos se suman de
manera que para una reducción total dada de la sección, un número grande de
pasadas ligeras endurece el material mucho más que una o dos pasadas fuertes
equivalentes. También se ejerce influencia en el diseño de la hilera .el rozamiento
y el trabajo adicional incrementa la carga de estirado, pero mientras que el trabajo
adicional es mayor para grandes ángulos de hilera, que introduce mayor
distorsión, la componente descompuesta de la resistencia de rozamiento resulta
mayor para hileras de ángulos pequeños. Existe por lo tanto, un Angulo de hilera
optimo que será el que de la fuerza de estirado menor para una reducción dada.

2
2. ANTECEDENTES HISTORICOS DEL PROCESO DE ESTIRADO Y TREFILADO

Los procesos de estirado están comprendidos dentro de los de compresión

indirecta, ya que aunque la carga aplicada para la deformación es de tracción, ésta
provoca esfuerzos de compresión, que son en sí los responsables de la
deformación.
En alguna época entre los siglos VI y X, los venecianos produjeron alambre de
materiales suaves al obligar a la materia prima a pasar por orificios de diámetro
menor al de ella; dicha operación se efectuaba a mano, por lo que su aplicación
fue limitada. Se continuó la producción de "alambre" por el método tradicional en la
época, que era mediante el corte de cintas angostas a partir de hojas previamente
martilladas.

3
3. FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE ESTIRADO

En el contexto de los procesos de deformación volumétrica, el estirado es una

operación donde la sección transversal de una barra, varilla o alambre se reduce
al tirar del material a través de la abertura de un dado como se muestra en la
figura n°1. Las características generales del proceso son similares a la extrusión,
la diferencia es que en el estirado el material de trabajo se jala a través del dado,
mientras que en la extrusión se empuja a través del dado. Aunque la presencia de
esfuerzos de tensión es obvia en el estirado, la compresión también juega un
papel importante ya que el metal se comprime al pasar a través de la abertura del
dado. Por esta razón, la deformación que ocurre en estirado se llama algunas
veces compresión indirecta.

Figura

Donde:
Do = diámetro original del trabajo
Df = diámetro final trabajo
α = ángulo del dado (medio ángulo)
Lc = longitud de contacto del material de trabajo con el dado de
estirado
La diferencia básica entre el estirado de barras y el estirado de alambre es el
diámetro del material que se procesa. El estirado de barras se refiere al material
de diámetro grande, mientras que el estirado de alambre se aplica al material de
diámetro pequeño. En el proceso de estirado de alambres se pueden alcanzar
diámetros hasta de 0.03 mm.
Aunque la mecánica del proceso es la misma para los dos casos, el equipo y la
terminología son de alguna manera diferentes.
El estirado de barras se realiza generalmente como una operación de estirado
simple, en la cual el Material se jala a través de la abertura del dado. Debido a que
el material inicial tiene un diámetro grande, su forma es más bien una pieza recta
que enrollada. Esto limita la longitud del trabajo que puede procesarse y es
necesaria una operación tipo lote, Por el contrario, el alambre se estira a partir de
rollos de alambre que miden varios cientos (o miles) de metros de longitud y pasa
a través de una serie de dados de estirado. El número de dados varía entre cuatro
y doce. El término estirado continuo (en inglés, continuous drawing) se usa para
describir este tipo de operación, debido a las grandes corridas de producción que

4
 pueden realizarse con los rollos de alambre, ya que pueden soldarse a tope con el
siguiente rollo para hacer la operación verdaderamente continua.
En una operación de estirado, la modificación en el diámetro del material de
trabajo se da generalmente por la reducción de área definida como sigue:

Donde:

Reducción de área en el estirado.

Área original del trabajo, (mm2).
= área final, pulg2 (mm2).

La reducción de área se expresa frecuentemente como un porcentaje.

De acuerdo a lo anterior podemos definir el proceso de estirado como un proceso
de Conformado por Deformación Plástica en el que se pretende efectuar
reducciones de sección, para conseguir formas o calibres determinados y mejorar
su calidad superficial.

4. PRÁCTICA DEL ESTIRADO

El estirado se realiza generalmente como una operación de trabajo en frío. Se usa

más Frecuentemente para producir secciones redondas, pero también se pueden
estirar secciones cuadradas y de otras formas. El estirado de alambre es un
proceso industrial importante que provee productos comerciales como cables y
alambres eléctricos; alambre para cercas, etc.; varillas para producir clavos,
tornillos, remaches resortes y otros artículos de ferretería.
El estirado de barras se usa para producir barras de metal para maquinado y para
otros procesos.
Las ventajas del estirado en estas aplicaciones incluyen:

1) estrecho control dimensional

2) buen acabado de la superficie
3) propiedades mecánicas mejoradas, como resistencia y dureza
4) adaptabilidad para producción económica en masa o en lotes. Las velocidades
de estirado son tan altas como 50 m/s para alambre muy fino. En el caso del
estirado de barras se produce material para maquinado, la operación mejora
la maquinabilidad de las barras.

5
PROCESO DE TREFILADO

El trefilado es un proceso de conformado basado en la ductilidad de los metales.

Consiste en forzar a pasar mediante tracción una barra laminada en caliente por
un taladro de diámetro inferior al exterior de la propia barra, con lo que el metal se
va adelgazando y alargando.
La pieza que tiene el taladro para el paso del hilo se denomina “hilera” o “matriz”.

6
Por simple laminación en caliente no se consigue llegar a diámetros muy pequeños. Por
trefila se obtienen alambres de hasta 0.15 mm de diámetro, caso del cablecillo para
neumáticos radiales. El trefilado provoca acritud que aumenta la resistencia a la tracción.
Se fabrican alambres de diámetros muy variables que pueden llegar a superar 10 mm,
como es el caso del alambre para hormigón pretensado. También obtener propiedades
mecánicas muy elevadas, como se da en alambres estirados de alta resistencia que
partiendo de acero de calidad alcanza resistencias a tracción superiores a 250 kg/mm2,
los máximos alcanzables por un acero.

ACEROS PARA TREFILADO

El primer grupo de aceros de trefilería lo constituyen los aceros dulces, bajos en carbono,
que por su baja dureza trefilan muy bien. Se utilizan para muchas aplicaciones en
diferentes medidas y grados de acabado.
El segundo grupo son los aceros medios o altos en carbono. La mejor estructura de
trefilado es la sorbítica, obtenida por austenización seguida de transformación isotérmica
en baño de plomo (“patentado”). En el caso de partir de un material laminado en caliente,
el patentado se efectúa al aire, aprovechando su calor de laminación y controlando
debidamente su temperatura y enfriamiento para alcanzar la adecuada estructura
sorbítica.
Aunque el procedimiento de trabajo es fundamentalmente el mismo, estirado y trefilado se
diferencian en tres aspectos fundamentales:
a) El trefilado se aplica a redondos delgados, mientras que el estirado se aplica a
barras más gruesas y a tubos.
b) En el trefilado se pretende adelgazar el material; el endurecimiento y calibrado
vienen por añadidura. En el estirado el objetivo es calibrar y endurecer mediante
deformación.
c) En el trefilado se adelgaza el material dando varias pasadas, mientras que en el
estirado la operación se realiza en una sola.

Para que un metal se pueda someter a trefilado ha de cumplir requisitos, como:

 Ductilidad.
 Resistencia para que no se rompa al ser estirado.

7
  Uniformidad de composición y estructura.
 Ausencia de defectos.

En el trefilado se hace pasar el alambrón laminado en caliente a través de una hilera que
en esencia es una boquilla de diámetro inferior al del alambrón de partida, reduciéndose
la sección del mismo. Como puede verse en la figura, el avance de la barra es debido a
un esfuerzo de tracción que le obliga a pasar por el taladro de la hilera.
Debido al rozamiento y a la disminución de sección el movimiento de traslación de las
capas externas se retrasa en relación al de las zonas internas, por lo que éstas avanzan a
mayor velocidad que aquéllas. Esto es causa de que el metal, después de trefilado,
presente una estratificación característica, orientada en sentido inverso a la que se
obtiene en la laminación.
La reacción de la hilera contra el empuje del metal da origen a una fuerza R perpendicular
a la superficie de contacto, es decir, según el radio de la embocadura de la hilera. Esta
fuerza radial de reacción R puede descomponerse en dos: Una de ellas es la componente
axial S, dirigida en sentido opuesto al avance; la otra es la componente radial N,
perpendicular al eje de la barra.
Mientras las componentes radiales N, por ser diametralmente opuestas, se anulan, las
componentes axiales S se suman y frenan el movimiento de las zonas periféricas del
material.
Las principales variables en la trefilación se parecen a las de la extrusión: reducción de
área transversal, ángulo del dado, fricción a lo largo de la entercara dado-pieza de trabajo
y velocidad de trefilación. el ángulo del dado influye sobre la fuerza de trefilación y la
calidad del producto.

8
5. FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE ESTIRADO:

5.1. Definición:

Se denomina Estirado al proceso de Conformado por Deformación Plástica en el

que se estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección
transversal. Para reducir la sección de la pieza, se utiliza una matriz de un material
metálico muy duro insertado en un bloque de acero, llamada troquel, a través de la
cual se jala la barra. La reducción de la sección del material dependerá del ángulo
de abertura de la matriz.
Se opera, como fase intermedia o como acabado, con perfiles laminados y,
generalmente, en frío, lo cual confiere al material las propiedades inherentes a
estos procesos: mayor dureza, aumento de la resistencia y mejor acabado
superficial, teniéndose así la posibilidad de disminuir las tolerancias

5.2. Parámetros del Estirado

Figura: Parámetros del Estirado- imagen

extraida de: ” fundamentos de Manufactura
Moderna”-Mikell Groveer- pag. 427

Dónde:
 Do = diámetro original del trabajo
 Df = diámetro final trabajo
 α = ángulo del dado (medio ángulo)
 Lc = longitud de contacto del material de trabajo con el dado de estirado

9
 En una operación de estirado, la modificación en el tamaño del trabajo se da
generalmente por la reducción del área definida como sigue:

 Donde:

 Reducción de área en el estirado;

 Área original del trabajo, (mm2);

 = área final, pulg2 (mm2).

6. ANALISIS GENERAL DEL ESTIRADO

Mecánica del estirado Si no ocurre fricción o trabajo redundante en el estirado,

la Deformación real puede determinarse como sigue:

 Donde:

 : Son las áreas originales y final de la sección transversal del

material de trabajo, como se definieron previamente;
 r = reducción del estirado

10
 El esfuerzo que resulta de esta deformación ideal de la ecuación anterior
está dado por:

Figura: Parámetros del Estirado- imagen

extraida de: ” fundamentos de Manufactura
Moderna”-Mikell Groveer.

Donde

= esfuerzo de fluencia promedio

Debido a que la fricción está presente en el estirado y aunque el metal de trabajo

experimenta deformación no homogénea, el verdadero esfuerzo es más grande que el
proporcionado por la ecuación anterior. Además de la relación Ao /Af , otras variables que
tienen influencia en el esfuerzo del estirado son el ángulo del troquel y el coeficiente de
fricción en la interfaz trabajo-troquel. Se han propuesto numerosos métodos para predecir
el esfuerzo de estirado. A continuación se presenta la ecuación sugerida por Schey:

11
 Donde
2
 = esfuerzo de estirado lb/pulg (MPa);

 = coeficiente de fricción dado-trabajo;

 = ángulo del dado (medio ángulo)

 = factor para deformación no homogénea

Donde:

 D = diámetro promedio del trabajo durante el estirado,

 = longitud de contacto del trabajo con el dado de estirado,

12
La fuerza correspondiente de estirado es entonces el área de la sección transversal del

Material estirado multiplicado por el esfuerzo de estirado:

Donde

 Fuerza de estirado,

Características de las piezas que se someten al estirado:

En el estirado se pretende efectuar reducciones de sección, para conseguir formas o

calibres determinados, así como mejorar su calidad superficial. Se realiza en una
pasada y el material de trabajo al que se aplica suelen ser barras de 4 a 6 metros de
longitud y diámetro superior a 10 mm, y también a tubos.
Grandes cantidades de varillas, tubos, alambres y perfiles especiales, se terminan
mediante un estirado en frío, haciéndoles pasar a través de una hilera (figura 3).
Cuando se pretende producir piezas cilíndricas de paredes relativamente gruesas
(tanques de oxígeno, proyectiles de artillería, torretas de tanques y tubos cortos) se
puede utilizar el estirado en caliente

13
 Figura: Proceso de estirado, imagen extraída
de :” fundamentos de conformación por
deformación plástica”-Joaquín López
rodríguez-pag. 36

Figura: Estirado en caliente, imagen extraída de :”

fundamentos de conformación por deformación plástica”-
Joaquín López rodríguez-pag. 37

14
Materiales empleados en el estirado:

Los materiales y aleaciones que se someten a conformación por estirado deben ser:
1. Suficientemente dúctiles.
2. De suficiente resistencia a la tracción, para que no se rompan al estirar.
3. De excelente calidad en cuanto a la uniformidad de composición y estructura, ya
que cualquier defecto puede provocar la rotura de la barra.
Los materiales más indicados son: aceros, latones, cobre, aluminio y sus aleaciones y
magnesio y sus aleaciones.

Esquema general del proceso de Estirado:

Preparación del material de trabajo Antes del estirado

El material inicial debe prepararse adecuadamente. Esto involucra tres pasos:
1) recocido, El propósito del recocido es incrementar la ductilidad del material para
aceptar la deformación durante el estirado.
2) Limpieza, del material se requiere para prevenir daños en la superficie del material
de trabajo y en el dado de estirado. Esto involucra la remoción de los contaminantes
de la superficie (por ejemplo, capas de óxido y corrosión) por medio de baños
químicos o limpieza con chorro de municiones. En algunos casos se prelubrica la
superficie de trabajo después de la limpieza.
3) afilado, El afilado implica la reducción del diámetro del extremo inicial del material
de manera que pueda insertarse en troquel.
Luego la barra pasa al banco de estirado:
El cual consiste en una mesa de entrada, un bastidor del troquel (que contiene el
troquel de estirado), la corredera y el armazón de salida. El arreglo se muestra en la
figura 3.
La corredera se usa para jalar el material a través del troquel de estirado. Está
accionado por cilindros hidráulicos o cadenas movidas por un motor.

15
 El bastidor del troquel se diseña frecuentemente para contener más de un troquel, de
manera que se puedan estirar varias barras simultáneamente a través de los
respectivos troqueles.

Figura: Banco de estirado, imagen extraída de:” fundamentos de

Manufactura Moderna”-Mikell Groveer- pag. 431

16
 Troqueles de estirado La figura 4, identifica las características de un troquel
típico de estirado.
Las cuatro regiones del troquel que se pueden distinguir son las siguientes:
1) Entrada:
Es generalmente una abertura en forma de campana que no entra en contacto
con el trabajo. Su propósito es hacer un embudo lubricante en el troquel y
prevenir el rayado en la superficie del trabajo y la superficie del troquel.
2) Angulo de aproximación:
La aproximación es donde ocurre el proceso de estirado. Es una abertura en
forma de cono con un ángulo (medio ángulo) que fluctúa normalmente de 6º a
20º. El ángulo correcto varía de acuerdo con el material de trabajo.

3) superficie del cojinete (campo):

Determina el tamaño final del material estirado.
4) relevo de salida: es la zona de salida.
Se provee con un relevo hacia atrás con un ángulo de 30º.
Los troqueles de estirado se hacen de acero de herramienta o carburo cementado.
Los troqueles para alta velocidad en las operaciones de estirado de alambre usan
frecuentemente insertos hechos de diamante (sintético o natural) para las
superficies de desgaste.

7. ANALISIS DEL PROCESO DE ESTIRADO

DETERMINACION DE LA CARGA DE TRABAJO CONSIDERANDO LA PIEZA Y LA

DISTRIBUCION DE TENSIONES

FORMULA DE TRABAJO PARA LA DEFORMACION HOMOGENEA:

La manera más sencilla de deformarse un metal es la que se ve en un ensayo a
tracción. Es un principio general que esta deformación homogénea requiera menos
trabajo, y en consecuencia una carga menor que cualquier otro.
De esa manera , el cálculo de la carga para la deformación homogénea proporciona
un límite inferior de la carga necesaria en cualquier otra operación que produzca la
misma variación final del área de la sección transversal de la pieza.
En el estirado se produce un cambio de forma, que es esencialmente el mismo que el
producido en el ensayo de tracción, sin embargo ahí se introduce una resistencia por

17
rozamiento y también y una distorsión interna en el material incrementando ambas el
trabajo requerido.
En el estirado el esfuerzo de tracción se aplica al alambre estirado, pero su
magnitud se determina mediante la carga requerida para provocar la deformación
plástica en la zona de la hilera, no sobre la sección transversal del alambre estirado
que ha sobrepasado la hilera.
Un método más general , aplicable a las condiciones sencillas de tracción o
compresión , así como procesos más complejos tales como el estirado, es
considerar el trabajo realizado en la deformación de un pequeño elemento y
entonces integrarlo a lo largo de toda la región deformación.
Para la tracción uniaxial, las tensiones principales para un punto cualquiera son:

El incremento de trabajo realizado al aumentar la longitud de la probeta:

El incremento por unidad de volumen V es

Se puede suponer que no hay cambio de volumen, e integrar.

Suponiendo una tensión de fluencia media

Proporciona una aproximación razonable para un metal que se a endurecido por

deformación plástica antes del estirado por tracción de manera que No varié
mucho durante el proceso. Esta ecuación es menos útil para un material recocido,
donde Y aumenta rápidamente.

18
FORMULA DE TRABAJO PARA EL TREFILADO:

El trabajo por la fuerza de estirado

Suponiendo una deformación homogénea.

Cuando no existe rozamiento, esta expresión se transformara

Si consideramos de nuevo que el volumen permanezca constante:

La reducción de área r viene dada por:

Asi.

Luego la ecuación de estirado:

19
CONSIDERACIONES DE LA RESTRICCIÓN DE ROZAMIENTO POR EL CÁLCULO DE
LAS TENCIONES LOCALES.

En todos los procesos industrialmente importantes normalmente existe rozamiento en las

caras de la herramienta, ya que la lubricación no puede nunca ser perfecta.
En principio para determinar el trabajo total , se podía calcular el trabajo necesario
para vencer el rozamiento, esto sin embargo implicaría un conocimiento de las fuerzas
que actúan sobre la pieza.
Las tensiones sobre la herramienta no serán las mismas en todo el conjunto de su
superficie , ya que la resistencia de rozamiento aumenta con la distancia en la dirección
del movimiento de manera que la determinación de estas fuerzas requiere la
integración de las tensiones que actúan sobre un elemento pequeño.
Habiendo hecho esto, encontramos que es posible de una manera inmediata calcular la
carga de trabajo sin necesidad de recurrir al concepto de trabajo. Sin embargo este
método subestima la carga ya que no considera la distorsión interna de la pieza.

ESTIRADO DE UNA CHAPA ANCHA NO ENDURECIDA POR ACRITUD, A TRAVÉS

DE UNAS MATRICES EN FORMA DE CUÑA.

La

 Deformación lateral despreciable ”

 Deformación idéntica sobre todos los planos paralelos al que se representa

Debido al rozamiento las tensiones sobre la matriz aumentan desde la entrada a la

salida.

Si es la presión normal a la superficie de la matriz y es el coeficiente de

rozamiento, podemos determinar la tensión en la dirección del estirado, considerando
el equilibrio delas fuerzas que actúan sobre el elemento de la chapa. Existen tres
componentes de fuerzas que actúan en la dirección longitudinal, ox.
Debido a la variación de la tensión longitudinal (si existe)

Debido directamente a la presión de la matriz (sobre ambas matrices)

20
Debido a la tensión de rozamiento (sobre ambas matrices)

Para unas condiciones de estirado estacionarias, estas fuerzas deben estar en equilibrio:

Simplificando w y despreciando

Se puede expresar geométricamente en función de

Luego:

Es conveniente introducir un parámetro :

Esta ecuación se puede integrar en principio si se encuentra una relación

Si suponemos que , tensión vertical, es uniforme en toda la sección transversal, no

habrá ninguna tensión tangencial sobre u plano perpendicular al eje y será una
tensión principal.
El equilibrio de los componentes de la fuerza perpendicular a la dirección de estirado nos
proporciona.

En muchos casos podemos despreciar

21
Si la componente de rozamiento vertical fuese significativa, los ejes principales estarían
ligeramente rotados, y había habría esfuerzos tangenciales sobre el plano perpendicular
a la dirección del estirado.

En condiciones de deformación plana.

Reemplazando p en :

Esta es la ecuación diferencial básica para el estirado de chapa ancha dada por Sachs,
Lubahn y Tracy.
Se aplica igualmente a matrices en cuña o a matrices curvadas. También se puede usar
para metales endurecidos por deformación, ya que S es la tensión de fluencia para la
sección y a partir de la curva tensión-deformación se puede deducir una relación entre S
y x.
Sin embargo, para obtener la solución de manera más sencilla, podemos suponer que
las matrices son rectas, que el rozamiento es uniforme y que el material no se endurece
al deformarse, así con

Suponiendo que no haya tensiones de retroceso a la entrada de la matriz:

, así.

22
Esta ecuación es conveniente para los cálculos de conformado de metales utilizar la
relación adimensional de la tensión del trabajo y la tensión de fluencia. También
proporciona un método de comparación rápido con la tensión requerida para la
deformación homogénea y da así una medida de la eficiencia del proceso.

Esta expresión representa la tensión directa, en la dirección del estirado, para una
distancia x a partir del vértice virtual.

Puesto que la deformación permanente tiene lugar cuando.

Se puede calcular la presión de la matriz en cualquier punto.

Se puede observar que la presión de la matriz varía con h y de la misma manera con la
posición x.

La tensión de estirado real ejercidas por las mordazas del banco de estirado es el
valor de a la salida de la matriz donde .

El límite de estirado está determinado por la rotura de la barra delante de la matriz

23
SOLUCIÓN OBTENIDA CONSIDERANDO EL TRABAJO REALIZADO EN UNA
DEFORMACIÓN HOMOGÉNEA Y PLANA PARA EL ESTIRADO

Para matrices perfectamente lubricadas B=0

Así para

Incorporando la relación de deformación permanente para la deformación plana

Esta se puede integrar:

Usando condiciones de límites a la entrada

(

Que corresponde a la solución obtenida considerando el trabajo realizado en una

deformación homogénea y plana

24
ESTIRADO DE PLETINAS ENDURECIDAS POR DEFORMACION PERMANENTE CON
MATRICES CILINDRICAS.

La mayoría de los perfiles se pueden representar de manera aproximada o mediante una

matriz en forma de cuña, como ya hemos visto o mediante un arco de circunferencia. Para
este último caso, la solución se consigue de la misma manera que en resolución de la
ecuación de la eliminación.
La tensión requerida para el estirado de una pletina a través de matrices cilíndricas se
calcula más fácilmente, resolviendo en primer lugar la ecuación para la presión de las
matrices.
La ecuación de equilibrio horizontal es:

Combinando esta expresión con la condición de deformación permanente y eliminando

en lugar de p:

25
El radio de la matriz se supone constante e igual R Y la ecuación se puede expresar en
función de las coordenadas polares (R, ) sustituyendo :

En función de la relación adimensional p/S.

En la mayoría de los casos, la variación de la presión de la matriz p a través de la zona de

deformación, excede la variación de la tensión de la fluencia , y la variación del
producto será todavía menor, ya que aumenta a medida que disminuye.
Normalmente el término se puede despreciar en comparación con
como lo sugirieron por primera vez Bland y Ford. Esta aproximación no es
válida cuando la velocidad de endurecimiento por deformación es muy grande, como
ocurre con frecuencia con la primera pasada de una pletina recocida, ni cuando se aplica
una gran tracción de retroceso, ya que esta última reduce la variación de p sobre el arco
de contacto.

Queda:

Si el ángulo de contacto es pequeño, se pude realizar otra aproximación.

26
Entonces:

Esta expresión es exactamente la misma que la ecuación diferencial para el laminado

excepto que en el laminado la ecuación cubre solamente una región que va desde la
salida hasta el punto neutro, donde el rozamiento es unidireccional y opuesto a la
dirección del flujo del metal. El suponer valores pequeños de α es menos exacto para la
práctica del estirado de pletina normal que para el laminado.
Volviendo a escribir la ecuación e integrando:

Es conveniente introducir el símbolo

De esta manera:

Suponiendo que no hay ninguna tensión longitudinal a la entrada;

; en consecuencia .

27
Tomando como valores siguientes:

1,8
(P/S vs α )
1,6
1,4
1,2
(P/S)

1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 10 20 30 40 50 60 70
α (grados)

La tensión longitudinal se calcula combinando esta expresión con la condición de

fluencia;

La tensión de estirado es la tensión longitudinal a la salida de la matriz:

28
8. TECNOLOGÍA DEL TREFILADO

La tecnología del trefilado cambia de empresa en empresa dependiendo de las metas y

objetivos de estos mismos.
El equipo necesario puede encontrarse desde un simple banco de estirado para trabajo
intermitente, hasta bloques múltiples para operación continua. El estirado de barras por
ejemplo se realiza en una maquina llamada banco de estirado que consiste en una mesa
de entrada, un bastidor del dado(que contiene el dado de trefilado), la corredera y el
armazón de salida.
La corredera se usa para jalar el material a través del dado de estirado. Esta accionado
por cilindors hidráulicos o cadenas movidas por un motor. El bastidor del dado se diseña
frecuentemente para contener más de un dado, de manera que se puedan estirar varias
barras simultáneamente a través de los respectivos dados.

Para el trefilado de alambre se usan tambores de estirado los cuales mantienen

tensionado el alambre mientras pasa a otro dado o al rebobinador si ya ha terminado su
reducción de diámetro.

29
EQUIPAMENTO USADO EN EL PROCESO DE TREFILADO
El equipo más importante sin duda es el dado reductor.
DADO REDUCTOR O DE ESTIRADO.-
Este consiste en dos partes, la cubierta y la boquilla. La cubierta está hecha de acero para
dados de gran diámetro y de bronce para los pequeños, su función principal es proteger la
boquilla. La boquilla, que está contenida dentro de la cubierta esta hecha de carburo de
tungsteno en los dados grandes y de diamante industrial en los pequeños. Debe ser
hecha de un material extremadamente duro puesto que es la parte en donde se lleva a
cabo la reducción de diámetro. La boquilla tiene un agujero en su centro el cual tiene un
perfil definido.

30
 FASES DEL TREFILADO

 DESBOBINADO.- El sistema de desbobinado a tensión constante para máquinas

trefiladoras esta caracterizado generalmente por la instalación de un motor
eléctrico C en cada porta-carretes A, un sensor B de tensión del hilo, un circuito
impreso con un micro-controlador y los componentes necesarios para controlar el
motor siguiendo una consigna de tensión deseada en el hilo.

 DECAPADO QUIMICO.- Este procedimiento químico previo a la trefilación que se

utiliza para eliminar cascarilla de laminación, óxidos y otros materiales extraños al
metal por medio de la acción de ácidos iorgánicos que lo disuelven o transforman
en otros productos eliminables por lavado posterior con agua.

 LUBRICACIÓN.- Para evitar el contacto directo de la hilera (matriz cónica) con el

acero en proceso de trefilación, se utiliza un lubricante en polvo de alta presión
que durante su acción, se convierte en una pasta que sale adherida en forma de
película, a la superficie del material procesado. El lubricante seco más utilizado en
el proceso de trefilación es el granito en polvo.

 MECANIZADO EN FRIO.- Método mecanizado por el cual el alambre se va

reduciendo y moldeando hasta la forma deseada mediante rodillos y dados. La
disminución de sección en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da
un aumento de resistencia entre 10 y 15 . Alcanzado cierto límite, variable
en función del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el proceso de
trefilado pues, a pesar que la resistencia a tracción sigue aumentando, se pierden
otras características como la flexión.

 RECODIDO.- El recocido es el tratamiento térmico que, en general, tiene como

finalidad una temperatura que permita obtener plenamente la fase estable a falta
de un enfriamiento lo suficientemente lento como para que se desarrollen todas las
reacciones completas. Se emplea para ablandar metales y ganar tenacidad,
generalmente aceros. Se obtienen aceros más mecanizables y evita la acritud del
material. La temperatura de calentamiento está entre 600 y 700 °C.

31
 CALIBRACIÓN.- Estrechas tolerancias (h9 en Normas DIN) tanto en la redondez
de la sección como en el diámetro de la barra, son características del material
trefilado. Las cualidades anteriores junto a muchas otras nombradas, permiten
fabricar a partir de éste, piezas y partes de maquinarias.

 ENCARRETADO.- Instalación colocada al final de la máquina que en carreta el

alambre trefilado perfectamente conformado.

32
9. TECNOLOGIA DEL ESTIRADO

 Proceso de estirado:

Se denomina estirado al proceso de conformado por deformación plástica en el que se

estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección. Para reducir la
sección de la pieza, se utiliza una matriz de un material metálico muy duro insertado en un
bloque de acero. La reducción de la sección del material dependerá del ángulo de
abertura de la matriz.
También sabemos que este proceso es muy similar al proceso de trefilado, ya que
también consiste en estirar el material de partida hasta obtener el producto deseado. La
diferencia radica en que este proceso no se limita a reducir la sección del material inicial,
sino también a modificar su perfil. Además, en el estirado se parte de materiales con
secciones y tamaños diversos, obteniendo formas y dimensiones determinadas. En
cambio, el trefilado se aplica únicamente al alambrón para obtener alambre, esto es,
trabajando en todo el proceso con secciones circulares. El material de partida son barras
de acero que previamente han sido laminadas en caliente. El producto resultante del
proceso de estirado son barras de acero pulido, con el perfil y las características
demandadas por los usuarios; cuya sección transversal es habitualmente cuadrada,
rectangular o hexagonal, aunque es posible producir secciones diferentes según la
demanda. Estos perfiles pueden tener diversas utilidades. Por ejemplo, los perfiles
hexagonales se usan para fabricar tornillos y tuercas. Los perfiles de formas diversas
sirven, normalmente, para la obtención de piezas sueltas por troceado transversal de la
barra. Los productos ya conformados son utilizados por las industrias de automoción,
maquinaria, construcción, aparatos eléctricos y otros sectores, en los que es
imprescindible una elevada calidad del material. Las fases del proceso de estirado son
similares a las del proceso de trefilado. Inicialmente se realiza un decapado del material
para eliminar la suciedad y los óxidos superficiales. Posteriormente tiene lugar el estirado.
Este proceso endurece y aumenta la resistencia a la tracción del acero, al mismo tiempo
que reduce su ductilidad. Por ello, dependiendo del producto requerido, es necesaria una
etapa de recocido tras el estirado en frío. Finalmente, tiene lugar un proceso de acabado
en el que se endereza y pule la barra y se corta el extremo afilado.

 Práctica del estirado

Como en todos los procesos de trabajo de metales, las buenas operaciones de

estirado requieren una selección cuidadosa de los parámetros del proceso, y tener en
cuenta muchos factores. Las velocidades de estirado dependen del material y de la
reducción del área de transversal; pueden ir desde 1 a 2.5 m/s para secciones
pesadas, y hasta 50m/s para alambre muy delgado.

33
Como el producto no tiene tiempo suficiente para disipar el calor que se genera, las
temperaturas pueden subir bastantes y las altas velocidades de estirado pueden tener
efectos perjudiciales sobre la calidad del producto.
Las reducciones en área transversal por paso van desde cerca de 0 hasta 45%; por lo
general mientras menor sea la sección transversal inicial, la reducción por paso será
menor. Los alambres finos se suelen estirar con 15 a 25% de reducción por paso, y
los de calibres mayores, con 20 a 45%. Si las reducciones son mayores que 45%,
pueden causar rotura del lubricante y el deterioro consecuente de acabado superficial.
El estirado en secciones solidas o huecas grandes se puede hacer a temperaturas
elevadas.
Una reducción pequeña, llamada pase de dimensionamiento se puede hacer en
barras para mejorar el acabado superficial y la precisión dimensional. Sin embargo,
como deforman solo las capas superficiales, las reducciones pequeñas producen
deformaciones con poca uniformidad en el material y su microestructura. En
consecuencia las propiedades del material varían en toda la sección transversal.
Debido al endurecimiento por el trabajo, podría necesitarse recocido intermedio entre
los pases, para mantener la ductilidad suficiente durante el estirado en frio. Los
alambres de cobre y latón estirados se especifican por su temple, como por ejemplo,
¼ duro, ½ duro, etc.

 Operaciones en estirado:

 Decapado

Se limpia, generalmente con ataques químicos y agua a presión, el

material para eliminar el óxido que puede formarse en la superficie. Esto es
necesario para prevenir daños en la matriz y en la superficie de trabajo.

 Estirado

Se realiza en los bancos de estirar formados por una bancada con una
cabeza portahilera, un carro de tracción provisto de una mordaza para
sujetar la barra y aplicar el esfuerzo de tracción, y un dispositivo para
desplazar el carro (cremallera, cadena sin fin, cilindro y pistón).

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 La pieza fundamental es la HILERA, su perfil longitudinal se puede dividir
en:
- Embocadura: ángulos redondeados que facilitan el acceso de la barra.
- Sección de reducción (tronco-cónica): donde se consigue la reducción
y estirado del material.
- Sección de calibrado (cilíndrica): se ajusta el diámetro final de la barra.
- Cono de salida: tronco-cónico de 30º normalmente.

Las cuatro secciones tienen

redondeados los ángulos de unión
entre sí, para facilitar el flujo del material.
Existen dos tipos de hileras, en función de que se puedan o no regenerar,
que a su vez depende del material con el que están hechas. Las primeras
se fabrican de acero de herramienta (acero rápido al cromo) y permiten
velocidades de estirado de 5 a 6 m/min, y las segundas de widia (carburo
de tungsteno) pudiendo alcanzar los 20÷45 m/min.

 Acabado

Una vez el material estirado pasa por un proceso de enderezamiento y un

ligero recocido de eliminación de tensiones, y si al caso requiere, algún
tratamiento isotérmico para mejorar sus características mecánica.

- Corte de los extremos.

- Recocido: para eliminar acritud si se desea.
- Enderezado
- Pulido

Dados de estirado

La parte más importante de la máquina de estirado es el dado. Este consiste de dos

partes, la cubierta y la boquilla. La cubierta está hecha de acero para dados de gran
diámetro y de bronce para los pequeños, su función principal es proteger la boquilla.
La boquilla, que está contenida dentro de la cubierta está hecha de carburo de
tungsteno en los dados grandes y de diamante industrial en los pequeños. Debe ser
hecha de un material extremadamente duro puesto que es la parte en donde se lleva a

35
 cabo la reducción. La boquilla tiene un agujero en su centro el cual tiene un perfil
definido. Las cuatro regiones del dado que se pueden distinguir son las siguientes:
1) Entrada. La región de entrada es generalmente una abertura en forma de
campana que no entra en contacto con el trabajo. Su propósito es hacer un
embudo lubricante en el dado y prevenir el rayado en la superficie del trabajo
2) Angulo de aproximación. Es donde ocurre el proceso de estirado. Es una abertura
en forma que cono con un ángulo (medio ángulo) que fluctúa normalmente de 6 a
20°. El ángulo correcto varía de acuerdo al material de trabajo.
3) Superficie del cojinete (campo). Determina el tamaño final del material estirado.
4) Relevo de salida. Se provee con un relevo hacia atrás con un ángulo de 30°.Los
dados de estirado se hacen de acero de herramienta o carburo cementado. Los
dados para alta velocidad en las operaciones de estirado de alambre usan
frecuentemente insertos hechos de diamante (sintético o natural) para las
superficies de desgaste

El ángulo del dado, de acuerdo con lo que se indica en el inciso (c), es determinante en la
carga requerida. El óptimo será aquel que minimice la energía necesaria para la
deformación, la cual está determinada por tres componentes:

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a) Trabajo de deformación. Está definido por la deformación inherente al proceso.
b) Carga de fricción. Depende del área de contacto y por tanto de la conicidad del dado.
Un ángulo de entrada más pequeño significa un área de contacto mayor, considerando
una reducción de referencia.
c) Trabajo redundante. Es la energía extra necesaria para doblar primero en una dirección
determinada las fibras del material y después regresarlas a la dirección de flujo. Es
evidente que este término será mayor cuando el ángulo del dado se incremente.

El ángulo óptimo
puede ser
determinado a través de un análisis del límite superior. En general, se considera que a
mayor resistencia del material, más pequeño es el ángulo óptimo.

Materiales para dados

Los materiales para las matrices o dados para estirado suelen ser aceros para
herramienta y carburos; los dados de diamante se usan para la fabricación de alambre
delgado. Para tener mejor resistencia al desgaste, las matrices de acero se pueden
cromar y las de carburo se pueden recubrir con nitruro de titanio. Los mandriles para
estirar tubo son en general de aceros de grado herramienta endurecidos o de carburos.
Los matrices o dados de diamante se usan para estirar alambre fino, con diámetro de 2µm
a 1.5mm. Pueden ser de diamante monocristalino o en forma policristalina, donde las
partículas de diamante estén en una matriz metálica. Por su costo y falta de resistencia a
la tensión y tenacidad, los dados de carburo y de diamante se usan en forma de insertos o

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pastillas, sostenidas en una pieza de acero fundido. Para el estirado en caliente se usan
dados de acero fundido por su alta resistencia al desgaste, a temperaturas elevadas.

 Lubricación

Es esencial la lubricación adecuada en el estirado para mejorar la vida del dado, reducir
las fuerzas y la temperatura en el proceso y mejorar el acabado superficial. En el
estiramiento de tubos, la lubricación es especialmente crítica, por la dificultad de mantener
una capa de lubricante del grueso apropiado en el contacto entre mandril y tubo. Las
clases básicas de lubricación son las siguientes:

 Estirado en húmedo: los dados y la varilla se sumergen por completo en el

lubricante, que normalmente está formando por aceites y emulsiones con
aditivos grasos o clorados, y diversos compuestos químicos.
 Estirado en seco: la superficie de la varilla por estirar se recubre con un lubricante,
como por ejemplo jabón, haciéndola pasar por una caja llena de éste.
 Recubrimiento: la varilla o el alambre se cubre con un metal suave que funciona
como lubricante sólido. Por ejemplo, el cobre o el estaño se pueden depositar
químicamente sobré la superficie del metal, para servir este propósito.

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  Vibración ultrasónica de dados y mandriles: esta técnica se ha usado con éxito
para reducir la fricción al estirar secciones solidad o huecas, así como en otros
procesos de trabajo con metales. Cuando se hace bien, las vibraciones reducen
las fuerzas, mejoran el acabado superficial y la vida del dado y permiten
mayores reducciones por pase, sin falles.

 Equipo de estirado

Aunque tiene diversos diseños, el equipo de estirado es de dos tipos básicos: banco de
estirado e hilera.
Un banco de estirado contiene un solo dado y su diseño se parece a una maquina larga,
horizontal, de pruebas de tensión. La fuerza de tracción se obtiene de una cadena o se
activa hidráulicamente. Los bancos se estirado se usan para estirar tramos de varillas y
tubos rectos con diámetros mayores de 20mm. Los tramos pueden ser hasta de
30metros. Las capacidades de las maquinas llegan hasta 1.3MN de fuerza de tracción,
con un intervalo de velocidades de 6 a 60m/min. Las varillas y alambres muy largos y los
alambres de menores secciones transversales se estiran con un tambor (polea grande)
rotatorio. La tensión en este conjunto suministra la fuerza necesaria para estirar el
alambre, por lo general a través de varios dados.

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  Banco de estiramiento

Dentro de las principales partes del banco de estirado tenemos:

 Mandíbula abrazadera: La función de la mandíbula abrazadera es la de sujetar las

extrusiones que van siendo estiradas. La pinza está hecha de acero que es
templado y revenido, y la superficie de la pinza de sujeción es templada a alta
frecuencia para lograr una alta resistencia al uso gasto.
 Carro de rodillos (para mantener el movimiento correcto del carro): La mesa de
rodillos funciona para asegurar el movimiento preciso del carro, garantizando así la
planeidad de los productos elaborados. Está hecho de acero al carbono de calidad
superior. Toda la mesa de rodillos es templada y revenida, y la superficie es
templada a alta frecuencia para asegurar una alta resistencia al uso.
 Mesa de rodillos de transporte (transporte de los productos elaborados hasta los
rodillos de transporte de producto final): Esta tabla de rodillo de transporte
funciona para transportar los productos transferidos por el carro hasta la tabla de
transporte de productos finales.

 Defectos de estirado

Los defectos normales en las varillas y alambres estirados son parecidos a los que se
observan en la extrusión, en especial al agrietamiento del centro. Otra clase de defectos
en el estirado es el de traslape, que son rayaduras o pliegues longitudinales del material.
Las costuras pueden abrirse durante las operaciones siguientes de conformación, como
por ejemplo el recalcado, cabeceado, laminado de cuerdas o doblado de la varilla o el
alambre y pueden causar graves problemas de control de calidad en la producción. Hay
otros defectos superficiales, como rayas y marcas de dado, que puede resultar por la
selección impropia de los parámetros del proceso de estirado, mala lubricación o mal
estado de las matrices.
Como los productos estirados en frio sufren deformación no uniforme durante el estirado,
suelen tener esfuerzos residuales. En las reducciones pequeñas, de algunos puntos
porcentuales, los esfuerzos superficiales longitudinales residuales son de compresión,
mientras que el centro está en tensión; de este modo se mejora la vida de fatiga. Al revés,
las reducciones mayores inducen esfuerzos superficiales de tensión mientras que el
núcleo está en compresión. Los esfuerzos residuales pueden ser importancia en el origen
del agrietamiento de la pieza, al paso del tiempo, debido al agrietamiento por corrosión
bajo esfuerzos. Es más causan que el componente se tuerza si se quita después una
capa del material, como en el ranurado, maquinado o rectificado.

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Bibliografía:

 Conformado de metales- “GEOFFREY”

 Fundamentos de conformación por deformación plástica”-Joaquín López
rodríguez
 Fundamentos de Manufactura Moderna-Mikell Groveer.

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