HORNOS – CALENTADORES DE FUEGO DIRECTO

1. INTRODUCCION

2. DESCRIPCION

Un horno es un dispositivo que genera calor y que lo mantiene dentro de un

compartimento cerrado. Se utiliza tanto en la cocina para cocinar, calentar o secar
alimentos, como en la industria. La energía calorífica utilizada para alimentar un horno
puede obtenerse directamente por combustión (leña, gas u otro combustible),
radiación (luz solar), o indirectamente por medio de electricidad (horno eléctrico).

Los hornos de proceso utilizados en la industria petroquímica, son calentadores a fuego

directo que utilizan cargas térmicas muy grandes. La función de los cambiadores a
fuego directo (CFD) es la de suministrar una cantidad de calor a un fluido que se va a
calentar a niveles elevados de temperatura que no pueden alcanzarse con vapor de
agua. El suministro de calor es proporcionado por un combustible (gas o líquido) que se
quema dentro de la cámara de combustión.

3. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DE HORNOS

El horno trabaja con los principios de flujo del calor con el aire y el de refracción del
calor.

Refracción del calor: Entre materiales usados en el horno tenemos ladrillos de barro
cocido, concreto, hierro, cal y arena, los cuales se escogen para que guarden el calor
dentro de la cúpula por el mayor tiempo posible. Además, se escogen con las
regulaciones de salubridad para la producción de herramientas de cocina. Usted
puede cocinar con la confianza y eficiencia. El ladrillo que utilizamos no tiene
porcentajes altos de hierro, por lo que al calentarse no afectan la comida. El secreto
para que su horno sea refractario es utilizar materiales que lo guarden y otros que lo
repelan.
Flujo del calor: Basado en un modelo canadiense, nuestro diseño de horno es similar a
un igloo. La única puerta está en el frente, por donde se alimenta la leña y entra el aire
necesario para que haya combustión. El aire entonces entra frío a nivel del suelo de la
cúpula, pasa por el calor de las brasas y regresa para salir, ya caliente, por la puerta a
la chimenea. Esto produce una ecualización del calor dentro de las paredes del horno.
Es exactamente el mismo principio de los hornos de convección.
El proceso para encender el horno es el siguiente:

El fuego se hace cerca de la puerta.

Se meten leños al medio para empezar a calentar el horno.
Se retiran para atrás las brasas para que el calor se unifique en toda la cúpula.

3.1. FUNCIONAMIENTO DE HORNOS INDUSTRIALES

Cada horno trabajará de diferente manera, según su uso y diseño. Sin embargo, existen
puntos que todos tienen en común en cuestión de funcionamiento:

3.1.1.Los materiales son introducidos en la zona de trabajo, misma que se

encuentra aislada del entorno por medio de bóvedas.
 3.1.2.Ya sea con la quema de combustible o mediante el consumo eléctrico, la
temperatura al interior del horno aumenta. Los niveles de este aumento
suelen ser regulados previamente a través de un panel de control.
3.1.3.El calor incrementa la temperatura de la zona de trabajo y comienza a
circular dentro de ella.
3.1.4.El material, que tiene una temperatura menor a la del horno, absorbe el
calor que circula en el horno.
3.1.5.El calor, al entrar en contacto con el material en su interior, produce una
reacción cuya intensidad dependerá de la finalidad del proceso. Dicha
reacción puede producir el mero calentamiento, el ablandamiento o la
fundición completa de los materiales.

3.2. Procedimientos

Se pueden también plantear las aplicaciones de los hornos industriales en

relación con el procedimiento o procesos utilizados. Desde este punto de vista
se clasifican de la siguiente forma:
3.2.1.Sinterizado y calcinación.
3.2.2.Fusión y mantenimiento de:
3.2.2.1. Metales férricos (fundición, acero, níquel, cromo y aleaciones).
3.2.2.2. Metales no férricos pesados (cobre, aleaciones).
3.2.2.3. Metales no férricos ligeros (aluminio, magnesio y aleaciones).
3.2.2.4. Metales preciosos y aleaciones
3.2.2.5. Otros metales y aleaciones.
3.2.2.6. Vidrio y productos cerámicos.
3.2.2.7. Materiales de goma y plásticos.

3.2.3.Extracción por fusión.

3.2.4.Calentamiento de los materiales para:
3.2.5.Laminación y trefilado.
3.2.6.Extrusión
3.2.7.Forja.
3.2.8.Procedimientos químicos en una variedad de tipos que resulta difícil resumir.
Citaremos la pre-reducción y la reducción de minerales, de gran
importancia en la industria metalúrgica, la tostación, calcinación, etc.

4. DISEÑO Y CÁLCULO DEL HORNO

Una parte importante en el diseño es la construcción, donde todas las ideas en papel
se cumplen y se dan a conocer tanto los éxitos como los errores en el diseño. Una buena
manufactura de la pieza traerá como consecuencia: Uniformidad de propiedades
mecánicas, reducción de esfuerzos en ciertas zonas y buen acabado superficial. Es
importante notar que los parámetros calculados sirven de referencia, pues en su
maquinado real tienen que ser modificados debido a situaciones externas, por ejemplo:
No contar con la herramienta adecuada, impurezas en los materiales que hace que sus
propiedades no sean uniformes, el tipo de sujeción de la pieza entre otras. El tiempo y
costo de construcción depende en gran manera del adecuado plan de proceso para
cada pieza, apropiados parámetros de corte y uso correcto de las herramientas y
máquinas herramientas.

4.1. SELECCIÓN DEL CRISOL:

El tamaño del crisol está determinado por las condiciones de diseño, que son:
4.1.1.Fundir 20 kg de aluminio.
 4.1.2.Que el material resista alta temperaturas (1000 ºC).
4.1.3.Económico.

En la selección del crisol se tuvo en cuenta que el material soportara altas

temperaturas, para llevar el aluminio de un estado sólido a un estado líquido. Se
utilizo Hierro fundido, por cumplir con las características más óptimas para el
proceso. El diámetro de crisol lo asumimos de 25 cm y la altura está determinada
por la relación, masa sobre volumen es decir la densidad.

De la anterior formula despejamos h, la cual representa la altura adecuada

para fundir 20 kg de aluminio.

h= 27cm

4.1.3.1. Posición del crisol en el horno La posición del crisol en el horno es

muy importante. La base del crisol puede estar al mismo nivel o
ligeramente arriba de la línea del centro del quemador. Esto es posible
si colocamos el crisol sobre el bloque pedestal a una altura apropiada,
el crisol se debe colocar concéntrico a la pared interior del horno y
dejar espacio uniforme de combustión alrededor.

4.1.3.2. Arranque del crisol o prendida del horno Para los crisoles ligados
con arcilla la temperatura del horno debe subir muy lentamente y
particularmente para grandes tamaños del crisol; esto asegura un
buen recocido y evita agrietamiento en caso de contener algo de
humedad; los crisoles ligados con carbón pueden ponerse en
funcionamiento más rápidamente, lo que puede favorecer el
revestimiento protector que es apto para temperaturas altas, para
cargar

4.2. SELECCIÓN DEL MATERIAL REFRACTARIO

Esta selección del material refractario, se hace con el fin de contrarrestar las pérdidas
de calor máximas que se pueden presentar, si no se cuenta con los refractarios.
Basándonos en no permitir este problema, seleccionamos los siguientes materiales:

 Ladrillo refractario Arco 2, Recto, Ref. U-33.

 Fibra Cerámica HPS, NUTEC-FIBRATEC
 Mortero, SUPERAEROFRA
 Concreto, CONCRAX-1500

Las especificaciones técnicas de estos materiales están dadas por el proveedor.

4.3. CALCULO DEL TAMAÑO DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN

Volumen de la cámara de combustión:

q=800 kW/m3, carga volumétrica Tomada de la tabla 3.1 pág. 15, Gereco de vapor
Barzo.

 Q= Potencia calorífica (kJ/h)

 m=Flujo másico de combustible (kg/h)
 ∆h= Poder calorífico del combustible (kJ/kg)

El poder calorífico para el ACPM es de 45000 kJ/kg, y la ρ=850 kg/m3, la masa de

combustible necesaria es la relación entre la potencia calorífica solicitada y el poder
calorífico del combustible.

m= 4.03281993*10E-4 kg/s

Y el volumen de la cámara de combustión queda:

VCC = 0,0362953 m 3

4.4. CALCULO DEL TAMAÑO DE LA CHAPA DE ACERO

Por requerimientos de diseño, de mantener un buen quemado y tener controlado la
temperatura exterior del cilindro de acero, se diseñó de la siguiente manera. Crisol
de Hierro Fundido 5” de radio. Cámara de combustión de 3 ¼” de ancho Ladrillo
Refractario 4 ½” de ancho Manta cerámica 2” de ancho Chapa de acero A-36 1/8” de
espesor Entonces el diámetro de la chapa de acero seria: Diámetro exterior: (5” + 3 ¼”
+ 4 ½” + 2” + 1/8”)*2Diámetro exterior: 29.75” = 75,56 cm. Y la Altura se calcula
dependiendo del tamaño del crisol seleccionado y los materiales refractarios. Como el
tamaño del crisol seleccionado anteriormente es de:

 Diámetro: 25,5 cm.

 Altura: 20 cm. Para evitar pérdidas en la colada se sobredimensiono la altura del
mismo en un rango de 5 cm. Entonces queda de 25 cm.
 El espesor del material refractario utilizado en la base de la chapa que es de, 16
cm.
 La base del crisol es de, 7 cm.
 Altura de la tapa superior de la chapa hasta el crisol es de 6 cm.

4.5. CALCULO DEL CENTRO DE MASA

Es el punto donde puede considerarse que está concentrada toda la masa de un
cuerpo para estudiar determinados aspectos de su movimiento. El centro de masa de
una esfera de densidad uniforme está situado en el centro de la esfera. El centro de
masa de una varilla cilíndrica de densidad uniforme está situado a la mitad de su eje.
En algunos objetos, el centro de masa puede estar fuera del objeto
En el centro de masa, es por donde
estará ubicado el eje de Acero AISI
1045, y es en donde se concentrará toda la carga en un punto. El centroide está
Ubicado en:

Y = 27cm X =0

4.6. CÁLCULO Y DISEÑO DEL EJE:

Un eje es un elemento de máquina generalmente rotatorio y a veces estacionario, que
tiene sección normalmente circular de dimensiones menores a la longitud del mismo.
Tiene montados sobre sí, elementos que transmiten energía o movimiento, tales como
poleas (con correas o cadenas), engranajes, levas, volantes, etc. (Ver Figura 19)
Figura 19. Ilustración de un eje

La geometría de un eje es tal que el diámetro generalmente será la variable que se use
para satisfacer un diseño. El procedimiento general para el diseño de ejes, consiste en
los siguientes pasos:
 Definición de las especificaciones de velocidad de giro y potencia de
transmisión necesaria.
 Selección de la configuración. Elección de los elementos que irán montados
sobre el eje para la transmisión de potencia deseada a los distintos elementos a los que
se deba realizar tal transmisión. Elección del sistema de fijación década uno de estos
elementos al eje. Precisar la posición de los cojinetes/rodamientos de soporte del eje.
 Propuesta de la forma general para la geometría del eje para el montaje de los
elementos elegidos (cambios de sección oportunos).
 Determinación de los esfuerzos sobre los distintos elementos que van montados
sobre el eje.
 Cálculo de las reacciones sobre los soportes.
 Cálculo de las solicitaciones en cualquier sección.
 Selección del material del eje, y de su acabado.
 Selección del coeficiente de seguridad adecuado, en función de la manera en
que se aplica la carga (suave, impacto). Suele estar entre 1.5 y 2.
 Localización y análisis de los puntos críticos en función de la geometría (cambios
de sección) y de las solicitaciones calculadas. Dimensionado para su resistencia.
 Comprobación de las deformaciones.
 Comprobación dinámica de velocidad crítica.
 Determinación de las dimensiones definitivas que se ajusten a las dimensiones
comerciales de los elementos montados sobre el eje.

Algunas recomendaciones que se deben tener en cuenta durante el diseño son:

 Los ejes han de ser tan cortos como sea posible para evitar solicitaciones
deflexión elevadas. Con la misma finalidad, los cojinetes y rodamientos de soporte se
dispondrán lo más cerca posible de las cargas más elevadas.
 Se evitarán en la medida de lo posible las concentraciones de tensiones, paralo
cual se utilizarán radios de acuerdo generosos en los cambios de sección,
especialmente donde los momentos flectores sean grandes, y teniendo en cuenta
siempre los máximos radios de acuerdo permitidos por los elementos apoyados en
dichos hombros Para el cálculo tenemos una carga axial de 150 kg.
Tipo: Acero de medio contenido de carbón.

Formas y Acabados: Barra redonda, cuadrada, hexagonal y solera, laminadas o

forjadas en caliente, estiradas en frío y peladas o maquinadas. Placa laminada caliente.
Anillos forjados.

Características: El más popular de los aceros al carbón templables es sin duda el 1045.
En todo el tipo de aplicaciones en donde se requiera Soportar los esfuerzos por encima
de los600 MPa. (61 kgf / mm2), O en el caso de los diámetros mayores, en donde se
necesite una superficie con dureza media, 30 a 40 rc, y un centro tenaz. Aunque no es
muy buena, se mejora con el estirado en frío, también con este acabado se vuelve ideal
para flechas, tornillos, etc. de alta resistencia.

Aplicaciones: Por sus características del templo, tiene una amplia gama de
aplicaciones automotrices y de maquinaria en general, en la elaboración de piezas
como ejes y semiejes, cigüeñales, etc. de resistencia media

El
Torque

necesario para girar el horno, se calcula con la siguiente fórmula:

 4.7. CÁLCULO Y SELECCIÓN DEL RODAMIENTO:
4.7.1.Selección del rodamiento:
Cuando un rodamiento bajo varga está parado, efectúa lentos movimientos de
oscilación, o funciona a velocidades muy bajas, su capacidad para soportar carga no
viene determinada por la fatiga del material, si no por la de formación permanente en
los puntos de contacto entre los elementos rodantes y los caminos de rodadura. Esto
también es válido para rodamientos giratorios sometidos
aelevadas cargas de choque durante una fracción de revolución. En generalpueden
absorberse cargas equivalentes a la capacidad de carga estática C0, sin perjuicio
alguno sobre las características de funcionamiento del rodamiento.

4.7.2.Carga estática equivalente

Las cargas que tienen componente radial y axial deben ser convertidas en una carga
estática equivalente. La carga estática equivalente se define como la carga radial que
si se aplicase produciría la misma deformación en el rodamiento que las cargas reales.
Se obtiene por medio de la ecuación general:

P0 = Carga estática equivalente, en N

F0 = Carga radial real, en N

Fa = Carga axial real, en N

Xo = Factor radial

Yo = Factor axial

En las tablas de rodamientos se dan todos los datos necesarios para el cálculo dela
carga estática equivalente, si la carga estática equivalente P0 calculada es menor que
Fa, se toma Po = Fr

4.7.3.Capacidad de carga estática necesaria

 4.8. CALCULO DE LA COMBUSTIÓN:
Para la ingeniería el proceso de combustión es fundamental, puesto que con el se logra
liberar la energía química de los combustibles, depositarla como energía interna en
la masa resultante de los gases de combustión y utilizar estos últimos en procesos
de transferencia de calor, los combustibles son compuestos que tienen la particularidad
de tener reacciones exotérmicas de oxidación, para lograr un proceso de combustión
efectivo, se requiere que en la cámara de combustión se cumplan tres condiciones:

 Que el combustible y el aire estén mezclados adecuadamente,

de talmanera que cada partícula de combustible se encuentre rodeada delaire
suficiente para su reacción; el mecanismo utilizado para lograr la mezcla de
los reactivos en la cámara de combustión es el de propiciar la mezcla dentro de ellos.
 Es necesario también que la mezcla aire combustible se encuentre a unatemp
eratura determinada, llamada temperatura de ignición, para que sedes encadene el
proceso de combustión.
 Una vez iniciada la combustión se requiere que cada partícula de combustible
permanezca dentro de la cámara de combustión el tiempo suficiente para que pueda
reaccionar completamente al que se le llama tiempo de residencia.
 4.9. CALCULO DE TRANSFERENCIA
4.9.1.Calentamiento y vaciado
Para desarrollar la operación de fundición, el metal se calienta hasta una temperatura
ligeramente mayor a su punto de fusión y después se vacía en la cavidad del
molde para que se solidifique. En esta sección consideramos varios aspectos de estos
dos pasos en la fundición.

4.9.2.Calentamiento del metal

Se usan varias clases de hornos, para calentar el metal a la temperatura necesaria. La
energía calorífica requerida es la suma de 1) calor para elevar la temperatura hasta el
punto de fusión, 2) calor de fusión para convertir el metal sólido a líquido y 3) calor para
elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado. Esto se puede expresar como:

Entonces el calor requerido para elevar la temperatura del material es:

H = 22866.089kJ
En términos de potencia, lo dividimos en el tiempo necesario para llevar el aluminio en
estado sólido a estado líquido.

t = 40minutos

Entonces obtendremos que la potencia es de:

Q = 9.52753 kW

4.9.3.Masa combustible necesaria:

El poder calorífico promedio para el ACPM es de 45000 (KJ/Kg) y la densidad 850
kg/m 3 , la masa de combustible necesaria, es entonces la relación entre la potencia
calorífica solicitada (18.14768969 kw), y el poder calorífico del Combustible.

4.9.4.Transferencia de calor:
Del estudio de la termodinámica sabemos que el calor es energía en tránsito que tiene
lugar como resultado de las interacciones entre un sistema y sus alrededores debido a
una diferencia de temperatura, de esta forma la transferencia de calor juega un papel
importante, en lo que se refiere a las velocidades de transferencia de energía. Existen
tres modos de transferencia de calor, llamadas conducción, convección y radiación,
cada uno de estos modos puede estudiarse separadamente, si bien la mayoría de las
aplicaciones en ingeniería, equipos de transferencia de calor como los
intercambiadores de calor, las calderas, los condensadores, los radiadores, los
calentadores, los hornos, los refrigeradores y los colectores solares, están diseñados
tomando en cuenta el análisis de transferencia de calor. Los problemas de esta ciencia
que es encuentran en la práctica se pueden considerar en dos grupos:

 De capacidad nominal.
 De dimensionamiento.

Los problemas de capacidad nominal tratan de la determinación de la velocidad dela

velocidad de transferencia de calor para un sistema existente a una diferencia
específica de temperatura. Los problemas de dimensionamiento tratan con la
determinación del tamaño de un sistema con el fin de transferir calor a una velocidad
determinada para una diferencia específica de temperatura.

4.9.4.1. Perdidas en la pared cilíndrica

La transferencia de calor estacionaria a través de cascos cilíndricos o esféricos de varias
capas se puede manejar como en las paredes planas de capas múltiples, al sumar una
resistencia adicional en serie por cada capa adicional, para el caso del material
refractario presente en el horno de fundición se compone de tres capas de longitud L,
que se muestra en la Figura 20 se puede expresar como:

En los libros de TRINKS (HORNOS INDUSTRIALES) encontramos valores típicos del

coeficiente de transferencia de calor por convección h = 600 W/m°C (Tabulados)

4.9.4.2. Perdidas en la pared plana (Tapa inferior del horno)

En la práctica, a menudo se encuentran paredes planas que constan de varias capas
de materiales diferentes, todavía se puede usar el concepto de resistencia térmica con
el fin de determinar la velocidad de transferencia de calor, estable a través de
esas paredes compuestas, donde la resistencia térmica de cada pared en contra de la
conducción de calor viene dada por, L/KA conectadas en serie y aplicando la analogía
eléctrica. Es decir, al dividir la diferencia de temperatura que existe entre las dos
superficies a las temperaturas conocidas entre la resistencia térmica total que presentan
ambas. Una mejor representación (Ver Figura 21)

4.9.4.3. Perdidas de calor en la pared plana (Tapa superior del

horno)
 4.9.4.4. Tiempo de calentamiento de las paredes del horno
El tiempo de calentamiento de las paredes del horno, se determinó por la fórmula de
Fourier.
5. CONDICIONES DE OPERACIÓN Y APLICACIONES
Por cada campo de aplicación se pueden clasificar por los diferentes tipos de industrias,
con una indicación somera de los hornos utilizados o de las operaciones realizadas en
ellos.

5.1. Industria siderúrgica.

5.1.1.Operan a temperaturas mayores a los 1500°C:
5.1.2.Hornos altos de reducción de mineral de hierro.
5.1.3.Mezcladores de arrabio calentados por llamas o por inducción.
5.1.4.Convertidores de acero.
5.1.5.Hornos de arco para fusión de chatarra.
5.1.6.Hornos de fusión por inducción de chatarra.
5.1.7.Hornos de recalentar para las operaciones de laminación, forja, extrusión,
de muy diferentes tipos.
5.1.8.Hornos de tratamientos térmicos de barras, redondos, chapas, perfiles,
bobinas, etc.
5.1.9.Equipos auxiliares, tales como: precalentadores de cestas de carga y de
cucharas de colada, hornos de laboratorio, atmósferas controladas, etc.
5.1.10. Hornos de fabricación de ferroaleaciones (Fe-Si, Fe-Mn, Si-Mn, Fe-W, Fe-
Mo, Fe-Ti, Fe-V, etc.), incluyéndose en este apartado, por la gran semejanza
del procedimiento, la fabricación del silicio metal, carburo de calcio, etc.
5.2. Industria del cobre y sus aleaciones que se denominan en general metales no
férricos pesados, tales como bronces, latones, cuproníqueles, alpacas, etc.
5.2.1.Operan a temperaturas 1000°C – 2500°C
5.2.2.Hornos de reducción de minerales.
5.2.3.Hornos de fusión de chatarra del tipo de reverbero o crisol.
5.2.4.Hornos de recalentamiento para laminación, forja, extrusión o
estampación.
5.2.5.Hornos de tratamientos térmicos, fundamentalmente recocidos y del tipo
adecuado al producto a tratar.
5.2.6.Equipos auxiliares, tales como: atmósferas controladas o vacío, equipos de
barnizado o esmaltado de hilos de cobre, etc.

5.3. Industria de automoción.

5.3.1.Incluye la fabricación de coches, camiones, tractores, motocicletas y
bicicletas. Es, tal vez, el campo de aplicaciones más variado y que exige
mayor número de unidades y mayor sofisticación en los hornos con
temperaturas entre 500°C – 1500°C, En este campo se tienen:

5.3.2.Hornos de fusión de metales férricos y no férricos.

5.3.3.Hornos de tratamientos térmicos, de todos los tipos posibles prácticamente,
dada la gran variedad de piezas existentes.
5.3.4.Hornos de preparación y pintado de carrocerías, de gran valor económico.
5.3.5.Instalaciones auxiliares, tales como: generadores de atmósferas
controladas, tanques de temple, cámaras de enfriamiento,
desengrasadores y hornos de lavado y secado, etc.

5.4. Fundiciones, tanto de metales férricos, como de metales no férricos.

 5.4.1.Hornos de fusión y mantenimiento.
5.4.2.Hornos de tratamientos térmicos, continuos o intermitentes, de los tipos
adecuados a la producción, forma de las piezas, temperatura requerida,
etc.
5.4.3.Equipos auxiliares, tales como hornos de secado de moldes y machos y, en
alguna proporción, también atmósferas controladas.
5.4.4.Controlados a temperaturas de 1000°C – 2500 °C

5.5. Industrias de productos manufacturados.

Se incluyen la fabricación de materiales eléctricos (transformadores y motores,

sobre todo), la industria de electrodomésticos (fundamentalmente la serie
blanca), los talleres de calderería, la fabricación de piezas mecánicas, la
industria de la máquina-herramienta, la industria electrónica, etc.

5.5.1.1. Pueden incluirse hornos de todos los tipos y para prácticamente

todas las aplicaciones. Se citan a continuación únicamente algunos
ejemplos:

5.5.2.Hornos de recocido de chapa magnética.

5.5.3.Hornos de soldadura brillante de pequeñas piezas.
5.5.4.Hornos de sinterizado y, en general, todos los utilizados en pulvimetalurgia.
5.5.5.Grandes hornos de recocido para eliminación de tensiones de piezas
fundidas y soldadas.
5.5.6.Instalaciones completas formadas por varios hornos para tratamiento de
herramientas.
5.5.7.Hornos de recocido de bancadas de máquinas-herramientas.
5.5.8.Hornos de difusión de hidrógeno en semiconductores.
5.5.9.Hornos de secado al vacío de derivados de transformadores.

5.6. Industria química, en la que incluimos la petroquímica y la farmacéutica.

5.6.1.Hornos de reformado (reforming) en la industria petroquímica con presion

de 3-25 Bar y temperaturas 490 °C – 530° C
5.6.2.Hornos de esterilizado de productos medicinales.
5.7. Industria auxiliar.

5.7.1.1.1. Entra dentro de este campo la fabricación de reductores,

rodamientos, bujías, accesorios de tubería, frenos, direcciones,
etc. Merecen mención especial los talleres de tratamiento
térmico cuyos elementos de trabajo son únicamente hornos y
equipos auxiliares.
 5.8. Industria cerámica y del vidrio.
5.8.1.Hornos rotativos de fabricación de Clinker en la industria del cemento.

5.8.2.Hornos continuos tipo túnel de fabricación de piezas cerámicas industriales

y hornos intermitentes, por ejemplo, para cerámica artística.

5.8.3.Hornos de fusión de vidrio y de materiales cerámicos (materiales cerámicos

fundidos y fibras cerámicas).

5.8.4.Hornos de tratamientos térmicos, fundamentalmente de vidrio, pero

también, aplicable a piezas cerámicas.

5.8.5.Dentro de los campos de aplicación citados, el calentamiento por

resistencias eléctricas es ampliamente utilizado en todos los procesos de
baja y media temperatura (principalmente hasta 1.200 °C.) siendo el
número de instalaciones comparable al de hornos de llamas y netamente
superior al de las calentadas por otros procedimientos (arco, inducción,
alta frecuencia y especiales).

5.8.5.1. Operando a temperaturas superiores a 600° C

6. MATERIALES

En la selección de los materiales que componen el horno influyen las

condiciones ambientales, los factores estructurales y las condiciones del
proceso. La determinación y estudio de estos factores determinaran la
utilización de materiales costosos o no.
6.1. CUBIERTA

6.1.1.1.1. En general la cubierta o pared exterior del horno,

incluyendo la cubierta de la chimenea se fabrica de
placas de acero de un espesor generalmente de 6.35mm
que son reforzadas para evitar torceduras en la estructura.
Las placas se unen de una manera hermética (selladas)
generalmente mediante soldadura evitando así las
filtraciones de aire, agua y cualquier otra sustancia en el
interior del horno.

6.2. REFRACTARIOS

6.2.1.1.1. La cubierta o armazón del horno requiere de

revestimiento interno con un material aislante. El
 aislamiento en un horno es de extrema importancia por un
gran número de razones:

6.2.2.Conserva el calor en el interior del horno para que sea absorbido por
los tubos que contienen al fluido de proceso lo que mejora la
eficiencia del equipo.

6.2.3.Actúa como protector de la cubierta ante la posibilidad de corrosión

por productos de la combustión

6.2.4.Impide el calentamiento de la pared externa del horno lo que

permite mantener seguro al personal que recorre zonas cercanas,
además de no afectar equipos que se encuentran alrededor.

6.2.5.Entre los materiales refractarios utilizados se pueden mencionar:

6.2.5.1.1. REFRACTARIOS APLICADOS POR VACIADO O
PROYECTADO
6.2.5.1.2. Los refractarios aplicados por vaciado o proyectado
consisten en una mezcla de lúmina, haydita y vermiculita
en determinadas proporciones volumétricas. La mezcla de
estos componentes es de bajo costo y con un coeficiente
de expansión bajo lo que permite que sea aplicado en
áreas apreciables sin necesidad del uso de justas de
expansión.

6.3. FIBRAS CERAMICAS:

6.3.1.1.1. Las fibras cerámicas son aislantes térmicos cuyo peso

es bajo en comparación con otros materiales y no requiere
de periodos de secado ni cura miento. Puede entrar en
operaciones inmediatamente luego de su instalación se
colocan en varias capas donde la capa de la cara
caliente es a base de fibra cerámica y varias capas de
material de soporte.

6.3.1.1.2. Entre las características de la fibra cerámica se

pueden mencionar:

6.3.2.No combustibles

6.3.3.Baja densidad y baja conductividad térmica

6.3.4.Poco peso con poca masa termina

6.3.5.Resistencia al choque termine

6.3.6.Flexible y de fácil instalación

6.3.7.No contiene componentes orgánicos

 6.4. LADRILLOS REFRACTARIOS AISLANTES:

6.4.1.En un refractario constituido por ladrillos porosos con características

de aislante térmico. Se fabrican mediante la combustión de mezclas
de aserrín, coque y arcillas refractarias con alto contenido de
alúmina.

6.4.2. Se pueden utilizar en paredes, piso y como capas para caras

calientes. Debe tener juntas de expansión verticales en los finales de
pared y en zonas intermedias que lo requieran. Generalmente los
ladrillos refractarios son utilizados en los calentadores de
hidrocarburos pesados y en proceso de pirolisis donde las
temperaturas son bastante elevadas.

7. COMPONENTES DE LOS CALENTADORES A FUEGO DIRECTO

Las secciones y partes que integran un calentador a fuego directo son idénticas
para ambos tipos, vertical y horizontal. A continuación, se presenta una descripción
de dichas secciones y partes.

Sección de convección.
Es la sección de transferencia de calor directamente localizado debajo de la
chimenea, utilizando el calor ascendente de los gases calientes de la combustión.
En esta zona los tubos están en forma horizontal tanto para calentadores verticales
como horizontales.

Sección de radiación.

Es la mayor parte que utiliza el calor radiante de los quemadores. Aunque en algunos
calentadores el calor de la flama de los quemadores se dirige hacia un muro
cerámico el cual irradia calor a los tubos; normalmente los tubos reciben el calor
directamente de los quemadores.
 Chimenea Material

Refractario

Sección Tubos

de Escudo

Tubos

Radiantes
Sección
ó
de

Cámara

de

Combustión

Quemador
Compuerta
7.1. PARTES PRINCIPALES DE UN CALENTADOR A FUEGO DIRECTO.

7.1.1. Quemadores

7.1.1.1. Es la parte del calentador el cual quema el combustible gas

o líquido, en ocasiones ambos, produciendo una flama de calor
intenso. Los quemadores son normalmente instalados al piso de
los calentadores. Sin embargo algunos calentadores
horizontales pueden tener los quemadores montados
lateralmente. El número y tamaño de quemadores son
determinados por el proveedor de acuerdo al uso del
calentador.

7.1.2. Chimenea

7.1.2.1. Es la parte cilíndrica usada para transportar los gases de

combustión a la atmósfera, y al mismo tiempo produce un tiro
a los quemadores. La altura de la chimenea es determinada por
el tiro requerido y demandas ecológicas (el quemar gas es
relativamente limpio, ya que el combustible líquido produce
humos). Las chimeneas pueden ser montadas sobre la parte
superior del calentador o pueden montarse al piso con ductos
grandes para dirigir los gases de combustión hacia ellas. En
áreas densamente pobladas, a menudo algunos calentadores
tienen ductos que llegan a una chimenea común montada a
piso la cual puede ser de 300 pies de altura o más. Con este
diseño la chimenea es normalmente de concreto.

7.1.3. Puertas de acceso

7.1.3.1. Son puertas que proporcionan la entrada al calentador

para inspeccionar los tubos o hacer reparaciones. El acceso a
las puertas debe mantenerse limpio.

7.1.4. Mampara (Damper)

 7.1.4.1. Es un plato plano de acero localizado directamente arriba
de la sección de convección, conectado a una flecha y una
rueda de acero. Los cables de control están a nivel de piso para
disponer la operación y regular el tiro del quemador por
abertura o cierre de la mampara. Las mamparas pueden ser
conectadas para trabajar automáticamente.

7.1.5. Conexión del manómetro de tiro

7.1.5.1. Normalmente son coples localizados justo debajo de la

mampara y en la sección de radiación, cercano a los
quemadores. Es un instrumento de presión diferencial, llamado
manómetro de tiro, para esto es conectado a dos coples para
medir el tiro del quemador.

7.1.6. Transición de chimenea (Puente)

7.1.6.1. Es la sección fabricada bajo la chimenea, efectuándose la

transición de la forma rectangular del calentador a la
chimenea cilíndrica. Es además usado bajo la sección de
convección para reducir el área de flujo entre dos partes
rectangulares.
7.2. ESTRUCTURA INTERNA DE UN CALENTADOR A FUEGO DIRECTO.

7.2.1.Conexión de vapor de apagado

Normalmente es un cople de dos pulgadas localizada en ambas

secciones. El vapor es usado para extinguir (por sofocamiento) las
flamas. Si la ruptura de un tubo causa fuego, una válvula de
detección es abierta para introducir el vapor dentro del calentador.
En los calentadores grandes existen muchas conexiones de este tipo.

7.2.2.Anclaje de tubos.
 Es el punto del tubo donde se encuentra sujeto o anclado, se aplica
principalmente a los calentadores horizontales.

7.2.3.Anillos de soportes de tubos

El anillo que soporta los tubos en un calentador vertical. El montaje de

estos anillos es en la parte superior. Sin embargo, los tubos pueden ser
soportados desde abajo. Frecuentemente los diseños de tuberías
pueden tener los anillos de soporte de tubos localizados para
adaptarse a la expansión de tubería, ayudando a aliviar los problemas
de tensión o presión.

7.2.4.Caja de cabezales

Sección al final de los tubos en la parte de radiación los cuales pueden

girar 180°. Las puertas son móviles para la inspección y no deben ser
obstruidos por tuberías.

7.2.5.Guías de tubos

Situados directamente en los tubos para mantenerlos en el giro de

estos (en forma ondulada) solo en los calentadores verticales. En los
calentadores horizontales los soportes de los tubos también sirven
como guías.

7.2.6.Puertas de observación

Son pequeñas puertas abiertas por operadores para ver el tamaño y

color de flama y el brillo del tubo. Las válvulas de control de los
quemadores deberán ser localizadas cercas de estas puertas para
poder regular el flujo del combustible mientras se observa la flama del
quemador dichas puertas pueden ser localizadas en la pared del
calentador y no deben ser obstruidas por tubería. Son comúnmente
llamadas mirillas del calentador.

7.2.7.Uniones de paso (Crossovers)

La tubería que conecta a los tubos de convección con los tubos de

radiación, puede estar localizados dentro o fuera de la caja del
calentador. Las conexiones externas deben ser aisladas. Dicha tubería
de unión es normalmente (no siempre) proporcionada por el
proveedor del calentador, aunque raramente proporciona el
aislamiento.

7.2.8.Puertas de explosión
Diseñadas para dar y aliviar la presión en caso de una explosión
interna., estas puertas deben de estar libres de tubería.

7.2.9.Piso del quemador

Plato de acero del fondo de calentadores verticales y horizontales.

 7.2.10. Piloto de gas

Es una flama pequeña y constante que inicia el quemado del

combustible.

Esquema completo de un calentador a fuego directo.

8. TIPOS DE HORNOS – CALENTADORES DE FUEGO DIRECTO

¿Por qué se utiliza varios tipos de hornos?

- La necesidad de fundir la aleación tan rápidamente como sea
posible y elevar la a temperatura de vaciado requerida.
- La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como
precisión de su composición.
- La producción requerida del horno.
- El costo de operación del horno

Tipos de Hornos para Fundir:

8.1. Horno crisol

En estos hornos se funde el metal, sin entrar en contacto directo con
los gases de combustión y por esta razón se llaman algunas veces
hornos calentados indirecta mente.
Hay 3 tipos de hornos de crisol que se usan en los talleres de fundición
8.1.1.Horno de crisol móvil: el crisol se coloca en el horno que usa aceite gas o
carbón pulverizado para fundir la carga metálica, cuando el metal se
funde, el crisol se levanta del horno y se usa como cuchara de colada
8.1.2.Horno de crisol estacionario: en este caso el crisol permanece fijo y el metal
fundido se saca del recipiente mediante una cuchara para posteriormente
llevarlo a los moldes
8.1.3.Horno de crisol basculante: el dispositivo entero se puede inclinar para
vaciar la carga, se usan para metales no ferrosos como el bronce, el latón
y las aleaciones de zinc y de aluminio.

8.2. Horno eléctrico

Producen temperaturas muy elevadas y son los más indicados para la

desulfuración y desfosforarían de la fundición y para la obtención de aceros
especiales, porque en ellos el metal se halla libre de todo cuerpo extraño.
Pueden usarse para el afinamiento de la fundición cargándolos de trozos de
hierro o viruta y haciendo luego la adicción de los elementos necesarios.

8.3. Horno por inducción

Usa corriente alterna a través de una bobina que genera un campo magnético
en el metal, esto causa un rápido calentamiento y la fusión del metal de alta
calidad y pureza.
Estos hornos se usan para casi cualquier aleación cuyos requerimientos sean
importantes

8.4. Horno eléctrico de arco

 La carga se funde por el calor generado por 3 electrodos gigantes, el consumo
de potencia es alto y pueden diseñarse para altas capacidades de fusión y se
usa principalmente para la fundición de acero, una vez que el material esta
fundido el horno se inclina para verter el acero fundido dentro de una olla.

8.5. Horno de aire

Está integrado por un crisol de arcilla y grafito los que son extremadamente
frágiles,
estos crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algú
n combustible solidó como carbón o los productos de la combustión

8.6. Horno rotativo

Se compone de una envuelta cilíndrica de acero, revestido con material

refractario
y puede girar lentamente alrededor de su eje principal este horno es usado pa
ra la fundición de cobre, bronce, latón y aluminio.
9. CONCLUSION

Podemos llegar a concluir que debido a que a que estos calentadores son los
equipos que más riesgo presentan en la industria es necesario efectuar una
adecuada protección.
Es necesario proteger al personal, al mismo calentador y al medio ambiente. El
proteger al personal significa evitar pérdidas y accidentes humanos. En este caso se
podría presentar este riesgo debido a que se manejan temperaturas superiores a los
400°C, es más, se corre el riesgo de superar esta temperatura y así poner en riesgo la
vida del personal de operación. Al mismo tiempo es necesario proteger al
calentador debido a que si no se detectaran las altas temperaturas, se podrían
dañar los tubos de dicho calentador y así tener un daño casi irreparable o muy
costoso. También es necesario proteger al medio ambiente debido a que estos
equipos son los que más contaminación generan, además, se evita tener problemas
con las auditorías ambientales que se efectúan cuidando que se tenga una
combustión adecuada.
10. BIBLIOGRAFÍA

10.1. CAPITULO 7: Ingeniería del calor 2013 - Dr. Antonio Valiente

Barderas

10.2. CAPITULO4: FENOMENOS DE TRANSPORTE II - D. González

10.3. Http://159.90.80.55/tesis/000133404.pdf

10.4. Http://www.oilproduction.net/files/calentadoresfuegodirect

o.pdf

10.5. Https://www.slideshare.net/cuetofran/hornos-y-calderas