Laboratorio de Ciencia e Ingeniería de los materiales

Práctica de Laminación
31 de julio del 2017, I Término 2017 – 2018
Nolivos Galarza Nicky Roberto
Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción (FIMCP)
Escuela Superior Politécnica del Litoral (ESPOL)
Guayaquil – Ecuador
nnolivos@espol.edu.ec

Resumen
La práctica tuvo como objetivo estudiar el efecto de trabajo en frío y el posterior recocido sobre una
microestructura a través de microscopía óptica y ensayos de dureza. Para esto se dividió la práctica en tres
secciones: la primera parte fue la metalografía que consistió en el montaje en frío, desbaste, pulido y
ataque químico de la muestra. La segunda y tercera parte se refieren a la laminación de la muestra. En la
segunda parte se utilizó la técnica de trabajo en frío al 20, 40 y 60 por ciento de la muestra y se realizó el
análisis de la dureza Vicker. La tercera parte consistió en el tratamiento térmico de la muestra a
temperaturas de 300, 500 y 700 grados Celsius. Se utilizó la norma ASTM E 112 para la estimación del
tamaño de grano del material, usando los procedimientos de comparación, planimetría e intercepción. Se
obtuvieron los valores de dureza HV a una temperatura de 300, 500 y 700 oC, y a un porcentaje de trabajo
en frío de 20, 40 y 60 %. Además, se analizó la gráfica de dureza HV vs Temperatura.
Palabras clave: trabajo en frío, dureza Vicker, laminación, desbastado

Abstract
The objective of the practice was to study the effect of cold work and annealing on a microstructure
through optical microscopy and hardness tests. The practice was divided in three sections: the first one
was the metallography that consisted in the cold assembly, thinning, polishing and chemical attack of the
sample. The second and third part consisted in the lamination of the sample. In the second part, we used
the cold work technique at 20, 40 and 60 percent of the sample and we did a Vicker´s hardness analysis.
The third part consisted in the heat treatment of the sample at temperatures of 300, 500 and 700 Celsius
degrees. We used the standard ASTM E 112 for the estimation of grain size of the material, using the
procedures of comparison, planimetry and interception. We obtained the HV hardness values at 300, 500,
700 oC and at a 20, 40 and 60 cold work percent. Also, we analyze the HV hardness vs Temperatur
graphic.

Key Works: Cold work, Vicker Hardness, lamination, thinning

Deformación plástica

Introducción La deformación plástica de un material se refiere

a una rotura de enlaces entre átomos vecinos
próximos y a la reformación de estos con nuevos
vecinos. Esto se debe a que un gran número de
átomos o moléculas se mueven unos respecto a
otros y ≪ al eliminar la tensión, estos no
vuelven a sus posiciones originales ≫ [ 1]
. A través de tratamientos térmicos un material
puede recuperar su microestructura original
mediante la recristalización [ 3 ] . Mediante
este método la estructura deformada de granos
se transforma en una estructura sin deformación.
Si la deformación se ejecuta a una temperatura
menor a la temperatura de recristalización se
produce un endurecimiento debido a la
deformación plástica. Este endurecimiento es un
fenómeno por el cual un metal dúctil se hace
más duro y resistente a medida que se deforma
plásticamente [ 1 ] .
Trabajo en frío
El endurecimiento por trabajo en frío lleva su
nombre debido a que la temperatura a la cual
ocurre este fenómeno es “fría” en relación con la
temperatura de fusión del metal [ 2 ] . El
porcentaje de trabajo en frío se define de la
siguiente manera:
A o− A d
%CW = ( Ao ) ∗100(ec .1)
Donde:
A o : Área original de la sección que
experimenta la deformación
A f : Área después de la deformación
El material al ser deformado experimenta la
siguiente secuencia de fenómenos:
- Las dislocaciones presentes en el metal
se desplazan por efecto de la fuerza
aplicada causando la deformación
plástica.
- La densidad de dislocaciones (longitud
de la línea de dislocación/volumen de
material) incrementa con la deformación
plástica, haciendo más difícil su
movimiento, dado que el movimiento de
una dislocación esta obstaculizado por la
presencia de otras dislocaciones, es decir
las dislocaciones interaccionan entre sí.
A medida que aumenta la densidad de
dislocaciones, esta resistencia se vuelve
más pronunciada.
- La dificultad de movimiento de las
dislocaciones impone la aplicación de
una mayor fuerza para lograr que
continúen en movimiento. Mientras
mayor es la deformación mayor será la
fuerza requerida para continuar
deformándolo porque el material se ha
endurecido [ 3 ] .
Mediante la deformación plástica la energía
contenida en el material se disipa en forma de
calor y una pequeña fracción queda almacenada
en el material, esta energía está asociada con las
zonas de tracción, compresión y cizalladura
alrededor de las dislocaciones creadas. ≪
Otras propiedades como la conductividad
eléctrica y la resistencia a la corrosión pueden
modificarse debido a la deformación plástica
≫ [ 2 ] . Estas propiedades y estructuras
pueden recuperar sus valores anteriores a la
deformación en frío a través de tratamientos
térmicos. Estos fenómenos de restauración
resultan de distintos procesos a temperaturas
elevadas, tales como: recuperación,
recristalización y crecimiento de grano.
Recuperación
Durante este proceso, una parte de la energía
interna en forma de energía de deformación se
libera debido al movimiento de las
dislocaciones. Esto ocurre debido al aumento de
la difusión atómica producida a elevadas
temperaturas. Además, se produce una reducción
en el número de dislocaciones y las
configuraciones de dislocaciones tienden a
adoptar bajas energías de deformación de la red.
Las propiedades físicas como la conductividad
eléctrica y la conductividad térmica se recuperan
hasta valores similares a los estados
predeformados [ 1 ] .
Recristalización
A pesar de que se realizó el proceso de
recuperación los granos presentan alta energía de
deformación. En la recristalización se forma un
nuevo conjunto de granos equiaxiales libres de
deformación y con baja densidad de
dislocaciones. La fuerza motriz para producir
esta estructura de granos nueva es la diferencia
en energía interna entre el material deformado y
el no deformado. Estos nuevos granos son
formados como pequeños núcleos y crecen hasta
reemplazar al material deformado, donde ocurre
la difusión de corto alcance.
Además, durante la recristalización, las
propiedades mecánicas que fueron modificadas
en el proceso de trabajo en frío son restauradas a
sus valores previos a la deformación; es decir, el
metal se hace más blando, menos resistente y
más dúctil [ 1 ] .
Para la recristalización se establecen 7 leyes:
- Se requiere una mínima cantidad de
deformación para causar
recristalización.
- Mientras menor es el grado de
deformación mayor es la temperatura
requerida para causar recristalización.
- La recristalización aumenta
exponencialmente con la temperatura.
Duplicar el tiempo de calentamiento es
aproximadamente equivalente a que se obtuvieron cuatro muestras, con las
incrementar la temperatura de recocido
en 10°C.
- A mayor grado de deformación y menor
temperatura de recocido, menor es el
tamaño de grano recristalizado.
- A mayor tamaño de grano inicial mayor
es la cantidad de trabajado en frío
requerido para producir una temperatura
de recristalización equivalente.
- La temperatura de recristalización
decrece con el incremento del grado de
pureza del material. La adición de
elementos aleantes siempre aumenta la
temperatura de recristalización.
- La cantidad de deformación requerida
para producir una recristalización
equivalente incrementa con el aumento
de la temperatura de trabajo en frío
[ 3] .
Crecimiento de grano
Cuando el material se mantiene por tiempos
prolongados a la temperatura de recristalización
o se aumenta la temperatura por encima de ésta,
ocurre un crecimiento promedio de grano. Este
proceso se produce por la migración de los
bordes de grano, donde los granos grandes
crecen y los pequeños desaparecen, reduciendo
la energía interna del material. A mayor tamaño
de grano menor es la resistencia y dureza del
material y mayor su ductilidad [ 3 ] .
Equipos, Instrumentación y
Procedimiento
Las tablas correspondientes a los equipos
utilizados durante las tres partes de la práctica se
encuentran en el Anexo B, así como la
instrumentación empleada.
Se realizó la deformación plástica de una varilla
de cobre de 14.1 mm de diámetro. Para esto,
utilizando la cortadora de disco se procedió a
cortar la varilla en secciones pequeñas, de modo
cuales se realizó el procedimiento de
deformación de cada una. El proceso de
laminación se realizó usando el rodillo y
pasando cada muestra alrededor del mismo,
deformándolas plásticamente. Las muestras
fueron deformadas a 20, 40 y 60 % respecto a su
área inicial, de manera que se presentó una
reducción del diámetro. Mediante el rodillo,
dando vueltas a una manivela teniendo en cuenta
el nivel de giro a 45 grados, cada muestra fue
deformada al porcentaje requerido. Este
procedimiento se empleó para determinar el
porcentaje de Trabajo en frío en las muestras.
Este porcentaje se puede observar en la sección
de Introducción, donde se encuentra el cálculo
respectivo. Posteriormente se tabularon los datos
de trabajo en frío y los diámetros obtenidos posición inicial y de forma radial al disco.
luego de la deformación plástica. Mientras se pulía la muestra se colocaba agua
para mejorar la lubricación entre el disco y la
Una vez se obtuvieron las muestras deformadas,
probeta, además, la posición de la muestra en el
se inició con la sección de metalografía. Para
disco influyó en la calidad del pulido, ya que a
esto, empezamos con el desbaste utilizando lijas
medida que se acercó la muestra al centro del
de granulado 400. Mediante un desbastado
disco se obtuvo un pulido más grueso en
dirigido hacia un sentido se procedió a lijar la
comparación con el extremo del disco debido a
superficie de modo que las líneas producto del
las fibras se encontraban más concentradas. Para
lijado puedan ser visibles. Este granulado
este procedimiento fue necesario borrar las
produce un efecto de líneas profundas en
líneas provocadas durante el desbastado, con el
comparación de las lijas de un mayor granulado,
fin de obtener una cara lisa y brillante de la
de modo que el procedimiento consiste en
probeta. Fue necesario volver al proceso de
aumentar periódicamente el granulado de las
desbastado fino al no darse los resultados, de
lijas con el fin de cambiar la dirección de las
modo que se tuvo que obtener un lijado de mejor
líneas producidas con un desbaste de menor
calidad para realizar el pulido. Una vez se
granulado. El desbastado se realizó sobre una
eliminaron las rayas en la cara de la probeta, se
superficie de vidrio sobre la cual se asentó la lija
procedió a realizar el pulido fino, donde se
y se movió la superficie de la muestra. El
utilizó pasta de diamante de 1 y 0.25 μm ,
movimiento de dicha muestra fue continuo, sin
aplicando en pequeñas proporciones en la
levantar la cara asentada sobre la lija, con
superficie del disco. En este tipo de pulido se
movimientos amplios y tratando de conservar la
realizó con la menor cantidad de rayas en la
dirección de lijado. Posteriormente usando la lija
superficie de la probeta y se obtuvo una cara
de 600 se procedió a borrar las rayas profundas
reluciente, de tal modo que se pudo observar un
producidas por la lija de 400, este tipo de lija al
reflejo a través de la misma.
ser más fina que la anterior, permitirá un
desbastado más delicado, con el objetivo de Con las muestras pulidas se procedió a embutir
cambiar la dirección del rayado en 90 grados. las muestras utilizando resina poliéster
Para esto se invirtió la dirección de la muestra. utilizando una proporción de 70 mg y 60 gotas
Para la lija de 1000 se realizó el mismo del separador en la mezcla del recipiente. Se
procedimiento para asegurar un desbastado más utilizaron las muestras pulidas y fueron
fino, borrando las rayas obtenidas anteriormente colocadas en tubos PVC hasta que obtengan la
y cambiando su dirección, teniendo en cuenta forma necesaria para el análisis, separando las
que la superficie de la muestra debe ser uniforme muestras en 300, 500 y 700oC. Se dejaron las
y no presentar algún contraste en sus bordes con muestras y se aplicó dicha temperatura, logrando
el fin de realizar el pulido correctamente. un endurecimiento de las muestras. Una vez se
obtuvo el endurecimiento de las resinas, se
El siguiente paso fue el pulido de la muestra
aplicó el mismo procedimiento de desbastado y
previamente desbastada. Existen dos tipos de
pulido en la cara de la probeta. Se realizó el
pulido: pulido grueso y pulido fino. Primero se
desbastado con las lijas de 400, 600 y 1000
realizó el pulido grueso de la muestra en la
procurando dejar una cara uniforme tanto en la
pulidora universal Struer (Anexo B) usando
muestra como en la cara de la resina, y
Pasta Alúmina de entre 200 y 500 μm para
posteriormente el pulido grueso y fino. Al
garantizar un mejor pulido de la superficie de la
realizar el procedimiento anterior, se tuvo
muestra. La velocidad del disco de pulido fue de
cuidado al verificar la probeta, puesto que se
300 revoluciones por minuto. La muestra se
debe manipular cuidadosamente de manera que
colocó con el disco en movimiento y se procedió
se pueda preparar la muestra con resina para el
a mover la muestra noventa grados respecto a la
posterior ataque químico. Nuevamente se evitó
las caras irregulares y los contrastes. Al obtener
la cara brillante producto del pulido fino, se
realizó el ataque químico de las muestras con el
fin de revelar las características
microestructurales del material que se pueden
observar a través de microscopía óptica. Para
esto se cubrió las caras pulidas de las probetas
con el reactivo de ataque. Para realizar el ataque
químico la cara de la probeta no debió tener
rayas en su superficie. Al finalizar la reacción,
lavamos la probeta con agua, posteriormente
usamos alcohol etílico, y por último se secó la
muestra con una secadora de aire caliente.
Resultados
Los cálculos de Trabajo en frío CW, además de
los tamaños de grano y las características de los
mismos se encuentran en el Anexo A. Las tablas
de datos brutos, instrumentación, así como los
resultados de dureza Vickers y tamaños de
granos se encuentran en el Anexo B. Las
gráficas de Dureza HV vs. Trabajo en frío se
encuentran en el Anexo C. Las figuras
correspondientes a los equipos, instrumentación
y microestructuras se encuentran en el Anexo D.
Análisis de Resultados, Conclusiones y
Recomendaciones
En la Gráfica 2 podemos observar una
disminución de la dureza a medida que aumenta
el porcentaje de trabajo en frío. Esto se debe a la
disipación de energía del material debido a
encontrarse por debajo a su temperatura de
fusión.
En las figuras 10 – 12 se encuentran las
imágenes de la microscopía realizada a las
muestras entre 300 y 700 grados Celsius una vez
hecho el recocido.
Podemos concluir de acuerdo con la parte de
laminación, que se presentó un aumento de la
dureza en el material a medida que se deformaba
la muestra. Esto fue causado por una
deformación en la estructura del material, lo cual
podemos apreciar en el concepto de trabajo en
frío.
Se pudo concluir que en la laminación se
produce una gran pérdida de energía debido a
una reducción del espesor de la muestra, lo cual
podemos decir que no es un proceso eficiente ya
que dicha energía perdida se debió al aumento
de la temperatura de las probetas una vez fueron
laminadas.
Se cumplió con la norma ASTM E 112 al
realizar el método planar y encontrar las
características del mismo, las cuales se
encuentran en la Tabla 19. Usando los valores
promedio de las características de los granos y
usando la interpolación se obtuvieron dichos
valores, los cuales se encuentran en los libros de
texto de la sección de Referencias.
Se recomienda un correcto desbastado de la
muestra ya que esta debe lucir uniforme en sus
caras para poder realizar una correcta identación
y obtener los valores de dureza, por ello el
proceso de desbastado requiere mucho tiempo,
ya que no debe tener errores. Es decir, garantizar
que la superficie se encuentre con rayas
uniformes al pasar a la pulidora y una vez allí
borrar el rastro de las mismas en pro de realizar
un posterior ataque químico.
Referencias Bibliográficas
[ 1 ] : Callister, William Jr. Introducción a la
Ciencia e Ingeniería de los materiales, Reverté.
[ 2 ] : Donald R. Askeland, 1998 Ciencia e
Ingeniería de los materiales, Tercera Edición.
International Thomson Editores
[ 3 ] : Guía de Laboratorio de Ciencia e
Ingeniería de los Materiales, Práctica de
laboratorio 3: Trabajo en Frío y Recristalización
(FIMCP, ESPOL). Ana Rivas, mayo del 2017.
Anexos
Anexo A - Cálculos Representativos
Cálculo de porcentaje de trabajo en frío
El grado de deformación plástica de trabajo en frío se expresa mediante la ecuación 1, de la siguiente
manera:

A o− A d
%CW = ( Ao )
∗100

Donde escogimos los datos respectivos al área inicial y final a partir de la Tabla 8, del Anexo B.

CW =20
A o =14.1mm

14.1− Ad
0.20= ( 14.1 )
A d =11.28 mm

CW =40
A o =14.1mm

0.40= ( 14.1− A
14.1 )
d

A d =8.46 mm

CW =60
A o =14.1mm
 0.60= ( 14.1− A
14.1 )
d

A d =5.64 mm

Comparación de grano
Utilizamos los datos de la Tabla 18 del Anexo B para realizar la comparación de granos. Además, para el
análisis de la microestructura utilizamos las siguientes variables:

M : Referente al aumento de la imagen del microscopio

M b : Aumento de la plantilla

Los valores de estas variables corresponden a:

M =500 x
M b=100 x

También utilizamos la ecuación 2:

M
Q=6.64 lo g10 ( )
Mb

Reemplazamos los valores de aumento en nuestra ecuación:

Q=6.64 lo g10 ( 500 x

100 x )

Q=4.639

Este valor de Q corresponde a un factor de corrección, el cual usaremos para determinar nuestro tamaño
real de grano N, mediante la siguiente expresión:

N=Tg+Q

Ahora, con los valores de la Tabla 18, realizaremos el cálculo de N usando Tg y Q:

N=6+ 4.639

N=10.64

Mediante el uso de interpolación, vamos a hallar los valores de:

- Promedio de Área de grano

- Número de granos por mm2

 - Diámetro promedio

- Longitud de intercepción

- Número de intercepto por unidad de longitud

Utilizando además las tablas de los distintos valores promedio establecidos bajo la norma ASTM E112

Promedio de Área de grano:

Al estar nuestro valor de N entre un rango de 10.5 – 11 utilizaremos los valores promedios e
interpolaremos:

N Promedio de área de grano (μm)

10.5 89.1
10.64 X
11 63

El valor obtenido es:

X =81.789 μm

Número de granos por mm2:

N Número de granos por mm2

10.5 11223
10.64 X
11 15872

El valor obtenido fue:

2
X =12524 mm

Diámetro promedio:

N Diámetro promedio (μm)

10.5 9.40
10.64 X
11 7.90

El valor obtenido fue:

X =8.976 μm
Longitud de intercepción:

N Longitud de intercepción ( μm)

10.5 8.40
10.64 X
11 7.1

El valor obtenido fue:

X =8.038 μm

Número de intercepto por unidad de longitud:

N Número de intercepto por unidad de longitud

(N o /mm)
10.5 118.9
10.64 X
11 141.4

El valor obtenido fue:

o
X =125.2 N /mm

Estos valores fueron tabulados en la Tabla 19 del Anexo B para las temperaturas de 300 – 500 – 700 oC.

Anexo B – Tablas
Equipos e instrumentación

Equipo Laminadora para metales de baja dureza

Marca C. CATTANED GALLARATE
Tabla 1. Tabla de Equipo: Laminadora para metales de baja dureza

Equipo Cortadora
Marca STRUERS
Serie 215514
Modelo DISCOTOM
Código ESPOL 2743
Tabla 2. Tabla de Equipo: Cortadora

Equipo Pulidora Universal

Marca STRUERS
Serie -
Modelo DP – U
Código ESPOL 2741
Tabla 3. Tabla de Equipo: Pulidora Universal – Pulido Grueso
 Equipo Pulidora de probetas metalográficas
Marca STRUERS
Serie 51810311
Modelo LaboPol 1
Código ESPOL 2741
Tabla 4. Tabla de Equipo: Pulidora de probetas metalográficas – Pulido Fino

Equipo Durómetro Vicker

Marca Buehler
Serie 810 – 128 – 02 ABU
Modelo Muronet 5114
Tabla 5. Tabla de Equipo: Durómetro Vicker

Instrumentación
Calibrador Vernier
Resina de embutido en frío
Esmeril de cinta
Lijas de 400 – 600 – 1000
Desbastadores manuales
Reactivo de ataque
Etanol
Algodón y papel de limpieza
Pasta Alúmina
Pasta de diamante
Tabla 6. Tabla de Instrumentación
Datos brutos

ϕ o=14.1 mm
Para 20
12.5
12.24
12.1
11.935
11.837 ϕ f =11.28 mm
11.617
11.554
11.454
11.369
11.227
Tabla 7. Valores teóricos y experimentales de Deformación al 20% - Primera práctica

Para 40 ϕ f =8.46 mm
11.061
11.016
10.854
70.792
10.627
10.547
10.430
 10.342
10.148
10.122
9.975
9.888
9.781
9.653
9.538
9.410
9.266
9.107
9.036
8.981
8.890
8.767
8.578
8.467
Tabla 8. Valores teóricos y experimentales de Deformación al 40% - Primera práctica

Para 60
8.379
8.221
8.192
8.107
7.867
7.811
7.640
7.542
7.413
7.292
7.202
7.176
7.052 ϕ f =5.64 mm
6.940
6.828
6.632
6.530
6.448
6.361
6.246
6.124
6.065
5.963
5.799
5.698
5.591
Tabla 9. Valores teóricos y experimentales de Deformación al 60% - Primera práctica

Para 20%
 11.87
11.70
11.59 ϕ f =11.28 mm
11.34
11.19
Tabla 10. Valores teóricos y experimentales de Deformación al 20% - Segunda práctica

Para 40% ϕ f =8.46 mm

11.115
10.903
10.810
10.590
10.311
10.110
2/3 de laminación
9.920
9.620
9.379
9.186
8.945
8.740
8.610
1/3 de laminación
8.524
8.440 1/6 de laminación
Tabla 11. Valores teóricos y experimentales de Deformación al 40% - Segunda práctica

Para 60% ϕ f =5.64 mm

8.40 1/6 de laminación
8.232
7.970
7.720
7.490
7.290
2/3 de laminación
7.020
6.800
6.580
6.350
6.120
6.020
5.910
1/3 de laminación
5.790
5.630
Tabla 12. Valores teóricos y experimentales de Deformación al 60% - Segunda práctica

Para 20%
D 1=50.33 mm D 1=55.84 mm
D 2=55.59 mm D2=56.68 mm
55.2 HV 58.6 HV
Dureza promedio 56.9
Tabla 13. Pruebas de Dureza Vickers, carga de 100 gf al 20%
 Para 40%
D1=57.91 mm D 1=59.59 mm
D2=57.12 mm D2=56.68 mm
56.1 HV 53.6 HV
Dureza promedio 54.85
Tabla 14. Pruebas de Dureza Vickers, carga de 100 gf al 40%

Para 60%
D 1=63.09 mm D 1=59.83 mm
D 2=62.51 mm D2=61.26 mm
47 HV 51.4 HV
Dureza promedio 49.2
Tabla 15. Pruebas de Dureza Vickers, carga de 100 gf al 60%

Para 0%
D 1=40.98mm D 1=41.58mm
D2=42.71mm D2=40.66 mm
105.9 HV 109.7 HV
Dureza promedio 107.8
Tabla 16. Pruebas de Dureza Vickers, carga de 100 gf al 0%
Resultados

Temperatura de Recocido (oC)

25 300 500 700
Medición 1 103.0 53.4 57.8 35.9
Dureza Vicker Medición 2 102.2 57 42.8 38.1
(HV) Media 102.6 55.2 50.3 37.0
calculada
Tabla 17. Dureza Vicker a distintas temperaturas

Temperatura (oC) Tamaño de grano (Tg)

25 5
300 5
500 6
700 6
Tabla 18. Tamaño de grano de acuerdo con la temperatura

Número de
Promedio Número
Longitud de intercepto Diámetro
Temperatura de área de de
N intercepción por unidad promedio
(oC) grano granos
( μm) de longitud (μm)
( μm) o por mm2
( N / mm)
25 9.64 163.389 11.37 88.53 12.70 6264
300 9.64 163.389 11.368 88.53 12.70 6264
500 10.64 81.789 8.039 125 8.98 12524
700 10.64 81.789 8.039 125 8.98 12524
Tabla 19. Tabla de tamaño de granos
Anexo C - Gráficas
 Dureza (HV) vs. Temperatura
120

100

80
Dureza (HV)

60

40

20

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temperatura (C)

Gráfica 1. Gráfica de Dureza vs. Temperatura

Dureza (HV) vs. %CW

120

100

80
Dureza (HV)

60

40

20

0
0 10 20 30 40 50 60 70
%CW

Gráfica 2. Gráfica de Dureza vs. Trabajo en frío

Anexo D – Figuras
Figura 1. Pulidora de probetas con disco fino

Figura 2. Pulidora de probetas de disco grueso

 Figura 3. Pasta Alúmina

Figura 4. Cortadora de disco

Figura 5. Laminadora para metales de baja dureza

Figura 6. Probetas cortadas

Figura 7. Probetas durante el proceso de recocido a 300 – 500 – 700 oC

Figura 8. Resina de poliéster

 Figura 9. Proceso de embutido de las muestras

Figura 10. Microestructura – 300oC a 60% de deformación

Figura 11. Microestructura – 500oC a 60% de deformación

 Figura 12. Microestructura - 700 oC

Anexo E – Preguntas
1. ¿Por qué se dice que un material laminado en frío es un material anisotrópico?
Esto se dice debido a las dislocaciones de los planos ocasionadas en este procedimiento. Aquí se puede
demostrar que las propiedades no son iguales en todas las direcciones.
2. ¿Cómo varía la resistencia a la tensión máxima y porcentaje de elongación de un metal
deformado en frío?
La resistencia a la tensión máxima aumenta, mientras que el porcentaje de elongación disminuye.
3. ¿Por qué un metal con estructura HCP y BCC se deforma plásticamente menos que un
metal con estructura FCC?
Esto se debe a la forma de la celda unitaria en las estructuras HCP y BCC, las cuales evitan los
desplazamientos de los planos fácilmente