1.

TEHNOLOGII DE CREŞTERE A ANIMALELOR

1.1 TEHNOLOGIA CREŞTERII BOVINELOR

1.1.1. Importanţa creşterii bovinelor

 Valoarea economică a creşterii bovinelor:
o 30,2% din totalul producţiei animale
o 10,3 % din cea a producţiei agricole.
 Importanţa creşterii lor este dată de produsele şi subprodusele deosebit de valoroase
cum ar fi ( laptele, carnea, pieile, sângele, coarnele, unghiile, părul etc. şi gunoiul de
grajd ca produs secundar, dar foarte valoros pentru fertilizarea solurilor.)
1.1.2. Clasificarea raselor de taurine
Rasele de taurine se pot clasifica după mai multe criterii şi anume:
 după provenienţă:
- rase locale;
- rase de import.
 după producţia principală dată:
- rase pentru lapte: Jersey, Angler;
- rase pentru carne: Hereford, Santa Gertruda, Limuzin etc.
- rase mixte: Bălţata românească, Brună, Siemmental etc.
- rase de tracţiune: Sura de stepă
 după gradul de ameliorare
- rase primitive: neameliorate, cu producţii mici;
- rase ameliorate: - cele îmbunătăţite de om;
- rase perfecţionate: se caracterizează printr-un nivel de producţie foarte
ridicat în direcţia producţiei principale
1.1.3 Creşterea viţeilor şi a tineretului taurin
 Gestaţia la bovine durează 285 de zile
 Administrarea colostrului se face intre 0-4 h dupa fatare (pentru că stomacul viţelului
numai în această perioadă poate să absoarbă complet anticorpii colostrali)
  Vitelul trebuie:

- sa suga de la mama sa cel putin 24 h

- sa ramana cu mama sa 1 saptamana

 În primele 14 zile după fătare viţelul se alăptează de 3 – 4 ori pe zi astfel:

o în prima săptămână trebuie hrănit numai cu lapte de la mama sa;
o în a doua săptămână se poate hrăni şi cu laptele provenit de la alte vaci;
o din a 3–a săptămână, până la înţărcare substituenţii de lapte, tip “Inlavit”
“Larovit” sau alte tipuri se pot folosi numai
 Incepând din a doua sau a treia zi de la fătare viţeii primesc, obligatoriu, alături de lapte
sau înlocuitori ai acestuia fân de cea mai bună calitate (frunză lucernă, trifoi),şi furaje
concentrate constituite din nutreţuri combinate complete sau amestec furajer-
concentrat
În afară de sistemele moderne în hrănirea viţeilor, după perioada colostrală, se vor folosi
sistemele clasice sau tradiţionale cu variantele:

hrănirea cu lapte integral – viţeii sug până la înţărcare de 3-4 ori/zi câte 1-1,5 l lapte,
deci 450 – 600 l lapte pe toată perioada;

hrănirea cu lapte integral şi smântânit care necesită cca. 180-250 l lapte integral + 400
– 500 l lapte smântânit + 150 – 200 kg concentrate, fibroase şi suculente la discreţie;

hrănirea cu lapte normalizat variantă în care se foloseşte lapte cu 2% sau 2,4% grăsime
obţinut prin amestecarea laptelui smântânit cu o anumită cantitate de lapte integral.
Alăptarea se poate face natural (de la mamă sau la vaci doici) sau artificial (la găleată , biberon
sau în grup la instalaţii mecanice.
Pentru alăptarea artificială
 laptele trebuie adus la temperatura de 37-38° C,
 vasele folosite trebuie bine spălate şi dezinfectate
 Alăptarea trebuie făcută obligatoriu la ore fixe.
Întreţinerea viţeilor sugari cuprinde două perioade:

 de profilactoriu
 de boxe comune.

Profilactorul este un adăpost special, amenajat lângă maternitate, uneori făcând corp comun cu
aceasta, în care se ţin viţeii, în boxe individuale, până la vârsta de o lună
Boxe comune
- 15-20 de vitei
- Fiecare viţel o suprafaţă de 1,7 m2.
- In aceste boxe viţeii rămân până la 6 luni.
- Hrănirea se face la iesle (front de furajare de 0,35 m pentru fiecare viţel)
- Microclimatul trebuie să fie corespunzător (18-200C)
- Boxele sunt dotate cu
o grătare pentru fân,
o jgheab pentru concentrate
o adăpătoare automată (cu suzetă sau flotor).
Creşele sunt prevăzute cu padocuri pentru scoaterea viţeilor afară, dar numai pe timp favorabil.
Înţărcarea se face la vârste diferite funcţie de destinaţia viţeilor (scopul creşterii) şi sistemul
de hrănire practicat.
- În cazul folosirii sistemului tradiţional de hrănire
o înţărcarea se face la 4 luni, pentru viţeii destinaţi îngrăşării
o la 5 – 6 luni pentru cei destinaţi reproducţiei.
- În cazul utilizării metodelor moderne de hrănire se poate face
o înţărcarea precoce la 6 – 8 săptămâni.
După înţărcare se face separarea pe sexe, iar viţeii trec în categoria tineret taurin între 6 luni şi 2
ani
 1.1.4. Tehnologia creşterii vacilor de lapte

Întreţinerea vacilor de lapte

În condiţiile ţării noastre vacile de lapte se întreţin astfel:
vara:
- în stabulaţie – în grajd;
- la păşune, în tabără de vară;
- sistem mixt.
iarna: - în stabulaţie obişnuită
- în stabulaţie liberă.

În hrănirea vacilor de lapte trebuie folosite furaje care stimulează secreţia laptelui în special
suculente şi fânuri de calitate.
În timpul iernii hrana cuprinde
- în proporţie de 80-85% suculente şi fibroase
- 15-20% fiind concentrate
- Adăparea, în timpul iernii, este foarte importantă, pentru 1 kg substanţă uscată din furaje
se calculează 4 – 6 l apă (t0 apei 10 – 120 C).
Vara
- nutreţul verde este hrana de bază fiecare vacă consumând zilnic 45 – 60 kg masă verde
- 2–3 kg grosiere
- 1-3 kg amestec de fermă (concentrate) sau supliment PVM.

Raţia de hrană se administrează în 3 tainuri astfel:

- concentratele se dau într-un singur tain dimineaţa sau la prânz, dacă nu depăşesc
2 kg/zi;
- în două tainuri dacă se administrează 3 – 5 kg/zi
- în trei tainuri dacă concentratele depăşesc 6 kg/zi.
Silozul de administrează întotdeauna după muls, dimineaţa şi la prânz.
Grosierele se administrează numai seara
Fânurile se pot administra în 3 tainuri sau numai dimineaţa şi seara.

Mulsul raţional al vacilor

Pentru efectuarea lui trebuie avute în vedere următoarele etape:
- pregătirea vacilor,
- pregătirea mulgătorilor
- mulsul propriu-zis
Pregătirea vacilor constă în
- curăţenia sumară a locului de muls,
- toaleta ugerului şi a regiunilor corporale învecinate.
Ugerul se spală cu apă caldă şi se şterge cu o cârpă curată.
Mulgătorul trebuie:
- să se spele pe mâini, cu apă caldă şi săpun,
- să poarte halate curate.
!!!!!!! Bruscarea sau lovirea vacii este interzisă pentru că determină oprirea laptelui.
Mulsul presupune un masaj al ugerului în două – trei reprize cam 1 – 3 minute.
Regulile unui muls raţional sunt:
 să se execute întotdeauna la aceleaşi ore;
 pregătirea animalelor şi mulgătorilor este obligatorie pentru obţinerea unui lapte igienic;
 să se execute cât mai rapid şi cât mai complet
 în timpul mulsului trebuie să se păstreze o linişte deplină, fără zgomote care determină
reţinerea laptelui.
 înainte de muls nu se va hrăni animalul cu siloz pentru a nu imprima gust şi miros specific
laptelui;
 înainte de muls se face aerisirea adăpostului;
 numărul de mulsori zilnice depinde de perioada de lactaţie şi de producţia de lapte.
 Astfel, în prima lună după fătare mulgerea se face de 3 ori pe zi,
 în continuare se vor mulge de 3 ori pe zi numai vacile care dau peste 15 l lapte
pe zi, celelalte mulgându-se numai de 2 ori.
 intervalul dintre mulsori să fie pe cât posibil egal; dacă nu se poate respecta această regulă,
acest interval nu trebuie să fie mai mare de 12 ore sau mai mic de 4 ore.

1.1.5. Tehnologia îngrăşării taurinelor

În îngrăşarea taurinelor se folosesc trei sisteme:
1. intensiv,
2. semiintensiv
3. extensiv.

1. Îngrăşarea intensivă
Sistemul de întreţinere urmăreşte limitarea mişcării pentru a micşora consumul de energie,
adăpostul asigurând un microclimat optim şi un înalt grad de mecanizare.
Sunt cunoscute două variante ale acestui sistem de îngrăşare şi anume:
 “baby-beef”
 “îngrăşarea pentru carne albă”.
Datorită costului ridicat şi greutăţii corporale reduse la sacrificare, la noi, aceste variante, cu
excepţia “baby-beef normal” nu se mai practică.
2. Îngrăşarea semiintensivă are ca scop obţinerea cărnii de “mânzat” provenită de la animale
ce urmează a se sacrifica la 18 luni când ating greutatea de 450 – 500 kg, cu un spor mediu
zilnic de 700 – 800 g
3. Îngrăşarea extensivă sau tradiţională este sistemul de îngrăşare în care se folosesc furaje
suculente şi grosiere, ca furaje de bază, iar la sacrificare greutatea corporală este mare.
Cele mai folosite variante ale acestui sistem sunt:
 îngrăşarea tineretului pe păşune;
 îngrăşarea viţeilor la vaci doici pe păşune;
 recondiţionarea animalelor reformate.
 UTILIZAREA INSTALAŢIILOR DE MULS ÎN FERMELE DE PRODUCERE A LAPTELUI

NECESITATE ŞI CERINŢE
Una din cele mai importante activităţi din fermele de creştere a animalelor o constituie obţinerea
laptelui.
Evacuarea laptelui din ugerul animalului este efectul unui proces neurohormonal cuprinzând
două etape distincte şi anume:
 sinteza laptelui din uger;
 secreţia propriu-zisă ca urmare a învingerii rezistenţei sfincterelor care permit
extragerea laptelui din cisternele mameloanelor prin diferenţa de presiune din
interiorul cavităţilor şi exterior.
Se ştie că cedarea laptelui este un proces complex care are loc sub influenţa ocitocinei,
hormon responsabil de colectarea laptelui în cele patru compartimente ale ugerului.
Efectul ocitocinei fiind de scurtă durată (5...7 minute), este necesar ca procesul de mulgere a
laptelui să se producă în acest interval.
Încercările omului pentru realizarea mulsului mecanic datează încă din secolul al XIX lea,
dar posibilităţi tehnice reale s-au creat abia odată cu apariţia aparatelor de muls cu pahar.
Mulsul mecanic prezintă faţă de mulsul manual o serie de avantaje de ordin fiziologic,
economic zooigienic etc. dintre care cele mai importante sunt:
 creşte semnificativ productivitatea muncii în paralel cu reducerea efortului fizic, un
singur om putând mulge 20...60 vaci pe oră, în funcţie de felul instalaţiei folosite;
 mulsul mecanic, prin imitarea suptului natural, este superior din punct de vedere
fiziologic deoarece creează posibilitatea extragerii laptelui fără să traumatizeze
ţesuturile;
 mulsul mecanic contribuie prin pulsaţiile ritmice şi regulate ale aparatului de muls la
crearea unor reflexe de cedare a laptelui, scurtându-se timpul de muls la 3...7 minute;
 laptele muls este igienic, cu un număr mic de microorganisme, datorită faptului că
acesta nu mai vine deloc sau numai în mică măsură în contact cu aerul viciat din
adăpost sau spaţiul special amenajat pentru muls;
 prin mulsul mecanic se evită în bună măsură transmiterea infecţiilor de la om la
animal şi invers prin înlăturarea contactului direct dintre uger şi mâna mulgătorului;
 prin executarea mulsului mecanic producţia de lapte creşte datorită eliminării laptelui
într-un timp corelat cu activitatea hormonului de sinteză-secreţie, ocitocina; de
asemenea ultimele picături fiind mai bogate în grăsime contribuie la creşterea calităţii
laptelui muls;
Faţă de instalaţiile de muls mecanic se impun o serie de cerinţe dintre care cele mai
imporatante sunt:
 să extragă integral laptele cisternal şi alveolar din uger prin corelarea vitezei de
mulgere cu cea de cedare a laptelui;
 să fie capabile să menţină starea de sănătate a ugerului prin evitarea traumatizării
ţesuturilor şi prin pregătirea corespunzătoare a animalelor la muls;
 parametrii constructivi şi funcţionali ai instalaţiilor de muls trebuie să fie în
concordanţă cu aptitudinile morfologice şi fiziologice ale animalelor pentru mulsul
mecanic;
  materialele care se utilizează în construcţia instalaţiilor de muls să nu modifice
calităţile fizice şi chimice, precum şi pe cele organoleptice ale laptelui muls;
 fiabilitatea şi mentenabilitatea instalaţiilor de muls trebuie să fie foarte ridicate
datorită faptului că exploatarea acestor utilaje se face într-un timp dublu limitat dat de
stereotipul programului de lucru din fermă şi de cerinţele neurohormonale de cedare a
laptelui;
 să permită dezinfecţia întregului traseu al laptelui între două etape consecutive de
muls;
 să fie cât mai silenţioase, pentru a nu afecta animalele prin inhibare;
 să fie ergonomice şi să asigure cerinţele de tehnică a securităţii muncii.
Se ştie că laptele se află în interiorul cavităţii cisternale la o presiune de 10 N/cm2, iar
extragerea lui cu ajutorul instalaţiilor de muls se realizează prin analogie cu suptul natural al
viţelului, deci prin absorbţie.
Indiferent de tipul instalaţie de muls, procesul de recoltare mecanică se reduce, în principiu la
alternarea depresiunii de cca. 5 N/cm2, cu cea a presiunii atmosferice de 10 N/cm2. Această
alternanţă trebuie să se exercite asupra mamelonului în vederea extragerii laptelui şi a reactivării
circulaţiei sanguine şi limfatice. Ansamblul celor două faze ale acestui ciclu formează o pulsaţie
iar cele două durate specifice sunt: aspiraţia (sugerea propriu-zisă), respectiv masajul ţesutului
mamelonului.

CLASIFICAREA INSTALAŢIILOR DE MULS

Principalele criterii de clasificare ale instalaţiilor de muls sunt următoarele:
 după modul de instalare:
- instalaţii de muls montate în adăpost;
- instalaţii de muls folosite la platformă;
- instalaţii de muls utilizate la păşune.
 după modul de utilizare:
- instalaţii de muls staţionare;
- instalaţii de muls mobile.
 după felul în care se realizează colectarea şi transportul laptelui:
- instalaţii cu colectarea laptelui în bidoane;
- instalaţii cu transportul laptelui prin conductă şi colectarea în rezervor
de refrigerare.
 după modul de funcţionare.
- instalaţii de muls în doi timpi;
- instalaţii de muls în trei timpi.
 după tipul pompei de vacuum:
- instalaţii cu pompă cu piston;
- instalaţii cu pompă rotativă (cu palete sau cu fluid inelar rotativ).
 după felul pulsatorului:
- instalaţii echipate cu pulsatoare mecanice;
- instalaţii echipate cu pulsatoare pneumatice;
- instalaţii echipate cu pulsatoare hidro-pneumatice;
- instalaţii echipate cu pulsatoare electomagnetice şi/sau electronice.
FUNCŢIONAREA INSTALAŢIILOR DE MULS
 Pentru studiul funcţionării instalaţiilor de muls considerăm drept instalaţie de bază cea utilizată
în adăposturile de vaci legate la stand şi cu colectarea laptelui în bidoane.
În figura 1 este redată schema de principiu a unei astfel de instalaţii. Acestea au avantajul că se
întreţin uşor şi nu prezintă în exploatare acele probleme pe care le ridică unele platforme de muls.
Printre dezavantajele acestor
instalaţii amintim necesitatea
folosirii forţei fizice pentru
deplasarea bidoanelor cu lapte,
precum şi lipsa unui sistem de
refrigerare a laptelui imediat după
mulgere.
Mulgerea la adăpost are un
avantaj care trebuie luat în calcul
atunci când se pune problema
adoptării unei instalaţii de muls şi
anume că prin mulgerea vacilor în
adăpost la stand, se evită deplasarea
acestora la locul de muls pe timp
ploios sau iarna pe viscol şi ninsoare.
Cele mai frecvent folosite instalaţii
Fig. 1 Schema instalaţiei de muls cu colectarea laptelui de acest gen sunt cele cu
funcţionarea în doi timpi. O astfel de
în bidoane
instalaţie este alcătuită dintr-un generator de vacuum, conducta pentru vacuum, aparatul de muls
şi o instalaţie anexă pentru dezinfecţia traseului pe care circulă laptele.
Aşa cum se prezintă în figura 1 , instalaţia este alcătuită din: pompa rotativă cu palete 1,
electromotorul de antrenare a pompei 2,
injectorul de ulei 3 pentru ungerea pompei,
manşonul de legătură 4, conducta de
aspiraţie 5, recipientul pentru colectarea
condensului 6 , vacuummetrul 7,
regulatorul de vacuum 8, reţeaua de
vacuum 9, robinetele 10 pentru cuplarea
aparatelor
de muls, aparatul de muls 11 şi
amortizorul de zgomot 12.
Prin acţionarea pompei de vacuum de
către electromotorul 2, se produce vidarea
conductelor 9. Nivelul de vacuum se
menţine constant cu ajutorul regulatorului
de vacuum 8. Aparatul de muls se cuplează
prin robinetele 10 la conductele de vacuum
9. Acesta realizează atât transformarea
nivelului de vacuum continuu în alternanţe
Fig. 2 Cuplarea aparatului de muls la conducta de vacuum şi presiune atmosferică
necesare simulării suptului natural, cât şi
de vacuum colectarea laptelui în bidoanele de muls.
 În figura 2 este prezentat în ansamblu aparatul de muls al unei instalaţii cu colectarea laptelui
în bidon şi modul de cuplare a acestuia la conducta de vacuum continuu.
Prin intermediul racordului 1 prevăzut cu un robinet, aparatul de muls se ataşează cu ajutorul
conductei flexibile 2 la reţeaua de vacuum 3.
Vacuumul se resimte la pulsatorul 4. Acesta, prin construcţia sa transformă semnalul de
vacuum continuu în alternanţe de vacuum şi presiune atmosferică la o frecvenţă impusă de
cerinţele anatomice şi fiziologice ale ţesuturilor mameloanelor. Pulsaţiile de vacuum alternativ
sunt transmise prin conducta flexibilă 5 la colector – distribuitorul 6.
Colector – distribuitorul, aşa cum îi sugerează şi numele, este format din două subansambluri
şi anume: distribuitorul, respectiv colectorul.
Distribuitorul are rolul de a transmite spre paharele de muls 7,
prin conductele flexibile 8, pulsaţiile de vacuum alternativ.
Laptele muls este recepţionat în spaţiile dintre manşonul interior
al paharelor şi mamelon, fiind dirijat apoi în colector prin conductele
9. De aici, prin conducta 10 laptele ajunge în bidonul receptor 11.
Pentru a favoriza curgerea laptelui, acesta se racordează la rândul său
la reţeaua de vacuum cu ajutorul conductei 12, sau a unui canal
practicat în capacul etanş al bidonului.
Capacitatea de lucru a unei astfel de instalaţii este condiţionată de
intensitatea vacuumului pe reţea şi de numărul de pulsaţii ale
pulsatorului. Ambii parametrii însă trebuie să corespundă cerinţelor
ţesuturilor mameloanelor.
Paharul de muls este elementul activ care realizează efectiv
mulsul mecanic. Indiferent de diversitatea modelelor constructive,
paharul de muls are construcţia prezentată în figura 3.
Acesta constă dintr-un cilindru metalic sau din masă plastică 1
prevăzut cu un racord 2, la care se cuplează furtunul pentru vacuum
alternativ, un manşon din cauciuc 3 cu rolul de a îmbrăca etanş
mamelonul ugerului şi un racord 4 (transparent sau opac) la care se
leagă furtunul pentru colectarea laptelui. Se observă că între
manşonul interior din cauciuc şi cilindrul exterior se creează două
camere de vacuum şi anume: camera I de formă inelară în jurul Fig. 3 Paharul de
manşonului de cauciuc şi camera II amplasată chiar în interiorul
manşonului, deci sub mamelon. muls
Funcţionarea paharului de muls pe parcursul unui ciclu de doi timpi este prezentată în figura
4.
 Atunci când în ambele camere există vacuum, (figura 4a) pereţii manşonului sunt supuşi la
aceeaşi valoare a presiunii, motiv pentru care aceştia rămân în echilibru. Deci manşonul din
cauciuc îşi păstrează forma iniţială.
Datorită faptului că spaţiul II este sub
efectul vidului se produce extragerea laptelui
din canalele cisternale ale ugerului, acest timp
fiind cel activ sau de absorbţie. Prelungirea
duratei de absorbţie duce la creşterea afluxului
de sânge spre capătul terminal al
mamelonului. Din acest motiv animalul ar
simţi durere şi s-ar declanşa reflexul de
reţinere a laptelui. De aceea absorbţia trebuie
întreruptă pentru un timp de relaxare. Pentru
aceasta pulsatorul inversează alternanţa
pulsaţiei şi transmite prin distribuitor, la
camera I un impuls de presiune atmosferică
(figura 4 b). În spaţiul II menţinându-se
vacuum, diferenţa de presiune pe cele două
feţe ale manşonului din cauciuc, determină
Fig. 4 Funcţionarea paharului de
muls

Fig. 5 Diagrama reală a unui ciclu pulsator

deformarea sa spre centru, ceea ce asigură un masaj decongestionant asupra mamelonului.
Astfel, laptele nu mai curge, rezervorul de lapte din mamelon putându-se umple din nou. Acest
timp este cel de comprimare sau de masaj. Cei doi timpi sunt teoretic egali şi formează un ciclu
complet. Frecvenţa pulsaţiilor este de 40…70 pe minut.
Cercetările experimentale dovedesc că perioada absorbţiei poate fi mai lungă decât cea de masaj
putând atinge chiar 70 % din durata unui ciclu complet.
În figura 5 este prezentată o diagramă reală a ciclului pulsator. Se poate observa că linia
cvasiconstantă 1 reprezintă valoarea presiunii din camera II (de sub mamelon) de cca. 50 kPa, iar
curba 2 , variaţia presiunii în timp din compartimentul inelar I.
Urmare a multiplelor încercări experimentale se recomandă ca trecerea de la faza de absorbţie
la cea de masaj să se facă mai lent, aceasta favorizând procesul de cedare a laptelui.
Pentru a se evita tendinţa de revenire a laptelui în spaţiul de sub mamelon precum şi efectul
loviturii hidraulice prin coloana de lapte, s-au conceput variante constructive de pahare care
introduc mici cantităţi de aer la baza paharului de muls.
În figura 6 se observă două variante constructive şi anume: varianta Bio – milker a firmei
Westfalia (figura 6 a) unde aerul este introdus prin supapa laterală 1, respectiv varianta Alvac a
firmei Alfa – Laval (figura 6.b) în care aerul pătrunde în spaţiul de sub mamelon prin orificii
calibrate 1 ce străpung partea laterală a racordului de
la baza paharului.
Manşonul paharului se confecţionează din cauciuc
presat, având bune proprietăţi elastice. Aceste calităţi

Fig. 6. Variante constructive ale paharelor de muls

Fig. 7 Colector -
ale cauciucului permit
distribuitorul introducerea
uşoară a mameloanelor în paharele de muls, iar în timpul mulsului, prin etanşarea realizată să nu
permită căderea paharelor pe durata mulsului.
Dimensiunile manşoanelor trebuie să ţină seama de mărimea mameloanelor. Astfel, pentru
rasele de vaci crescute în România, dimensiunile medii sunt:
 - lungimea mameloanelor posterioare: 70…80 mm;
- lungimea mameloanelor anterioare: 80…90 mm;
- diametrul mameloanelor: 22…24 mm.
De aceea diametrul interior mediu al manşonului se alege de 23 mm, ceea ce permite
funcţionarea corespunzătoare pentru diametre ale mameloanelor de 22…38 mm, adică pentru cca.
85% din numărul vacilor de muls. Lungimea manşonului trebuie să fie de 2…2,5 ori mai mare
decât cea medie a mameloanelor.
Pentru îmbunătăţirea procesului de muls, manşoanele pot avea diferite forme ale secţiunii
transversale, cu porţiunea mediană aplatizată sau cu lame superioare aderente.
Colector – distribuitorul este alcătuit din două componente: colectorul care are rolul de a de
a aduna laptele de la cele patru pahare de muls şi de a-l trimite mai departe în bidonul de lapte (sau
conducta de colectare a laptelui în cazul instalaţiilor cu transportul laptelui prin conducte).
Distribuitorul, la rândul său, trimite impulsurile de vacuum alternativ recepţionate de la pulsator
la camerele inelare ale paharelor de muls. De regulă aceste două elemente formează un ansamblu
comun cu denumirea de colector – distribuitor. Formele şi dimensiunile acestora sunt variate, în
principiu construcţia lor fiind similară cu cea prezentată în figura 7.
 Distribuitorul 1 se montează deasupra colectorului 2 cu ajutorul unui element filetat 3 care
Fig. 8 Funcţionarea pulsatorului pneumatic cu
membrană
vacuum şi altul pentru furtunul de transport al laptelui care vine de la colector. Multe modele de
capace de bidoane sunt prevăzute cu mânere astfel încât între mâner şi capacul propriu-zis să se
poată interpune pulsatorul aparatului de muls.
poate servi şi ca suport pentru suspendarea
ansamblului după încheierea procesului de
lucru. Alternanţele de vacuum ajung prin
conductele flexibile descrise la racordurile 4
ale distribuitorului. Acestea la rândul lor le
transmit prin canalele 5 ale distribuitorului
la racordurile 6 . Ele comunică cu spaţiile I
inelare din paharele de muls. După modul în
care impulsurile sunt transmise la paharele
de muls, distribuitoarele pot fi simetrice sau
asimetrice. Dacă cele simetrice transmit un
impuls de vacuum la două pahare de muls şi
unul de presiune atmosferică la celelalte
două, cele asimetrice transmit acelaşi fel de
impuls la cele patru pahare simultan.
Laptele colectat prin camerele II ale
paharelor de muls este dirijat prin conducte
flexibile la racordurile 7 ale colectorului.
Aceste racorduri au capetele teşite pentru a
favoriza închiderea circuitului de lapte la
manevrarea ansamblului format din pahare
de muls şi colector – distribuitor.
Evacuarea laptelui din colector se face
prin racordul 8 care poate fi obturat de vana
9.
Colectoarele pot fi metalice sau
confecţionate din mase plastice transparente
pentru a se putea urmării procesul de muls.
În ambele cazuri ele sunt demontabile, uşor
de întreţinut şi dezinfectat.
Bidonul pentru colectarea laptelui se
confecţionează din oţel inoxidabil sau din
aluminiu. Ele pot di de două feluri: de aşezat
şi de suspendat. Bidoanele de aşezat sunt
cele mai folosite, au formă cilindrică şi
tronconică în partea superioară. Capacitatea
bidoanelor este de 20…30 l şi se aşează în
timpul mulsului pe pardoseala adăpostului.
Bidonul de lapte este prevăzut cu un capac,
care se închide etanş pe o garnitură din
cauciuc alimentar. Capacul poate fi prevăzut
cu două racorduri: unul pentru furtunul de
 Pulsatorul reprezintă elementul cheie în buna funcţionare a unei instalaţii de muls. El se
constituie drept un dispozitiv care are rolul de a transforma vacuumul permanent în vacuum
alternativ, necesar pentru crearea celor doi timpi de lucru ai ciclului de muls: absorbţia şi masajul
(compresia). S-au dezvoltat mai multe tipuri de pulsatoare: cu acţiune mecanică, pneumatică,
hidro-pneumatică electromagnetică şi electronică.
Cele mai răspândite rămân încă cele pneumatice şi cele hidro-pneumatice. Cele
electromagnetice şi cele electronice sunt folosite mai frecvent pentru a dirija la rândul lor astfel de
pulsatoare.
Pulsatorul pneumatic cu membrană şi supape are principiul de funcţionare redat în figura 8.
Acesta este format dintr-un corp metalic sau din masă plastică 1 în interiorul căruia se află o
supapă dublă 2 şi una simplă 3, ale căror tije sunt solidarizate cu o membrană din cauciuc cu
inserţie textilă 4. Pulsatorul este prevăzut cu racordurile 5 şi 6, prin care se transmit alternanţele
de vacuum alternativ la distribuitorul aparatului de muls. Pulsatorul se cuplează la reţeaua de
vacuum permanent prin intermediul racordului lateral 8.
În interiorul pulsatorului sunt delimitate cinci camere şi anume: I, II, V – camere de vacuum
alternativ; III- cameră de vacuum permanent; IV – cameră de presiune atmosferică ce comunică
cu mediul exterior printr-un orificiu cu filtru.
În figura 8 a şi b se poate urmări funcţionarea pulsatorului concomitent cu cea a paharelor de
muls. Dacă membrana 4 este coborâtă (figura 8.a) şi odată cu ea şi cele două supape, camera III
comunică cu camera II iar camera IV cu camera V. Din camera II, prin furtunul de legătură,
vacuumul se va resimţi în spaţiul inelar al grupului de pahare din stânga. Aceste vor executa timpul
de absorbţie a laptelui. Aerul atmosferic din camera V pătrunde în spaţiul inelar al paharelor din
dreapta declanşând procesul de compresie (masaj). Pe durata celei de a doua faze, aerul din camera
V se transmite prin canalul de legătură în camera I şi deoarece datorită faptului că în camera II este
vacuum, ridică membrana, ceea ce provoacă ridicarea celor două supape. Supapa dublă închide
legătura dintre camera III şi V închizând-o pe cea dintre camerele III şi II iar supapa simplă
deschide legătura dintre camera IV şi II. De aceea vacuumul din camera III se resimte în camera
V şi de aici prin furtunuri în spaţiul inelar al celor două pahare din dreapta, cele în care în faza
anterioară avusese loc compresia. Se obţine astfel timpul de absorbţie.
Aerul din camera IV trece în camera III iar de aici prin furtunuri şi distribuitor în spaţiul inelar
al paharelor din stânga, în care în secvenţa anterioară avusese loc absorbţia, realizându-se acum în
ele timpul de compresie. Vacuumul din camera V se resimte treptat prin canalul de legătură în
camera I în care situaţie presiunea atmosferică din camera II face să coboare membrana şi odată
cu ea supapele, ciclul repetându-se.
 Reglarea frecvenţei pulsaţiilor acestui tip de distribuitor se obţine prin modificarea secţiunii de
trecere dintre camera V şi camera I cu ajutorul şurubului cu vârf conic 8. Laptele colectat de la
paharele de muls 10 ajunge prin furtunurile 11 în colectorul de lapte 12, de unde sub influenţa
vacuumului permanent se scurge în bidonul cu
lapte.
Avantajul acestui tip de pulsator constă în
posibilitatea modificării pulsaţiilor în funcţie de
cerinţele fiziologice ale animalelor mulse, avantaj
care se poate transforma într-un neajuns
semnificativ dacă aceste reglaje sunt efectuate la
întâmplare sau în necunoştinţă de cauză.
Pulsatorul hidro-pneumatic (figura 9)
reprezintă o variantă modernizată a pulsatorului
pneumatic cu membrană. Are avantajul că poate
asigura la paharele de muls, caracteristici
funcţionale cu frecvenţa şi raportul timpilor
constante, indiferent de schimbările de
temperatură, umiditate şi presiune atmosferică din
mediul exterior. Pulsatorul hidro-pneumatic are în
componenţa sa două categorii de mecanisme şi
anume: unul hidro-pneumatic cu elemente de
comandă şi un mecanism cu sertar cu elemente
specifice de distribuţie. Este alcătuit dintr-un corp
din polietilenă în interiorul căruia sunt amplasate
două camere C1, respectiv C2 separate în două Fig. 9. Pulsatorul hidro-
componente prin câte o membrană M1 şi M2, un pneumatic
mecanism inversor 1, un sertar de distribuţie 2 şi o tijă tubulară 3 care face legătura dintre cele
două membrane şi prin care circulă lichidul compensator.

Fig. 10 Ciclul de lucru al pulsatorului
hidro-pneumatic
Cuplarea pulsatorului la sursa de vacuum se
face prin racordul 4, iar la distribuitoare prin
racordurile 5 şi 6. Inversorul de sens 1, ocupă
succesiv două poziţii şi pune camera C1,
respectiv C2 în legătură cu sursa de vacuum,
respectiv cu presiunea atmosferică prin
canalele 7 şi 8 practicate în corpul pulsatorului.
Sertarul de distribuţie realizează alternativ
legătura dintre sursa de vacuum sau a presiunii
atmosferice cu racordurile 5 şi 6. Acestea la
rândul lor leagă pulsatorul la distribuitor fiind
considerat elementul de comandă al
pulsatorului. Acţionarea inversorului şi a
sertarului se face de către tija de legătură dintre
cele două membrane M1 şi M2. Comanda
pentru modificarea poziţiei inversorului este
asigurată de tensiunea din arcul 9 iar
deplasarea sertarului 2 prin împingere de către
discurile 10 fixate pe tija tubulară 3.
Mărimea curselor inversorului şi a
sertarului de distribuţie precum şi a distanţei
dintre orificiile racordurilor la distribuitorul
maşinii de muls asigură o frecvenţă constantă
şi un raport constant între timpii de mulgere.
În figura 10 sunt reprezentate cele patru
faze ale unui ciclu de lucru (o pulsaţie).
Sertarul deplasându-se în stânga (figura 10.a)
creează vacuum pe racordul din stânga, deci
realizează timpul de aspiraţie pentru cele două
pahare din stânga, simultan presiune
atmosferică pentru racordul din dreapta, deci
masaj pentru paharele din dreapta. Poziţia
centrală a sertarului (figura 10.b) manifestă
depresiune pentru ambele racorduri şi în
consecinţă timpul de aspiraţie la cele patru
pahare de muls.
Odată cu deplasarea sertarului de distribuţie
în dreapta (figura 10.c), racordul din stânga
este pus în legătură cu presiunea atmosferică,
presiune ce se transmite paharului din stânga.
Se obţine faza de masaj a mamelonului din
stânga. În acelaşi timp racordul din dreapta se
cuplează la vacuumul din reţea, vacuum ce se
resimte la paharul din dreapta unde se produce
faza de aspiraţie. Urmează deplasarea spre
stânga cu faza intermediară în care distribuitorul se găseşte din nou în poziţie centrală, (figura
10.d), după care ciclul descris se repetă.
Pompa de vacuum (figura 11)are rolul de a crea vacuumul necesar funcţionării instalaţiei de
muls şi a celei de dezinfecţie. Cel mai răspândit tip de pompă de vacuum este cel cu palete.
Acesta se compune dintr-un rotor 1 montat excentric în statorul 2 prevăzut cu orificiul de
admisie 4 şi cel de refulare 5. La racordul orificiului de admisie se cuplează capătul conductei de
vacuum. Se recomandă ca legătura să se realizeze printr-un furtun din cauciuc pentru a evita
eventualele scurgeri de curent electric prin conductele metalice. Rotorul este dispus tangent
interior la stator, fiind prevăzut cu patru locaşuri 6 dispuse după generatoare şi în care se montează
liber paletele 7. Atunci când pompa funcţionează, forţa centrifugă face ca paletele să se deplaseze
către peretele interior al statorului, alunecând etanş pe suprafaţa acestuia. Delimitat de palete, rotor
şi stator se formează câte un spaţiu care vehiculează aerul spre evacuare, pentru a se obţine
vacuumul necesar instalaţiei. În dreptul orificiului de aspiraţie, în spaţiul din faţa fiecărei palete
este antrenată o cantitate de aer care este apoi evacuată prin orificiul de refulare. Capătul conductei
racordate la orificiul de evacuare se poate prelungi până în afara spaţiului de muls şi i se ataşează
un amortizor de zgomot.
În general ungerea pompei se face cu ajutorul unui injector de ulei plasat în dreptul
orificiului de aspiraţie. Odată cu aerul aspirat sunt antrenate din injector particule de ulei,
care asigură crearea unui film de lubrifiant între palete şi peretele interior al statorului.
Pompele din ultima generaţie sunt prevăzute cu palete grafitate astfel încât să nu mai
necesite ungerea cu ulei.
Supapa regulatoare de vacuum are rolul de a menţine cvasiconstant nivelul presiunii
conducta de vacuum. Din punct de
vedere constructiv supapa de vacuum
poate fi de tip cu arc, cu greutate, cu
sevoacţiune etc. Răspândirea cea mai
mare o au cele cu arc şi cele cu greutate
constantă (figura 12 a şi b.).
Supapa cu arc (figura 12 a) se
compune din supapa propriu-zisă 1
prevăzută cu tija 2 pe al capăt inferior se
înfiletează piuliţa de reglare 3. Supapa se
aşează pe scaunul 4 pe care este
menţinută cu o anumită forţă dată de
arcul elicoidal de compresiune 5.
Reglarea tensiunii din acest arc se face
prin intermediul piuliţei 3. Întregul
ansamblu al supapei se montează în
carcasa 6 prevăzută cu orificiile 7 pentru
pătrunderea aerului. În cazul în care
nivelul de vacuum depăşeşte valoarea
prescrisă, supapa este ridicată de pe Fig,11 Generatorul de vacuum
scaunul acesteia, permiţând aspiraţia
aerului prin orificiile 7, spaţiul dintre
supapă şi scaun în interiorul conductei de
vacuum. Odată cu revenirea presiunii la valoarea dorită supapa închide secţiunea de trecere a
aerului, permiţând menţinerea presiunii în limitele impuse.
Supapa cu greutate constantă
(figura 12. b) se compune din supapa
propriu-zisă 1 similară celei descrise
anterior, scaunul 2, tija 3, discurile 4
care asigură forţa necesară închiderii
supapei şi carcasa 5 cu orificiile 6 de
aspiraţie a aerului. Funcţionarea este
asemănătoare supapei cu arc, cu
deosebirea că presiunea necesară se
reglează prin modificarea greutăţii (a
numărului de discuri) 4.
Uniformizatorul de vacuum este
un rezervor ( bidon de lapte etc.)
amplasat în imediata apropiere a
generatorului de vacuum, pe conducta Fig. 12 Supape regulatoare de vacuum
de aspiraţie. Capacul de la partea
inferioară se menţine închis datorită
presiunii negative din circuit. Acest
rezervor are două roluri şi anume: să uniformizeze pulsaţiile de vacuum date de generator şi să
colecteze condensul, respectiv eventualele impurităţi ajunse accidental în conducta de vacuum.
Furtunurile pentru lapte servesc pentru transportul laptelui. Ele au diferite secţiuni şi lungimi
în funcţie de debitele pe care trebuie să le transporte. Se confecţionează din cauciuc alimentar.
Conductele de vacuum realizează transportul aerului, menţinerea vacuumului necesar
aparatelor de muls şi racordarea acestora prin robinete la reţea. Se confecţionează din oţel şi se
protejează galvanic sau prin vopsire împotriva coroziunii.
Sistemele de muls au devenit din ce în ce mai performante, reuşind să înlocuiască în mare parte
activitatea umană.
 Cele mai performante sisteme realizează mulsul colectând laptele prin conducte din sticlă în
recipiente frigorifice. Pe parcursul mulsului, un calculator de proces dirijează hrana animalului în
funcţie de performanţele acestuia.

Fig. 13 Instalaţie de muls cu colectarea laptelui prin conducte, în tanc de refrigerare

În figura 13 este prezentată schema unei instalaţii de muls cu colectarea laptelui prin conducte
din sticlă în recipient de refrigerare.
Vacuumul necesar instalaţiei este produs de generatorul 1 şi se resimte la aparatul de muls 4
prin intermediul conductelor 2 şi 3. Laptele muls este dirijat sub efectul vidului prin conducta 5 în
recipientul de dezaerare 6. Acesta este prevăzut cu un traductor de nivel 7 prin care se cuplează
sau se decuplează pompa 8. Pompa preia laptele din recipientul 6 şi îl refulează prin conducta 9 în
rezervorul de refrigerare 10. Întreaga activitate este coordonată printr-un calculator de proces 11.
Viitorul sistemelor de muls este legat de circuite complexe de identificare a animalelor şi
abordarea lor pe parcursul mulsului în funcţie de indicii biologici şi economici ai acestora.
UTILAJE ŞI INSTALAŢII PENTRU PASTEURIZAREA LAPTELUI

Operaţiile care se efectuează asupra laptelui din momentul recoltării, fac posibilă (
după cum s-a arătat în capitolul 1) infestarea sa cu o serie de microorganisme ce îi pot
afecta calităţile organoleptice. Igienizarea laptelui, respectiv transformarea sa într-un
produs corespunzător din punct de vedere igienico - sanitar, se poate face prin diverse
procedee: fizice, chimice şi mixte. Dintre ele, extinderea cea mai mare o au procedeele
fizice şi în special cele termice (pasteurizarea şi sterilizarea).
Pasteurizarea se bazează pe efectul bactericid al căldurii şi constă în încălzirea şi menţinerea
laptelui la o anumită temperatură, o perioadă bine determinată. Nivelul de temperatură atins,
împreună cu durata menţinerii determină efectul bactericid obţinut.
Prin pasteurizare se urmăreşte distrugerea formelor vegetative ale microorganismelor aflate în
lapte. Ele sunt relativ sensibile la ridicarea temperaturii şi sunt distruse la temperaturi inferioare
punctului de fierbere.
Cele mai frecvente regimuri practice de pasteurizare sunt:
 Pasteurizarea joasă, sau de durată, care constă în încălzirea laptelui la temperatura de
62…650C cu menţinerea acestui nivel timp de 30 de minute; se utilizează pe scară
redusă, în special pentru fabricarea brânzeturilor;
 Pasteurizarea înaltă la cca. 720C, urmată cu menţinerea acestei valori pe o durată redusă
la cca. 15 secunde. Acesta este regimul cel mai extins de pasteurizare a laptelui;
 Pasteurizarea instantanee, care constă în încălzirea laptelui la 85…900C, urmată de o
răcire bruscă sub temperatura de 100C.
Oricare ar fi regimul de pasteurizare aplicat, el trebuie să asigure distrugerea bacilului
tuberculos (Mycobacterium tuberculosis ), care este cel mai termorezistent dintre toţi germenii
patogeni prezenţi în laptele crud.
Randamentul bactericid al pasteurizării este dat de raportul dintre numărul de microorganisme
distruse şi numărul total de microorganisme aflate iniţial în lapte. Acest randament trebuie să fie
de minimum 99,9 %.
Temperaturile la care este supus laptele prin pasteurizare, produce şi unele modificări al acestuia
cum ar fi:
a) Substanţele proteice încep să se denatureze la temperaturi de peste 650C;
b) Lactoza se descompune parţial la temperaturi mai mari de 700C, rezultând acid formic,
cu efecte asupra pH - ului laptelui;
c) Grăsimea din lapte îşi pierde proprietatea de separare spontană;
d) Enzimele sunt inactivate la temperaturi de peste 800C;
e) Vitaminele liposolubile rezistă la temperaturile de pasteurizare datorită acţiunii
protectoare a grăsimii, dar se constată pierderi masive ale vitaminei C.
Instalaţiile utilizate pentru pasteurizarea laptelui, sunt în principiu, schimbătoare de căldură, în
care laptele este încălzit u ajutorul apei calde sau a aburului.
Pasteurizatorul cu plăci
5. MAŞINI ŞI INSTALAŢII PENTRU PRODUCEREA SMÂNTÂNII ŞI A UNTULUI

5.1 Maşini şi instalaţii pentru obţinerea smântâmii

5.1.1 Generalităţi
Smântâna este o emulsie de grăsimi din lapte în plasmă. Conţinutul de grăsime al acesteia
variază între 10 şi 60%. Celelalte componente variază în funcţie de creşterea conţinutului de
grăsime, astfel: proteine 2…3,4%, lactoză 2,4…4,2%, alte substanţe uscate 4,7…8,2%.
Conform normelor FAO, denumirea de smântână se aplică numai produsului care are un
conţinut de minimum 18% grăsime. Dacă acesta are un conţinut mai mic de 18% grăsime,
denumirea de smântână se va însoţi de un prefix sau sufix cu ar fi: smântână pentru cafea,
semismântână etc.
Substanţele grase, componente importante ale laptelui, se separă sub formă de smântână,
constituind materia primă de bază pentru fabricarea untului. După cum se ştie, grăsimea se află
răspândită în lapte sub forma unor globule cu diametrul cuprins între 1 şi 10 m. La temperatura
de 15 0C densitatea grăsimii din lapte este de 0,92…0,93 g/cm3 iar cea a plasmei laptelui de vacă
este de 1,028…1,033 g/cm3.
După locul de producţie, smântâna poate fi de două feluri:
- smântâna de fermă , se obţine la fermele de producţie prin degresarea laptelui folosit
ulterior pentru alimentaţia tineretului animal;
- smântâna industrială, rezultată direct în întreprinderile de produse lactate, Aceasta este
superioară din punct de vedere al gradului de prospeţime şi al calităţilor organoleptice.
Smântâna de consum se fabrică numai din smântână proaspătă şi dulce, rezultată prin
smântânirea industrială a laptelui
Laptele destinat smântânirii trebuie să îndeplinească anumite condiţii de calitate, de care depind
caracteristicile organoleptice ale smântânii. Dintre acestea cele mai importante sunt:
- mirosul şi gustul normal, specific laptelui proaspăt;
- aciditatea laptelui înainte de smântânire nu trebuie să depăşească 20 0T;
- gradul de impurificare nesemnificativ.
O cerinţă importantă pentru reuşita smântânirii impune ca perioada de depozitare a
laptelui după recepţie să fie cât mai scurt pentru a se evita modificarea unor componenţi.
Smântâna pentru consum se poate prezenta sub formă de smântână dulce (nefermentată ) sau
sub formă fermentată.
Schema tehnologică de producere a smântânii de consum este prezentată în figura 5.1.
Aşa cum s-a studiat în paragraful referitor la separarea laptelui, se ştie că diferenţa de
densitate face ca globulele de grăsime să tindă să se ridice la suprafaţa laptelui, unde
formează stratul de smântână. Separarea laptelui integral în lapte degresat şi smântână
se face fie pe cale naturală sau pe cale mecanică, cu ajutorul separatoarelor centrifugale.
Smântânirea naturală . Laptele lăsat în repaus un anumit interval de timp produce
separarea fazei grase la suprafaţa sa, sub formă de smântână. Această separare este
datorată fenomenului natural de stratificare sub acţiunea forţei gravitaţionale, prin
diferenţa de densitate dintre grăsimea mai uşoară şi toate celelalte componente mai grele
care formează laptele smântânit sau degresat. Dintre factorii fizici cu influenţă
hotărâtoare asupra smântânirii naturale amintim temperatura. Dacă laptele se încălzeşte
la peste 70 0C, viteza de separare scade considerabil prin încetinirea procesului de
aglomerare a globulelor de grăsime. Dacă laptele este însă răcit la temperaturi de 7 …8
0C, se produce o accelerare a procesului de smântânire, prin formarea unor

microagregate. Acestea conţin globule cristalizate şi substanţă grasă lichidă, eliberată în

urma contracţiei şi ruperii membranei unor globule de grăsime sub acţiunea frigului. Acest
procedeu nu se mai foloseşte decât sporadic în sistem gospodăresc, deoarece prezintă
o serie de dezavantaje : rămâne în lapte circa 1% grăsime, nu se pot obţine cantităţi

Fig.de5.1
mari Schema
smântână iartehnologică pentru
smântâna obţinută are producerea smântânii
o aciditate ridicată.
 Smântânirea mecanică se realizează prin separarea centrifugală a fazelor, viteza de
separare fiind mult mai mare decât în cazul separării naturale (vezi filtrarea centrifugală).
Această viteză are expresia:
  g   ls 
v c  1  d 2  (2    n ) 2  R   , (5.1)
18   
 
în care: vc este viteza de separare în câmp centrifugal; d- diametrul mediu al particulei
separate; g – densitatea grăsimii ; ls – densitatea laptelui smântânit;  - vâscozitatea
laptelui; n – turaţia tobei separatorului iar R raza tobei separatorului.
Se observă că, viteza de separare creşte proporţional cu pătratul turaţiei şi cu raza
tobei separatorului şi invers proporţional cu vâscozitatea laptelui. În acest mod s-a ajuns
la principiul teoretic de funcţionare a unui separator centrifugal de smântână. Acest
principiu a fost aplicat practic la sfârşitul secolului al XIX – lea. Pentru optimizarea
efectului de separare se caută o soluţie de compromis între turaţia tobei şi raza ei, în
paralel cu ridicarea temperaturii laptelui la 35…50 0C pentru micşorarea vâscozităţii.
Randamentul smântânirii este dat prin cantitatea de smântână care se obţine prin
smântânirea a 100 l lapte şi se calculează cu relaţia:

100  (G1  g )
  P, (5.2)
G g
în care Gl reprezintă procentul de grăsime al laptelui; g – procentul de grăsime al laptelui
100  p
smântânit; G – procentul de grăsime al smântânii iar P  , unde p reprezintă pierderile
100
procentuale de pe parcursul procesului de lucru.

5.1.2 Maşini şi instalaţii pentru separarea industrială a smântânii

Smântânirea pe cale mecanică, cu ajutorul separatoarelor, este rapidă şi prezintă o serie de
avantaje faţă de cea naturală. Dintre acestea cele mai importante sunt: necesită spaţii mici pentru
amplasarea utilajelor, permite extragerea a 99% din grăsimea pe care o conţine laptele integral iar
aciditatea laptelui şi a smântânii nu sunt afectate.
Separarea grăsimii din lapte pe cale mecanică este influenţată de următorii factori :
 - Mărimea globulelor de grăsime - Separarea este direct proporţională cu diametrele
globulelor de grăsime. Laptele obţinut de la vaci în ultima perioadă de lactaţie conţine un
număr mare de globule mici, motiv pentru care se obţine un strat de grăsime mult mai subţire

Fig. 5.2 Schema tobei cu talere

întronconice
cazul smântânirii naturale;
- Grosimea stratului de lapte - Separarea smântânii este cu atât mai rapidă cu cât globulele de
grăsime străbat un strat mai subţire. Acesta este motivul pentru care laptele supus smântânirii
este introdus între multiplele talere ale tobei separatorului centrifugal. Aceste talere sunt
dispuse echidistant şi permit formarea unor straturi de lapte cu grosimea de 0,3…0,5 mm;
- Temperatura laptelui - Prin creşterea ei se reduce vâscozitatea grăsimii, favorizându-se în
acest fel viteza de separare. Pentru a evita precipitarea altor componenţi ai laptelui pe talerele
tobei separatorului, nu se depăşeşte temperatura de 45…50 0C;
- Aciditatea - Prin efectul său asupra vâscozităţii laptelui, poate accelera sau frâna procesul
de separare;
- Turaţia tobei - Influenţează creşterea forţei centrifuge şi a vitezei de separare. Din
considerente tehnice, ea se limitează la 6000 - 8000 rot/min.
Prin separare centrifugală rapidă se urmăreşte, în afara unei productivităţi ridicate, obţinerea
unei smântâni dulci, în paralel cu o cât mai completă extragere a grăsimii din lapte.
Construcţia separatoarelor de smântână este asemănătoare cu cea a filtrelor sau
omogenizatoarelor centrifugale pentru lapte.
Condiţiile care trebuie să la îndeplinească separatoarele centrifugale de smântână sunt:
- să evite producerea spumei care modifică volumul şi densitatea laptelui;
- să lucreze continuu şi constant la debitul pentru care au fost concepute;
- construcţia tobei cu talere să fie etanşă pentru a nu permite pierderi de lapte;
- să aibă un sistem de ungere sigur şi automat;
- să evacueze fazele sub presiune;
- cu modificări minime să poată fi utilizate şi pentru filtrarea centrifugală a laptelui.
 Separatoarele centrifugale de smântână sunt concepute în variante constructive
diferite şi se clasifică după următoarele criterii:
1. După modul de acţionare al tobei: - cu mecanism de multiplicare a turaţiei;
- manuale;
- mecanice , prin curele;
- cu motor în angrenare directă;
- mixte.
2. După poziţia tobei faţă de axa de rotaţie: - cu toba deasupra axei;
- cu toba suspendată sub axa de rotaţie.
3. După modul de alimentare şi evacuare: - deschise;
- semiermetice;
- ermetice
Ansamblul tehnologic de bază al separatorului îl reprezintă toba cu talere tronconice (figura
5.2) . Talerele tobei sunt de trei feluri: un
taler central 1 care serveşte pentru
alimentarea cu lapte a tobei, un pachet de
talere curent 2, identice între ele din punct de
vedere constructiv, care realizează separarea
propriu-zisă şi un taler superior 3, care nu
permite reamestecarea fazelor.
Talerul central se fixează pe un platou de
bază 4 şi se roteşte împreună cu acesta ca un
tot unitar. Partea inferioară a sa este
prevăzută cu un număr de trei până la şase
orificii 5 care permit accesul laptelui la
pachetul de talere curente. Acestea, (
figura5.3.) la rândul lor sunt prevăzute cu
orificii având aceeaşi poziţie şi mărime,
astfel încât formează împreună cu orificiile
talerului de alimentare, canale verticale 1 de Fig. 5.3 Ansamblul talerelor
distribuire a laptelui printre spaţiile formate între talere. Spaţiile se formează datorită existenţei
tronconice
unor butoni (nituri) 2 pe feţele superioare ale talerelor curente.

5.1.2.1 Separatoarele deschise

Aceste tipuri de separatoare realizează atât alimentarea cu lapte cât şi evacuarea smântânii,
respectiv a laptelui smântânit în contact direct cu aerul atmosferic. Sunt în general de capacităţi
mici şi cu acţionare manuală. Capacităţile lor maxime de lucru nu depăşesc 600 l/h şi se folosesc
în centre mici de prelucrare a laptelui sau în sistemul gospodăresc.
Părţile principale ale unui separator deschis sunt: tamburul, prevăzut în partea sa superioară cu un
bazin receptor pentru lapte şi sistem de alimentare cu debit constant, sistemul de fixare, şi sistemul
de antrenare cu un mecanism de transmitere propriu. Aceste tipuri de separatoare se realizează
pentru o gamă largă de capacităţi de lucru, ele fiind cuprinse între 40 şi 600 l/h. Cele care fac parte
din gama celor cu capacităţi mari, sunt prevăzute şi cu sisteme de acţionare de la un motor electric.
În figura 5.4 este prezentată schema constructivă a unui separator deschis. Laptele se introduce în
vasul de alimentare 1 montat pe un suport orizontal 2 care la rândul său este fixat pe carcasa 3 a
mecanismului de antrenare prin intermediul braţului 4. Mecanismul de antrenare se compune la
rândul său dintr-o manivelă 5, care prin intermediul arborelui orizontal 6 transmite mişcarea primei
trepte mecanice, compusă din roata dinţată cilindrică conducătoare 7 şi pinionul condus 8. Pe
arborele acestuia se află montată o roată elicoidală 9, care transmite mişcarea unui melc vertical

Fig. 5.4 Construcţia separatorului deschis

10 cu 6…7 începuturi. Pe arborele său se montează în partea superioară toba cu talere tronconice
11.
Prin rapoartele de transmitere multiplicatoare, mecanismul de antrenare măreşte treptat turaţia
manivelei 5 de la 40…70 rot./min. la 6000…10000 rot. /min. la toba separatorului 11. Laptele
pătrunde în camera de nivel constant 12 în care se află plutitorul 13 prin robinetul 14 montat în
partea inferioară a bazinului 1. Menţinerea cvasiconstantă a nivelului este posibilă prin închiderea
treptată a curentului de lapte de la baza robinetului 14 de către plutitorul 13. Laptele se scurge apoi
în toba cu talere 11, prevăzută în partea superioară cu canalul de alimentare 15. Urmează separarea
fazelor (aşa cum s-a arătat mai sus) şi evacuarea lor prin jgheaburile 16 (smântână), respectiv 17
(lapte smântânit). Reglarea debitului de smântână se face cu ajutorul unui dispozitiv de tip drosel

Fig. 5.5 Schema constructivă a separatorului

deschis cu acţionare electrică

filetat, cu rolul de a modifica secţiunea de trecere şi implicit debitul. Din considerente ergonomice,
întreg ansamblul se montează pe un suport metalic cu picior 18. În carcasa mecanismului de
antrenare cu axe încrucişate se introduce ulei de transmisie, verificându-se periodic nivelul
acestuia cu ajutorul unei joje. Lagărele sunt etanşate şi cu posibilitate de gresare. Subansamblurile
sunt concepute în aşa fel încât să dea posibilitatea demontării uşoare ,curăţării şi dezinfecţiei lor.
Separatoarele deschise cu acţionare mixtă pot fi antrenate atât cu ajutorul unei manivele cât şi
cu ajutorul unui motor electric prin intermediul unei transmisii cu curele trapezoidale. În cazul în
care există posibilitatea de a se folosi şi o altă sursă de energie în afara forţei musculare umane,
separatoarele manuale pot fi uşor adaptate la acţionare mixtă sau numai electrică. În figura 5.5 se
observă construcţia unui separator deschis cu acţionare electrică. În acest caz, locul manivelei este
luat de o roată condusă de curea 1 care primeşte mişcarea de la motorul electric 2 prin intermediul
transmisiei cu curea trapezoidală 3. Transmisia prin curele trapezoidale este protejată de
apărătoarea 4. Motorul electric este montat pe postamentul 5 care asigură şi întinderea curelelor.
Întregul ansamblu motor electric - mecanism de întindere se fixează rigid pe suportul în consolă
6. Piciorul 7 se rigidizează cu ajutorul unor şuruburi de fundaţie.
Aceste tipuri de separatoare au capacităţi de lucru mărite la 1000 …5000 l/h. Tobele lor sunt
robuste şi conţin un număr de 50…120 de talere tronconice.

5.1.2.2 Separatoare semiermetice

Separatoarele semiermetice se caracterizează prin aceea că alimentarea cu lapte se face în
modul deschis iar evacuarea laptelui smântânit (uneori şi a smântânii) prin conducte închise sub
presiune şi fără contact cu aerul atmosferic.
 În figura 5.6 este prezentată schema unui separator de smântână semiermetic, cu acţionare
mecanică, şi alimentare în partea superioară. Mişcarea de rotaţie a tobei cu talere tronconice 2 este
realizată de către motorul electric 10 prin intermediul arborelui 9 pe care se află un melc cu mai
multe începuturi, ca parte condusă a angrenajului cu axe încrucişate. Laptele supus operaţiei de
separare centrifugală este introdus prin pâlnia 1 în interiorul tobei cu talere 2 unde are loc
extragerea grăsimii. Evacuarea celor două faze se face prin conducta 6 pentru smântână şi conducta
7 prevăzută cu robinetul 8 pentru laptele degresat. Ansamblul tobei este acoperit de capacul 13 iar
imobilizarea ei, cu dispozitivul de strângere 11 şi frânare 12.
Fig. 5.6. Construcţia separatorului semiermetic de smântână
 Transmisia se montează în interiorul batiului 14. Evacuarea fazelor sub presiune este posibilă
datorită unor modificări aduse părţii superioare a tobei cu talere.

5.1.2.4. Instalaţii pentru pasteurizarea şi dezodorizarea smântânii

În mod analog pasteurizării laptelui, pasteurizarea smântânii are drept scop distrugerea
microorganismelor patogene în parale cu reducerea la maximum posibil a microflorei. Cu ocazia
pasteurizării se distrug şi o serie de enzime care influenţează conservabilitatea smântânii.
Pasteurizarea smântânii pentru consum se efectuează la temperatura de 85 0C, ea fiind urmată de
o răcire bruscă.
Spre deosebire de lapte, la pasteurizarea smântânii se va ţine seama de conţinutul ridicat în
grăsimii, fapt care duce la o scădere a conductibilităţii termice şi în consecinţă se reduce efectul
caloric asupra microorganismelor. Din acest motiv, pasteurizarea smântânii necesită temperaturi
mult mai ridicate decât în cazul laptelui. Un alt factor decisiv în alegerea corectă a temperaturii şi
duratei de pasteurizare îl reprezintă aciditatea. Pentru o aceeaşi aciditate a smântânii, cu cât
conţinutul de grăsime este mai mare cu atât creşte aciditatea plasmei iar pasteurizarea se produce
mai greu. Funcţie de parametri utilizaţi şi mijloacele de realizare , pasteurizarea smântânii pate fi:
a. Pasteurizare de durată;
b. Pasteurizare la temperatură înaltă;
c. Pasteurizare instantanee.
a. Pasteurizarea de durată a smântânii se realizează în vane cu pereţi dublii. Smântâna se
încălzeşte cu ajutorul unor serpentine metalice mobile prin care circulă abur sau apă fierbinte.
După atingerea temperaturii dorite şi menţinerea la această valoare o perioadă determinată,
smântâna se răceşte prin circularea unui agent de răcire prin aceleaşi serpentine care au servit şi
pentru încălzire. Această metodă de pasteurizare se foloseşte din ce în ce mai rar, datorită
următoarelor dezavantaje: capacitate mică de lucru, discontinuitate a procesului, curăţare dificilă
a serpentinelor şi un necesar mare de spaţiu.
 b. Pasteurizarea la temperatură înaltă are loc în flux continuu, iar contactul dintre smântână
şi elementele de încălzire este foarte scurt. Instalaţiile folosite sunt similare celor utilizate pentru
pasteurizarea laptelui (pasteurizatoare cu palete, cu tobă rotativă, şi cu plăci). Cele mai răspândite

Fig.de5.12
tipuri Schema instalaţiei
pasteurizatoare pentru
pentru smântână dezodorizarea
sunt cele cu plăci, în multesmântânii
cazuri ele fiind incorporate
în ansamblurile instalaţiilor de pasteurizare a laptelui.
Cele mai moderne variante sunt dotate cu sisteme de dezodorizare, cu rolul de a îndepărta sub
vid parţial substanţele volatile cu miros neplăcut, din smântâna fierbinte.
În figura 5.12 este prezentată schema unei instalaţii pentru dezodorizarea smântânii. Smântâna
este dirijată din pasteurizator prin conducta 1 în recipientul dezodorizator 2 unde este pulverizată
şi apoi preluată de pompa 3 din care este refulată în conducta 4 spre răcitor.
Dezodorizarea se face prin
absorbirea gazelor şi vaporilor în
condensatorul 5 aflat sub efectul
vidului creat de pompa de
vacuum 6. Condensatorul este
alimentat de cu apă de răcire prin
robinetul 10. Controlul nivelului
de vacuum (380 mm Hg.) este
realizat de către vacuummetrul
12, electroventilul 11 şi ventilul
de aer 13.
Gazele necondensate trec prin
pompa de vacuum 6 în
separatorul de gaze 7 de unde
sunt evacuate în atmosferă prin
conducta 8, apa rezultată fiind Fig. 5.13 Vacreatorul Cherry – Burell
înlăturată prin conducta 9.
Îndepărtarea substanţelor cu miros neplăcut are loc în special în timpul pulverizării. Smântâna
este menţinută în dezodorizator 45…300 s.

c. Pasteurizarea instantanee cunoscută şi sub numele de pasteurizare cu dezodorizare prin

evaporare se bazează pe injecţia directă a vaporilor de apă la presiune scăzută, direct în smântâna
supusă pasteurizării. Acest proces se mai numeşte vacreaţie şi se caracterizează prin:
  tratament eficace din punct de vedere microbiologic;
 permite şi pasteurizarea smântânii cu aciditate ridicată;
 în paralel cu dezodorizarea are loc şi o reducere a acidităţii smântânii, acizii volatili
fiind antrenaţi o dată cu vaporii eliminaţi în ultima fază a procesului.
În figura 5.13 este prezentată schema vacreatorului Cherry - Burell. Acesta se compune din trei
compartimente care lucrează sub vid. Ele sunt următoarele: compartimentul A de pasteurizare,
primul compartiment de evaporare B şi al doilea compartiment de evaporare C.
Smântâna este introdusă în primul compartiment (A) prin conducta 1 într-un rezervor cu nivelul
constant menţinut de traductorul cu plutitor 3.
Vaporii de apă sunt injectaţi prin orificiul 2. În acest fel, în compartimentul A se produce o
pasteurizare la temperatura de 92…95 0C. Smântâna astfel încălzită este diluată parţial prin
condensarea vaporilor de apă şi dirijată în primul compartiment de răcire B. Răcirea se produce
prin circularea apei reci între pereţii răcitorului, apă introdusă prin racordul 5. Temperatura în acest
compartiment este de 75…80 0C iar presiunea de 340 mm Hg. Datorită vacuumului creat, o parte
a substanţelor urât mirositoare sunt eliminate o dată cu vaporii de apă prin conducta 8. Urmează
apoi dirijarea smântânii în compartimentul de răcire C prin regulatorul de debit 4. Aici, la
temperatura de 45 0C şi presiunea de 90 mm Hg are loc eliminarea restului de vapori de apă şi
substanţe rău mirositoare.
Cu ajutorul pompei centrifuge 6, smântâna este apoi evacuată spre răcitoare prin conducta 7.
Indiferent de metoda de pasteurizare, smântâna trebuie răcită brusc şi în condiţii de igienă
perfecte, pentru a preveni fenomenele de oxidare, de infectare şi pentru a realiza aerarea ei.
Răcirea smântânii se poate efectua în sistem închis, în sectorul de răcire al instalaţiilor de
pasteurizare cu plăci sau în schimbătoare tubulare de căldură, acestea prevenind mai bine oxidarea
şi contaminarea, prin lipsa contactului cu mediul înconjurător.
Răcirea în sistem deschis se utilizează la smântâna de colectare, care prezintă o cantitate mare
de produşi volatili cu miros neplăcut sau la aceea provenind din laptele vacilor furajate cu sfeclă,
siloz, etc. În paralel cu răcirea se face şi dezodorizarea cu menţiunea că există dezavantajul oxidării
şi al contaminării ei microbiene.
Cele mai folosite răcitoare în acest ultim caz sunt cele plane cu suprafaţă ondulată pe care se
scurge gravitaţional smântâna în contact direct cu aerul atmosferic.

5.2 Maşini şi instalaţii pentru obţinerea untului

5.2.1 Generalităţi
După normele FAO, untul se defineşte ca produsul gras care conţine minimum 80% grăsime,
cel mult 2% substanţă uscată negrasă şi între 16…18% apă. Materia primă pentru fabricarea
untului este smântâna de colectare sau cea de fabrică.
Smântâna, ca materie primă rezultă după metodicile prezentate în paragraful anterior şi se
sortează după proprietăţile organoleptice şi fizico-chimice în două categorii:
- calitatea I, destinată pentru consum, unt cu durată lungă de depozitare, unt extra şi superior;
- calitatea a II a, folosită pentru producerea untului de masă şi a untului bloc.
Schema tehnologică de fabricare a untului este prezentată în figura 5.14.
 5.2.2 Maşini şi instalaţii mecanice destinate fabricării untului
Pentru obţinerea untului este necesară aglomerarea mecanică a globulelor de grăsime rezultate
în urma separării fazei grase din lapte, sub formă de smântână normalizată şi maturată (vezi schema
tehnologică din figura 5.14). Această aglomerare a grăsimii se obţine prin baterea smântânii în
urma căreia are loc unirea globulelor de grăsime ( faza discontinuă ), dispersate în plasma
smântânii (faza continuă). Baterea realizează o inversare a fazelor, untul rezultat cu aproximativ
80…83% grăsime alcătuind faza continuă iar plasma formată din apă şi substanţă uscată negrasă,
pe cea discontinuă.
Principalii factori care influenţează baterea sunt: conţinutul de grăsime, aciditatea smântânii,
temperatura de batere, gradul de umplere al putineiului (toba de batere), construcţia putineiului şi
viteza de rotire.
Conţinutul de grăsime accelerează procesul de batere deoarece distanţa dintre globulele de
grăsime este mai mică, fenomenul de coeziune fiind mult mai accelerat. Creşterea conţinutului de
grăsime din smântână accelerează şi pierderile de grăsime prin zara scursă.
 Diminuarea acestui proces se face prin baterea smântânii cu conţinut ridicat de grăsime la
temperaturi scăzute (2…4 0C). Aceasta permite şi o durată de batere normală.

Fig. 5.14 Schema tehnologică pentru fabricarea untului

Conţinutul de grăsime optim al smântânii înainte de batere trebuie să fie cuprins între 30 şi 40%.
Aciditatea smântânii se consideră optimă la 38 0T la un conţinut de 36% grăsime ceea ce
corespunde unui pH optim de 4,9…5,4. Este cunoscut faptul că în smântâna dulce, deci
nematurată, nu există un echilibru între grăsimea solidificată şi cea lichidă. De aceea o astfel de
smântână introdusă în putinei pentru batere, se întăreşte parţial, bobul de unt se formează repede
şi o mare cantitate de grăsime trece în zară. De asemenea, bobul de unt format este neuniform, are
consistenţă scăzută şi reţine o mare cantitate de zară care se înlătură dificil ulterior. O smântână
maturată biochimic la valori ale acidităţii prezentate favorizează formarea granulelor de unt şi
limitează pierderile prin zară.
Temperatura de batere condiţionează tăria globulelor de grăsime, consistenţa untului şi
conţinutul de apă al acestuia. Creşterea temperaturii micşorează durata baterii, dar cresc
 considerabil pierderile de grăsime în zară. La temperaturi scăzute de batere, procesul se
prelungeşte, rezultă un bob tare care se malaxează greu, iar untul obţinut are un conţinut redus de
apă.
Temperatura optimă variază în limite largi: vara 7…10 0C, iar iarna 10…140C. Alegerea
temperaturii optime trebuie să ţină seama de temperatura mediului din încăperea în care se
desfăşoară procesul şi de faptul că o parte din energia de batere se transformă în căldură, ceea ce
face ca temperatura smântânii din putinei să crească.

Fig.5.18
Fig. 5.15 Mişcarea
Schema smântânii
de principiu în putinei
a maşinilor pentru obţinerea

Extragerea mecanizată a untului din smântână a preocupat pe oameni încă în secolul al IX -

untului
lea, dar abia în anul 1939, inginerul Fritz a realizat prima maşină de produs unt, care apoi a stat la
baza concepţiei viitoarelor variante dezvoltate ulterior. În figura 5.18 este prezentată schema de
principiu a unei astfel de maşini.
Smântâna tratată după cele menţionate mai sus, este introdusă în maşină prin pâlnia de
alimentare 1. Camera 2 cu pereţi răciţi cu apă conţine rotorul bătător 3 cu turaţia de 1400 …3000
rot./min. Sub influenţa temperaturii scăzute şi prin baterea smântânii, se produc primele granule
de unt care apoi se
aglomerează. Aceste
granule împreună cu zara
sunt introduse în
malaxorul 4, unde se
accentuează procesul de
aglomerare şi evacuare a
zarei. După trecerea prin
prima sită 6, urmează o
nouă aglomerare cu
ajutorul melcului 5, când
se evacuează o nouă
cantitate de zară ce curge
Fig. 5.19 Schema maşinii în două trepte pentru obţinerea înapoi şi se elimină prin
conducta 8. Untul malaxat
untului
şi omogenizat ajunge în final la gura de evacuare 7. Având în vedere neajunsurile create de precizia
dozajului şi a eliminării apei din unt, aceste maşini au suferit o serie de modernizări ajungându-se
la variante total automatizate. În figura 5.19 este prezentată schema principiului de lucru a uni
maşini de producere a untului cu două trepte de malaxare. Smântâna introdusă în camera de batere
1, se separă în granule de unt şi zară care pătrunde în malaxorul primar 2 unde se produce
eliminarea celei mai mari cantităţi de zară. Urmează evacuarea untului prin gura de golire 3 în
malaxorul 4 care realizează aglomerarea finală, vacuumarea şi evacuarea finală.