UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUIMICA

“PRODUCCION INDUSTRIAL DEL ACERO; METODO

CLASICO Y METODO MODERNO”

DOCENTE : ING. DANTE CASTRO C.

CURSO : ECONOMIA DE LOS PROCESO QUIMICOS

ESTUDIANTE : PANTA FIESTAS JOSE NARCISO

SEMESTRE : 2016 – II
INTRODUCCION

El acero, por su abundancia, versatilidad y

baratura, es el material metálico más útil del
hombre. Se usa en edificios, puentes,
ferrocarriles, automóviles, herramientas,
maquinarias y muchas otras cosas esenciales para
nuestro bienestar. No existe fase alguna de
nuestra vida que no dependa, en una u otra
forma del acero, pues aun los alimentos se
obtienen de plantas que se siembran, se cultiva,
cosechan y elaboran por medio de máquinas con
él fabricadas y se transportan hasta el
consumidor en envases que suelen ser de aceros.

El hierro y el acero son términos estrechamente

vinculados al desarrollo y progreso tecnológico del hombre. Hierro (Fe, del latín ferrum, número
atómico 26), es el metal fuerte más abundante en la corteza terrestre, el hierro puro es un metal
blanco plateado, relativamente suave y rara vez se utiliza comercialmente. El hierro electrolítico
puro se utiliza para núcleos magnéticos. Para aplicaciones comerciales del hierro, este tiene que
estar aleado con otros elementos, la más importante aleación, es la aleación con el carbono, el
cual pequeñas cantidades de carbono en el hierro, disminuye su punto de fusión

RESEÑA HISTORICA

Proceso de cementación

El proceso de cementación consistía

en la impregnación del hierro en una
fragua con carbón vegetal, pieles de
animales u otro material carbonoso.
La masa metálica se trabajaba
repetidas veces, hasta que el artesano
se sentía satisfecho con su producto.
Para la cementación se aprovecha el
hecho de que un producto ferroso de
bajo contenido de carbono, como el
hierro forjado, al ser calentado al rojo
en contacto con el carbón vegetal u
otro material carbonoso, absorbe carbón hasta llegar a un punto de saturación ligeramente
inferior al 2%. Las barras de hierro, rodeadas de carbón vegetal y aislado del aire, se calentaban
y mantenían al rojo por espacio de siete a doce días. La cantidad de carbón absorbido variaba
según el tiempo en que el metal estaba en contacto con el carbón y según la temperatura del
metal. Con el acero cementado, caracterizado por una superficie con 2% de carbono y un núcleo
relativamente blando, se hacía herramientas de borde duro y afilado y centro dúctil y resistente
al choque
 Proceso de crisol

En 1742, Benjamín hutsman, fabricante de relojes en Inglaterra, descontento por la falta de

uniformidad del acero cementado que empleaba para fabricar los muelles de los relojes de mesa
o de pared, invento el método de acero al crisol. Rompía trozos barras de acero cementado con
apropiado contenido de carbono y los calentaba con fuego de coque en grandes crisoles de
arcilla cubiertos. Cuando los tenía completamente fundidos y después de eliminar la nata de
escoria, vertía el resto en moldes de hierro fundido, en los cuales permanecía el acero hasta
solidificarse. Los lingotes de 80 a 124 lb cada uno eran recalentados y por forja o laminación se
les daba la forma deseada. Este procedimiento producía acero homogéneo, exento de escorias
y muy superior al producto del proceso de cementación. Fue el mejor acero por más de 150 años
y se mantuvo su producción hasta que en 1940
La segunda mitad del siglo XIX contemplo el gran salto adelante del desarrollo de los métodos y
equipos de fabricación de acero. Primero había sido la optimización del alto horno y equipos en
si como la preparación de cargas, añadidas a la sustitución que se había producido del carbón
vegetal por el coque, optimización que comenzó a principios del mismo siglo.

Casi simultáneamente se produjo la aparición de los convertidores, Bessemer primero y Thomas

después, que hicieron posible la fabricación masiva de acero a partir del arrabio elaborado en
los altos hornos. Esta plétora de acero género, como es lógico suponer, grandes cantidades de
chatarra. La aparición casi simultánea de los hornos Siemens-Martin permitió reciclar esa
chatarra, a la vez que podían actuar como unidades de conversión de arrabio en acero en serie
con el alto horno.

De esta forma surgieron tres vías clásicas de fabricación de acero

1. Mineral  alto horno  arrabio  convertidor  acero liquido

2. Mineral  alto horno  arrabio  siemens  acero liquido
3. Chatarra (y a 3 veces arrabio y mineral)  siemens acero liquido

A comienzos del siglo XX se produjo el desarrollo y difusión de la electricidad industrial que

propicio la aparición de los hornos eléctricos como aparatos de fusión, tanto los de arco como
los de inducción. Durante la primera mitad de este siglo hubo un mejoramiento de estos
equipos, junto con aumento de tamaño de los mismos. Así se llegó a hornos de arco de hasta
300 toneladas de capacidad.

El costo de fabricación de acero en horno de arco eléctrico era bastante elevado, lo que solo les
hacía adecuados para la fabricación de aceros aleados, de alto valor añadido. El
perfeccionamiento que se produjo, tanto en los propios hornos como en su operación, hizo que
la acería eléctrica llegara a competir con la siderurgia integral (alto horno – convertidor) no solo
en calidad sino también en costos. Y esto a pesar de la irrupción en la década de los cincuenta
de los oxiconvertidores (LD y sus derivados) desarrollados en Austria.

Paralelamente a estos fenómenos se produjo, a mediados del siglo XX, la desaparición paulatina
de los hornos Siemens-Martin, que no podían competir en productividad con los convertidores
ni en calidad con los hornos de arco. Por otro lado, los problemas medioambientales que
generaba los hornos de llama (lluvia acida, provocada por el SO2 derivado de combustibles de
baja calidad), como es el caso del Siemens, aceleraron su desaparición.

DEFINICION DEL ACERO

Según la norma UNE 36 – 004, el acero puede definirse como:

“Material en el que el hierro es predominante y cuyo contenido de carbono es, generalmente,

inferior al 2%, conteniendo además otros elementos en diversas proporciones. Aunque un
limitado número de aceros pueden tener contenidos en carbono superiores al 2% este es el
límite habitual que separa el acero de la fundición”.
FUNCION DEL CARBONO EN EL ACERO

El contenido de carbono es relativamente bajo. La mayoría de los aceros tienen menos de 9

átomos de carbono por cada 100 de hierro, como el carbono es más ligero que el hierro, el
porcentaje en masa es casi siempre menos del 2%.

El carbono tiene gran influencia en el comportamiento mecánico de los aceros, la resistencia

de un acero simple con 0,5%C es más de dos veces superior a la de otro con 0,1%. Además, si
el contenido de carbono llega al 1%, la resistencia casi se triplica con respecto al nivel de
referencia del 0,1%.

Fig. Efecto del contenido de carbono en la resistencia de los aceros.

Sin embargo, generalmente el carbono reduce la ductilidad del acero. La ductilidad es una
medida de la capacidad de un material para deformarse de forma permanente sin llegar a la
ruptura. Un acero del 0,1% en carbono es más de cuatro veces más dúctil que otro con 1% de
carbono y dos veces más que un tercero con un 0,5% de carbono.

Fig. Efecto del contenido de carbono en la ductilidad de los aceros comunes.

DESCRIPCION DEL PROCESO

EL acero es esencialmente una combinación de hierro y carbono, el contenido de carbono de

van desde unas pocas centésimas a aproximadamente uno por ciento. Todos los aceros también
Contienen cantidades variables de otros elementos, principalmente de manganeso, fósforo,
azufre, silicio aunque están siempre presentes aunque sea en pequeñas cantidades. La presencia
y cantidad de estos y algunos otros elementos de aleación, que se añaden en varias
combinaciones como se desee, determinan en gran medida las propiedades finales y
características del acero en particular.

Los métodos que han sobrevivido a los ensayos empíricos y se han arraigado como métodos
prácticos para obtener los aceros que forman el tonelaje de la producción moderna, son los
descubrimientos y perfeccionamiento en los últimos cien años. El proceso Bessemer (1856), el
de solera abierta (1868) y el del horno eléctrico (1900) son hoy los tres métodos más
importantes para fabricar acero. En los tres se produce acero eliminando hasta un mínimo
predeterminado diverso de elementos por oxidación o por formación de escorias con fundentes
y añadiendo después los elementos convenientes en las cantidades exigidas por análisis
especificados

MATERIAS PRIMAS

Las principales materias primas en la industria del acero son, mineral de hierro y chatarra de
acero, carbón y piedra caliza. El mineral de hierro es una combinación natural de óxidos de hierro
y otros materiales tales como silicio y fosforo.
METODO CLASICO

EL ALTO HORNO DEL HIERRO

El alto horno en la fabricación de hierro es un horno de cuba vertical y alto, que se emplea carbón
como agente reductor en las menas de óxidos de hierro. El carbón se carga principalmente en
forma de coque, el producto que se obtiene es arrabio líquido (4-5% C, 0.5-1%Si), el cual
posteriormente se refina para producir acero.

El objetivo principal del alto horno es producir arrabio de composición constante a alta
velocidad. La temperatura del hierro y de la escoria constituye la variable crítica de operación,
esta debe ser superior a 1700K con el propósito de que los productos se encuentren en estado
líquido. Dado que virtualmente todo el hierro que se produce en el alto horno, se refina en una
etapa posterior para producir acero, la composición del metal no constituye un rasgo crítico del
proceso de alto horno, sin embargo, la composición que requiere la acería se logra mediante un
ajuste adecuado con la composición de la escoria y de la temperatura del horno.
 Materias Primas en el Alto Horno

 Solidos (mena, coque, fundentes); los cuales se cargan por la parte superior del horno.
a. Mineral; en el mineral se encuentran los óxidos de hierro, en la actualidad las
adiciones de óxido de hierro se hacen en forma de pellets, material sinterizado,
menas tamizadas y también se adiciona hierro en forma de escoria de aceración y
cascarilla de óxido.
 Magnetita (Fe3O4), que contiene 72,4% de hierro cuando se encuentra
pura, pero generalmente en menor el contenido al extraerlo de la mina.
Es un mineral magnético.
 Hematita (Fe2O3), que constituye la mayor parte de los minerales de
hierro que hay en el mundo y que se presenta en varias formas; roja,
marrón o negra. Contiene del 40 al 65% de hierro.
 Limonita y otros tipos de minerales del hidróxido y cuyas composiciones
varían de 2Fe2O3.H2O a Fe2O3.3H2O y que contienen del 20 al 55% de
hierro.
 Siderita (FeCO3) y otros tipos de carbonatos minerales, generalmente de
bajo contenido de hierro.
b. Coque metalúrgico (contiene hasta un 90% de Carbón); este material es el
encargado de suministrar la mayor parte del gas y del calor que se requiere para
llevar a cabo la reducción y fusión de la mena. El coque metalúrgico se produce
mediante calentamiento de carbón “aglomerante” pulverizado (25 – 30% de
sustancias volátiles), en ausencia de aire. La destilación de los materiales volátiles
da lugar a un coque poroso, el cual es:
i. Reactivo a altas temperaturas
ii. Lo bastante resistente como para evitar ser triturado al hallarse
cerca del fondo del horno

La resistencia del coque es una propiedad necesaria para promover el flujo

uniforme del gas a través de la carga a medida que esto se reblandece y funde
en la región inferior del horno. El coque se carga al horno en pedazos de 2 a 8
cm.

c. Fundentes (CaO y MgO) de las impurezas, sílice y alúmina; que acompañan a la mena
y al coque, produciendo una escoria fluida de bajo punto de fusión (≈1600K). El CaO
presenta la ventaja adicional de contribuir en la eliminación parcial del azufre que
contiene el coque como impureza, el azufre sale del horno junto con la escoria. La
introducción de CaO y MgO, se hace en forma de sinter autofundente o en pedazos
 de 2 a 5 cm de piedra caliza (CaCO3) y dolomita (CaCO3.MgCO3); ocasionalmente se
introduce en forma de escoria de aceración.

 Gases (materiales que se introducen por las toberas)

a. Soplo de aire caliente; el aire se pre-calienta a una temperatura que varía entre 1200
y 1600 K y en algunos casos se enriquece con oxígeno para producir un contenido de
hasta 25% en volumen. El soplo caliente causa que el coque incandescente (≈1800K)
se queme frente a las toberas proveyendo de esta manera el calor necesario para (i)
llevar a cabo las reacciones de reducción, (ii) para el calentamiento y la fusión de la
carga y de los productos. La temperatura del soplo permite asegurar que la
temperatura del arrabio y la escoria sea suficientemente alta para que ambos
productos se encuentren fundidos.
b. Hidrocarburos gaseosos, líquidos o solidos; la adición de hidrocarburos suministra
cantidades adicionales de gases reductores (CO y H2) al proceso. Los aditivos más
comúnmente empleados son el combustóleo y el alquitrán. Aunque también se usa
gas natural y el carbón en polvo.

Operación en el alto horno

La operación en el alto horno cosiste en la alimentación periódica de materiales solidos a través

de la parte superior, del vaciado continuo o periódico de productos líquidos a través del fondo
de la inyección continua del soplo caliente y de algunos hidrocarburos a través de las toberas y
del desalojo continuo de gases y polvos.

La mayoría de las etapas de operación (carga, soplado e inyección de combustible) se lleva a

cabo mecánicamente y bajo control automático. Los altos hornos modernos están equipados
con aparatos que verifican en forma continua las variables de operación del proceso, las
variables de operación que se verifican de manera continua son típicamente:

Temperatura, del soplo, del agua de enfriamiento, de la pared de la cuba y del gas del
tragante.
Presión, del soplo a varios niveles en el interior del horno y del tragante
Flujo volumétrico del soplo (en cada tobera), de los aditivos inyectados a través de las
toberas y del agua de enfriamiento.
En adición a esto, la composición y temperatura del hierro y la escoria se determinan
intermitentemente durante el vaciado.

Las principales reacciones que se llevan a cabo en el horno son:

a. Oxidación del carbono con el aire en la salida de las toberas para producir CO2 y calor;
0
C + O2 → CO2 ∆H298K = −394000 KJ⁄kmol de CO2
b. Reacción endotérmica del CO2 con carbono para producir CO, el cual es el principal
agente reductor del proceso;
0
CO2 + C → CO ∆H298K = +172000 KJ⁄kmol de CO2

c. Las reacciones de reducción de los óxidos de hierro para producir hierro metálico;
0
3Fe2 O3 + CO → 2Fe3 O4 + CO2 ∆H298K = +50000 KJ⁄kmol de CO
0
1.2Fe3 O4 + CO → 3.8Fe0.947 O + CO2 ∆H298K = +50000 KJ⁄kmol de CO
 0
Fe0.947 O + CO → 0.947Fe + CO2 ∆H298K = −17000 KJ⁄kmol de CO
La velocidad de producción de arrabio en un horno, está determinado por la rapidez a la cual
sopla el oxígeno dentro del horno ya sea el contenido en el aire y oxígeno puro, la rapidez de
soplado conduce a:

Una rápida combustión de coque frente a las toberas.

Una alta velocidad de producción de CO y consecuentemente, una alta velocidad de

reducción del hierro.

*Se requiere entre 1.3 a 2.2 toneladas de soplo de aire por tonelada de hierro producido.

Existe un límite superior para la velocidad de soplado del aire dentro del horno, excediendo esta
velocidad los gases del horno tienden a ascender a través de “canales” dentro de la carga sólida,
sin que el gas se distribuya homogéneamente. Esta situación cauda que los gases reductores
pasen a través del horno sin haber reaccionado completamente. El resultado neto a que conduce
esta situación es el uso ineficiente del carbón en la carga.

Las velocidades típicas de soplado que se utilizan en la operación del alto horno van de 40 a 50
m3, por minuto por m2 de área del crisol.

La carga de la mena controlado (tamaño uniforme), ha contribuido en la mejora de la

productividad del alto horno, esta manera uniforme permite que los gases del horno pasen
rápidamente a través de la carga sin propiciar acanalamiento y a la vez permite que el horno
pueda ser operado a una velocidad de soplado mayor y por ende una mayor velocidad de
producción. La inyección de hidrocarburos líquidos, gaseosos o solidos a través de las toberas
ha ayudado, dado que permite disminuir la cantidad de coque en la carga sólida, disponiendo
así de un mayor espacio en la cuba, para una mayor carga de mena y por lo tanto mayor
capacidad de reducción.

El enriquecimiento del aire con oxígeno puro. El O2 reemplaza una porción de aire requerido,
disminuyendo así la cantidad de nitrógeno que pasa por el horno, lo cual permite incrementar
la temperatura de la flama en frente de las toberas y aumentar la adición de hidrocarburos fríos,
además permite incrementar la rapidez de CO y consecuentemente incrementa la rapidez de
reducción de la mena sin que haya un aumento total de flujo de gas a través del horno, con lo
cual hay una mejor distribución del gas que permite una mayor producción del horno sin que se
produzca acanalamiento y anegamiento

Las operaciones a elevadas presiones permiten incrementar la velocidad de flujo másico de gas
a través de la carga del alto horno, sin aumentar la velocidad del gas, esto a su vez permite la
producción de mayor gas reductor sin disminuir el tiempo de reacción gas-sólido y conduce a un
aumento de velocidad de producción de hierro.

TABLA: costos directos de producción, para la producción de hierro fundido, 93%Fe, en un alto horno. Los
costos reportados aquí son a nivel de estimación, con variación de ±30%. No incluye los gastos de inversión.
Pellets de mena de Fe 1.5 ton a 20 dólares la tonelada $ 30
Coque 0.4 ton a 100 dólares la tonelada $ 40
Piedra caliza 0.2 ton a 10 dólares la tonelada $ 2
Hidrocarburos (inyectados por las toberas) 0.1 ton a 20 dólares la tonelada $ 10
Costos de operación $ 10
-compresión de soplo, mano de obra, suministros y mantenimiento
TOTAL (por tonelada de arrabio) $ 92
Fuente: J. G. Peacey & W. G. Davenport, el alto horno del hierro, editorial limusa.
 Producto

El principal producto del alto horno, denominado arrabio, se extrae del horno a intervalos
regulares de tiempo (o de manera continua en el caso de hornos muy grandes) a través de uno
o varios hoyos localizados cerca del fondo del crisol. A continuación se da el análisis de un
arrabio típico:

Elemento Composición (%peso)

C 4 a 5 (saturado)
Si 0.3 a 1
S 0.03
P es función del tipo de mena, hasta 1
Mn es función del tipo de mena, de 0.1 a 2.5
Punto de fusión 1400K

La composición del arrabio se ajusta de manera de cumplir con los requisitos exigidos por la
acería a la cual ha de ser enviado. La composición se controla regulando (i) la composición de
la escoria, (ii) la temperatura del horno, particularmente la de la parte media inferior de este.

El arrabio se transporta en estado fundido a la planta de aceración en donde las impurezas

habrán de ser reducidas a niveles deseables mediante la refinación con oxígeno. En algunos
casos previamente a la refinación, el arrabio se somete a un tratamiento de desulfuración con
carburo de calcio o con mezclas de coque y magnesio.

El proceso del alto horno da lugar a los siguientes dos subproductos:

a. La escoria (30-40% en peso de SiO2, 35-45%CaO, 5-15%MgO,5-15%Al2O3,

0.1%(Na2O+K2O), 1-2 ½% S)

El bajo contenido de óxido de hierro en la escoria es indicativo de la excelente eficiencia de

reducción del horno. La composición de la escoria se selecciona con el propósito de:

Remover el SiO2 y el Al2O3 en una escoria fluida

Absorber el K2O y el Na2O (álcalis), evitando así incrustaciones dentro del horno
Absorber el S para evitar que se disuelva en el hierro producido
Para controlar el contenido de silicio en el metal
Una relación de “Basicidad de escoria”, definida como:
% peso CaO + %peso MgO
%peso SiO2 + %pesoAl2 O3
De 1.1 a 1.2 permite cumplir con los cuatro objetivos mencionados anteriormente de la mejor
manera. La escoria solidificada del alto horno se usa en la manufactura comercial de concretos
y agregados.

b. Gas; el gas sale a través del sistema de colección de gases situados en la parte superior
del horno. Una combinación típica del gas de tragante es aproximadamente: 23% de
CO, 22% CO2, 3%H2, 3%H2O y 49%N2. Esta composición equivale a una energía neta de
combustión de alrededor de 4000KJ por m3 (la cual es cercano a un décimo de la
combustión del gas natural). Después de remover el polvo, este gas se quema en
estufas auxiliares con el propósito de calentar el aire de soplado del horno. El polvo se
aglomera por medio de sinterizado o briqueteado y se vuelve a cargar al horno o se
apila para uso posterior
 Proceso frente a las toberas

El soplo caliente se inyecta al horno a través de las toberas; el número de estos varía de 15 a
40 y están situadas alrededor en la parte superior del crisol. El gas entra a una gran velocidad
de 200 a 300 m/s y a una presión de 2 a 4atm, siendo esta presión la necesaria para empujar
los gases reductores a través de la carga formada por materiales sólidos y para vencer la
presión de cabeza del horno.

La alta velocidad del soplo da lugar a la formación de “remolinos” de gas y partículas de coque,
las cuales se mueven a manera de bólidos en frente de cada tobera. Los remolinos se encuentran
rodeados al frente, a los lados y por debajo, por regiones formadas por pedazos de coque que
han logrado subsistir a la oxidación durante su descenso por el horno, también arriba los
remolinos se encuentran rodeados por pedazos de coque pero en este caso el coque no está
muy comprimido debido al rápido ascenso del remolino del gas entre las piezas de coque. Piezas
de coque que se hallan en la parte inferior de esta zona caen periódicamente dentro de los
remolinos, siendo consumidas por el aire que entra. Esto causa que la cama en su totalidad se
mueva hacia abajo en forma gradual mientras que se alimenta con coque a través de la parte
superior. El principal proceso fisicoquímico que se efectúa en esta región es la transferencia de
calor de los gases ascendentes provenientes de los remolinos, a los trozos de coque y las gotas
de hierro y escoria que descienden.

Reacciones en el crisol, en los remolinos de las tobera y en los etalajes, el hierro líquido y la
escoria se filtran atravesó del coque, formando charcos en el fondo del crisol, los cuales se vacían
ya sea de forma periódica o continua. Mientras la filtración hacia abajo ocurre, finaliza la
reducción.

El hierro se satura con carbono y el (CaO)3.P2O5, el MnO y el SiO2 son parcialmente reducidos,
llegando a construir impurezas (Mn, P y Si) en el metal. Cuando el oxígeno entra y choca con el
coque de los remolinos de las toberas, reaccionando inmediatamente formando CO2, este CO2
reacciona entonces con más coque para formar CO de acuerdo a la reacción:
0
CO2 + C → CO ∆G1800K = −142000 KJ⁄kmol de CO2

La cual se lleva a cabo casi de manera completa la temperatura del crisol y aquella que existe en
la parte inferior de los etalajes (1800-2400K), el gas de las toberas se eleva entonces a través de
la zona denominada de coque activo, transfiriendo a su paso el calor al coque y a las gotas de
hierro y escoria que circundan su camino.

ZONA DE FUSION

Las observaciones llevadas a cabo en los hornos que han sido templados han revelado de forma
clara que la región situada arriba de los remolinos y formada por un coque empacada de manera
suelta se encuentra delimitada en su parte superior, por una “zona de fusión”; dicha zona
consiste en capaz alternadas de (i) coque y (ii) ganga, fundentes y hierro en estado blando o
estado fundido, la estructura de capa corresponde a la secuencia de carga original.

Esta región formada en “U” invertida es importante debido a varios factores:

a. Esta región y la presión del gas debajo de ella tienen que soportar la carga del horno
b. Sus capas de coque tienden a distribuir al gas reductor de modo radial a través del horno.

El último efecto se debe a una capa blanda y parcialmente fundida de ganga, fundentes y hierro
es virtualmente impermeable al flujo del gas, lo que provoca que los gases ascendentes tengan
que viajar horizontalmente a través de las rebanadas de coque para llegar hasta la parte superior
del horno.

Dado que la totalidad del gas de los etalajes deben pasar por las rebanadas de coque situadas
en la zona de fusión, es necesario que el coque de esta región ofrezca una resistencia tan baja
como sea posible al flujo del gas. Esto requiere que el coque se conserve en forma de trozos,
siendo esta la principal razón para exigir que el coque sea capaz de evitar ser triturado y roto
durante su descenso por el horno.

El principal procesos físico en esta zona es la fusión del metal y la escoria, con el calor del gas
ascendente de los etalajes. La escoria en esta región consiste de ganga y óxidos fundentes
principales, lo que significa que aún no contiene cenizas de coque, los cuales en su mayor parte
se forman en la zona de las toberas. Para el momento en que se ha fundido por completo (al
alcanzar la parte inferior de la zona de fusión), el material se encuentra casi por completo
desprovisto de óxido de hierro, pero de cualquier óxido de hierro que exista será
completamente reducido durante su descenso por el percolador de coque.

REDUCCION ARRIBA DE LA ZONA DE FUSION

En la zona de fusión el hierro se halla principalmente en forma de hierro metálico. Arriba de esta
zona la carga incluye óxido de hierro sólido y específicamente wustita (Fe0.947O), de tal forma
que en esta zona la carga consiste en capas alternadas de coque y ganga sólida, óxidos
fundentes, wustita y hierro sólido.

Los gases que entran a esta región mixta de carga, proceden directamente de la cama de coque
situada en la zona de fusión, de tal forma que el componente principal rico en carbón es
virtualmente puro CO. En esta región de carga mixta suceden dos reacciones cíclicas:
0
Reduccion: CO + Fe0.947 O → 0.947Fe(𝑠) + CO2 ∆H298 = −17000 KJ⁄Kmol CO
0
gasificacion del coque: CO2 + C𝑐𝑜𝑞𝑢𝑒 → 2CO ∆H298 = +172000 KJ⁄Kmol CO

La reacción de gasificación de coque es altamente endotérmica

y causa un enfriamiento rápido de los gases ascendentes. Por
otro lado la reacción de reducción es solo ligeramente
exotérmica y el calor que libera no alcanza para compensar el
enfriamiento causado por la reducción (gasificación del coque).
El resultado neto que se obtiene en esta región es una marcada
disminución de la temperatura de los gases ascendentes.

Dibujo que ilustra el ciclo de reduccion y gasificacion de coque

que ocurre justamente arriba de la zona de fusion. La
composicion del gas corresponde a una temperatura de
reaccion de 1200 K y se refiere exclusivamente a los
componetes carbonosos del gas. Durante la reduccionse
produce Fe(s)

La rapidez de la reacción de gasificación de coque disminuye

notablemente con la disminución de la temperatura, lo que
resulta virtual detección de la gasificación de coque a
temperatura por debajo de alrededor de 1200 K, esto significa
que el esquema de reacción cíclica mostrado anteriormente no
ocurre por debajo de esta temperatura. Así una vez que los
gases se han enfriado debajo de 1200 K se regenera poco CO.
Toda la reducción que ocurre posteriormente en la parte superior de la cuba depende del poco
CO producido debajo de la isoterma de 1200K.

Reacciones que suceden arriba de la isoterma de 1200K

A medida que el gas continúa su ascenso por arriba de la isoterma de 1200 K el CO continúa
reaccionando con la wustita formando hierro sólido y CO2 acercándose al equilibrio
correspondiente de la reacción:
0
CO + Fe0.947 O → 0.947Fe(𝑠) + CO2 ∆G1200𝐾 = +8150 KJ⁄Kmol CO
A 1200K, la reacción de equilibrio 𝑝CO⁄𝑝 CO2 es 2.3, lo que significa que, en equilibrio la porción
carbonosa de los gases que contiene carbono, es de 70% CO y 30% CO2, independientemente
de la presión del horno y la concentración de los otros gases (N2, H2 y H2O) en la cuba.

La reacción anterior es ligeramente exotérmica por lo que los gases no se enfrían durante su
ascenso a través de esta región. Esta región corresponde a la parte inferior de la zona de
temperatura constante o zona de “reserva térmica” del horno.

REDUCCION DE LOS OXIDOS SUPERIORES

Eventualmente durante el ascenso de los gases, el CO se consume hasta que hay poco de él
como para reducir la wustita y producir hierro. Sin embargo, hay el suficiente CO para reducir el
Fe3O4 a wustita de acuerdo a la reacción:
0
CO + 1.2Fe3 O4 → 3.8Fe0.947 + CO2 ∆G1200𝐾 = −8000K J⁄Kmol CO

Para esta reacción, la relación 𝑝CO⁄𝑝 CO2 en equilibrio a 1200K es 0.43 y las porciones de CO y
CO2 en equilibrio son de 31% y 69% respectivamente.

Para que un alto horno opere bajo condiciones de estado estacionario la cantidad de wustita
producida por la reacción CO + 1.2Fe3 O4 → 3.8Fe0.947 + CO2, debe ser igual a la cantidad de
wustita reducida mediante la reacción CO + Fe0.947 O → 0.947Fe(𝑠) + CO2 ; de hecho existe más
que suficiente CO en los gases que salen de la zona de la wustita/Fe para que esto suceda. Dado
que:

a. Por cada mol de CO que se transforma en CO2 mediante la reacción con Fe3O4 se
producen 3.8 moles de Fe0.947O
b. La concentración de CO que se requiere para reducción de Fe3O4 a Fe0.947O es mucho
menor que la requerida en la reducción Fe0.947O/Fe, (31% contra 70%)

Este exceso de CO provoca:

a. La existencia de la región vertical dentro del horno en donde los óxidos superiores ya
han sido reducidos a wustita pero además, el gas no es capaz de reducir cantidades
significativas de wustita a Fe.
b. La creación de una zona, que corresponde al cuarto superior de la cuba, ocupada por
óxidos superiores sin reducir. La profundidad de esta zona es tan solo lo suficiente como
para permitir que la rapidez de producción de la wustita en ella sea igual a la rapidez de
reducción de wustita en ella sea igual a la rapidez de reducción de la wustita en las partes
inferiores del horno, o sea, esta zona es poco profunda y el CO que pasa a través de ella
reacciona solo parcialmente.

La región en donde el hierro se encuentra principalmente en forma de wustita se denomina

“zona de reserva química”. Debido a que es muy poca la actividad química que ocurre en ella,
esta región conserva una temperatura de aproximadamente constantes y constituyente de
hecho la parte superior de la “zona de reserva térmica”.

La reducción de la hematita de acuerdo a la reacción:

0
CO + 3Fe2 O3 → 2Fe3 O4 + CO2 ∆G1200𝐾 = −105 000 K J⁄Kmol CO

Tiene lugar al mismo tiempo que la reacción de reducción del Fe3O4 en el cuarto superior de la
cuba. La reacción de reducción de la hematita puede tomar lugar a valores muy bajos de la
relación 𝑝CO⁄𝑝 CO2 (<10-4) de tal forma que el gas reaccionaría casi completamente formado
CO2 siempre y cuando se disponga de suficiente Fe2O3 y tiempo para que ocurra la reacción.

EL CUARTO SUPERIOR DE LA CUBA Y LOS GASES DE SALIDA

El gas de salida de un alto horno que opera eficientemente contiene entre 21 y 25% de CO y
entre 20 y 22% de CO2 (y el resto de H2, H2O y N2); esto nos da una relación de 𝑝CO⁄𝑝 CO2 que
tiene un valor intermedio entre el que corresponde a la reducción de wustita a hierro, y el que
corresponde a la reducción de magnetita a wustita. Esto concuerda a lo que sale más CO de la
zona wustita/Fe del que se requiere para transformar los óxidos superiores a wustita.

En el cuarto superior de la cuba tenemos que mientras se añade Fe2O3 por la parte superior, por
el fondo está llegando un gas el cual posee una fuerza reductora mediana. Dando lugar a una
zona en donde se halla mezclados diferentes óxidos, wustita, magnetita y hematita, y en donde
sucede la reducción de los óxidos superiores a wustita. De hecho un pellet o un trozo de sinter
pueden contener tres variedades de óxidos.

En esta zona la temperatura del gas disminuye rápidamente debido a:

i. El enfriamiento causado por los sólidos alimentados

ii. La evaporación de la humedad
iii. La naturaleza endotérmica de las reacciones de reducción de los óxidos superiores a
𝑜
wustita: CO + 1.12Fe2 O3 → 2.36Fe0.947 O + CO2 ∆H298 = 13 000 KJ⁄KmolCO

TIEMPO DE RESIDENCIA

Las velocidades espaciales (flujo volumétrico a la temperatura dada/sección transversal del

horno vacío) de los gases en el alto horno son del orden de 2 a 5 m/s, mientras que sus
velocidades reales van de 10 a 30 m/s. Por lo tanto los tiempos de residencia del gas son del
orden de unos pocos segundos y es imperativo lograr condiciones que permitan una eficiente
operación del horno, es decir una alta capacidad de reducción (buen contacto gas-sólido).

La rapidez a la que descienden los sólidos es mucho menor y el tiempo de residencia promedio
de un átomo de hierro (en la transformación de la mena a arrabio) es del orden de 5 a 8 horas.
Esto significa que cada partícula de mena dispone de tiempo suficiente para reaccionar. Dado
que la zona de reducción wustita/Fe y Fe2O3/Fe3O4/wustita ocupan, cada una, alrededor de una
cuarta parte del horno, un pellet o un trozo de sinter tendrá entre 1 y 2 horas para completar
cada una de las dos principales etapas de reducción.

ARREGLO DE LA CARGA

Los altos hornos de hierro se cargan con capas alternadas de coque y mena, más fundentes.
Estas capas tienen normalmente espesor de 0.5 a 1 m; los hornos de mayor diámetro se cargan
con capas más gruesas. La estructura estratificada se conserva hasta la zona de fusión.

En los años recientes, se ha dedicado gran atención a lograr una distribución uniforme de las
capas de material en sentido transversal en el horno, siendo el objetivo principal obtener
condiciones que permitan un flujo uniforme de gas durante su viaje a lo largo de la cuba. La
uniformidad del flujo consigue evitar regiones localizadas en donde el gas pase tan rápidamente
por entre la carga que ocasione que:

a. Su capacidad reductora no se utilice completamente.

b. Que no se transfiere eficientemente su calor a la carga.
El control de los estratos se puede utilizar también para impedir que los gases más calientes
lleguen a la coraza del horno, evitando así que las temperaturas excesivas acorten la vida del
refractario.

TABLA: Sumario de las reacciones y del comportamiento térmico en varias regiones de un alto
horno de hierro (condiciones de estado estacionario)
ZONA COMPORTAMIENTO QUIMICO COMPORTAMIENTO TERMICO
Crisol (debajo Saturación del hierro con carbono y Las gotas del metal y escoria que
de las toberas) reducción final de (CaCO3).P2O5, descienden traen calor al crisol.
MnO y SiO2. Las impurezas alcanzan
sus concentraciones finales.

Remolinos en Coque e hidrocarburos que se Gran liberación de calor por el

las toberas oxidan formando CO2 y quemado de coque incandescente
posteriormente CO. con aire caliente.

Zona de coque Los óxidos de las impurezas se
activo (etalajes reducen y el hierro absorbe carbón
y vientre) durante la percolación de gotas de
metal y escoria. La cama de coque
actúa como reserva que garantiza la
completa reducción de los óxidos
de hierro.
Transferencia de calor del gas
ascendente a las gotas de metal y
escoria. El gas suministra la entalpia
para sobrecalentar la escoria y el
metal líquido y para sobrecalentar
la escoria y el metal líquido y para
reducir los óxidos de las impurezas.

Zona de fusión Formación y fusión de la escoria, Transferencia de calor de los gases

reducción final del Fe0.947O y fusión ascendentes para fundir los sólidos.
del Fe.

Zona de Reducción de la wustita y La temperatura de los gases

reducción gasificación del coque. ascendentes disminuye
cíclica rápidamente debido a la absorción
de entalpia por la reacción de
gasificación de coque.
Zona media de Ocurre muy poca gasificación de La temperatura se mantiene
la cuba coque. En la mayor parte de la zona constante a lo largo de la zona
se lleva a cabo la reducción de (1200 K) (zona de reserva térmica).
wustita con CO. En las porciones La reducción de wustita a hierro no
más altas ocurre poca o ninguna requiere entalpia.
reacción debido al agotamiento de
CO (zona de reserva química). La
wustita es el único óxido de hierro
que existe en esta región.

Cuarto superior Reducción de Fe2O3 y Fe3O4 a La temperatura de los gases

de la cuba wustita. disminuye rápidamente por la
transferencia de calor a los sólidos
que entran. La reacción de
reducción y la evaporación de
humedad también absorben
entalpia.
PROCESO BESSEMER

El primer paso lograr la transformación masiva del arrabio en acero lo dio el inglés Henry
Bessemer en 1856. La idea de Bessemer era simple; eliminar las impurezas del arrabio líquido y
reducir su contenido de carbono mediante la inyección de aire en un “convertidor” de arrabio
en acero. Se trata de una especie de crisol, donde se inyecta aire soplado desde la parte inferior,
que a su paso a través del arrabio líquido logra la oxidación del carbono. Así, el contenido de
carbono se reduce de 4 o 5% a alrededor de un 0.5%. Además el oxígeno reacciona con las
impurezas del arrabio produciendo escoria que sube y flota en la superficie del acero líquido.
Como la combinación del oxígeno con el carbono del arrabio es una combustión que genera
calor; Bessemer acertadamente sostenía que su proceso estaba exento de costos por energía.
La idea era fantástica.

Bessemer logró convencer a los grandes señores del hierro de la época victoriana para que
aplicaran industrialmente los procedimientos que él había desarrollado a escala de laboratorio.
Se invirtieron enormes recursos en el proyecto, cuyo resultado fue un escandaloso fracaso,
Bessemer fue obligado a reponer el dinero a los industriales y se hundió en el mayor descrédito,
pero Bessemer no se dio por vencido. Le costó mucho darse cuenta de que el arrabio que él
había empleado en sus experimentos de laboratorio era distinto al que explotaban
industrialmente los fundidores ingleses. Por alguna razón Bessemer había utilizado un arrabio
de bajo contenido de fosforo que contrastaba con el arrabio obtenido de muchos minerales
nativos de Inglaterra y Europa que eran muy ricos en este elemento.

La pared del convertidor de Bessemer recubierta con ladrillos refractarios ricos en óxidos de
silicio (sílice, a los que se les conoce como “ácidos”, para distinguirlos de los óxidos metálicos,
que se denominan “básicos”), la triste experiencia del primer intento de Bessemer sirvió para
demostrar que los refractarios ácidos entorpecen la eliminación del fosforo del arrabio. Más
tarde Thomas y Gilchrist también ingleses, probaron que el convertidor de Bessemer
transformaba exitosamente el arrabio en acero si la pared del horno se recubría con refractarios
“básicos”, de óxido de magnesio por
ejemplo. Para quitar el fosforo y el sílice
del arrabio, añadieron trozos de piedra
caliza que reaccionan con ambos para
producir compuestos que flotan en la
escoria, esto no se podría hacer en el
convertidor “ácido” de Bessemer
porque la piedra caliza, podría
reaccionar con los ladrillos de sílice de
las paredes del convertidor.

Cuando los convertidores “básicos” de

arrabio en acero entraron en
operación, ya se producía carbón
mineral coquizado en plantas
avanzadas donde además de purificar al
carbón se, aprovechaba los gases
expelidos. Se obtendrían como
subproductos amoniaco, benceno,
tolueno, nafta aromática y brea de
alquitrán.
 PROCESO BESSEMER ACIDO

El convertidor Bessemer es un gran

receptáculo piriforme, construido de
plancha de acero y revestido interiormente
de ladrillos silíceos refractarios;
generalmente se montan por pares. Tienen
dimensiones para 5 – 27 toneladas de
capacidad. Esta montado en ejes o muñones
de acero que se apoyan sobre cojinetes y
pueden bascular para la carga y la colada.
Uno de los ejes es hueco y sirve para la
introducción del aire a la caja de viento, de
doble fondo, situada debajo del convertidor.
El fondo del convertidor o parte superior de
la caja de viento tiene doscientos, o más, agujeros de unos 13 mm de diámetro, por los que pasa
el aire al convertidor. El arrabio del alto horno se recoge en el mezclador para introducir al
mínimo las diferencias de composición de distintas coladas del horno y para mantener el hierro
a temperatura razonable uniforme.

La operación comienza inclinando el convertidor hasta ponerlo horizontal y echando en él hierro

fundido del mezclador. Se abre el conducto del aire y se hace girar el convertidor hasta colocarlo
en posición vertical. El aire, a presión de 20 lb/plg2. (1.406kg/cm2) pasa a través del hierro
fundido y oxida el silicio, carbono, manganeso y algo de hierro. Los gases resultantes salen por
la boca del convertidor en espectaculares llamas de color rojo oscuro con humo pardo denso,
que indica la combustión del silicio y manganeso; al mismo tiempo salta una rociada de chispas
de hierro fundido y partículas candentes de la escoria. La transformación de las cortas llamas
rojas en largas lenguas de brillante amarillo, que luego se vuelven blancas, indica el comienzo
de la eliminación del carbono. Pasado algunos minutos de violenta ebullición, las llamas se
apagan rápidamente; este signo indica al operador, que la refinación ha sido realizada; ya solo
se quemaría hierro si se mantiene la corriente de aire. Se corta la entrada del viento y se inclina
el convertidor para impedir que el hierro escurra por los orificios del fondo.

En este momento, el metal existente en el convertido es hierro fundido con muy poco carbono,
manganeso o silicio, pero con cantidad considerable de nitrógeno atrapado, más otros gases
ocluidos, y óxidos de hierro. Entonces se le da calidad conveniente mediante la adicción de
carbono, manganeso y silicio como desoxidantes y recarburadores. Con esto se elimina la mayor
parte del gas ocluido, se corrige la tendencia a la fragilidad y se eleva el grado deseado el
contenido de carbono, manganeso y silicio. Los citados elementos se añaden en forma de
ferromanganesos, ferrosilicio, antracita y arrabio. Después que las adiciones han sido
perfectamente mezcladas en el baño, se vierte el acero fundido del convertidor en el cucharon
de la colada, desde el cual se echan a las lingoteras. Estas pasan al deslingotador, y los lingotes
extraídos de sus moldes van al foso de recalentamiento y al taller de laminación.

La escoria que flota en el acero fundido es principalmente el producto de la oxidación del silicio
y del manganeso contenido en el arrabio y atrapa cierta cantidad de los gases eliminados del
acero. Se retiene la escoria mediante una espumadera, mientras el acero del convertidor se
vacía en el cucharon de la colada. Después de apartado el cucharon se pone n convertidor boca
abajo. La escoria cae en unas carretillas y es transportada al escorial. La escoria del proceso
Bessemer puede ser agregada a la carga de los altos hornos, lo que permite la recuperación de
una porción considerable del manganeso en ella existente.

El operador puede mantener la operación del convertidor bajo estrecho control térmico. Si la
temperatura del metal es demasiado alta, se disminuye inyectando vapor de aire de la maquina
soplante o agregando al metal fragmentos fríos de chatarra; si por el contrario, la temperatura
es demasiado baja, se inclina el convertidor de modo que algunos orificios del fondo queden al
descubierto para que la corriente de aire pase por encima del metal y queme el monóxido de
carbono en el convertidor; así se aprovecha el calor emitido por la conversión en dióxido de
carbono.

La planta Bessemer típica opera con arrabio que contiene aproximadamente 4%Carbono,
1%Manganeso, 1%Silicio, 0.1%fosforo y 0.5%azufre. Al final de la operación el metal contiene
0.02-0.10% de carbono, 0.02-0.06% de manganeso y 0.003-0.01% de silicio. El fosforo y el azufre
han variado poco. Algo del nitrógeno inyectado ha quedado ocluido en el metal fundido, que
puede contener finalmente hasta 0.015% de nitrógeno.

Al iniciarse la hornada, el oxígeno de la corriente de aire y parte del hierro se combinan para
formar óxido de hierro, que se descompone por el manganeso y el silicio.

2Fe + O2 → 2FeO
2FeO + Si → SiO2 + 2Fe
FeO + Mn → MnO + Fe
Los productos finales de las reacciones anteriores se combinan para formar la escoria:

FeO + SiO2 → FeO. SiO2

MnO + SiO2 → MnO. SiO2
La tumultuosa ebullición del metal fundido mezcla íntimamente del hierro con la escoria. Los
silicatos de esta no tienen composición fija, sino que toman o ceden óxidos de hierro según lo
requieran las ligeras variaciones del equilibrio químico. De dos maneras se oxida el carbono
presente en el metal; o por el oxígeno de la corriente de aire, que forma monóxido de carbono,
o por el óxido del hierro disuelto en el metal, con formación del dióxido de carbono. El monóxido
de carbono se reduce por las fuertes concentraciones de silicio y de manganeso:

2CO + Si → SiO2 + 2C
CO + Mn → MnO + C
Después de eliminados el manganeso y el silicio, el carbono es atacado por el oxígeno del óxido
de hierro disuelto:

FeO + C → Fe + CO
FeO + Fe3 C → 4Fe + CO
El reciproco funcionamiento de estas reacciones producen la refinación del hierro. Como son
exotérmicas (excepto las dos últimas), la operación requiere suma pericia del operador para la
regulación correcta de la temperatura.

PROCESO BESSEMER BASICO (Proceso Thomas en Europa)

Se realiza en un convertidor de igual forma que el del proceso acido. El revestimiento básico es
mezcla de dolomita calcinada y alquitrán que se apisona en las paredes del convertidor caliente.
Este forro se coloca para resistir la erosión de la escoria básica, pero no interviene en la química
del proceso. El hierro fundido se carga con un activo de su peso de cal, que se combina con la
sílice y forma escoria básica. Cuanto mayor es la proporción de sílice y fosforo (elementos
generadores de ácidos), mayor es la cantidad de cal necesaria.

La sílice se elimina muy rápidamente en el proceso Thomas mediante la escoria básica; pero la
separación de manganeso es lenta y no tan completa como en el proceso acido. El carbono
desaparece después de eliminado el silicio. La separación del fosforo comienza una vez
desaparecido el carbono y continua en el periodo denominado “soplado posterior”, durante el
cual pasa a la escoria un fosfato cálcico (4CaO.P2O5). Parte del azufre entra en la escoria como
sulfuro de calcio, y parte es expulsado en forma de óxidos de azufre. La escoria del proceso
Thomas es igual en peso a una cuarta parte del metal, y como contiene 15% o más de ácido
fosfórico, se aprovecha como fertilizante agrícola.

USOS DE ACERO BESSEMER

El acero Bessemer se labra fácilmente a máquina y se usa para tornillos, ciertas clases de
alambre, planchas, hojalatas, tubos para soldarse a tope y a solapa, pernos, tuercas, varillas
para hormigón armado y en muchas calidades de acero dulce y de medio y alto carbono.
PROCESO DE SOLERA ABIERTA O MARTIN – SIEMENS

Este método, también llamado proceso de hogar abierto en los países de habla inglesa. Los
primeros hornos de solera abierta tenían una capacidad limitada a 4 – 5 toneladas; hoy es de 40
– 500 toneladas.

El principio de este se basa este procedimiento es:

El arrabio fundido se extiende en capa muy extensa y delgada en el fondo del horno de reverbero
y se cubre con escoria que contiene óxido de hierro, usualmente enriquecido con terrones de
mineral de hierro. La purificación se verifica por oxidación de impurezas, que en la mayor parte
de los casos de diluyen mediante el empleo de grandes cantidades de chatarra de acero.

Las reacciones en el hogar abierto no son suficientemente exotérmicas para mantener la

temperatura necesaria. Por consiguiente, se necesita una fuente externa de calor. En los
primeros hornos de esta clase se empleaba gas de agua producido en un gasógeno con hulla. A
partir de 1900, el gas de agua fue reemplazado por combustibles más baratos y accesibles.

En horno de solera abierta funciona gracias al aire precalentado. En ambos extremos de cada
horno están instalados los regeneradores de calor o cámaras de recuperación de calor de los
gases de combustión. Son cámaras llenas de ladrillos refractarios escaqueados, entre los cuales
pasan los gases residuales antes de llegar a la chimenea, cediendo así su calor al aire entrante.

En los estados unidos hay cuatro métodos para fabricar acero en horno Martin-Siemens de
solera básica, que se distinguen por la naturaleza de los materiales ferrosos de la carga.

Arrabio y acero fundido, en el cual el acero parcialmente refinado procedente de convertidores

Bessemer adyacentes se mezcla con el metal caliente extraído de los altos hornos. La mayor
parte del carbono, manganeso y silicio, se eliminan en el convertidor Bessemer, desde el cual se
traslada el acero a un horno de solera abierta para quitarle el fosforo y azufre.

Arrabio y chatarra, en algunas plantas que tienen accesos a fuentes de abastecimiento de

chatarra barata y que carecen de altos hornos.
Todo chatarra, esto es casi raro en un horno Martin-Siemens en la industria norteamericana del
acero.

Chatarra de acero y arrabio, los desperdicios de la propia fábrica, los desechos y restos del taller
de laminación, la chatarra comprada y el metal caliente de los altos hornos integran el grueso
de la carga, en la que también se puede emplear cierta cantidad de arrabio frio. A veces se utiliza
mineral de hierro para regular el descenso de contenido de carbono en el transcurso de la fusión.

REACCIONES QUIMICAS

La eliminación del silicio, manganeso, fósforo y carbono se realiza por oxidación. El azufre se
separa en parte por oxidación y en parte por reacción química con la escoria.

El silicio se oxida por la siguiente reacción:

2FeO + Si → SiO2 + 2Fe

Esta reacción es rápida y casi completa. La hornada media de un horno de hogar abierto contiene
menos de 0,010% de silicio en el momento de la colada.

El manganeso se oxida con rapidez ligeramente menor que el silicio y la reacción es la siguiente:

FeO + Mn → MnO + Fe
En el metal liquido queda más manganeso que silicio. El manganeso residual es más sensible a
la oxidación del baño, a las condiciones de la escoria y a la temperatura. Aumenta el contenido
de manganeso las condiciones siguientes: bajo contenido de oxígeno en el baño, temperatura
elevada y escoria densa con poco oxígeno.

El fosforo es otro de los elementos que han de ser oxidados. Se diferencia del silicio y del
manganeso en que vuelve de la escoria al baño si las condiciones de la escoria no son adecuadas
para retenerlo. La reacción de oxidación es:

2P + 5FeO → P2 O5 + 5Fe
La cantidad de fosforo retenida por el baño sigue muy de cerca la relación cal-sílice y el óxido de
hierro de la escoria. En las escorias básicas de relación cal-sílice 3:1, el fosforo residual de la
hornada corriente es de 0.010 a 0.15%.

El carbono no se oxida rápidamente mientras el silicio y el manganeso no hayan sido eliminados

en gran parte. La reacción es:

FeO + C → Fe + CO
El carbono desciende rápidamente hasta 0.05% aproximadamente y mediante grandes
adiciones de mineral y nueva cocción puede ser finalmente reducido a 0.015 ó 0.02%

El azufre es oxidado probablemente solo en el periodo de fusión y cuando su contenido es

extremadamente elevado, por lo que se carga en último lugar la chatarra de alto contenido de
azufre para que se ponga en contacto directo con la llama y pierda parte del azufre antes de
agregar el arrabio. Prescindiendo del azufre que se absorbe de un combustible sulfuroso:

S + O2 → SO2
La eliminación del azufre en el baño se realiza de la forma siguiente:

S + CaO → CaS + O
A veces cierta cantidad de azufre queda retenida en la escoria como sulfato de calcio.

El hierro se oxida por los gases durante la fusión:

2Fe + O2 → 2FeO
Fe + CO2 → FeO + CO
Fe + H2 O → FeO + H2
Después de quedar el baño cubierto por la escoria, el oxígeno trasferido por esta continua
oxidando al hierro.

Hay dos métodos para obtener el correcto porcentaje de carbono en el acero acabado; uno
consiste en rebajar el contenido de carbono a menos del grado deseado y racarburar el acero
en la proporción conveniente. El otro consiste en detener la eliminación del carbono cerca del
punto deseado y solo requiere adiciones menores de carbón.

Una vez que el horno haya sido sangrado y el acero está fluyendo en el cucharon de la colada,
que se coloca debajo del caño del horno, se echan en el cucharon el ferromanganeso y cualquier
otra adicción ferrosa. El tiempo medio de operación desde la carga hasta la colada es de ocho
horas.
METODO MODERNO

Durante muchos años los metalurgistas han cuestionado la forma de obtener el acero
produciendo primero el arrabio en los altos hornos. ¿Por qué no sacar directamente el oxígeno
del mineral de hierro y obtener el hierro esponja como en la antigüedad?

En el siglo XIX se propusieron y patentaron muchos métodos para reducir (desoxidar) los
minerales de hierro directamente en el estado sólido. Se sugería el uso de mezclas de gases de
hidrogeno, monóxido de carbono o hidrocarburos, por su alto poder desoxidante.

En los años 50 del siglo XX resurgió el interés en muchos países por el desarrollo de tecnologías
para producir hierro esponja. Un gran impulso salió de México, donde la compañía HYLSA fue
la pionera de un proceso de reducción directa muy revolucionario.

En 1957 HYLSA abrió su primera planta en Monterrey. Veinte años después el proceso HYL se
había extendido por todo el mundo.

La reducción directa (DRI) es el proceso de convertir el mineral de hierro (óxidos de hierro) en

hierro metálico sin fundir el hierro, el hierro metálico producido por reducción directa, es
utilizado para producir acero de alta calidad.

Producción

La reducción del mineral de hierro es llevado a cabo por una serie de reacciones que son
iguales a las que ocurren en el alto horno. Estas incluyen reducción por CO, H2 y algunos casos
carbón sólido, a través de sucesivos estados de oxidación del hierro metálico. La hematita
Fe2O3, esto a su vez es reducido a magnetita Fe3O4, el cual es reducido a wustita FeO, y luego a
hierro metálico. Las reacciones típicas a seguir son:

Reacciones de reducción:

3Fe2 O3 + H2 → 2Fe3 O4
3Fe2 O3 + CO → 2Fe3 O4 + CO2
Fe3 O4 + H2 → 3FeO + H2 O
Fe3 O4 + CO → 3FeO + CO2
FeO + H2 → Fe + H2 O
FeO + CO → Fe + CO2
FeO + C → Fe + CO
Reacciones de carbonización.

3Fe + CO + H2 → Fe3 C + H2 O
3Fe + 2CO → Fe3 C + CO2
3Fe + C → Fe3 C
Reacciones de reformación.

CH4 + 2CO2 → 2CO + 2H2 Reformacion del CO2

CH4 + H2 O → 2CO + 2H2 Reformación del vapor del agua
 CH4 + 1⁄2 O2 → CO + 2H2 Oxidación Parcial del Metano

CO2 + C → 2CO Gasificación del carbón

H2 O + C → CO + H2 Reacción carbón – agua

1⁄2O2 + C → CO Oxidación parcial del carbón

CH4 → C + 2H2 Rompimiento del metano

A una temperatura de reducción por debajo de 1000°C, los agentes reductores generalmente
están restringidos a CO Y H2. Por encima de 1000°C, el carbón solido puede reaccionar con CO2
y H2O renueva el potencial de reducción del gas.

Encima de 1200°C, el hierro metálico que se ha formado absorbe cualquier carbón que esté
presente, lo que resulta en la depresión del punto de fusión (de 1530°C) y posterior fusión o
fusión del sólido.

Los procesos que operan en el rango de 1300°C – 1530°C, produce hierro fundido, llamado
metal caliente o arrabio. Estos procesos se clasifican como procesos directos de fundición. El
proceso que opera por encima de 1530 ° C produce acero fundido y esto es llamado proceso
directo de fabricación de acero.

Proceso HYL

El proceso HYL utiliza una mezcla de gases rica en hidrogeno y monóxido de carbono para
extraer el oxígeno del mineral de hierro. La mezcla de gases se produce a partir de gas natural
y vapor de agua en un dispositivo llamado reformador. El gas natural y el vapor de agua se
inyectan a una tubería de acero inoxidable que se calienta con unos quemadores. A altas
temperaturas con ayuda de catalizadores que se ponen en el interior de los tubos ocurre la
reacción química:

CH4 + H2O --> H2 + CO

Gas natural + vapor de agua -> hidrogeno + monóxido de carbono

 Reformador; es un reactor químico que a altas temperaturas convierte
una mezcla de gas natural y vapor de agua de alto poder reductor
formado por hidrogeno y oxígeno.

El hidrogeno y el monóxido de carbono, agentes reductores (desoxidantes) sumamente

efectivos, salen del reformador acompañados de pequeñas cantidades de gas natural y dióxido
de carbono. La tubería se conecta con los reactores reductores, que no son otras cosas que
vasijas metálicas donde se carga el mineral de hierro en forma de pequeñas esferas (de 2cm de
diámetro).

El mineral de hierro que emplea la planta HYL generalmente tiene la siguiente composición:

Porcentaje en
Sustancia
masa (%)
Hierro 67
Oxigeno (en el hierro) 67
Fosforo 0.05
Azufre 0.02
Oxido de calcio 1.8
Oxido de magnesio 0.75
Oxido de aluminio 1.03
Oxido de silicio 1.3
Otras impurezas 1.1
Alrededor del 30% del mineral es oxigeno asociado con el hierro que debe removerse al
reaccionar con el hidrogeno o con el monóxido de carbono. Este objetivo se logra en un 85 o
un 90 % además de añadir al producto hierro esponja, un 2% de carbono.

La economía de recursos energéticos consumidos y generados es muy importante para

obtener precios competitivos. Por esta razón, las plantas HYL se componen de cuatro unidades
reductoras para aprovechar al máximo la energía y el potencial reductor de los gases.
La unidad reductora consta de una vasija donde se deposita un aglomerado
de esferas del mineral por donde pasa el gas reductor previamente calentado
a altas temperaturas. Posteriormente el gas residual es enfriado en una
tubería bañada en agua.
Una planta de reducción directa es un ensamble de un reformador y varias unidades reductoras, se ilustra cómo mientras una de las unidades reductoras se
está descargando del hierro esponja y cargando de mineral, el flujo de gases reductores está pasando a través de otras tres unidades reductoras. El gas reductor
que sale al final todavía se aprovecha para quemarse en el reformador y en otras etapas del proceso.
El hierro esponja se convierte en acero líquido en un horno de arco eléctrico. El horno eléctrico
funde el hierro esponja, y a la chatarra que usualmente se agrega, haciendo pasar por ellos
enormes cantidades de corriente eléctrica. El acero fundido, en ocasiones, se pasa a un horno –
cuchara donde se hace el ajuste final de la aleación (metalurgia secundaria). Finalmente el acero
se vacía en moldes adecuados a cada proceso de fabricación posterior.

Otro tipo de hornos muy en auge actualmente son los hornos de inducción. Se caracteriza por
utilizar una corriente eléctrica inducida que circula por una bobina que rodea a un crisol en el
cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia (aprox. 1000Hz), la cual es suministrada
por un sistema generador, mientras que la bobina es refrigerada por agua. Se cargan con piezas
sólidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas metálicas, dando lugar a tiempos de fusión
de entra 50 y 90 min pudiendo tratar una carga de hasta 3,6 toneladas por fusión. Los productos
que pueden obtenerse son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.

El horno de arco eléctrico consta de una vasija recubierta con refractarios

donde se coloca chatarra y/o hierro esponja, que se funde con el paso de una
corriente eléctrica introducida con electrodos de grafito.
ACEROS DE BAJO, MEDIO Y ALTO CARBONO

Por su contenido de carbono, los aceros se clasifican como de bajo, medio y alto carbono. Las
fronteras que separan a estos tipos de acero no están claramente definidas, aunque se
entiende que los aceros de bajo carbono tienen menos del 0,25% de carbono en su aleación.
Ellos son fácilmente deformables, cortables, mecanizables y soldables; en una palabra, son
muy "trabajables". Además, con ellos se fabrican las mejores varillas para refuerzo de
concreto, estructuras de edificios y puentes, la carrocería de automóviles y las corazas de los
barcos.

Los aceros de medio carbono, entre 0,25% y 0,6%, se emplean cuando se desea obtener mayor
resistencia, pues siguen manteniendo un buen comportamiento dúctil aunque su soldadura ya
requiere cuidados especiales. Con estos aceros se hacen piezas para maquinarias como ejes y
engranajes.

Los aceros de alto carbono, entre 0,6% y 1,2%, son de muy alta resistencia, pero su fragilidad
ya es notoria y son difíciles de soldar. Muchas herramientas son de acero de alto carbono:
picos, palas, hachas, martillos, cinceles, sierras, etc. Los rieles de ferrocarril también se
fabrican con aceros de ese tipo.

Aceros de ultra alto carbono

En cuanto a los aceros que contienen alrededor del 1,5% de carbono, puede creerse que son
tan frágiles. Metalurgistas de la Universidad de Stanford, Sheiby y Wadsworth se dedicaron a
estudiarlos, abriendo un campo de investigación en lo que ahora se llama aceros de "ultra alto
carbono". Se desentrañaron las peculiares características de estos aceros: gran tenacidad y
resistencia, lo que permite fabricar infinidad de piezas donde la resistencia al esfuerzo, al
impacto o a la fatiga son de vital importancia.
 BIBLIOGRAFIA

Kirk othmer, enciclopedia of chemical technology, volumen 14, fourth edition

J. G. Peacey & W. G. Davenport, el alto horno del hierro, editorial limusa

A. Kucher, tecnología de metales, editorial MIR MOSCÚ

Raymond A. Higgins ingeniería metalúrgica, editorial continental S. A. de C. V. MEXICO

http://www.acerosarequipa.com/proceso-de-reduccion-directa.html