Sunteți pe pagina 1din 36

TEHNOLOGIA DE FABRICARE A CRUCII CARDANICE

5.1 Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii


piesei si stabilirea tipului sistemului de productie

5.1.1 Rolul, condiţiile impuse şi clasificarea transmisiilor cardanice


utilizate la automobile

Transmisia cardanică are rolul de a transmite un moment, fără amplificare, între diferite
organe ale automobilului, a căror poziţie relativă este, în general, variabilă. Transmisiile
cardanice se compun dintr-un ansamblu de organe (articulaţii, arbori, cuplaje de compensare,
amortizoare, suporturi intermediare etc.), care constituie o unitate funcţională independentă.
La construcţiile de automobile, transmisiile cardanice se folosesc ca transmisii de forţă,
pentru a transmite momentul motor între diferite ansambluri ale transmisiei şi ca transmisii de
comandă (la sistemul de direcţie etc.) ; în cazul când se folosesc ca transmisii de forţă, transmit
momentul motor astfel: de la ambreiaj la cutia de viteze, atunci când cutia de viteze este aşezată
pe cadrul automobilului, separat de motor; de la cutia de viteze la reductorul-distribuitor, când
acestea sunt montate separat pe cadrul automobilului; de la cutia de viteze sau reductorul-
distribuitor la transmisia principală; de la diferenţial la roţi în cazul automobilelor cu suspensie
independentă a roţilor motoare; de la diferenţial la roţile de direcţie si motoare.
Condiţiile principale impuse transmisiilor cardanice sunt următoarele:
- sa asigure sincronismul mişcării transmise;
- să realizeze compensările axiale şi unghiulare necesare;
- să realizeze amortizarea vibraţiilor;
- să atenueze solicitările dinamice;
- să asigure unghiurile necesare între axele arborilor;
- să aibă o durabilitate mare şi un randament cât mai ridicat;
- construcţia să fie simplă si economică;
- montarea şi demontarea, să fie uşoare;
- întreţinerea să fie simplă;
- ansamblul transmisiei să fie echilibrat dinamic;
- tehnologia de execuţie să fie simplă.
Clasificarea transmisiilor cardanice se poate face în funcţie de : destinaţie, legea de
transmitere a mişcării, modul de construcţie.
După destinaţie, pot fi: transmisii de forţă şi transmisii de comandă.
În funcţie de legea de transmitere a mişcării, pot fi: transmisii asincrone si transmisii
sincrone.
Din punctul de vedere constructiv, transmisiile cardanice pot fi: rigide sau elastice,
cu lungimea arborilor variabila sau constantă; cu configuraţie plana sau spaţiala, cu poziţia
relativa a arborilor invariabila sau variabila; bicardanice ,tricardanice, tetracardanice etc.
Crucea cardanica este un reper important al transmisiei cardanice .
Datorita faptului ca crucea cardanica face posibila realizarea a doua articulatii cilindrice
cu axele perpendiculare , reperele componente ale ansamblului transmisiei cardanice pot realiza
miscari de rotatie relative dupa directiile axelor articulatiilor cilindrice , directii care sunt
perpendiculare pe axa dupa care se realizeaza miscarea principala de rotatie .

5.1.2 Analiza tehnologicitatii piesei

La prelucrarea acestei piese problema tehnologica cea mai importanta care se


impune a fi rezolvata este asigurarea perpendicularitatii axelor de simetrie , pastrand in acelasi
timp coaxialitatea bratelor diametral opuse . Axa de simetrie a tuturor bratelor trebuie sa fie in
acelasi plan , iar ungiul dintre acestea in planul orizontal sa fie de 90º .
De asemenea este important sa se respecte campul de tolerante la rectificarea
fusurilor bratelor , care se indica in clasa 6 de precizie , tratamentul termic indicat in desenul de
executie precum si celelalte indicatii tehnice prescrise in documentatie sau in procedurile de
lucru , de control si verificare valabile in unitatea care executa reperul .

5.1.3 Alegerea materialului


Principalele criterii tehnice care determina alegerea unui material pentru un organ de
masina sunt :
- asigurarea functionalitatii si a durabilitatii piesei ca atare si a ansamblului in care este
inclusa ;
- posibilitatile de realizare a acesteia (prelucrare pe masini unelte , tratament tehnic etc.)
La acestea se adauga criteriile economice care nu trebuie neglijate si dintre care se
amintesc :
- costul materialului
- costurile de fabricatie ( prelucrarea pe masini unelte , consum de scule , tratament
tehnic) etc .
La alegerea materialelor , factorul cel mai important este stabilirea prealabila a conceptiei
proiectarii .
Alegerea unui material pentru o anumita piesa depinde de :
- dimensiunile sectiunii transversale
- forma piesei
- calibilitate
- caracteristicile de rezistenta etc.
Reperul Cruce cardanica caruia trebuie sa i se intocmeasca procesul tehnologic de
executie este solicitat la incovoiere , forfecare si presiune de contact . Trebuie sa fie o piesa
rigida si sa nu se deformeze la solicitarile descrise in cazul unui regim greu de rulare al
autovehiculului .
De asemenea Crucea cardanica , impreuna cu bucsile din bronz sau rulmentii cu role
montate pe ea , au o miscare relativa de rotatie fata de furca arborelui cardanic , deci suprafata
exterioara a fusurilor bratelor trebuie sa fie foarte dura . Aceasta durificare superficiala se obtine
prin incalzirea superficiala cu flacara sau CIF urmata de racire sau prin tratamente termochimice
(cementare , nitrurare , carbonitrurare ) .
Tinand cont de cerintele de mai sus voi alege otelul 15Cr08 STAS 791-80
Compozitia chimica a otelului este data in tabelul 5.1
Tabelul 5.1

Marca de Alte
C,% Mn , % Si , % Cr , % Ni , % Mo , %
otel elemente
0.12- 0.40- 0.17 0.70 –
15Cr08 - - -
0.18 0.70 0.37 1.00

Caracteristicile mecanice ale otelului ales sunt date in tabelul 5.2

Tabelul 5.2

Rezistenta Duritatea
Alungirea Rezilienta
Felul Limita de la Brinell in
Marca de la rupere KCU/5
tratam. curgere tractiune stare recoapta
otel A5 % J/cm2
termic N/mm2 Rm HB
minimum minimum
N/mm2 minimum
460 – 790-
15Cr08 C,r* 10 - 180
570 1030

C , r * - Calire urmata de revenire joasa

5.1.4 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice


Stabilirea preliminara a tipului de productie

5.1.4.1 Calculul fondului anual real de timp


Fondul anual real de timp ( notat cu Fr ) se calculeaza cu formula :
Fr = [ Zc + ( Zd + Zs )] · ns · ts · Kp [ ore / an ]
Unde Zc = nr. zilelor calendaristice dintr-un an ; Zc = 365 zile / an
Zd = nr. zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an ; Zd = 104 zile / an
Zs = nr. sarbatorilor legale dintr-un an ; Zs = 6 zile / an
ns = nr. de schimburi dat prin tema ns = 1 schimburi / zi
ts = durata unui schimb ; ts = 8 ore / schimb
Kp = coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor
executate in timpul normal de lucru al schimbului respective ; Kp = 0.9
Fr = [ 365 – (104 + 6 ) ] · 1 · 8 · 0.9 = 1835 ore / an
Calculul planului productiei de piese .
Se calculeaza cu formula :
Npp = Np · n + Nr + Nrc + Nri [ piese /an ] , unde :
Np = planul de productie pentru produsul respectiv dat prin tema , Np = 20000 buc / an
n = numarul de piese de acelasi tip pe produs , n = 2
Nr = este numarul de piese de rezerva livrate odata cu produsul in majoritatea cazurilor
Nr = 0
Nrc = numarul de piese de rezerva livrate la cerere ( pentru reparatii ) . Se adopta in
functie de durabilitatea piesei intre 0 si 100 ÷ 150 % din Np · n
Nrc = 0.25 Np· n = 10000 buc
Nri = este numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile ; se adopta in
functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0.1 ÷ 1 % din
( Np · n + Nr + Nrc ) ; N n ; Alegem 0.3 % din ( Np · n + Nr + Nrc ) = 150 buc
Valoarea calculata a planului de productie de piese Npp va fi utilizata in toate calculele
tehnico-economice si organizatorice din cadrul proiectului .
Valoarea numerica a planului productiei de piese va fi :
Npp = 20000 · 2 + 0 + 10000 + 150 = 50150 buc

5.1.4. 2 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice


Ritmul liniei tehnologice Rλ au implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii
operatiilor ( pentru liniile in flux continuu ) .
Astfel avem : Rλ = Fr · 60 / Npp [ min / piesa ]
Numeric : Rλ = 3835.2 · 60 / 50150 = 2.20 min / piesa
Productivitatea liniei tehnologice : Qλ = Npp/Fr = 60 / Rλ [ piesa / ora ]
Numeric : Qλ = 60 / 2.2 = 27 piese /ora

5.1.4. 3 Stabilirea preliminara a timpului de productie


Metodele de stabilire a tipului productiei necesita pe langa valoarea lui Rλ si valorile
timpilor normati pentru operatiile principale ale procesului tehnologic .
Deoarece in aceasta etapa a proiectului nu se cunosc timpii normati pentru stabilirea
tipului productiei vom folosi doar ritmul mediu Rλ .
- daca Rλ ≤ 1 min / buc se adopta o productie de masa ;
- daca 1 < Rλ < 10 min / buc se adopta o productie de serie mare ;
Deci Rλ calculat este de 2.20 min/buc , valoare aflata in plaja productiei de serie mare .
Putem aprecia marimea optima a lotului de piese fabricate :
Nlot = Npp · Zr / Zi [ piese / lot ] , unde :
Zr = este numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese , Zr = 3 zile
Zi = este numarul anual de zile lucratoare : Zi = Zc – [ Zd + Zs ] =
= 365 – [ 104 + 6 ] = 255 zile
Numeric : Nlot = 50150 · 3 / 255 = 590 piese / lot

5.2 Alegerea variantei optime , a metodei si procedeului de obtinere a


semifabricatului

5.2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente


si adoptarea variantei optime

Alegerea corecta a semifabricatului presupune din punct de vedere tehnologic ca pe baza


studiului documentatiei tehnice din procesul de executie precum si a datelor primare puse la
dispozitie , tehnologul sa stabileasca :
- forma semifabricatului
- metoda si procedeul prin care urmeaza sa fie obtinut
- marimea si distributia adaosurilor de prelucrare
- precizia dimensiunilor , formei si a pozitiei elementelor geometrice ale
semifabriacatelor .
Fiecare metoda de semifabricare se caracterizeaza prin precizia limita ce se poate obtine
la forma si dimensiunile semifabricatului .
In tabelul 5.3 au fost sintetizate unele criterii , luindu-se in considerare ca materiale
probabile otelul si fonta , acesta din urma doar pentru a crea un termen de comparatie pentru
otelul adoptat la cap. 5.1.3

Tabelul 5.3
Criteriu de alegere
Nr. Tipul caracteristicii de Tipul de semifabricat
a
Crt. clasificare recomandat
semifabricatului
Otel T , F , M , L , S , St
1 Clasa de materiale
Fonta T,S
Mica T , F , M , L , S , St
2 Marimea piesei Mijlocie T,F,M,S
Mare T,F,S
Simpla T,F,M,S,E
3 Forma piesei Complicata T,M,S
Foarte complicata T,S
Forte si solicitari termice mici T,F,M,L,S
Forte mari si temperaturi mici T,F,M,L,S
Conditii de Temperaturi mari F,M,L,S
4
functionare a piesei Forte mari si temp. ridicate T,F,M
Solicitari mecanice alternative T , F , St
Conditii de uzare intensa T,F,S
Caracterul Individuala T,F,S
5 Serie mica si mijlocie T,F,M,S
productiei Serie mare si masa T , L , St
Tipul prelucrarii Fara prelucrare Tp , L , S , St
6 Prelucrare obisnuita F,T,M,L,S
mecanice necesare Prelucrare complexa T,F,L
Costul informativ Fonta turnata 10 - 60
Otel turnat 12 - 65
7 in anul 2008 , in
Otel forjat 5.5 - 30
lei/kg semifabricat Otel matritat 15 - 75

Prescurtarile din tabel semnifica : T – turnare , Tp – turnare sub presiune , M – matritare ,


L – laminare , S – sudare , St – sinterizare , E – extruziune
Se stie ca piesele care nu au o configuratie complicata si necesita un fibraj continuu si
omogen , se recomanda a se executa din semifabricate forjate sau matritate . Pentru productia de
serie sau de masa se recomanda semifabricatele matritate .
Calitatea suprafetei ceruta in desenul de executie ( rugozitatea 25 ) poate fi atinsa prin
matritare .
Matritarea de precizie are in vedere gradul de apropiere a piesei matritate fata de cea
finita si abaterile dimensionale ale piesei matritate fata de dimensiunile ei nominale sa fie mai
mici decat abaterile prescrise ( acolo unde este posibil ) .

5.2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si


a planului de separatie

Am stabilit ca metoda de semifabricare matritarea de precizie . Planul de separatie va


permite umplerea corespunzatoare cu material a semifabricatelor . Asezarea in matrita va fi
subordonata aceluiasi scop . Piesa noastra avand un plan de simetrie , relativ la care se pot
indeplini conditiile enuntate mai sus va avea ca plan de separatie intocmai acest plan , asa cum se
arata in figura 5.1

5.2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si


executarea desenului semifabricatului

In functie de modul de executie se stabilesc doua clase de adaosuri de prelucrare si


abateri limita :
1. clasa I - adaosuri de prelucrare si abateri limita restranse
2. clasa a II a – adaosuri de prelucrare si abateri limita normale
Piesele de matritat pe masini de forjat orizontale se incadreaza in clasa a II a .
Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare se tine seama de :
- masa piesei matritate care conform desenului de executie al piesei este de 0.80 kg
- calitatea otelului utilizat : otelurile cu continut de carbon mai mic de 0.65 % C si cu
suma elementelor de aliere mai mica de 5% fac parte din grupa notata cu M1 , iar
otelurile cu continut de carbon de 0.65 % si cu suma elementelor de aliere mai mare
de 5 % fac parte din grupa notata cu M2 .
Adaosurile de prelucrare se determina din STAS 7670 – 86 , Piese din otel matritate ,
adaosuri de prelucrare si abateri limita . Abaterile sunt date functie de dimensiunile de gabarit ale
piesei matritate si de clasa de precizie la matritare .Clasa de precizie la matritare este data in
general de forma caracteristica a piesei matritate .Pentru alegerea clasei de precizie la matritare
se consulta tabelul din STAS 1299 – 86 in care se face clasificarea pieselor matritate in functie
de forma lor caracteristica si de relatiile dimensiunilor de gabarit .
Piesele matritate pot fi prelucrate prin aschiere pe toate suprafetele doar pe o parte din ele
sau neprelucrate . Adaosurile de prelucrare se aplica numai suprafetelor pieselor matritate care se
prelucreaza prin aschiere .
Valorile adosurilor de prelucrare se adauga uniform la toate suprafetele prelucrate prin
aschiere si sunt raportate la suprafata prelucrata finala sau raza respectiva maxima .Adaosul de
prelucrare este independent de inclinatia laterala .
Valorile adaosurilor de prelucrare stabilite pentru piesele ce au fost incalzite in cuptoare
cu flacara se admit marite cu 0.5 pana la 0.8 mm functie de masa piesei .
Pentru asigurarea executiei corecte a operatiei de matritare adaosurile de prelucrare sunt
completate cu urmatoarele adosuri tehnologice :
- inclinatii de matritare
- raze de racordare
Valorile adosurilor tehnologice sunt prezentate in tabelul 5.4 ( inclinatiile de matritare )
si in tabelul 5.5 ( raze de racordare )

Inaltimea considerata Raze Raze exterioare


Peste .......Pana la ....... interioare Clasa I matritare Clasa II matritare
.........25 2 4 4
25 .....40 3 5 6
40 .... 63 4 6 10
63 .... 100 6 8 16
100 .... 160 8 10 25
Tabelul 5.4

Tabelul 5.5

Suprafata interioara Suprafata exterioara


Tipul utilajului Unghiul [º] Conditii Unghiul [º] Conditii
de matritare
- - 10 º Prese inalte
10 º Prese obisnuite 7º Prese obisnuite
Ciocan Prese cu inaltime Prese plate
7º 3º
de cadere mica
10 º Prese inalte 7º Prese plane
Presa 7º Prese obisnuite 3º Cu impingator
3º Cu extraxctor 1º Cu extractor
- - 3º In matrita
In functie de Prese obisnuite
Masini de forjat 3º 1º
adancime
orizontal Cu gaura sau Cu poanson
0..0.3 º 0º
adancitura

Tinand seama de aceste date s-a intocmit dosarul de executie a semifabricatului desenul piesei
matritate .

5.3 Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si


control a piesei

5.3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente

Procesul tehnologic similar va fi prezentat prin aspectele sale principale sub forma
tabelara in tabelul 5.6

Tabelul 5.6

Nr. Operatii si faze de prelucrare Masini unelte si S. D. V. - uri Obs


Crt . utilaje
1 Frezarea suprafetelor frontale si Masina speciala de Dispozitiv de fixare
executarea gaurilor de centrare frezat si centruit Freza frontala
Burghiu de centruit
2 Strunjirea fusurilor crucii cardanice Strung paralel tip Universal autocentrant
( derosare + finisare ) SP 80 cu trei bacuri
3 Rectificarea de degrosare a fusurilor Masina de rectificat Varf rotativ
crucii cardanice RU 200 Antrenor
4 Strunjirea suprafetelor inclinate Strung paralel tip Universal autocentrant
( degrosare si finisare ) SP 80 Varf de centrare
5 Rectificarea de degrosare a Masina de rectificat Varf rotativ
suprafetelor inclinate , S3 RU 200 Antrenor
6 Gaurirea canalelor de ungere Masina de frezat si
gaurit universala tip
FGUB 1000A
7 Brosarea suprafetelor frontale , S2 , Masina de brosat Cap de prindere superior
pentru realizarea profilului cu 7 verticala cu orientarea brosei
caneluri
8 Gaurirea suprafetei S4 Masina de frezat si
gaurit universala tip
FGUB 1000A
9 Filetarea orificiului de ungere Masina de filetat Mandrina autocentranta
pentru tarozi
10 Tratament termic de cementare Cuptor de cementare
calire si revenire Baie de calire
11 Control duritate
12 Rectificarea de finisare a Masina de rectificat
suprafetelor S1 , S3 rotund exterior
RU350 2PE
13 Control final Masa de control Calibru potcoava cu ceas
comparator , dorn de
control , trusa de control

5.3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a


rugozitatii prescrise in desenul de executie

Etapele de lucru vor fi :


- enumerarea suprafetelor functionale ale piesei impreuna cu conditiile tehnice impuse
- stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posibile , compatibile cu forma si
conditiile tehnice mentionate pentru fiecare suprafata
- analiza gradului in care respectivele procedee satisfac pe langa cerintele tehnice si pe
cele legate de economicitate si de productivitate
- adoptarea variantei optime de procedeu de prelucrare pentru fiecare suprafata
Organizare analizei si deciziei este prezentata in tabelul 5.7

5.3.3 Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica


tratament termic si control

5.3.3.1 Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica


tratament termic si control este prezentata in tabelul 5.8

Tabelul 5.8
Supraf
Nr. Supraf. Numarul
baza Denumirea operatiei
Crt prelucrata operatiei
tehnologica
1 S1 S7 Strunjire de degrosare 40
Strunjire de semifinisare 60
Rectificare 140
2 S2 S4 , S1 Frezare frontala de degrosare 10
Brosare 105
3 S3 S7 Strunjire de degrosare 50
Strunjire de semifinisare 70
Rectificare 150
4 S4 - Neprelucrata -
5 S5 S1 Gaurire 80
6 S6 S4 , S2 Gaurire 90
Filetare 100
7 S7 S4 , S2 Executarea gaurilor de centrare 20
Alezarea de finisare a gaurilor de centrare 30
8 Spalarea crucii cardanice 110
9 Control intermediar 120
10 Tratament termic 130
11 Control final 160
Fig 5.1 Suprafetele ce urmeaza a fi prelucrate

5.3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor mecanice , tratament termic si control

Avand in vedere ordinea operatiilor stabilita pentru fiecare suprafata precum si anumite criterii
tehnico – economice se stabileste ordinea tuturor operatiilor de la prelucrarea semifabricatului
pana la obtinerea piesei finite . Criteriile economice se refera la asigurarea concordantei
procesului tehnologic cu caracterul productiei . Criteriile tehnice sunt prezentate sub forma unor
indicatii tehnologice cum ar fi :
- in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca baze tehnologice
cele ce reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce la descoperirea eventualelor defecte
de fabricare
- toate operatiile de degrosare se executa inaintea celor de finisare
- suprafetele cu precizia cea mai ridicata sau care se pot deteriora usor se prelucreaza
ultimile
- Prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice
- Dupa etapele mai importante se prevad operatii de control intermediare
5.3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

Utilajele alese in scopul prelucrarii acestei piese sunt prezentate in tabelul 5.9

+
Tabelul 5.9
Nr. Supra-
Denumirea operatiei Masina unealta Scula utilizata
crt, fata
1 Strunjire de degrosare S1 , S3 Strung paralel tip Cutit de degrosare
SP 80 dreapta - stanga
2 Strunjire de finisare S1 , S3 Strung paralel tip Cutit drept pentru
SP 80 finisare
3 Gaurire S5 Masina de frezare si Burgiu elicoidal
gaurire universala tip Ø6
FGUB 1000 A
S6 Masina de frezare si Burgiu elicoidal
gaurire universala tip Ø5
FGUB 1000 A
4 Filetare S6 Masina de frezare si Tarod M 6x1
gaurire universala tip
FGUB 1000 A
5 Frezarea suprafetelor S2 , S7 Masina speciala de frezat Freza frontala
frontale si executarea si centruit dreapta si stanga
gaurilor de centrare Burghiu cu varf
profilat
6 Alezarea gaurilor de S7 Masina de alezat Alezor cu carbura
centrare orizontala metalica
7 Brosare S2 Masina de brosat Brosa cu dinti
verticala profilati
8 Spalarea crucii cardanice Baie de spalare -
9 Control intermediar Masa de control -
10 Tratament termic Instalatie de cementare si -
calire
11 Rectificare S1 , S3 Mas de rectificat rotund Piatra abraziva
exterior tip RU 350 2 PE
12 Control final Masa de control Calibru potcoava cu
ceas comparator ,
dorn de control ,
trusa de control

5.4 Determinarea regimurilor optime de lucru ( de aschiere )


si a normelor tehnice de timp

5.4.1 Determinarea regimurilor optime de aschiere

Regimul de aschiere optim se determina dupa precizarea caracteristicilor sculelor


aschietoare si se refera la urmatorii parametrii :
- adancimea de aschiere – t [ mm ] este grosimea stratului indepartat prin aschiere de
pe suprafata piesei la o singura trecere
- avansul – s [ mm/min ; mm/rot ; mm/cd ; mm/dinte] este marimea deplasarii sculei in
raport cu piesa efectuata intr-un interval de timp sau la un ciclu complet al miscarii
principale
- viteza de aschiere – v [ m/min] este distanta parcursa de taisul sculei in unitatea de
timp in directia miscarii principale de aschiere
Determinarea durabilitatii sculei si calculul regimurilor optime de aschiere se fac prin
doua metode : metoda clasica si metoda moderna . In continuare se va aplica metoda clasica
care presupune stabilirea preliminara a durabilitatii sculei , determinarea succesiva a
parametrilor regimurilor de aschiere urmata de un numar redus de verificari ale conditiilor
restrictive .
Calculul regimurilor de aschiere la frezarea frontala
Regimul de aschiere la frezare se determina in ordinea urmatoare :
- se stabileste marimea adancimii de aschiere . La frezare se urmareste ca intreg
adaosul de prelucrare sa fie scos dintr-o singura trecere . Deci valoarea adancimii de
aschiere este de 2.25 mm
- se alege avansul pe dinte sau pe o rotatie a frezei .Dupa cum se stie freza este o scula
aschietoare cu mai multi dinti insa fiecare dintre ei poate fi considerat ca un cutit
separat . La frezarea de degrosare se alege avansul pe dinte sd in mm/dinte , deoarece
tocmai acest avans caracterizeaza marimea sarcinii pe un dinte al frezei . In cazul
frezarii frontale de degrosare avansurile sunt limitate de rigiditatea sistemului
tehnologic piesa dispozitiv . Pentru puterea masinii de 10kW si rigiditatea medie , in
cazul in care utilizam o freza cu dinti mari , avansul pe dinte este de 0.1 mm/dinte .
Avansul de rotatie este
s = sd · z [ mm/rot ] , unde
z = 6 reprezinta numarul de dinti ai frezei , deci s = 0.6 mm/rot
Avansul ales se verifica in functie de rezistenta mecanismului de avans al masinii de
frezat . Pentru masini de frezat frontale , componenta orinzotala H a fortei de aschiere reprezinta
0.6 ... 0.9 din componenta tangentiala F . Asadar verificarea avansului se face cu relatia :
(0.6 ... 0.9 ) · F < F max , unde F max este forta admisa de rezistenta mecanismului de
avans ( pentru masina de frezat si gaurit Fmax = 3615 daN ) . Componenta tangentiala F se
calculeaza cu relatia :
 g
F= C p  t F  s d F  z F  D F
x y

In relatia de mai sus intervin urmatoarele marimi :


- t = 2.25 mm , adancimea de aschiere
- sd = 0.1 mm/dinte , avans pe dinte
- D = 63 mm , reprezinta diametrul frezei
- Cp = 82 ; xF = 1.1 ; yF = 0.8 ; µF = 0.95 ; gF = 1.2
Inlocuind numeric aceste valori se obtine F = 3012.16 daN , deci inegalitatea de mai
sus este indeplinita .
Se calculeaza viteza de aschiere cu relatia :
Vp = 41 · D0.25 / (T0.2 · t0.2 · sd0.4 · t10.15 · z0.1 ) [ m/min ]
- T - reprezinta durabilitatea frezei si are valoarea de 120 min ;
- t1 – lungimea de contact = 16 mm
Inlocuind valorile numerice cunoscute obtinem o viteza de aschiere Vp = 28.85 m/min
Pentru a tine seama de conditiile modificate de lucru se va corecta viteza de aschiere cu
coeficientul de corectie :
Kvp =Kmv · Ks1 · Ks2 · Kop · Kχ , unde
- Kmv = Cm · ( 75/106 )nv = 0.7 · ( 75/106 )1.3 = 0.637 , unde Cm = 0.7 si reprezinta
coeficientul de prelucrabilitate pentru oteluri aliate, iar nv = 1.3 , exponent
- Ks1 = 0.88 , Ks2 = 1.1 si reprezinta coeficienti de corectie ce tin seama de calitatea
semifabricatului
- Kop = 1 , si reprezinta coeficientul de corectie ce tine seama de felul operatiei
- Kχ = 0.86 , si reprezinta coeficientul de corectie ce tine seama de unghiul de atac
principal , χ = 90º .
Inlocuind numeric aceste valori se obtine urmatorul coeficient de corectie
Kvp = 0.53 , deci viteza de aschiere corectata este Vp = 15.3 m/min

Alegerea regimului de aschiere la centruire


Centruirea este operatia de realizare a gaurilor de centrare folosite ca baze de asezare la
prelucrarea pe masini unelte . Sculele folosite sunt burghie si adancitoare conice sau scule
combinate din cele doua , in functie de modul de prelucrare ales pentru gaura de centrare
respectiva . La centruirea pe masini speciale , regimul de aschiere se alege in functie de
materialul prelucrat astfel : avansul s = 0.2 ... 0.5 mm/rot si viteza de aschiere vp = 7 .., 15 m/min
. Se aleg urmatoarele valori : s = 0.3 mm/rot si vp = 10 m/min .

Alegere regimului de aschiere la alezarea de finisare


Prelucrarea gaurilor conice se realizeaza cu alezoare conice din otel rapid . Pentru
prelucrarea gaurilor din otel , valorile optime ale avansului si vitezei de aschiere sunt
s = 0.2 mm/rot , t = 0.03 mm si vp = 3 ... 4 m/min .Alegem vp =3.5 m/min Durabilitatea medie
recomandata pentru alezoarele din otel rapid este T = 40 min .

Calculul regimului de aschiere la gaurire


Determinarea regimului de aschiere se face in ordinea urmatoare :
1. Alegerea sculei aschietoare . Pentru prelucrarea gaurilor se folosesc urmatoarele
tipuri de burghie din otel rapid pentru prelucrarea otelului : cu placute dure , pentru
prelucrarea fontei si a pieselor din otel calit . Parametrii principali ai geometriei partii
aschietoare a burghiului elicoidal sunt :
a) unghiul la varf 2χ = 120 ... 130 º. Se stabileste in functie de materialul de prelucrat .
b) unghiul de asezare , α = 11 ... 14 º , si se alege in functie de materialul de prelucrat .
c) unghiul de degajare , γ = 20 º , valoare ce depinde de unghiul de inclinare al canalului
elicoidal .
d) diametrul burghiului D = 6 mm
e) uzura burghiului care este definita prin uzura fetei de asezare
( la prelucrarea otelului ) μ = 0.4 ... 0.8 mm pentru D < 20 mm
f) durabilitatea economica a burghielor , T = 12 min
2. Adancimea de aschiere t = 0.5 · 6 = 3 mm
3. Avansul s reprezinta deplasarea burghiului sau a piesei dea lungul axei la o rotatie a
axului masinii . Calculul avansului se face cu relatia :
s = Ks · Cs · D0.6 [ mm/rot ] , unde
Ks = 0.8 , este un coeficient de corectie in functie de lungimea gaurii
Cs = 0.038 , este coeficientul de avans
D = 6 mm , diametrul burghiului ,
Inlocuind aceste valori se obtine avansul S = 0.1 mm/rot
4. Viteza de aschiere se calculeaza cu relatia
vp = Kvp · Cv · Dzv / ( Tm · syv ) [ m/min ]
Valorile coeficientilor si exponentilor din relatia anterioara sunt :
Cv = 3.7 ; zv = 0.4 ; m = 0.2 ; yv = 0.7 ;
Kvp = Kmv · KTv · Kiv · Ksv = ( 75/108 )0.9 · 1 · 0.5 · 1 = 0.36
Inlocuind aceste valori se obtine viteza de aschiere vp = 8.85 m/min

Calculul regimurilor de aschiere la strunjirea de degrosare


In timpul aschierii metalelor , suprafetele sculelor aschietoare care vin in contact cu piesa sau
cu aschia care se degajeaza sunt supuse unui proces de uzura.
Cand uzura atinge o anumita marime , scula trebuie ascutita.Marimea uzurii admisibile a
sculei aschietoare se numeste limita de uzura si se noteaza cu ha. Uzura admisibila masurata pe
fata de asezare a cutitelor de strung pentru degrosare este ha = 0.4 ...0.6 mm , iar in cazul
cutitelor de finisare ha = 0.1 mm.
Perioada de functionare a sculei de la inceputul folosirii si pana la atingerea uzurii
admisibile , se numeste durabilitatea sculei. Valoarea durabilitatii economice pentru cutilele de
strung cu sectiune rotunda (diametru d= 16 mm) , patrata (h=b=16 mm) sau dreptunghiulara
(h=16 , b=10) si taisul cutitului din carburi metalice este de 30 minute.
Adancimea de aschiere se alege astfel incat adaosul de prelucrare de degrosare sa se
indeparteze dintr-o singura trecere , daca este posibil .
Pentru adaosuri simetrice adancimea de aschiere se calculeaza cu relatia : t = Ap/2 (unde Ap
este adaosul de prelucrare ). In acest caz t = 3.5 mm
Avansul pentru strunjirea exterioara de degrosare in acest caz ( t= 3.5 mm) este S = 0.4 ...0.5
mm/rot . Se alege avansul S=0.5 mm/rot. Acest avans ales din tabele va trebui verificat.
A ) Verificarea avansului din punct de vedere a rezistentei corpului cutitului
Pentru cutite cu corp cu sectiune dreptunghiulara avansul este dat de relatia
x1 n 1 / y1
s = [3.33 · h · b · (h/L) / Cm · t · HB 1 ]
unde h= 16 mm este inaltimea sectiunii cutitului
b = 10 mm este latimea sectiunii cutitului
L = este lungimea in consola a cutitului , h/L = 0.5…1 , aleg h/L = 0.7
Cm = 3.57 , este un coeficient in functie de materialul prelucrat si de materialul sculei
aschietoare
t = 3.5 mm , este adancimea de aschiere
x1 = 1 , y1 = 0.75 sunt exponentii adancimii si avansului de aschiere
HB = 217 este duritatea materialului prelucrat
n1 = 0.75 este exponentul duritatii materialului de prelucrat
Inlocuind aceste valori se obtine avansul S = 0.52 mm/rot
Pentru cutite cu corp cu sectiune circulara , avansul este dat de relatia
S = [2 · d3 / (L · Cm · t x1 · HB n1 )1/y1
Inlocuind aceste valori se obtine avansul S = 0.523 mm/rot , in cazul in care L = 22mm
( L = h / 0.7 )
S-a considerat ca efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este confectionat
corpul cutitului este 200 MPa.

B) Verificarea avansului din punctul de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur se face cu
relatia S = 8.3 · C1.8 / ( t0.3 · 0.1 · σr )
in care C = 4mm , este grosimea placutei din carbura metalica
σr = 1080 MPa , este rezistenta la rupere la incovoiere a materialului de prelucrat
t = 2.5 mm , este adancimea de aschiere

Inlocuind aceste valori se obtine avansul S = 0.67 mm / rot. Valoarea acestui avans trebuie sa fie
mai mare decat cele recomandate in tabele.
Determinarea vitezei de aschiere in cazul strunjirii longitudinale se poate face cu relatia :

vp = Cv · k1 · k2 · k3 · k4 · k5 · k6 · k7 · k8 / [ Tm · t x v  s y v  ( HB / 200) n1 ]
in care : C = 20.5 este un coeficient care tine seama de caracteristicile materialului care se
prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare.
- T = 90 minute este durabilitatea sculei aschietoare
- m = 0.15 este exponentul durabilitatii
- t = 2.5 mm este adancimea de aschiere
- s = 0.5 mm/rot , este avansul de aschiere ;
- HB = 217 este duritatea materialului prelucrat in unitati Brinell ;
- xv = 0.15 este exponentul adancimii de aschiere
- yv = 0.45 este exponentul avansului
- n1 = 1.75 este exponentul duritatii
- k1 = [ π · 152 / (20 · 30 )]0.08 = 1.013 este un coeficient care tine seama de influenta
sectiunii transversale a cutitului
- k2 = (45/χ)ρ = (45/60)0.3 = 0.92 , este un coeficient care tine seama de influenta
unghiului de atac principal χ =60° , ρ = 0.3 fiind un exponent ce tine seama de natura
materialului prelucrat.
- k3 = (a/χs)0.09 = (15/50)0.3 = 0.90 , este un coeficient care tine seama de influenta
unghiului taisului secundar χs pentru scule cu taisuri din carburi metalice
- k4 = (r/2)µ = (4/2)0.1 = 1.07 , este un coeficient care tine seama de influenta razei de
racordare de la varful cutitului , r = 4 mm iar µ = 0.1 este un exponent in functie de tipul
prelucrarii si de materialul prelucrat;
- k5 = 1 este un coeficient care tine seama de influenta materialului din care este
confectionata placuta aschietoare a sculei
- k6 = 1.1 este un coeficient care tine seama de influenta materialului de prelucrat ;
- k7 = 1 este un coeficient care tine seama de influenta modului de obtinere a
semifabricatului
- k8 = 0.9 este un coeficient care tine seama de influenta stratului superficial al
semifabricatului
- k9 = 1.15 este un coeficient care tine seama de forma suprafetei de degajare
Inlocuind numeric aceste date in relatia vitezei aschietoare se obtine vp = 12.5m/min
Turatia arborelui principal este n = 1000 vp / π D = 250 rot/min .
unde D = 16 mm , este diametrul de prelucrat

Calculul regimurilor de aschiere la brosare.


La brosare , determinarea regimului de aschiere consta in stabilirea avansului pe dinte si a
vitezei de aschiere .
Avansul pe dinte sd reprezinta grosimea stratului aschiat de un dinte , este determinat de
diferenta inaltimilor a doi dinti succesivi ai brosei .Avansul pe dinte pentru brosa care aschiaza
este sd = 0,03 ... 0,1 mm in cazul in care suprafata brosata prezinta caneluri in evolventa sau
triunghiulare . Se alege sd = 0,05 mm/dinte deoarece se urmareste ca aceasta suprafata sa aibe o
rugozitate mai mica . Pentru otelurile aliate cu duritate cuprinsa intre 170-200 unitati Brinell
grupa de viteza la brosare este grupa 2 .Aceasta duce la alegerea unei viteze de brosare Vp = 2,5
… 5 m/min pentru a realiza calitatea dorita a suprafetei . Se alege preliminar viteza de brosare Vp
= 4 m/min.
Viteza de brosare se poate calcula analitic cu relatia:
Vp = Cv . Km / (Tm · Sdyv) m/min
Unde cv = 5,5 ; m = 0,5 ; yv = 0.60 ; Km = 2 si T = 180 minute pentru brosele din otel rapid
Inlocuind numeric aceste date in relatia vitezei de aschiere se obtine Vp = 4,45 m/min

Calculul regimurilor de aschiere la filetarea cu tarodul


Filetarea pe masini unelte cu ajutorul tarozilor de masina se aplica la orice fel de gauri
filetate.
Viteza de aschire la filetare se determina cu relatia :
Vp = 0,8 Cv · dx / (Tm . py ) [m/min]
unde T = 150 minute si reprezinta durabilitatea tarodului
Cv = 41 ; x = 1,2 ; m = 0,9 ; y= 0,5 ; d = 6 – diametrul exterior al filetului ; p = 0.5 –
pasul filetului
Inlocuind numeric aceste date in relatia vitezei de aschiere se obtine Vp = 4,38 m/min

5.4.2 Determinarea normelor tehnice de timp

Vom determina analitic normele de timp pentru principalele operatii ale procesului
tehnologic

Determinarea normei de timp la strunjire de degrosare


Determinarea timpului de baza la strunjirea de degrosare pentru diametrul Ø 16
Timpul de baza este definit cu relatia :
i i
tb = L · = ( l + l1 + l2 + l3 ) · s  n [ min]
w
unde L = 29 mm si este lungimea cursei de lucru a sculei in sensul avansului
w = s · n = 0,5 · 250 = 125 mm/min este viteza de avans
i = 2 , si este numarul de treceri necesar pentru executarea suprafetei respective
l = 15 mm si este lungimea suprafetei prelucrate
l1 = t / tgχ + (0,5 ...2) = 3mm este distanta de patrundere a cutitului
χ = 45º unghiul de atac principal al cutitului
l2 = (0...5) = 3 mm este distanta de iesire a sculei
l3 = (0...10) = 8 mm este lungimea suprafetei prelucrate pentru aschia de proba
Inlocuind aceste date in relatia timpului de baza obtinem tb = 0,93 minute

Determinarea timpului auxiliar la strungirea de degrosare


Pentru determinarea timpilor auxiliari s-au intocmit tabele normative de timp pentru
urmatoarele operatii
- prinderea si desprinderea piesei la prelucrare intre varfuri pe un strung paralel si
frontal , ta1 = 0.6 min
- comanda masinii - schimbarea turatiei cu o maneta 0,05 min
- schimbarea avansului cu o maneta 0,05 min
- rotirea porcutitului cu maneta 0,1 min
- blocarea sau deblocarea saniei cu maneta 0,1 min
- asezarea sau intepartarea aparatorii contra aschiilor 0,05 min
- pornirea sau oprirea motorului electric 0,05 min
- pornirea sau oprirea universalului 0,05 min
- pornirea sau oprirea caruciorului 0,05 min

Deci in total ta2 = 0,5 min


- complexe de manuiri legate de faza – reglare la cota ta3 = 0,25 min
- masurarile de control - ta4 = 0,22 min
Deci timpul total auxiliar este ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0,6 + 0,5 + 0,25 + 0,22 = 1,57 min

Determinarea timpilor de deservire tehnica si organizatorica

Timpii de deservire tehnica si organizatorica se dau in procente din timpul de baza


tdt = 2,5 % tb = 2,5 · 0,93 / 100 = 0,024 min
td0 = 1 % tb = 0,93 /100 = 0,01 min

Determinarea timpului de odihna si necesitati fiziologice

t0n = 4.5 % (tb + ta ) = 0,045 · (0,93 + 1,57) = 0,12 min


Determinarea timpului de pregatire – incheiere

Timpul de pregatire - incheiere pentru un strung paralel si frontal este tpi = 25 min

Avand aceste valori se poate calcula :


- timpul unitar : tu = tb + ta + tdt + td0 + t0n = 0,93 + 1,57 + 0,025 + 0,01 + 0,12
tu = 2.65 min
- norma tehnica de timp : tn = tu + tpi / nlot = 2,65 + 25/ 590 = 2,7 min

Determinarea normei de timp la frezare frontala


Determinarea timpului de baza la frezarea frontala

tb = ( l + 11 + l2 ) · i / ( sd · z · n ) = (16+4+5) · 1 / (0,15 · 4 · 75) = 0,87 min

Determinarea timpului auxiliar la frezarea frontala


- timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea manuala a piesei pe masa masinii ta1 =
0,39 min
- timp auxiliar pentru comanda masinii ta2 = 0,28 min
- timpul auxiliar pentru masuri la luarea aschiilor de proba ta3 = 0,15 min
- timpul auxiliar pentru evacuarea aschiilor ta4 = 0,08 min
- timp auxiliar pentru masurari de control ta5 = 0,12 min
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 +ta5 = 1,02 min

Determinarea timpului de deservire la frezarea frontala

tdt = 5,5% tb = 0,055 · 0,87 = 0,048 min – timpul de deservire tehnica


td0 = 1,2 % (tb + ta ) = 0,012 ( 0,87 + 1,02) = 0,023 min – timp de deservire organizatorica

Determinarea timpului de odihna si necesitati fiziologice

ton = 4.5 % ( tb + ta) = 0,045 · (0,87 + 1,02) = 0,085 min

Determinarea timpului de pregatire- incheiere la frezarea frontala


Timpii de pregatire - incheiere sunt defalcati in timpi pentru operatii curente si timpi
pentru operatii suplimentare de pregatire incheiere
tpi = 35 min
Norma tehnica de timp este tn = tu + tpi / nlot = tb + ta + tdt + td0 + t0n + tpi / nlot = 0,87 + 1,02
+ 0,048 + 0,023 + 0,085 + 35 / 590 = 2,080 min

Determinarea normei de timp la filetarea cu tarodul

Determinarea timpului de baza

La filetarea cu tarodul , timpul de baza este dat de relatia


tb = ( l + l1 ) · ( 1/n + 1/n1 ) / p = ( 12+4 ) · ( 1 / 150 + 1/1000 ) /1 = 0,123 min
unde
l = 12 mm , este lungimea conului de atac al tarodului
l1 = 4 · p = 4 mm ,
p = 1 mm , este pasul filetului
n = 150 rot/min , este turatia miscarii principale la cursa de aschiere
n1 = 1000 rot/min , este turatia miscarii la retragerea tarodului

Determunarea timpilor auxiliari

- timpul pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 0.03 min


- timpul pentru comanda masinii unelte ta2 = 0.02 min
- timpul pentru evacuarea aschiilor ta3 = 0.05 min
- timpul specific fazei de lucru ta4 = 0.04 min
Timpul auxiliar total este : ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0.14 min

Determinarea timpilor de deservire

Timpul de deservire tehnica se da in procente din timpul de baza :


tdt = 2,2 % tb = 0,022 · 0,123 = 0,003 min

Timpul de deservire organizatorica :


tdo = 1,4 % ( tb + ta ) = 0,014 · ( 0,123 + 0,14 ) = 0,094 min

Determinarea timpului de odihna si necesitati fiziologice :

ton = 2,5 % ( tb + ta ) = 0,025 · ( 0,123 + 0,14 ) = 0,007 min

Determinarea timpului de pregatire incheiere :

tpi depinde de gradul de organizare al locului de munca , de dotarea tehnica a acestuia si


de tipul masinii unelte folosite la tarodare , tpi = 12 min .
Norma tehnica de timp este :
tn = tu + tpi / nlot = tb + ta + tdt + tdo + ton + tpi/nlot = 0.123 + 0.14 + 0.003 + 0.004 + 0.007 +
12/590 = 0.305 min

Determinarea normei de timp la gaurire

Determinarea timpului de pregatire incheiere

Acesta poate fi pentru operatii curente sau pentru operatii suplimentare . T timpului de pregatire
incheiere tpi = 10 min

Determinarea timpului de baza

tb = ( l + l1 + l2 ) / ( s · n ) = (80 + 6.7 + 3 ) / ( 0.08 · 500 ) = 2.2 min


unde
l = 80 mm , lungimea axiala a gaurii de prelucrat
l1 = r · ctg χ + ( 1 ... 6 ) = 3.5 ctg 60° + 5 = 6.7 mm , este distanta de patrundere
l2 = ( 0.5 ... 4 ) = 3 mm , este distanta de depasire la orificiile strapunse
s = 0.15 mm/rot , este avansul sculei
n = 500 rot/min , este turatia burghiului
Determunarea timpilor auxiliari
- timpul pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 0.45 min
- timpul pentru comanda masinii unelte ta2 = 0.02 min
- timpul pentru evacuarea aschiilor ta3 = 0.53 min
- timpul specific fazei de lucru ta4 = 0.14 min
Timpul auxiliar total este : ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 1.14 min

Determinarea timpilor de deservire

tdt = 2% tb = 0.02 · 2.2 = 0.044 min


tdo = 1 % ( tb + ta ) = 0.01 · ( 2.2 + 1.14 ) = 0.033 min
Determinarea timpului de odihna si necesitati fiziologice :
ton = 3 % ( tb + ta ) = 0.03 · ( 2.2 + 1.14 ) = 0.1 min
Norma tehnica de timp este :
tn = tu + tpi / nlot = 2 · tb + 2 · ta + tdt + tdo + ton + tpi / nlot = 2 · 2.08 +2 · 1.14 + 0.044 + 0.033
+ 0.1 + 10 / 590 = 6.6 min
Timpul de baza si timpul auxiliar se dubleaza intrucat sunt doua prinderi si desprinderi a
piesei si doua gauri de executat .

Determinarea normei de timp la alezare

La alezare timpul de baza si timpul auxiliar se aleg din tabele


tb = 0.12 min , ta = 0.25 min
Ceilalti timpi se adopta ca la gaurire
Norma tehnica de timp este :
tn = 4 · tb + 4 · ta + tdt + tdo + ton + tpi / nlot = 4 ·0.12 + 4 ·0.25 + 0.044 + 0.033 + 0.1 +
+ 10 / 590 = 1.65 min

Determinarea normei de timp la brosare

Determinarea timpului de pregatire incheiere

Se determina in functie de tipul masinii si de masa pieselor de brosat conform datelor din
tabelele tpi = 9 min

Determinarea timpului de baza


La brosare , timpul de baza este dat de relatia :
tb = H · k / ( 1000 · v · q ) = 0.12 min
unde :
H = lb + lp + ld = 100 + 16 + 50 = 166 mm , este lungimea cursei de lucru
lb = 100 mm , este lungimea utila a brosei
lp = 16 mm , este lungimea suprafetei de brosat
ld = 50 mm , este lungimea de depasire a sculei aschietoare
k = 2 , este un coeficient dependent de raportul dintre viteza cursei de lucru si viteza
cursei de mers in gol
v = 3 m/min , este viteza cursei de lucru
q = 1 , este de piese brosate simultan

Determunarea timpilor auxiliari

- timpul pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 0.075 min


- timpul pentru comanda masinii unelte ta2 = 0.02 min
- timpul pentru masurari de control ta3 = 0.2 min
Timpul auxiliar total este ta = ta1 + ta2 + ta3 = 0.202 min

Determinarea timpilor de deservire

td = ( tb + ta ) kd / 100 = ( 10.12 + 0.202 ) · 3/100 = 0.01min


unde kd = 3 % din ( tb + ta ) este un coeficient care tine cont de tipul si complexitatea
operatiei ce se executa si se alege din tabele din literatura de specialitate .

Determinarea timpului de odihna si necesitati fiziologice.

tan = 5(tb + ta ) = 0.05 (0.12t · 0.202) = 0.016


Norma tehnica de timp este :
tn = tb + ta + td + tan + tpi/ = 4 · 0.12 + 4 · 0.202 + 0.01 + 0,016 + 9/590 = 1.34 min

Determinarea normei de timp la masini de rectificat rotund exterior

Determinarea timpului de pregatire incheiere :


Conform datelor din tabele tpi = 11 min

Determinarea timpului de baza

tb = Ac · K / (st · n ) = 0.011 · 1.25/(0.012 · 300) = 0.0025 min

Determinarea timpilor auxiliari

timpul pentru prinderea si desprinderea presei ta1 = 0.15 min


timpul pentru comanda masinii – unelte ta2 = 0.04 min
timpul pentru masurari de control ta3 = 0.1 min
Timpul auxiliar total este : ta = ta1 + ta2 + ta3 = 0.29 min

Determinarea timpilor de deservire.

tdt = 1.1 · tb · ti /t = 1.1 · 0.0025 · 1.3/35 = 0.0001


td0 = 1.5% (tb + ta) = 0.015 · (0.0025 + 0.67) = 0.01 min

Determinarea timpului de odihna si necesitati fiziologice

tan = 3.5% (tb + ta) = 0.035 · (0.0025 + 0.67) = 0.024 min

Norma tehnica de timp este


tp = 4tb + 4ta + tdt + td0 + tan + tpi/nb1 =4 · 0.0025 + 4 · 0.29+ 0.01 + 0.0001 + 0.024 +
11/590 = 1.2 min
In final avand in vedere faptul ca normele de timp stabilite vor fi utilizate la elaborarea
capitelor urmatoare si la completarea planului de operatii , se prezinta centralizat principalele
componente ale normelor tehnice de timp in tabelul urmator.

Tabelul 5.10

Nr Nr de
ordine si
crt denumirea Faza tu Tpi
operatiei
10 Frezare
1 Degrosare 2.02 25
frontala
20
2 Degrosare 0.9 14
Centruire
30 Alezare
3 Finisare 1.6 12
de finisare
40.50
4 Degrosare 2.65 25
Strunjire
60.70
5 Finisare 1.85 25
Strunjire
80
6 - 6.5 10
Gaurire 2
90
7 - 0.9 10
Gaurire 1
100
8 - 0.3 12
Filetare
105
9 - 1.3 9
Brosare
140.150
10 Finisare 1.1 11
Rectificare

5.5 Calculul necesarului de forta de munca , utilaje , SDV-uri si materiale

5.5.1 Determinarea volumului anual de lucrari

Toate calculele tehnico – economice cuprinse in capitolele 5 si 6 se refera la perioada de


un an , pentru cum s-a determinat (v.5.1.3.2) , planul anual de productie de piese Npp
Pe baza normelor de timp ( v.5.4.2) se vor determina :
- volumul de lucru anual normal pentru fiecare operatie , aferent muncitorului si
masinii unelte V = Npp · tn / 60 (ore)
- timpul de lucru total , aferent sculelor aschietoare :
Vb = Npp · tb / 60 (ore)
- timpul total de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor
Vdv = Npp · tdv / 60

Rezultatelor acestor calcule vor fi prezentate in tabelul 5.11

Tabelul 5.12

Operatii V Vb Operatii V Vb
1 1738 820 6 5516 2150
2 794 365 7 785 320
3 1379 620 8 255 110
4 2256 1050 9 1120 1030
5 1588 690 10 1005 380

5.5.2 Calculul necesarului de forta de munca si utilaj

5.5.2.1 Fondul de timp anual al muncitorului , Fm [ore]

Fm = [ Zc – (Zd + Zb + Zo)] · tb · Km ore.

Unde Zo – durata medie (zile a concediului anual de odihna al unui muncitor Z0 = 20 zile
Km - coeficient ce tine seama de intarzieri , absente Km = 0.94....0.98.
Km = 0.96
Fm = [365 – (104 + 6 + 20)] · 8 · 0.96 = 1804.8 = 1805 ore

5.5.2.2 Fondul de timp anual al utilajului , Fu[ore]

Fu = [ Zc - (Zd + Zb + Zr)] · nb · tb · Km [ ore]


Unde Zr – nr zilelor de imobilizare al utilajului pentru reparatii Zr = 3....8% din fondul de timp
nominal.
Km – coeficient de folosire a utilajului Km = 0.8...0.95 ; Km = 0.95
 Fu = [365 –(104 + 6 + 12)] · 8 · 1 · 0.8 = 1832 ore.

5.5.2.3 Calculul necesarului de utilaje

Se determina cu relatia ni = Vi /Fu

Tabelul 5.13

Nr Volum de Fond de timp Necesar utilaje


Denumire utilaj
Crt lucrari Vi Fu Calculat Ales
1 Freza 1738 +794 1832 1.38 2
2 Freza - 1832 - -
3 M.alezat 1379 1832 0.75 1
4 Strung 2256 1832 1.23 1
5 Strung 1588 1832 0.86 1
5516 + 785
6 M.de gaurire 1832 3.57 4
+ 255
7 M.de gaurire - 1832 - -
8 M.de brosat 1120 1832 0.61 1
9 M.de rectificat 1005 1832 0.54 1

5.5.2.4 Calculul necesarului de forta de munca

Numarul de muncitori mi la fiecare operatie :


Vi
mi =
Fm

La adoptarea valorilor se va tine seama de tipul productiei si de metoda de organizare a


fabricatiei.
Rezultatele se vor trece in tabelul 5.14
Tabelul 5.14

Nr Calific. Volum de Fond T Nr de muncitori


Calc Adoptat
oper lucrari Vi
1738
1 Frezor 1805 1.4 2
+794
2 Frezor - 1805
3 Strungar 1379 1805 0.76 1
4 Strungar 2256 1805 1.24 1
5 Strungar 1588 1805 0.85 1
5516 +
6 Gauritor 785 + 1805 3.55 4
255
7 Gauritor - 1805 - -
8 Frezor 1120 1805 0.6 1
9 Rectificator 1005 1805 0.52 1

5.5.3 Calculul necesarului de S.V.D-uri.

5.5.3.1 Calculul numarului de scule aschietoare.

Norma de consum de scule Nc5 se determina tinand seama de durabilitatea acestora , de timpul de
lucru normal tb (min) , de nr de ascutiri posibile si de volumul productiei anual Npp.
tb
Nc5 = Ky · Npp
( r  1)T
Unde Ky = 1.05...1.1 coeficient ce tine seama de distrugere accidentale ale sculei.
r = nr de ascutiri : r = M/h unde M marimea stratului de material al sculei ce se poate indeparta
h = marimea corespunzatoare stratului indepartat.

Tabelul 5.15

Nc5
Nr
Scula M h. T tb tb x Npp
oper Calc Ales

1 F.D. 5 0.12 120 0.87 33495 55.8 56


2 B.C. 4 0.1 90 0.4 15400 32.1 32
3 Alezor 2 0.1 40 0.48 18480 27.7 28
4 C.S.D 4 0.1 60 0.93 35805 149 150
5 C.S.F. 4 0.1 90 0.55 22150 61.4 62
Burghiu
6 10 0.07 15 2.08 80080 533.8 535
Ø6
7 Tarod 2 0.07 15 0.123 4735 157.8 160
8 Brosa 10 0.1 40 0.48 18480 46.2 47
9 p.r. 10 0.1 10 0.02 385 7.6 8
Burghiu
10 10 0.07 15 0.12 4620 30.8 31
Ø5

F.D – freza disc.


B.C. – Burghiu de centruire
C.S. – cutit strunjire.
p.r. – piatra rectificare
D – degrosare
F – finisare
5.6 Calculul costurilor de fabricatie

5.6.1 Structura generala a costului de fabricatie

Cheltuielile ce intra in componenta costului se impart in doua mari grupe :


- cheltuieli curente si cheltuieli indirecte.
Costul de fabricatie unitar se obtine prin insumarea acestor articole de circulatie : Cu = Cnat + Cman
+ Cifu + Rs + Ri lei/piesa

5.6.1.1 Cheltuieli directe

Cheltuieli cu materii prime si materiale directe


Se exprima cu relatia :
Cmat · msf · Ksf - mdr · Kdr
Unde msf – masa semifabricatului ; msf = 1.35 kg
mdr – masa de materiale recurabile mdr = 0.47 kg
Cmat = 1.35 · 40 – 0.47 · 0.4 = 53.8 lei/piesa .

5.6.1.2 Costul manoperei

Se determina pe baza necesarului de munca a salariilor orare in functie de calificarea


muncitorului si a celor privind adaosurile procentuale la salariu

C as  as
Cman = ( 1 + ) · Σ Si · tni
100
tni - norma de timp la operatia respectiva

Din tabel Σ Si tni = 2.34


Cman = 3.75 lei/piesa

Tabelul 5.16
Nr Calificare muncitor Salariu orar tni Si tni
Oper Si [lei/ora] min Lei/piesa
1 Frezar 7.2 2.087 0.25
2 Frezor 7.2 0.95 0.12
3 Strungar 7.2 1.65 0.2
4 Strungar 7.2 2.719 0.32
5 Strungar 7.6 1.9 0.22
6 Gauritor 7.2 6.6 +0.94 0.9
7 Gauritor 7.2 0.305 0.03
8 Frezor 7.6 1.34 0.16
9 Rectificator 8.1 1.2 0.14

5.6.3 Cheltuieli indirecte

Acestea se calculeaza cu ajutorul unor coeficienti de repartitie.


Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor (Cifu) cuprind amortizarea mijloacelor si
utilajelor sectiei , cheltuieli pentru repartitii cheltuieli cu energia , combustibilul , cu executia ,
reparatia si intretinerea dispozitivelor si achizitionarea de scule .

Cifu = Kcifu · Cman

Unde Kcifu = 1.8 coeficient cu repartitia a cheltuielii cu intretinerea si reparatia utilajului


Cifu = 1.8 · 3.75 = 6.75 lei

Cheltuieli generale ale sectiei ( regia de sectie ) R5 - reprezinta cheltuieli privind salariul
personalului de conducere si de alta natura din cadrul sectiei , amortizarea cladirilor si
mijloacelor fixe ... sectiei , cheltuieli administrativ gospodaresti.Se calculeaza ca procent ( 100%
..350% din Cman)

R5 = 250% Cman
R5 = 2.50 · 3.75 = 9.37 lei

Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala a intreprinderii)


Ri – reprezinta cheltuieli privind salariul personalului de conducere , tehnic din intreprindere
amortizarea mijloacelor fixe de interes general , cheltuieli pentru cercetare , instruirea
personalului de conducere.
Ri = 15% (Cman + R5 + Cifu)
Ri = 0.2 · (3.75 + 6.75 + 9.37)
Ri = 2.98 lei
Cu = 53.8 + 3.75+ 6.75+9.37 + 2.98
Cu = 76.65 lei

6.4 Calculul pretului piesei


Pretul de productie Pp
b
P p = Cu · ( 1 + ) lei/piesa
100
unde b reprezinta beneficial intreprinderii : b = (6….15)%
Pp = 76.65(1+0.1) = 84.3 lei

Pretul de Livrare

TVA
P1 = Pp (1+ ) lei/piesa
100
P1 = 84.3 · (1 + 0.18) = 99.5 lei/piesa

Pretul de vanzare cu amanuntul

ac
Pa = P1 (1 + ) [lei/presa]
100
a.c. adaosul comercial ac = 30%

Pa = 99.5 · ( 1 + 0.3 ) = 129.35 lei