www.referat.

ro

Noutati in examinarea nedistructiva cu

ultrasunete

Examinarea nedistructivă a îmbinărilor realizate cu ultrasunete de tip cupru / cupru,

aluminiu / aluminiu şi cupru / aluminiu

Examinările nedistructive, deşi sunt relativ limitate de parametrii informaţionali furnizaţi,

trebuie să pună accentul pe necesitatea unui control riguros şi cât mai complet posibil a
calităţii procesului pentru a se asigura un nivel ridicat de încredere în produsele rezultate
în urma microîmbinării.

Există relativ puţine metode nedistructive de examinare aplicabile microîmbinărilor prin

ultrasunete, majoritatea încercărilor fiind de natură distructivă.

Condiţia de bază ce trebuie realizată este definirea unei metode nedistructive de control
prin care să se verifice funcţionalitatea îmbinării în raport cu cerinţele Specificaţiei
tehnice sau, în absenţa acesteia, cu destinaţia specifică de utilizare.

Pentru cazul microîmbinărilor cu ultrasunete a sistemelor cupru/cupru şi cupru/aluminiu,

având ca destinaţie aplicaţii în electrotehnică şi în industria constructoare de
autovehicule, examinările nedistructive constau în inspecţie vizuală, verificări
dimensionale şi verificări electrice.

a) Inspecţia şi examinarea vizuală au ca scop detectarea imperfecţiunilor

microîmbinărilor, evidenţierea prezenţei unor fisuri sau crăpături ale componentelor puse
în contact, stabilirea abaterilor dimensionale faţă de cerinţele condiţiilor tehnice de
calitate din specificaţiile tehnice.

Această inspecţie vizuală trebuie să se facă înainte, în timpul şi după finalizarea

procesului de microîmbinare cu ultrasunete.

Se obţin astfel şi informaţii privind starea suprafeţei sonotrodei, în special date referitoare
la gradul de uzură al acesteia, care sunt de un real interes tehnologic.

În cazul îmbinării unor componente lamelare subţiri, prin inspecţie vizuală se determină
corectitudinea execuţiei, existenţa desprinderilor sau a unor rupturi în material indicând
poziţionarea incorectă a celor două materiale sau valori inadecvate ale parametrilor
tehnologici ai procesului.

În cazul în care cel puţin una dintre componentele de îmbinat este reprezentată de un
conductor multifilar, inspecţia vizuală dă informaţii atât despre prinderea în îmbinare a
tuturor conductorilor, cât şi despre respectarea condiţiilor dimensionale de gabarit impuse
prin norma specifică. În figurile 5.6 şi 5.7 sunt prezentate câteva produse realizate prin
microîmbinare cu ultrasunete.

Figura 5.6. Microîmbinări cu ultrasunete cupru/cupru specifice industriei constructoare

de autovehicule

Figura 5.7. Îmbinări de joncţiune cupru/aluminiu

Examinarea vizuală astfel definită poate include, ca şi o completare de detaliu, o analiză
microscopică la măriri de x12 … x20 prin metoda câmpului întunecat sau o altă metodă
adecvată observaţiilor, cu înregistrarea fotografică a imaginii îmbinării sau a unor detalii
caracteristice ale acesteia.

Dotarea minimală utilizată în acest scop este constituită din:

-microscop metalografic sau alt tip corespunzător;
-sistem de obiective/oculare ce asigură măririle indicate;
-sistem de înregistrare fotografică: aparat fotografic adaptabil la microscop;
-materiale fotografice.
Deoarece datele obţinute prin inspecţie vizuală oferă inclusiv informaţii privind starea
sonotrodei, ea poate fi inclusă într-o anumită proporţie în categoria "testelor de
prelucrabilitate" din tehnologia de control a procesului de microîmbinare cu ultrasunete,
pentru verificările privitoare la integritatea generală a sistemului materiale de îmbinare -
sonotrodă.

b) Verificarea dimensională se realizează utilizând metoda micrometrică sau o metodă de

verificare cu sisteme de calibrare corespunzătoare fiecărui caz în parte.

Dotarea minimală utilizată în acest scop este constituită din:

-în cazul utilizării metodei micrometrice: dispozitive de măsurare standardizate ce asigură
precizia cerută de Specificaţia tehnică corespunzătoare;
-în cazul utilizării unor calibre, acestea trebuie omologate la omologarea întregii
tehnologiei.

c) Verificările electrice se efectuează în funcţie de destinaţia specifică a noilor materiale

performante realizate prin microîmbinare cu ultrasunete şi ele constau în verificarea
conducţiei electrice şi determinarea rezistenţei de contact.

Literatura de specialitate conţine mai multe normative referitoare la verificările

contactelor electrice în funcţie de particularităţile funcţionale şi constructiv-tehnologice
ale acestora. În continuare se enumeră câteva dintre acestea:
ASTM B 542-00 Standard Terminology Relating to Electrical Contacts and their
use; ASTM B 667-97 Standard Practice for Construction and Use of a Probe for
Measuring Electrical Contact Resistance;
ASTM B 539-02e1 Standard Test Methods for Measuring Resistance of Electrical
Connections (Static Contacts);
ASTM B 63-90 (2001) Standard Test Method for Resistivity of Metallically
Conducting Resistance and Contact materials;
ASTM B 812-96 (2002)e1 Standard Test Method for Resistance to Environmental
Degradation of Electrical Pressure Connections Involving Aluminium and Intended for
Residential Applications;
ASTM B 854-98 Standard Guide for Measuring Electrical Contact Intermittences.
Deoarece nu există explicit metode de control de tip electric pentru tehnologia de sudare
cu ultrasunete, în urma consultării literaturii de specialitate s-a optat pentru metodele
prevăzute de normativele europene, respectiv CEI 60512-2, adaptându-se cele prevăzute
în două normative apărute în perioada 2002 - 2003.
Metodele de încercare specificate sunt metode normate pentru măsurarea rezistenţei
electrice a unei perechi de metale îmbinate prin tehnologia de ultrasunete.
Rezistenţa de contact trebuie să fie determinată de căderea de tensiune măsurată între
zonele prevăzute pentru conexiunea/racordarea cablajelor la contacte, în punctele definite
în specificaţia tehnică corespunzătoare.
În absenţa unor specificaţii tehnice punctele de măsurare s-au fixat astfel încât zona de
îmbinare să fie aproximativ egal depărtată de punctele de măsurare a căderii de tensiune,
stabilindu-se o distanţă de 20 mm între acestea. Punctele de măsurare a tensiunii s-au
plasat câte unul pe fiecare din cele două materiale îmbinate.
Măsurătorile s-au executat în curent continuu, utilizându-se o metodă de măsurare în
patru puncte, conform CEI 60 468: 1974. În cazul efectuării de măsurători în curent
alternativ, valoarea tensiunii de încercare este reprezentată de valoarea maximă a acesteia
şi nu de valoarea efectivă.
În timpul măsurătorilor trebuie luate măsuri pentru evitarea exercitării de presiuni
anormale asupra contactului supus încercării.
Un ciclu de măsurători în curent continuu constă din următoarele etape:
-aplicarea tensiunii;
-măsurarea căderii de tensiune la parcurgerea contactului de către curent într-un sens,
definit generic "sens direct";
-măsurarea căderii de tensiune la parcurgerea contactului de către curent în sens opus faţă
de cel iniţial, definit generic "sens invers";
-deconectarea de la sursa de tensiune.

Montajul de măsurare utilizat este prezentat schematic în figura 5.8.

Rezultatul măsurării rezistenţei de contact în curent continuu este media a două valori
obţinute la trecerea curentului într-un sens şi în sens invers. Folosirea ecuaţiei (5.3) dă
garanţia că valoarea rezistenţei de contact R este corect determinată. Rezistenţa de
contact se calculează cu relaţia (5.3):

R (W )=

(5.3)
unde :

Umd = tensiunea măsurată direct, în V;

Umi = tensiunea măsurată invers, în V;

Id = curentul direct, în A;

Ii = curentul invers, în A.
Figura 5.8. Schema montajului electric pentru determinarea continuităţii electrice şi a
rezistenţei de contact R

P1 şi P2 – materiale îmbinate prin tehnologia cu ultrasunete;

ZC - zona de microîmbinare cu ultrasuneteº zona de contact;

A – instrument de măsurare a curentului prin probă;

U – instrument de măsurare a tensiunii;

R – reostat;

E – sursă de curent continuu

În vederea măsurării rezistenţei s-a utilizat o metodă cu patru borne, în următoarele

condiţii experimentale:
-montarea electrozilor de tensiune s-a realizat cu un dispozitiv adecvat prevăzut cu sistem
de fixare a probei şi a perechii de electrozi;
-în lipsa unor specificaţii privind destinaţiile specifice de utilizare a contactelor realizate
prin tehnologia de sudare menţionată, punctele de măsurare a tensiunii pe contact la
trecerea curentului s-au ales astfel încât valoarea determinată să fie cât mai
reprezentativă;
-s-au utilizat borne de potenţial executate din alamă, sub formă de vârf de ac, conform
CEI 60468:1974;
-s-a asigurat o distanţă între borna de potenţial şi borna de curent corespunzătoare de
minim 1,5 ori perimetrul secţiunii epruvetei;

-efectuarea determinărilor la valori bine determinate ale curenţilor prin probe pentru
reducerea la minimum a erorilor introduse prin imprecizia măsurătorilor de tensiune
corespunzătoare;
-creşterea numărului de măsurători pentru fiecare tip de contact pentru creşterea preciziei
de determinare a valorii medii a rezistenţei, atunci când s-a dispus de un număr mai mare
de probe de acelaşi tip;
-majorarea valorii curentului de încercare, având în vedere suprafaţa mare a contactelor,
pentru creşterea valorii tensiunilor specifice în scopul creşterii preciziei la măsurarea
parametrilor electrici.
Dotarea minimală utilizată în acest scop este constituită din:
-sursă de curent continuu tip I 4102 M2x40V;
-voltmetru cu precizie de minim 0,02 V pentru măsurarea tensiunii de alimentare a
montajului de măsurare (voltmetru electronic E 0303-1,2 A);
-voltmetru cu precizie dr minim 0,00002 V pentru măsurarea căderii de tensiune pe
-contact (voltmetru electronic Solartron Schumberger 7066 Data store);
miliampermetru/ampermetru clasă de precizie minim 0,5 pentru măsurarea curenţilor prin
circuitul de măsurare (voltampermetru M 1107 clasă 0,2);
-rezistenţă decadică pentru curenţi de până la 1 A, pentru fixarea curentului prin circuitul
de măsurare la valori prestabilite (tip TETTEX);
-dispozitiv de fixare a probelor pentru metoda celor patru borne;
AMC-uri anexe: comparator, termometru.

Defectele materialelor metalice. Generalitati

Procesul tehnologic de elaborare a materialelor metalice este complex, in desfasurarea

acestuia intervenind o serie de factori care favorizeaza mai mult sau mai putin prezenta
discontinuitatilor in material. In functie de marimea, numarul si locul unde se gasesc
situate, aceste discontinuitati intra, in unele cazuri, in categoria defectelor admise, iar in
altele constituie defecte neadmise pentru produsul finit pentru care a fost elaborat
materialul metalic respectiv.
Este cunoscut faptul ca prezenta discontinuitatilor in materialele metalice influenteaza
proprietatile mecanice ale acestora. Prezenta discontinuitatilor, este datorata:
- procesului de elaborare a materialului (turnare);
-procesului de fabricatie a pieselor (forjare, laminare, sudura, tratament termic etc.);
-functionarii, ca urmare a solicitarilor complexe la care este supus materialul.
Examinarea vizuala a materialului metalic pe diverse faze ale procesului tehnologic,
evidentiaza discontinuitatile suprafetei exterioare, in cazul in care acestea au o anumita
marime.
Pentru a pune in evidenta insa, discontinuitatile din interiorul materialului metalic, acesta
este supus (un lot de piese) prin sondaj, la incercari distructive, rezultatul acestor
incercari permitând tragerea unor concluzii cu privire la calitatea unui intreg lot de piese.
Discontinuitatile in structura materialelor metalice din care sunt confectionate piesele, pot
fi puse in evidenta si prin incercari nedistructive. Una din metodele de testare
nedistructiva a materialelor metalice, curent utilizata in practica este metoda ultrasonica.
Utilizarea cu succes a metodelor ultrasonice in evidentierea discontinuitatilor in
structurile metalice ale pieselor este conditionata de cunoasterea provenientei, a formei
sau a orientarii probabile a discontinuitatilor.
2. Principiul de baza al aplicatiei
Efectuarea unui control nedistructiv cu ultrasunete, consta in principiu, in transmiterea
unor vibratii (unde) ultrasonice, produse de un generator de unde, in piesa care se
examineaza
In piesa, aceste vibratii isi modifica intr-o oarecare masura forma, rezultatul obtinut fiind
vizualizat pe un ecran al unui instrument de masura si interpretat apoi de un operator. In
vederea realizarii unui control nedistructiv eficient, este necesara indeplinirea
urmatoarelor conditii:
-controlul cu ultrasunete al materialului, prevazut in documentatia tehnica, sa fie intr-
adevar
metoda de investigare adecvata pentru determinarea anumitor defecte de material;
-echipamentele ultrasonice utilizate sa corespunda din punct de vedere tehnic si sa
dispuna de
accesorii potrivite domeniului de lucru;
-operatorul sa posede cunostintele teoretice si practice necesare prelucrarii informatiilor
vizualizate.
De asemenea, despre materialul piesei examinate este important sa se cunoasca:
- daca se preteaza la examinarea cu ultrasunete;
-modul de propagare a fascicolului ultrasonic in piesa;
-natura defectelor presupuse, care urmeaza a fi puse in evidenta cu ajutorul ultrasunetelor.
PDF created with FinePrint pdfFactory Protrial version http://www.fineprint.com

3. Tendinte actuale in productia de echipamente utilizate pentru testarea ultrasonica a

materialelor
Echipamente ale firmelor de specialitate din intreaga lume sunt astazi folosite pe scara
larga pentru testarea calitatii si sigurantei produselor:
-detectoare ultrasonice universale pentru defecte, cu folosire in regim mobil sau stationar;
-instrumente de masura pentru detectarea ultrasonica a grosimilor materialelor si testarea
duritatii acestora, putâ nd fi utilizate si pe santiere, in regim mobil;
-sonde, accesorii si aplicatii software pentru o gama larga de instrumente de masura;
- instrumente pentru masurarea conductivitatii electrice a materialelor si a curentilor
turbionari din aceste materiale;
-instrumente pentru determinarea adâ ncimilor fisurilor din materiale;
-sisteme integrate pentru testarea automata a semifabricatelor si produselor finite in
timpul procesului de productie.
Gama variata de aparate produse in acest domeniu, a aparut ca o necesitate ceruta de
numeroasele cazuri particulare de masura si control intâ lnite in practica si au in vedere
tipul materialului testat (metal, plastic, fibra de sticla etc.), forma acestuia (plana,
tubulara etc.) precum si
metoda de testare folosita (testare in regim stationar sau mobil).
Una din companiile care si-au consolidat puternic, pe piata mondiala, pozitia de
producator de echipamente in domeniul defectoscopiei ultrasonice a materialelor metalice
(si nu numai a acestora), este Krautkrä mer GmbH & Co din Germania. Aceasta
companie produce la ora actuala o gama variata de aparate si accesorii pentru detectarea
discontinuitatilor materialelor metalice sau a defectelor de alta natura. Calitatea acestor
echipamente a fost atestata constant de catre Inspectoratul Tehnic German (TÜ V), inca
din anul 1993 ca fiind concordanta cu standardele DIN EN ISO 9001-9002.
Sunt prezentate in continuare câ teva tipuri de aparate si accesorii utilizate in mod curent
in defectoscopia ultrasonica, si câ teva din caracteristicile lor tehnice de baza.
Sistemul modular MIPA-LT (Modular Inspection System for Portable Area Scan). Este un
sistem integrat de control, folosit in special pentru testarea automata a cordoanelor de
sudura, completul fiind format din urmatoarele componente:
} un scanner cu urmatoarele posibilitati tehnice:
-posibilitatea de deplasare dupa doua axe (X-Y);
-cursa de scanare: X = 1.000 mm; Y = 300 mm.;
-viteza de scanare: max. 300 mm/s, cu o rezolutie de 0,1 mm;
-dispozitiv pentru controlul servomotorului, programabil prin intermediul unei interfete
seriale;
} instrument ultrasonic tip USD 15, avâ nd o interfata seriala si iesire pentru inregistrarea
rezultatelor masuratorilor;
} calculator PC Pentium, minim 133 Mhz, 16 Mb RAM. Este folosit pentru controlul
scannerului si al instrumentului ultrasonic mentionat anterior si pentru stocarea si
evaluarea datelor obtinute in urma masuratorilor.
Din categoria accesoriilor folosite in defectoscopia ultrasonica, sondele sunt deosebit de
importante. Cele mai multe tipuri sunt sonde de contact, având un vârf care vine in
contact direct cu piesa sau materialul controlat. Pentru analizarea partilor componente ale
unor piese având pereti cu grosimea mica, sondele pot fi echipate cu un invelis special
din plastic (linie de intârziere), in vederea receptionarii cu o anumita intâ rziere a undelor
reflectate de materialul controlat.Din aceasta categorie, tipurile de sonde utilizate frecvent
in practica, sunt:
PDF created with FinePrint pdfFactory Pro trial version http://www.fineprint.com

Tipul sondei Tipul liniei de intârziere

Grosimea peretelui materialului pieselor din seria respectiva
CLF 1 CLFV 1 < 3 mm
CA 214 N 15 K 4 3-15 mm
H 2 K N 20 K 5-15 mm
K 1 SM N 30 G 1 10-30 mm
K 0,5 SM N 30 G 1 > 15 mm
Acest tip de sonde sunt preferate in situatia amintita anterior, datorita faptului ca au o
rezolutie imbunatatita fata de sondele clasice.

Echipamente şi instalaţii de laborator performante:

Echipament complet de control cu radiaţii: Aparat Roentgen, Seifert - Germania,

echipament complet pentru prelucrarea filmelor radiografice, cameră obscură, instalaţie
de uscare a filmelor, negatoscoape, densitometru, instrumente de măsurare a intensităţii
radiaţiei, cataloage şi colecţii de radiografii etalon, accesorii: penetrametre, filme, soluţii
pentru prelucrarea filmelor etc.
Echipament complet pentru controlul cu lichide penetrante: seturi de lichide, NAMICON,
ARDROX etc., sistem de iluminare in domeniul ultraviolet, banc de lucru dotat cu boiler
pentru apă caldă, sistem de uscare cu aer cald, etaloane Miller.
Echipament complet pentru controlul cu pulberi magnetice: sistem de magnetizare cu jug
şi cu electrozi, pulberi magnetice fluorescente, sistem de iluminare in domeniul
ultraviolet, banc de lucru specializat, sonde de verificare.
Echipament complet pentru controlul ultrasonic: defectoscoape analogice şi digitale US,
USIP11 -Krautkraemer-Germania, SONATEST - Anglia, USD 10-Krautkraemer-
Germania, etaloane şi toate accesoriile necesare
Echipament complet pentru controlul cu curenţi turbionari: NAMICON - Italia.
Echipament de control prin analiza emisiei acustice: NAMICON- Italia
Reţea de calculatoare Pentium, legătura Internet, server, cărţi de specialitate, standarde
rom�neşti şi internaţionale
Bibliografie:
[1] Facaoaru Ioan, Masurari si control cu ultrasunete, Bucuresti, Editura Tehnica, 1965.
[2] Dumitras C., Popescu I., Bendic V., Ingineria controlului dimensional si geometric in
fabricarea masinilor, Bucuresti, Editura Tehnica, 1997.
[3] J, Krautkrämer H, Ultrasonic Testing of Materials, Springer Verlag, Berlin, 1975.
[4] Krautkrämer GmbH & Co, Echo 36, Hurth, Theissen Druck GmbH, 1996.
PDF created with FinePrint pdfFactory Pro trial version http://www.fineprint.com

Powered by http://www.referat.ro/
cel mai tare site cu referate