VT API 650-653 (Octubre 2010)

PROCEDIMIENTO: CPND-VT-002
TITULO:
REVISIÓN: 00
PROCEDIMIENTO PARA EL EXAMEN DE SOLDADURAS EN TANQUES
FECHA: 27 OCTUBRE, 2010
CON PRESION ATMOSFERICA, POR EL METODO DE INSPECCIÓN
VISUAL DIRECTA. PAGINA ___ 1 ___DE____15___
AUTORES NOMBRE CARGO FIRMA
ELABORADO TEC. ROBERTO ARENAS TUXPAN NIVEL II SNT-TC-1A

POR:
REVISADO Y
APROV NIVEL III ASNT
ING. BONIFACIO ALANÍS TOLEDO
REG.: 63586
ADO
POR:
AUTORIZADO ING. CUTBERTO ESPINOZA

GERENTE TÉCNICO
MENDEZ
POR:
CONTROL DE REVISIONES
FECHA REVISION HECHA POR: AUTORIZADA POR:
OCTUBRE 2010 00 TEC. ROBERTO ARENAS TUXPAN ING. BONIFACIO ALANIS TOLEDO
TITULO:
REVISIÓN: 00
TABLA DE CONTENIDO
1.0 OBJETIVO.
2.0 ALCANCE.
3.0 RESPONSABILIDADES.
4.0 DOCUMENTOS TÉCNICOS DE REFERENCIA.
5.0 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS TÉCNICOS.
6.0 MATERIAL NECESARIO.
7.0 REQUISITOS DE PERSONAL.
8.0 REQUISITOS PARA LA PRUEBA DE INSPECCIÓN

VISUAL DIRECTA.
9.0 ETAPAS Y AREAS DE EXAMEN.
10.0 DESARROLLO DEL EXAMEN.
11.0 CARACTERIZACION DE LAS IMPERFECCIONES.
12.0 EVALUACIÓN.
13.0 INDICACIONES REGISTRABLES.
14.0 CRITERIO DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO.
15.0 MARCADO.
16.0 REPORTE DE RESULTADOS.
17.0 ANEXOS.
TITULO:
REVISIÓN: 00
1.0 OBJETIVO
1.1. Establecer los parámetros técnicos necesarios para llevar a cabo el examen no destructivo por el
método de inspección visual directa a uniones soldadas en tanques de almacenamiento atmosféricos
sobre tierra, abiertos o cerrados.
2.0 ALCANCE
2.1. Este procedimiento describe la metodología a seguir así como los criterios de aceptación y rechazo para
llevar a cabo el examen por el método de inspección visual directa a uniones soldadas de tanques de
almacenamiento atmosféricos sobre tierra, abiertos o cerrados en servicio no refrigerado y que tengan
una temperatura de operación máxima de 90 °C.
2.2. Este procedimiento está limitado para el examen de las soldaduras que componen la placa de fondo, del
cuerpo y la tapa; así como también las soldaduras que unen los accesorios del tanque, tales como
entrada hombre, ventilaciones y boquillas en general.
2.3. Este procedimiento es aplicable para:
2.3.1. Tanques puestos en servicio: inspecciones de mantenimiento, reparación, reconstrucción o alteración.
2.3.2. Tanques nuevos o de fabricación: inspecciones finales de fabricación.
2.3.3. La inspección puede ser desde el interior o exterior del tanque. Para inspecciones desde el interior se
deben cumplir las medidas de seguridad establecidas en el párrafo 8.3.
2.3.4. Degradaciones específicas de tanques en servicio como corrosión, picaduras, erosión, abolladuras,
hundimientos, etc. si se tomarán en cuenta, pero únicamente se reportarán resultados: dimensiones,
profundidad y ubicación.
2.4. Los criterios de aceptación establecidos en este procedimiento serán validos a menos que se
establezcan otros criterios diferentes en la solicitud del cliente.
3.0 RESPONSABILIDADES
3.1. Es responsabilidad de la empresa CAPACITACIÓN Y PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS DE MEXICO, S.C.
Capacitar, Calificar y Certificar al personal técnico que efectúe la prueba por el método de Inspección
visual.
3.2. Es responsabilidad del personal técnico niveles I y/o II realizar la prueba de acuerdo a los requisitos
establecidos en este procedimiento.
3.3. Es responsabilidad del personal técnico niveles II y/o III interpretar, evaluar y elaborar el reporte de
resultados de acuerdo a los requisitos establecidos en este procedimiento.
TITULO:
REVISIÓN: 00
3.4. Es responsabilidad de la empresa CAPACITACIÓN Y PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS DE MEXICO, S.C.

llevar a cabo el control, distribución y actualización de este procedimiento.
3.4.1. Es responsabilidad del todo el personal técnico llevar a cabo la inspección basada en buenas prácticas
de seguridad utilizando correctamente su equipo de seguridad personal y cumpliendo con las
recomendaciones y reglamentos internos del cliente.
4.0 NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIAS.

4.1. API STANDARD 653 Tank Inspection, Repair, Alteration, And Reconstruction Third Edition, December
2001. ADDENDUM 2, NOVEMBER 2005. (Norma API 653 Inspección, Reparación, Alteración y
Reconstrucción de Tanques Tercera Edición, Diciembre del 2001. Adenda 2, Noviembre 2005.)
4.2. API STANDARD 650 Welded Steel Tanks For Oil Storage, Tenth Edition, November 1998 Addendum 4,
December 2005 (Norma API 650 Tanques de Acero Soldados Para Almacenaje de Aceite, Décima
Edición, Noviembre de 1998 Adenda 4, Diciembre 2005).
4.3. API 653 SPECIFICATION- Inspection of Aboveground Storage Tanks (Especificación API 653-inspeccion
de tanques de almacenamiento sobre tierra).
4.4. ASME BPV CODE SECTION V, ARTICLE 9, Ed. 2007, Visual Examination (Código ASME para
Recipientes a Presión y Calderas, Sección V, Artículo 9, Edición 2007, Examen Visual).
4.5. ANSI/AWS A3.0-94 STANDAR WELDING TERMS AND DEFINITIONS (AWS A3.0 Edición 94 Términos y
Definiciones Estándar de Soldadura).
5.0 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS TÉCNICOS.

5.1. Área de interés: Porción específica del objeto que va a ser evaluada.
5.2. Defecto: Una discontinuidad cuyo tamaño, forma, orientación o localización denota un daño al servicio
útil del objeto de prueba o el cual excede el criterio de aceptación y rechazo de una especificación
aplicable.
5.3. Indicación: Es la respuesta o evidencia de un examen no destructivo.
5.4. Discontinuidad: Falta de continuidad o cohesión; una interrupción intencional o no intencional en la
configuración o estructura física de un material o componente.
5.5. Falla: Una imperfección o discontinuidad que puede ser detectada por un Ensayo No destructivo y no
necesariamente es rechazable.
5.6. Interpretación: Determinar si las indicaciones son relevantes, no relevantes o falsas.
5.7. Caracterización de las fallas: El proceso de cuantificar el tamaño, forma, orientación, localización,
expansión u otras propiedades de una falla basada en la respuesta de un Ensayo No Destructivo.
TITULO:
REVISIÓN: 00
5.8. Evaluación: Determinar si una indicación relevante es causa de aceptación o rechazo de un material o
componente.
5.9. Inspección visual directa: Método de Examen No destructivo superficial que utiliza la vista para
inspeccionar sin la ayuda de equipos, a excepción de espejos y lentes de aumento (lupas).
5.10. Examen: Los procesos de materiales a prueba, interpretación y evaluación de las indicaciones
obtenidas en las pruebas realizadas para determinar si el objeto es apto a los criterios de aceptación
especificados.
5.11. Luz ambiente: Luz no proporcionada o producida por el sistema de inspección visual.
5.12. Luz blanca: Luz que contiene todas las longitudes de onda dentro del espectro visible (de 380 a 780
nm.)
5.13. Iluminancia: La densidad del flujo luminoso en una superficie por unidad de área. Medida en el Sistema
Internacional por luxes.
5.14. Candela: Patrón internacional de intensidad luminosa. Es igual a 1/60 de la intensidad luminosa por
centímetro cuadrado de un cuerpo negro radiando a la temperatura de solidificación del platino (2 046
K).
5.15. Visibilidad: La calidad o condición de ser percibido por el ojo. En muchas aplicaciones abiertas, la
visibilidad es definida en términos de la distancia a la cual un objeto puede ser confiablemente resuelto
desde su entorno. En aplicaciones abiertas es usualmente definido en términos del contraste o tamaño
de un objeto de prueba estándar, observado bajo condiciones de la vista estándar, teniendo el mismo
umbral que el objeto dado.
5.16. Campo visual: Punto o puntos en el espacio que pueden ser percibidos cuando la cabeza y los ojos se
mantienen fijos. El campo puede ser monocular o binocular.
6.0 MATERIAL NECESARIO.

6.1. Lámpara de luz sorda
6.2. Cámara fotográfica
6.3. Lentes de aumento (lupas) de amplificación de 2X a 10X.
6.4. Calibradores de soldadura (bridgecam gage o V-Wac gage).
6.5. Regla milimétrica
6.6. Flexómetro
6.7. Material para la limpieza (cepillo de alambre, carda, espátula, etc.)
6.8. Marcadores de metal o indelebles
TITULO:
REVISIÓN: 00
6.9. Espejo tipo dentista
7.0 REQUISITOS DE PERSONAL

7.1. El personal que realice las pruebas, interprete y evalúe debe estar calificado y certificado, de acuerdo al
Procedimiento de Capacitación y Pruebas no Destructivas de México, S. C. No. CCC-END-001 rev.
01 “Procedimiento para la Capacitación, Calificación y Certificación del personal que realiza Pruebas no
Destructivas”.
7.2. El personal que realice la prueba e interprete los resultados, debe estar calificado y certificado al menos
como nivel I en el método de prueba por Inspección visual.
7.3. El personal que realice la prueba, interprete, evalué y elabore el reporte de resultado de la prueba, debe
estar calificado y certificado como nivel II ó III en el método de prueba por Inspección visual.
7.4. Agudeza visual.- El personal que realice el examen visual debe realizarse un examen de la vista por lo
menos una vez al año para asegurar su agudeza visual cercana (natural o corregida) que le permita leer
letras estándar J-1 en una carta de pruebas estándar Jaeger o equivalente.
7.5. Factores fisiológicos.- Se debe evitar que el personal sufra de fatiga general o en los globos oculares
y/o mala salud. Estos factores reducen la efectividad y la precisión al momento de interpretar la
información visual.
8.0 REQUISITOS PARA LA PRUEBA DE INSPECCIÓN VISUAL DIRECTA

8.1. Generales
8.1.1. El examen visual a las uniones soldadas de los tanques se efectuará antes de cualquier otro examen no
destructivo.
8.1.2. Solamente se utilizará la vista para realizar la inspección en las uniones soldadas de los tanques y
únicamente con la ayuda de lentes de aumento (lupas), espejos, calibradores de soldadura, e
instrumentos de medición.
8.1.3. El examen visual debe realizarse a una distancia de entre 10 y 24 pulg. Así mismo, las observaciones
deben realizarse desde un ángulo no menor a 30 grados con respecto a la superficie bajo examen.
8.2. Iluminación
8.2.1. La intensidad de luz, ya sea natural o blanca artificial requerida en las superficies y sitio de examen
visual, debe ser como mínimo 100 candelas-pie (1000 lx).
8.3. Inspección visual desde el interior del tanque
8.3.1. El personal técnico debe revisar que el tanque esté en buenas condiciones de seguridad y leer
concientemente cualquier hoja de datos de seguridad (MSDS) del fluido que almacene el tanque.
TITULO:
REVISIÓN: 00
8.3.2. El personal técnico debe contar con un procedimiento de seguridad o emergencia en caso de sufrir
algún accidente durante la inspección. Así como también se debe preguntar al cliente sobre el tipo de
herramienta que puede ser usada dentro del tanque.
8.3.3. El tanque debe estar aislado, limpio, purgado, ventilado y se debe asignar a una persona como
ayudante o guardia para que vigile constantemente la entrada hombre mientras el personal técnico
realiza la inspección visual.
8.3.4. El personal encargado de seguridad debe verificar los niveles de oxígeno (entre 19.5 % y 22.0 %) y los
límites de flamabilidad (debajo de 1 % LFL).
8.3.5. La atmósfera del tanque debe ser continuamente monitoreada mientras el personal técnico esté dentro
del tanque. No se debe trabajar en atmósferas explosivas.
8.3.6. El personal técnico debe preguntar al cliente que tipo de herramienta y métodos de limpieza pueden
utilizarse dentro del tanque.
8.3.7. Si el cliente cuenta con un procedimiento más estricto de seguridad, este se debe seguir al pie de la
letra y debe gobernar sobre las indicaciones de seguridad antes mencionadas.
9.0 ETAPAS Y ÁREAS DE EXAMEN.

9.1. El examen visual debe llevarse a cabo cuando el cliente lo solicite.
9.2. Las zonas de interés y superficies a examinar deben de ser definidas por el cliente y se examinarán
hasta donde se tenga acceso.
9.3. Todas las pruebas deben conducirse con un traslape suficiente para asegurar el 100% de la superficie
en la zona de interés.
10.0 DESARROLLO DE LA PRUEBA.

10.1. Preparación de la superficie
10.1.1. La zona de interés de la superficie a examinar y sus zonas adyacentes dentro de al menos una pulgada
deben estar secas; limpias de grasa, aceite, polvo, óxidos, pintura, pelusa, escamas, y todo material
extraño que pueda interferir con la inspección visual.
10.1.2. La limpieza puede estar complementada usando detergentes, solventes orgánicos, removedores de
pintura vapor desengrasante, cepillos de alambre o cardas. Si la inspección es desde el interior del
tanque se deberá cumplir con el párrafo 8.3.6.
10.2. Inspección
10.2.1. Después de la limpieza de las superficies, se inspeccionarán visualmente todas las zonas de interés
definidas por el cliente y hasta donde se tenga acceso.
TITULO:
REVISIÓN: 00
10.2.2. Se debe hacer una observación plena y cuidadosa a todas las zonas de interés cumpliendo los
requisitos de iluminación, distancias y ángulos mencionados en 8.1 y 8.2.
10.2.3. Se pueden usar lupas de aumento para auxiliar la vista del examinador. Una vez que se detecte una
discontinuidad, ésta debe ser caracterizada como se indica en la sección 11.0 de este procedimiento.
11.0 CARACTERIZACION DE LAS IMPERFECCIONES.

11.1. Todas las indicaciones detectadas con el examen visual deben ser caracterizadas bajo condiciones
óptimas de iluminación que cumplan con el párrafo 8.2.
11.2. Durante la caracterización se pueden consultar las siguientes definiciones para evitar confusiones entre
discontinuidades de soldadura:
11.2.1. Porosidad: Discontinuidad tipo cavidad formada por gas atrapado durante la solidificación del metal de
soldadura o en un deposito aplicado por rociado térmico.
11.2.2. Fusión incompleta: Discontinuidad de soldadura en la cual no ocurre la fusión entre el metal de
soldadura y las caras de fusión del metal base o entre cordones de soldadura adyacentes.
11.2.3. Socavado: Ranura fundida dentro del metal base adyacente al pie de la soldadura o a la raíz de la
soldadura, la cual no es llenada por el metal de soldadura.
11.2.4. Falta de llenado: Condición en la cual la cara de la soldadura o superficie de la raíz se extienden por
debajo de la superficie adyacente del metal base. En algunas ocasiones una parte de la cara de la
ranura queda descubierta.
11.2.5. Traslape: Protuberancia del metal de soldadura que se extiende mas allá del pie o la raíz de la
soldadura.
11.2.6. Grieta: Discontinuidad tipo fractura caracterizada por puntas agudas y una alta relación de su longitud
con respecto a su ancho.
11.2.7. Golpe de arco: Discontinuidad producida por un arco eléctrico, consiste de cualquier área localizada de
metal refundido, afectado térmicamente o cambio en el perfil superficial de cualquier objeto metálico.
11.3. Medición de las discontinuidades

11.3.1. Las grietas deben ser medidas con un flexómetro o una regla milimétrica.
11.3.2. Los golpes de arco deben ser medidos tomando como referencia el lado mas largo de estos.
11.3.3. Las profundidades de los socavados deben ser medidos con un calibrador de soldadura (ver anexos A
y B). Si el socavado es extenso, se deben tomar varias medidas y utilizar la mas profunda para ser
comparada con el criterio de aceptación y rechazo.
TITULO:
REVISIÓN: 00
11.3.4. Los poros deben ser medidos tomando como referencia su lado mas largo. Se pueden medir
directamente con una regla métrica o comparándolos con un calibrador de soldadura que tenga esta
función (ver anexo A).
11.3.5. Las fusiones incompletas deben ser medidas con un flexómetro o regla métrica.
11.3.6. Los refuerzos de soldadura, si están dentro del alcance definido por el cliente, se medirán con un
calibrador de soldadura destinado para este fin (ver anexos A y B).
11.3.7. Las picaduras, erosión, hundimientos, zonas con corrosión y otras imperfecciones específicas de los
tanques en servicio, se dimensionarán tomando en cuenta su extensión, profundidad y ubicación.
11.3.7.1. La medición de espesores con ultrasonido industrial puede ser una forma de determinar la disminución
de espesor causada por corrosión y/o picaduras, así como también para determinar la extensión de la
zona corroída.
12.0 MÉTODO EVALUACIÓN.

12.1. Una vez terminada la caracterización de las discontinuidades detectadas, todas las discontinuidades
deben ser evaluadas de acuerdo al criterio de aceptación y rechazo del párrafo 14.0.
12.2. El tamaño de la discontinuidad es la base para la evaluación.
12.3. La evaluación se realizará midiendo directamente el tamaño de las discontinuidades.
12.4. La corrosión y picaduras podrían ser evaluadas comparando la disminución de espesor con el espesor
nominal o de retito asentados en el plano del tanque. Si no existe un plano, se pueden tomar varias
lecturas sobre la placa y sacar un promedio de espesor para tomarlo como nominal. Nota: el cliente
debe ser informado y estar de acuerdo con todo lo mencionado en este párrafo.
13.0 INDICACIONES REGISTRABLES.

13.1. Se registrarán todas aquellas discontinuidades que resulten rechazadas de acuerdo con los criterios de
aceptación establecidos en este procedimiento, a menos que el cliente especifique otra cosa.
13.2. El medio de registro permanente debe incluir la localización, tipo, dirección, dimensiones y espacios
entre discontinuidades y puede ser hecho por medio de un dibujo y se deberá tomar al menos una
fotografía por cada discontinuidad detectada.
13.2.1. Si son bastantes las discontinuidades detectadas en la soldadura, se puede utilizar la tabla incluida en el
formato del anexo C.
14.0 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN.

TITULO:
REVISIÓN: 00
14.1. Todas las uniones soldadas del cuerpo, tapas y fondo, incluyendo la zona afectada por el calor, deben
cumplir con los siguientes criterios:
14.2. Grietas
14.2.1. No se aceptan grietas de cráter ni cualquier otro tipo de grietas superficiales.
14.3. Golpes de arco
14.3.1. No se aceptan golpes de arco en o adyacentes a las uniones soldadas.
14.4. Socavados
14.4.1. La profundidad máxima aceptable en uniones a tope verticales es de 0.4 mm (1/64 pulg.).
14.4.2. La profundidad máxima aceptable en uniones a tope horizontales es de 0.8 mm (1/32 pulg).
14.4.3. La profundidad máxima aceptable para soldaduras que unen boquillas, entradas hombre, aberturas y
accesorios permanentes es de 0.4 mm (1/64 pulg).
14.5. Poros
14.5.1. La frecuencia de porosidad superficial en las soldaduras no debe exceder de un grupo (uno o mas
poros) en cualquier longitud de 100 mm (4 pulg), y el diámetro de cada grupo no debe exceder 2.5 mm
(3/32 pulg.)
14.6. Fusión incompleta
14.6.1. Las uniones soldadas deben tener una fusión completa entre metal base y metal de soldadura y entre
cordones.
14.7. Refuerzo de soldadura
14.7.1. Los refuerzos de soldadura (corona) en todas las uniones soldadas a tope y en cada lado de la placa no
deben exceder los siguientes espesores:
14.8. Transición
TITULO:
REVISIÓN: 00
14.8.1. Los bordes de todas las soldaduras no deberá fusionarse con la superficie de la placa con un ángulo
agudo.
15.0 MARCADO
15.1. A los tanques que hallan sido aceptados se le pondrá una marca de “ACEPTADO” para indicar que el
tanque ha sido aceptado y que cumple con los criterios establecidos. En dado caso de que el tanque no
cumpla con los criterios de aceptación, se pondrá una marca de “RECH” adyacente a cada zona que
tenga discontinuidades inaceptables.
15.2. Adyacente a cada zona con discontinuidades inaceptables se anotará la identificación de la
discontinuidad y sus dimensiones y/o profundidades. El marcado de los tanques deberá hacerse con un
marcador de metal o indeleble que no dañe la superficie del tanque.
16.0 REPORTE DE RESULTADOS.

16.1. Por cada inspección, el Nivel II o III elaborará un reporte de inspección utilizando el formato del anexo
C, al cual le anexará cualquier documentación, información o dibujo necesario que permita el
seguimiento del reporte al tanque o zona del tanque inspeccionado.
16.2. La ubicación de las discontinuidades será documentada de acuerdo con los requisitos del cliente. En
caso de no existir estos requisitos, la ubicación será efectuada en un croquis o dibujo del área
examinada donde se muestren las ubicaciones de las discontinuidades y se deberá indicar toda
información necesaria de manera clara y detallada.
17.0 ANEXOS.
17.1. Anexo A: Calibrador de soldadura tipo “V-WAC”
17.2. Anexo B: Calibrador de soldadura tipo “BRIDGECAM”
17.3. Anexo C: “Reporte de Inspección Visual Directa”
ANEXO A
USOS DEL CALIBRADOR TIPO “V-WAC”
TITULO:
REVISIÓN: 00
PROFUNDIDAD DE SOCAVADOS, PICADURAS Y TAMAÑO DEL REFUERZO DE SOLDADURA

MARCAS DE HERRAMIENTA. (CORONA)
TAMAÑO DE PORO POR COMPARACIÓN CANTIDAD DE POROS POR PULGADA LINEAL.
Recomendaciones para medir profundidades y alturas en superficies irregulares:

1.- Colocar el escantillón sobre la placa en una superficie sana adyacente a la discontinuidad o condición a medir y observar la lectura.
2.- Medir la profundidad o altura deseadas y restar o sumar, según sea el caso, la lectura obtenida en la superficie sana de la placa.
ANEXO B
USOS PRINCIPALES DEL CALIBRADOR TIPO “BRIDGECAM”
TITULO:
REVISIÓN: 00
PROFUNDIDAD DE SOCAVADOS, PICADURAS Y ÁNGULO DE LA PREPARACIÓN

MARCAS DE HERRAMIENTA.
TAMAÑO DE GARGANTA TAMAÑO DE PIERNA (TAMAÑO DE SOLDADURA)
TAMAÑO DEL REFUERZO DE SOLDADURA DESALINEAMIENTO

(CORONA)
Recomendaciones para medir profundidades y alturas en superficies irregulares:

1.- Colocar el escantillón sobre la placa en una superficie sana ANEXO
adyacenteCa la discontinuidad o condición a medir y observar la lectura.
2.- Medir la profundidad o altura deseadas y restar o sumar, según sea el caso, la lectura obtenida en la superficie sana de la placa.
TITULO:
REVISIÓN: 00
TITULO:
REVISIÓN: 00

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AUTORES NOMBRE CARGO FIRMA

ELABORADO TEC. ROBERTO ARENAS TUXPAN NIVEL II SNT-TC-1A

AUTORIZADO ING. CUTBERTO ESPINOZA

4.0 DOCUMENTOS TÉCNICOS DE REFERENCIA.

5.0 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS TÉCNICOS.

6.0 MATERIAL NECESARIO.

7.0 REQUISITOS DE PERSONAL.

8.0 REQUISITOS PARA LA PRUEBA DE INSPECCIÓN

10.0 DESARROLLO DEL EXAMEN.

11.0 CARACTERIZACION DE LAS IMPERFECCIONES.

13.0 INDICACIONES REGISTRABLES.

14.0 CRITERIO DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO.

16.0 REPORTE DE RESULTADOS.

3.4. Es responsabilidad de la empresa CAPACITACIÓN Y PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS DE MEXICO, S.C.

4.0 NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIAS.

5.0 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS TÉCNICOS.

6.0 MATERIAL NECESARIO.

6.9. Espejo tipo dentista

7.0 REQUISITOS DE PERSONAL

8.0 REQUISITOS PARA LA PRUEBA DE INSPECCIÓN VISUAL DIRECTA

9.0 ETAPAS Y ÁREAS DE EXAMEN.

10.0 DESARROLLO DE LA PRUEBA.

11.0 CARACTERIZACION DE LAS IMPERFECCIONES.

11.3. Medición de las discontinuidades

12.0 MÉTODO EVALUACIÓN.

13.0 INDICACIONES REGISTRABLES.

14.0 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN.

16.0 REPORTE DE RESULTADOS.

PROFUNDIDAD DE SOCAVADOS, PICADURAS Y TAMAÑO DEL REFUERZO DE SOLDADURA

TAMAÑO DE PORO POR COMPARACIÓN CANTIDAD DE POROS POR PULGADA LINEAL.

Recomendaciones para medir profundidades y alturas en superficies irregulares:

PROFUNDIDAD DE SOCAVADOS, PICADURAS Y ÁNGULO DE LA PREPARACIÓN

TAMAÑO DE GARGANTA TAMAÑO DE PIERNA (TAMAÑO DE SOLDADURA)

TAMAÑO DEL REFUERZO DE SOLDADURA DESALINEAMIENTO

Recomendaciones para medir profundidades y alturas en superficies irregulares:

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