Sunteți pe pagina 1din 25

CAPITOLUL IV

4.1 Date initiale generale


 Prin managementul producţiei se înţelege totalitatea activităţilor legate
de planificare, coordonare, comanda şi controlul producţiei. Ĩn definiţia de
mai sus se găsesc principalele funcţii ale managementului.

 In cadrul funcţiei de planificare managerii trebuie să facă planificarea


resurselor tehnice, de timp şi umane pentru fiecare loc de muncă. Ĩn
procesul de planificare a producţiei reperului care face obiectul
prezentului proiect se pleacă de la datele rezultate din proiectul
tehnologic sintetizate în tabelul 1.

4.1.1 Programe de productie


Numarul de piese 15000 buc/ an.

Numarul de schimburi : 2

4.2 Caracteristici de material


Oţel = material care conţine în greutate mai mult fier decât orice alt element considerat
individual, care are un conţinut de carbon în general mai mic decât 2 şi care conţine şi
alte elemente chimice.

Oteluri pentru scule SR EN ISO 4957:2002


 –oţeluri nealiate de scule pentru prelucrări la rece;
 –oţeluri aliate de scule destinate prelucrări la rece;
 –oţeluri aliate de scule destinate prelucrări la cald;
 –oţeluri rapide.

Proprietatile mecanice:

 plasticitatea
 elasticitatea
 rezistenta la rupere (rezistenta mecanica)
 duritatea
 rezistenta la soc.
Proprietati tehnologice:
 capacitatea de turnare
 maleabilitatea (proprietatea de a fi tras in foi foarte subtiri )
 ductibilitatea ( prprietatea de a fi tras in fire subtiri prin trefilare )
 deformarea al cald
 sudabilitatea
 prelucrabilitatea prin aschiere ( strunjire, gaurire, frezare, etc. – operatii in
urma carora rezulta aschii).

4.2.1 Masa reperului

4.2.2 Clasa de piese

4.2.3 Proiectarea semifabricatului

4.2.4 Adaosurile totale de prelucrare


4.3 Normarea tehnica

Norma tehnică de timp


Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii, în condiţii
tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea raţională a tuturor mijloacelor de producţie.

Structura normei de timp NT, se determină cu relaţia:

min (1)
T pi
N T  Tb  Ta  Tdt  Tdo  Ton 
n

în care : Tb este timpul de bază; Ta – timpul auxiliar; Tdt – timpul de deservire tehnică; Tdo –
timpul de deservire organizatorică; Ton – timpul de odihnă şi necesităţi; Tpi – timpul de pregătire-
încheiere.

Norma de timp la operaţia 1 (strunjire)

min (2)
Ta  Ta1  Ta 2  Ta 3  Ta 4  Ta 5

Ta1 – timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei;

Ta1 = 0,26min, [9] ;

Ta2 – timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe S.N.

Ta2 = 0,03+0,03+0,02+0,02+0,02+0,08+1,0=1,20min ;

Ta3 – timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe S.N.

Ta3 = 0,05+0,08+0,12+0,03=0,28min

Ta4 – timpul ajutător pentru măsurători la luarea aşchiei de probă la prelucrarea pe S.N.;

Ta4 = 0,15+0,20=0,35min,

Ta5 – timpul ajutător pentru măsurători de control la prelucrarea pe S.N.

Ta5 = 0,18+0,21=0,39min;

Tpi – timpul de pregătire încheiere; Tpi = 10,0min


; unde: k1 = 2,0, [9] (3)
k
Tdt  1
100

; unde: k2 = 1,0, [9] (4)


k
Tdo  2
100

; unde: k3 = 3,5, [9] (5)


k
Ton  3
100

Timpul de bază se determină cu relaţia:

min (6)
l l1  l p  l2
Tb  c  i  i
vf n f

unde: l1 este lungimea de intrare a sculei= 45 mm

lp – lungimea de prelucrare=45 mm

l2 – lungimea de ieşire a sculei= 1.5 mm

mm, [9] (7)


ap
l1   (0,5....2)
tg 

l2 = (0,5….2)mm, [9]

l2 = 1,5mm

- timpul de bază la faza 1, min (8)


3,7  45  1,5
Tb1   0,0911
765  0,72

mm, l1 = 3,7 mm (9)


2,1
l1   3,6373
tg 30
min (1)
Tb   Tbi  0,2829684

Ta = 2,22min

Tprindere = 0,6Tpi = 0,60,26 = 0,156min (2)

Tdesprindere = 0,4Tpi = 0,40,26 = 0,104min (3)

Te = timpul efectiv se determină cu relaţia:

min
Te  Tb  Ta  0,2829684  (0,26  6  2.22)  13,862968

min (5)
k 2
Tdt  1  Tb   0,2829684  0,0056594
100 100

min (6)
k 1
Tdo  2  Te   13,862968  0,138629
100 100

min (7)
k 3,5
Ton  3  Te   13,862968  0,4852039
100 100

min
10
NT 1  13,862968  0,0056594  0,1386297  0,4852039   14,592461
100

4.4 Determinarea numarului de productie

Sistemul de producţie este un ansamblu de factori productivi interdependenţi,


determinând principalele proporţii de desfăşurare ale procesului de producţie în spaţiu
şi în timp, permite crearea condiţiilor materiale şi tehnico-organizatorice necesare
realizării fabricaţiei la parametrii optimi de eficienţă economică.
Una dintre metodele de fundamentare ştiinţifică, de estimare a sistemului de
producţie este metoda coeficientului sistemului de producţie.
Coeficientul sistemului de producţie ksp se calculează cu relaţia:

unde: rg este ritmul mediu de fabricaţie al produsului[min/buc]; t ig – norma de timp la


operaţia i.

Dacă din calcule rezultă:

 ksp  1- producţia este considerată de masă (M);

 1< ksp  10 - producţia este considerată de serie mare (SM);

 10 < ksp  20 - producţia este considerată de serie mijlocie (Sm);

 ksp >20 - producţia este considerată de serie mică (sm).

Ritmul mediu de fabricaţie rmed se calculează cu relaţia:

[min/buc]
unde:
Fn este fondul nominal de timp (resursa de timp)[min];
N – programa de producţie (N = 1500 buc/an).

Termenul de livrare fixat prin comandă este de un an. În aceste condiţii resursa de timp
Fn se calculează cu relaţia:
(3)
Fn  60  z  k s  h

unde : z -este numărul de zile lucrătoare în perioada luată în considerare = 265


ks – numărul de schimburi în care se lucrează = 2
h – numărul de ore lucrate pe schimb = 8

Deci, indicele de apreciere a tipului de producţie kij, devine:


(4)
60  z  k s  h
k ij 
N j  t ij

Pentru cazul luat în considerare:


[min/an] (5)
Fn  60  265  2  8  254400

[buc/an] (6)
N j  N 1  N 2  N 3  1500  150  50  1700

deoarece N1 = 1500 - numărul de piese comandate;


N2 = 150 - numărul de piese de schimb;
N3 = 50 - numărul de piese rebut acceptate:
[min/buc]
254400
rmed   149.647
1700

În continuare se prezintă valorile obţinute pentru k ij la fiecare operaţie:

Pentru operaţia 1 (strunjire), rezultă:

serie mare;
r 149.647 
k11  11   10,255
t11 14,592

serie mare;
149.647
k 21   6,757 
22.145

serie mare;
149.647
k 31   14,605 
10.246

serie mare
149.647
k 41   5,127 
29.187

serie mare ;
149.647
k 51   21,136 
7.080
serie mare;
149.647
k 61   26,651 
5.615

serie mare.
149.647
k 81   113,8 
1.315

Deoarece predomină producţia de serie mare se alege ca tipologie a producţiei seria


mare şi se va face în continuare organizarea produţiei în conformitate cu principiile de
proiectare corespunzătoare caracteristicilor acestui tip de producţie.

4.5 Determinarea numarului de masini-unelte


Determinarea numărului de maşini-unelte m a,i necesare executării operaţiei i, în cadrul
procesului tehnologic de fabricaţie a reperului j, se calculează cu relaţiile din lucrarea
[1], [8], [15] şi rezultă:

(19)
ti
mc ,i 
rmed  kup

unde: ti este timpul necesar executării operaţiei i; m c,i – numărul calculat de maşini la
operaţia i; rmed – ritmul mediu de fabricaţie; kup – coeficientul de utilizare planificat (k up =
0,93). [9]

Efectuând calculele cu relaţia (3.705) poate rezulta un număr de maşini-unelte


necesar de forma:

mc,i = a + b (20)

în care: a este partea întreagă, iar b este partea zecimală.

Din considerente de ordin practic, numărul de maşini-unelte rezultat din calcul se


majorează sau se micşorează până la o valoare întreagă (m i) după următoarele reguli:

m’ = a, dacă b  0,15 (21)


m’’ = a + 1, dacă b>0,15 (22)

Deci:

M.U.; se alege M.U. (23)


14,592 m11  1
m11   0,104
149,647  0,93

M.U.; se alege M.U. (24)


22,145 m12  1
m12   0,159
149,647  0,93

M.U.; se alege M.U. (25)


10,246 m13  1
m13   0,073
149,647  0,93

M.U.; se alege M.U. (26)


29,187 m14  1
m14   0,209
149,647  0,93

M.U.; se alege M.U. (27)


7,080 m15  1
m15   0,050
149,647  0,93

M.U.; se alege M.U. (28)


5,615 m16  1
m16   0,040
149,647  0,93

M.U.; se alege M.U. (29)


1,315 m18  1
m18   0,009
149,647  0,93
4.6 Determinarea coeficientului de incarcare al UM

Determinarea coeficientului de încărcare al maşinilor-unelte


Coeficientul de încărcare al maşinilor-unelte se determină cu relaţia:

(30)
mc ,i
kin, ci   100[%]
mo ,i

unde: kîn,ci este coeficientul de încărcare al maşinii-unelte de la operaţia i; m ci – numărul


de maşini calculat la operaţia i; mo,i – numărul de maşini adoptat la operaţia i.

Făcând calculele rezultă:

(31)
0,104
k11   100  10,4[%]
1

0,159
k12   100  15,9[%]
1

0,073
k13   100  7,3%]
1

0,209
k14   100  20,9[%]
1
0,050
k15   100  5[%]
1

0,40
k16   100  4[%]
1

0,009
k18   100  0,9%]
1

Coeficientul de încărcare a liniei de fabricaţie k in,L se calculează cu relaţia:

m c,i
kin, L  i 1
n
 100[%]
m
i 1
a ,i

Făcând calculele rezultă:

1,7534274
kin, L   100  25,048963[%]
7

4.7 Determinarea lotului optim.

Calculul lotului optim de producţie


Din analiza lucrărilor de specialitate rezultă că producţia de serie se realizează
numai pe loturi de fabricaţie. Fabricaţia pe loturi este impusă de respectarea principiilor
paralelismului şi ritmicităţii, constituind o premisă de bază a optimizării operative a
procesului tehnologic de fabricaţie.
Optimizarea lotului de fabricaţie constă în minimizarea cheltuielilor de producţie
pe unitatea de obiect al muncii.

Determinarea lotului optim se face cu relaţia următoare conform [1], [8], [15]:
;
2N j  D
nopt 
 C m  A1      n

unde: Nj = 1500 [buc/an] este volumul de producţie; D – cheltuielile dependente de


mărimea lotului, în [lei/lot]; Cm – cheltuieli materiale (cheltuiele cu semifabricatul), în
[lei/buc]; A1 – cheltuielile independente de mărimea lotului, în [lei/buc]; τ – coeficient ce
are valori funcţie de forma de organizare; εn = 0,2, este un coeficient care cuantifică
pierderea în lei.

Cheltuielile dependente de lot, D se calculează cu relaţia:

(2)
D  B  B ' [lei / lot ]

în care: B reprezintă cheltuielile cu pregătirea-încheierea fabricaţiei la locul de muncă


[lei/lot];

Cheltuielile B se determină cu o relaţie de forma:

[lei/lot] (3)
n t pi,i
B  smi  mi
i 1 60

unde: tpî,i este timpul de pregătire-încheiere, la operaţia i, în [min/lot]; s mi – salariul pe


oră al muncitorului la operaţia i, în [lei/oră]; m i – numărul de maşini-unelte de la operaţia
i.

Introducând datele în relaţia (3.682) rezultă: (4)

[lei/lot]
B  48906,667

Cheltuielile B’ se determină cu relaţia:

[lei/lot] (5)
P
B'  B
100
în care: P este un procent ce ţine seama de cheltuielile cu pregătirea administrativă a
lotului, se consideră p =25

[lei/lot] (6)
25
B'   23543,333  5885,833
100

Înlocuind B şi B’ în relaţia (3.727), se obţine:

[lei/lot] (7)
D  23543,333  5885,833  29429,167

Cheltuielile materiale Cm se determină cu relaţia:

(8)
Cm  ms  Csf  md  Cd

unde: ms este masa semifabricatului, în Kg (2,51957 Kg); C sf – costul unui Kg de piesă


turnată, se consideră C1 = 53200 [lei/lot]; md – masa deşeurilor, (md = 0,34844kg) în Kg;
Cd – costul unui Kg de deşeu, (Cd = 10000lei/Kg)

[lei/buc] (9)
C m  2,519  53200  0,34844  10000  126552,15

Cheltuielile A independente de mărimea lotului se calculează cu relaţia:

[lei/buc] (10)
A  Cm  Cs  Cind  Cif

unde: Cm este cheltuielile cu materialul, în [lei/lot]; Cs – cheltuielile cu salariul

muncitorului direct operativ, în [lei/buc]; C ind – cheltuieli indirecte, în [lei/buc]; C if –


cheltuielile cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv, în
[lei/buc].

Cheltuielile cu salariul se determină cu relaţia:


[lei/buc] (11)
1 n
Cs   topi  smi
60 i 1

în care: topi este este timpul operativ la operaţia i, în [min]; s mi – salariul muncitorului de
la operaţia i, în [lei/oră].

(12)
1
Cs  [14,492461  38500  22,045546  38500  10,146921  38500 
60
 29,087836  38500  6,898483  37000  5,5152802  38500 
 1,2455886  48000]  57474,53[lei / buc]

Cheltuielile indirecte Cind se determină cu relaţia:

[lei/buc] (13)
Rf
Cind  Cs 
100

unde: Rf este regia de fabricaţie a secţiei, în procente, se consideră R f = 250%.

[lei/buc]
250
Cind  57474,53   143686,33
100

Cheltuielile cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor pe durata timpului de lucru


efectiv Cif se determină cu relaţia:

[lei/buc] (15)
n
t
Cif   ui  ai  mi
i 1 60

unde: tui este timpul unitar consumat pentru executarea operaţiei i, în [min/buc]; a i –
cota orară a cheltuielilor cu întreţinerea şi funcţionarea utilajului la operaţia i, în [lei/oră];
mi – numărul de maşini-unelte de acelaşi tip care participă simultan la realizarea
operaţiei i, [lei/h].
Înlocuind rezultatele
1
Cif  [ 14,492461 20000 1  22,045546 20000 1  10,146921 20000 1 
60
 29,087836 20000 1  6 ,898483 18000 1  5 ,5152802 20000 1 
 1,2455886 22000 1 ]  29622,275[ lei / buc ] ( 16 )

în relaţia (3.785) rezultă:

[lei/buc] (17)
A  126552,1  57474,5  143686,3  29622,27  357335,29

Coeficientul i se determină cu relaţia:

(18)

I  I
rmed

în care: i este un coeficient ce reprezintă numărul mediu de loturi pentru

diverse forme de organizare a producţiei (organizare succesivă - si, organizare


paralelă - p, organizare mixtă - m).

Deoarece producţia este de serie mare se aplică organizarea paralelă fără


respectarea principiului proporţionalităţii, deci:

(19)
n
 s   tui
i 1

unde: tui este timpul unitar consumat pentru executarea operaţiei i, în [min/buc]

(20)
 29,087836
 s   0,5259593
rj 55,304348

[buc/lot] (21)
2  4600  61133,667
no   105,1165
(126552,15  357335,29)  0,5259593  0,2
Se adoptă nec = 100 [buc/lot]

şi se determină numărul de loturi pe an, n:

(22)
1500
n   15[loturi / an]
100

Analiza economică a celor două variante de procese tehnologice de prelucrare.

Din calcule a rezultat :

[lei/lot] [lei/buc]
D1  61133,334 A1  357335,29

[lei/lot] [lei/buc]
D2  75162,5 A2  357332,21

Făcând reprezentarea grafică (fig 3.14), rezultă numărul de bucăţi critic n cr, dat
de relaţia următoare:

[buc] (23)
D  D1 75162,5  61133,334
 ncr  2   5046,4626
A1  A2 357335,29  357332,21

Calculul duratei ciclului de producţie

Calculul duratei ciclului de producţie în cazul producţiei de serie mare se face cu


relaţia:

(24)
k
Tc   tui  ( n  1)(tu ) max
i 1

unde: tui este timpul unitar pe operaţie; n – numărul de piese din lot; k – numărul de
operaţii.

Introducând datele rezultă:


Tc  [14,492461  22,045546  10,146921  29,087835 
 6,8984783  5,5152802  1,2455886]  (100  1)  29,087835 
 2969,1278[min/ lot ]

Perioada de repetare a loturilor


Perioada de repetare a loturilor reprezintă intervalul de timp care separă
lansarea în producţie la un anumit stadiu de prelucrare două loturi succesive de obiecte
ale muncii de acelaşi fel.

Perioada de repetare a loturilor Rc se calculează cu relaţia:

(26)
F
Rc  n
L

unde: Fn este fondul nominal de timp al perioadei considerate [min/ore/zile]; L – numărul


de loturi ce se lansează în fabricaţie în perioada de timp considerată.

Introducând datele rezultă:


[min]=
254400
Rc   5530,4348
46

=92,173913[ore] : 12= 7,6811 [zile lucrătoare] (27)

Perioada de repetare a loturilor obţinută din calcule se corectează prin scădere


astfel încât să rezulte un număr întreg de zile lucrătoare, care să fie comod pentru
activitatea de programare şi lansare a producţiei.
Se adoptă Rc = 7 zile lucrătoare, adică fiecare lot se execută în 7 zile lucrătoare.

CAPITOLUL v

5.1 Aprovizionarea locurilor de munca cu materii prime si materiale


necesare.
Aprovizionarea reprezinta procurarea tuturor celor trebuincioase in procesul de
productie , circulatie sau pentru consum.

Aprovizionarea este prima faza a fluxului tehnologic, fara de care o intreprindere nu


ar putea produce sau vinde.
Ce este necesar unui proces de productie?
 materii prime;

 material;

 utilaje;

 tehnologii si cunostinte tehnice;


 combustibil, energie electrica, apa;

 forta de munca.
Functiile aprovizionarii sunt:
 stabilirea necesarului de aprovizionat;

 stabilirea furnizorilor;
 contractarea marfurilor aprovizionate si lansarea comenzilor;
 primirea si receptia marfurilor
Organizarea aprovizionarii tehnico-materiale
Organizarea aprovizionarii tehnico-materiale trebuie astfel condusa, incat sa contribuie
la:
 asigurarea completa, complexa, si la timp a unitatii economice cu
mijloacele de productie;
 asigurarea conditiilor optime de depozitare;
 alimentarea rationala a locurilor de munca;
 utilizarea rationala a resurselor materiale, respectand normele de
consum si stocurile de productie stabilite.

Exista urmatoarele sisteme de aprovizionare tehnico-materiala:


a) Sistem functional care grupeaza activitatile compartimentului de aprovizionare pe
urmatoarele sectoare:
 Sector de programare (intocmeste programul de aprovizionare,
stabileste graficele de alimentare a locurilor de munca, organizeaza
evidenta aprovizionarii);
 Sectorul de materiale (desfasoara activitate operativa de
aprovizionare propriu-zisa a sectiilor, atelierelor si locurilor de munca
pe baza graficelor intocmite de sectorul de aprovizionare)
 Sectorul de depozite materiale(asigura receptia si pastrarea
materialelor si le pregateste pentru constructie).
 Sistemul functionalse aplica pentru intreprinderile care folosesc o
gama redusa de resurse materiale.Are ca dezavantaj separarea
activitatilor pe cele trei sectoare, ceea ce determina dispersarea
raspunderilor privind aprovizionarea tehnico-materiala.
b) Sistemul de organizare pe grupe de materiale presupune constituirea de sectoare
de aprovizionare-depozitare pentru fiecare grupa principala de materiale - grupa
materialelor chimice, grupa materialelor textile, grupa materialelor lemnoase etc.
Fiecare sector cuprinde totalitatea activitatilor de aprovizionare si depozitare a grupei
respective.Acest sistem de aprovizionare se aplica in intreprinderile mari, avand
avantajul ca reuneste organizatoric functiile de baza ale aprovizionarii in acelasi sector
de aprovizionare-depozitare.
c) Sistemul de organizare in fuctie de destinatia de consum a resurselor materiale
presupune organizarea de sectoare de aprovizionare-depozitare pentru fiecare
sectie.Avantajul principal al sistemului il constituie legatura directa dintre activitatea de
aprovizionare-depozitare si activitatea sectiilor de productie.
d) Sistemul mixt de organizare a aprovizionarii tehnico-materiale presupune ca pentru
unele resurse materiale(materiale auxiliare)sa se constituie sectoare speciale de
aprovizionare-depozitare pentru aceste materiale, iar pentru materialee principale sa se
organizeze sectoare care sa se ocupe cu aprovizionarea si depozitarea pentru fiecare
sectie in parte.

5.2 Metode de dimensionare a suprafetelor de productie

In urma analizei modului de organizare a procesului de productie poate rezulta


necesitatea unor modificari de fluxuri tehnologice sau de amplasari sau reamplasari de
utilaje. In acest caz este nevoie sa se faca o dimensionare judicioasa a suprafetelor de
productie. Pentru aceasta se folosesc mai multe metode dintre care mai utilizate sunt
urmatoarele:
■ metoda pe baza de calcul;
■ metoda prin elaborarea unui proiect sumar;
■ metoda pe baza tendintei coeficientilor si a extrapolarii.
a) Metoda pe baza de calcul consta in stabilirea necesarului de masini, utilaje si
instalatii si a necesarului de suprafata pentru fiecare tip de utilaj sau instalatie in parte.
In final se calculeaza suprafata pe total grupe de utilaje prin inmultirea normativului de
suprafata si numarul de utilaje de acelasi tip. Tot pe baza normativelor de suprafata se
stabilesc si suprafetele necesare deplasarii muncitorilor, a mijloacelor de transport sau
pentru depozitarea materiilor si materialelor sau a echipamentelor tehnologice.
Suprafata totala de productie se obtine prin insumare la suprafata de productie
suprafetele necesare serviciilor auxiliare sau de deservire sau pentru administratia
intreprinderii.
Determinarea necesarului de masini, utilaje sau instalatii se poate face prin
utilizarea unor relatii de calcul specifice. Acestea sunt diferentiate dupa cum utilajele
sunt de prelucrare mecanica, elaboreaza sarje sau sunt folosite in turnatorii.
Pentru utilajele din prelucrari mecanice numarul acestora se determina cu ajutorul
relatiei:

unde:
- Qj- cantitatea de produse de tipul j ;
- tnj- norma de timp pe unitatea de produs j;
- Knj- coeficientul de indeplinire a normelor pentru produsul j;
- Td- timpul disponibil al utilajului.

Pentru utilajele care elaboreaza sarje, necesarul acestora se stabileste cu ajutorul


relatiei:

unde:
-Q- cantitatea de produse care trebuie fabricata;
-Gmp- greutatea materiei prime care intra o singura data in instalatie;
-Kp- coeficientul de transformare din materie prima in produs finit;
-Td- timpul disponibil al instalatiei;
-ds- durata de elaborare a unei sarje.
In turnatorii necesarul de instalatii de turnare se determina cu ajutorul relatiei:
unde:
Q- cantitatea de produse care va fi turnata in rame;
-Np/rama- numarul produselor care se formeaza pe o rama de turnare;
-Nrame/ora- numarul de rame realizate intr-o ora;
-Td- timpul disponibil al instalatiei de turnare.

Calculul necesarului de suprafata se face pornind de la fiecare utilaj in parte


pentru care se calculeaza suprafata totala de productie dupa relatia:
St = Ss + Sg + Se
unde:
-Ss- suprafata statica;
-Sg- suprafata de gravitatie;
-Se- suprafata de evolutie.
Suprafata statica reprezinta suprafata pe care se aseaza efectiv utilajul, putandu-
se determina in functie de dimensiunile acestuia.
Suprafata de gravitatie este necesara pentru deservirea de catre muncitor a
locurilor de munca, sau pentru depozitarea materialelor. Aceasta suprafata se
determina dupa relatia:

unde:
-N- numarul laturilor din care poate fi deservit utilajul de catre muncitor
Suprafata de evolutie este necesara pentru deplasarea personalului din sectie si
pentru efectuarea diferitelor transporturi si se determina cu ajutorul urmatoarei relatii:
Se =(Ss + Sg)K unde:
-K este un coeficient de suprafata, ale carui valori sunt cuprinse intre 0,05 si 3 in
functie de specificul locului de munca.
b) Metoda pe baza unui proiect sumar consta in aceea ca se elaboreaza un
proiect de detaliu care sa ofere o prima orientare asupra spatiilor necesare in functie de
solutiile de amplasare adoptate. Dimensionarea spatiilor pe baza normativelor de
utilizare a spatiului se foloseste in mod frecvent in cazul in care anumite tipuri de
suprafete se repeta de la un proiect la altul.
In concluzie, folosirea acestei metode se bazeaza pe normativele existente
pentru diferitele masini sau utilaje.
Astfel, pentru masinile mici este necesara o suprafata de 10-12 mp, pentru cele
mijlocii 15-25 mp, iar pentru cele mari 30-45 mp.
La fel se stabileste suprafata de productie necesara pentru activitati de control
tehnic de calitate sau auxiliare.
c) Metoda pe baza tendintei coeficientilor sau a extrapolarii . Pe baza acestei
metode se pot determina indicatori precum raportul dintre suprafata utila si suprafata
totala, sau intre suprafata construita si cea utila, etc
Suprafetele de productie se pot determina si prin extrapolare, adica tinandu-se
seama de tendinta acestor coeficienti si necesarul de suprafata estimat intr-o perioada
viitoare.

5.3 Tipuri de amplasare a mijloacelor de munca pe suprafetele de


productie

O problema care se cere rezolvata din punctul de vedere a organizarii


productiei o constituie tipul optim de amplasare a locurilor de munca pe
suprafetele de productie si modul in care se va face circulatia produselor si
deplasarea personalului pentru executarea operatiilor de prelucrare. Din acest punct
de vedere pot fi adoptate trei solutii si anume:
 proiectarea pe baza pozitiei fixe a obiectului de prelucrat;
 proiectare pe baza procesului tehnologic sau pe grupe omogene de masini;
 proiectare in functie de produsul prelucrat sau pe linii tehnologice.

a) Proiectarea pe baza pozitiei fixe a obiectului de prelucrat consta in aceea ca


produsul care trebuie prelucrat ocupa o pozitie fixa, iar muncitorii impreuna cu
echipamentele tehnologice se deplaseaza la acesta, in ordinea impusa de
succesiunea operatiilor tehnologice. Acest tip de organizare a procesului de
productie se recomanda a se folosi in acele unitati de productie care fabrica
produse grele si de dimensiuni mari, numarul produselor este mic, iar procesul
tehnologic este relativ simplu.

b) Proiectarea pe baza procesului tehnologic presupune faptul ca utilajele au o


pozitie fixa; in acest caz deplasarea fiind efectuata de produsele care urmeaza a fi
prelucrate. Utilajele sunt grupate pe grupe omogene de masini asemanatoare din
punctul de vedere al tehnologiei de prelucrare. Va exista in acest caz grupa de
masini: strunguri, freze, raboteze, etc. Acest mod de amplasare a locurilor de
munca este specific unitatilor de productie cu tip de productie de serie mica sau
unicate.

c) Proiectarea in functie de produsul prelucrat se foloseste in unitatile de


productie care au un tip de productie de serie mare sau de masa. Amplasarea
utilajelor se face in cadrul unor linii tehnologice specializate in fabricarea unui
produs sau a unor produse asemanatoare din punct de vedere tehnologic, in
succesiunea impusa de fluxul tehnologic al produselor.

CAPITOLUL VI

6.1 Analiza proiecteleor

6.2 Practica programarii si conducerii prin durate

6.3 Calculul datelor cel mai devreme CMD


6.4 Calculul datelelor cel mai tarziu CMT