Informe de Laboratorio N°3: Trabajo de banco

Curso: Procesos de Manufactura

Profesor: Ing. Muñoz Inga Carlos

Integrantes:

2018 – 0

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Contenido
OBJETIVOS.......................................................................................................................................... 3
MARCO TEÓRICO .............................................................................................................................. 4
1.1. Escuadra.................................................................................................................................... 4
1.2. Acero ...................................................................................................................................... 5
1.2.1. Clasificación SAE de aceros ............................................................................................... 5
1.2.2. Proceso de produccion del acero ....................................................................................... 6
1.2.3. Fabricación en horno eléctrico ........................................................................................... 7
1.3. Herramientas....................................................................................................................... 11
1.3.1. Taladro eléctrico ............................................................................................................. 11
1.3.1.1. Parámetros básicos de una operación de taladro................................................. 13
1.3.2. Lima .................................................................................................................................. 13
1.3.2.1. Partes ........................................................................................................................... 14
1.3.2.2. Formas de limas ......................................................................................................... 14
1.3.2.3. Lineamientos básicos para la adquisición de limas .............................................. 16
1.3.3. Sierras .............................................................................................................................. 16
1.3.3.1. Lineamientos para la adquisición de arco de sierra ............................................. 17
1.3.3.2. Lineamientos para manejo seguro de arco de sierra ........................................... 17
1.4. Precauciones en el uso de herramientas ....................................................................... 18
1.4.1. Manejo de herramientas manuales y eléctricas ........................................................ 18
1.4.1.1. Protección de máquinas ............................................................................................ 18
1.4.2. Principales causas de accidentes de trabajo, producidos por herramientas de
mano 19
1.4.3. Defectos específicos de las herramientas .................................................................. 19
1.4.4. Reglas para eliminar los riesgos eléctricos ................................................................ 20
MÉTODO EXPERIMENTAL ............................................................................................................. 21
CONCLUSIONES............................................................................................................................... 22

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 OBJETIVOS

 Reconocer las herramientas de banco más comunes para trabajo manual y

ensamble: sierras, limas, martillos, herramientas de trazado.

 Mostrar destreza en el uso de herramientas de banco.

 Comprobar la ley de termodinámica del acero.

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 MARCO TEÓRICO

1.1. Escuadra
La palabra escuadra proviene etimológicamente del latín “exquadra” y tiene el
significado de designar a lo que se le da forma de cuadrado, siendo específicamente
esa figura geométrica, un cuadrado, o también un rectángulo, cortado en diagonal.
Conforma un triángulo, donde dos de sus lados originan un ángulo recto.

Es un instrumento muy utilizado en el ámbito escolar, en dibujo, diseño, carpintería,

albañilería y arquitectura, para realizar actividades de subrayado, trazar líneas y
realizar dibujos y figuras geométricas. Los agrimensores usan las escuadras para
marcar ángulos en un terreno; cuando tienen forma de octógonos, traza ángulos
semirrectos. Presenta diversos tamaños, y se realiza en varios materiales, como
metal, plástico o madera, entre otros. Para marcar ángulos, o verificar los que ya están
trazados, se usan las falsas escuadras, cuyas hojas, ubicadas en torno a un eje, se
ajustan en un determinado ángulo, y son corredizas, permitiendo tomar la medida de
un ángulo y luego llevarlo hasta donde se desea medir.

Figura 1: Escuadra de metal

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1.2. Acero
El acero es sin duda el material de ingeniería más utilizado por la humanidad. El
nombre de acero engloba una vasta gama de materiales que en muchos casos tienen
aplicaciones específicas y en general tienen en el tratamiento térmico una etapa
imprescindible para su utilización.

Se denomina acero, a la aleación de Hierro (Fe) y Carbono (C). A esta aleación

básica, se suele adicionar otros elementos que confieren al acero propiedades
especiales.

El acero es un material férrico, ya que contiene Hierro y además se compone de

Carbono en un porcentaje inferior al 2 %.

Es una aleación de hierro y carbono, que puede contener otros elementos, en la que
el contenido de carbono oscila entre 0.1 a 1.7 %, no rebasa el límite de su saturación
al solidificar quedando todo él en solución sólida. El carbono es el elemento principal
que modifica las características mecánicas del acero, cuanto mayor es el porcentaje
de carbono mayores serán la resistencia y la dureza del acero, pero también será más
frágil y menos dúctil.

1.2.1. Clasificación SAE de aceros

La inmensa variedad de aceros que pueden obtenerse por los distintosporcentajes de

carbono y sus aleaciones con elementos como el cromo,níquel, molibdeno, vanadio,
etc., ha provocado la necesidad de clasificarmediante nomenclaturas especiales, que
difieren según la norma o casa quelos produce para facilitar su conocimiento y
designación
La SAE emplea, a tal fin, números compuestos de cuatro o cinco cifras, según los
casos, cuyo ordenamiento caracteriza o individualiza un determinado acero.

El significado de dicho ordenamiento es el siguiente:

Primera cifra 1 caracteriza a los aceros al carbono

Primera cifra 2 caracteriza a los aceros al níquel
Primera cifra 3 caracteriza a los aceros al cromo-níquel

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Primera cifra 4 caracteriza a los aceros al molibdeno
Primera cifra 5 caracteriza a los aceros al cromo
Primera cifra 6 caracteriza a los aceros al cromo-vanadio
Primera cifra 7 caracteriza a los aceros al tungsteno
Primera cifra 9 caracteriza a los aceros al silicio-manganeso

1.2.2. Proceso de produccion del acero

El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:

• El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno
(proceso integral)
• Las chatarras tanto férricas como inoxidables.

El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas generales,

para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno, mientras
que partiendo de chatarra como única materia prima se utiliza exclusivamente el
horno de arco eléctrico (proceso electro-siderúrgico). Los procesos en horno de arco
eléctrico pueden usar casi un 100% de chatarra metálica como primera materia,
convirtiéndolo en un proceso más favorable desde un punto de vista ecológico. Aun
así, la media de las estadísticas actuales calcula que el 85% de las materias primas
utilizadas en los hornos de arco eléctrico son chatarra metálica.
Las estimaciones del porcentaje mundial de industrias que utilizan el convertidor con
oxígeno en 1995 eran del 59% y de un 33% para las que utilizaban horno de arco
eléctrico.
Las aleaciones de acero se realizan generalmente a través del horno de arco
eléctrico, incluyendo el acero inoxidable. En algunos tipos de acero inoxidable se
añade a su composición molibdeno, titanio, niobio u otro elemento con el fin de
conferir a los aceros distintas propiedades.

Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes grupos:

a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la propia
fábrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad.

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b) Chatarra de transformación: producida durante la fabricación de piezas y
componentes de acero (virutas de máquinas herramientas, recortes de prensas y
guillotinas, etc.).
c) Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea
en la acería y procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas
industriales, barcos, automóviles, electrodomésticos, etc.

1.2.3. Fabricación en horno eléctrico

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras por
medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.
El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30
mm de espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño
de acero líquido y escoria. El resto del horno está formado por paneles refrigerados
por agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a través de
unas cestas adecuadas.

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La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm
de diámetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia
a la carga a medida que se van consumiendo.

Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas

condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con
intensidad variable, en función de la fase de operación del horno.

Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de combustión,

que son depurados convenientemente para evitar contaminar la atmósfera. El horno
va montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al
sangrado de la escoria y el vaciado del baño.

El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión y la

fase de afino.

 Fase de fusión

Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes

(principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los
electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir
completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la
capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.

 Fase de afino

El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en

un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se
procede a la eliminación de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso,
fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composición química por medio de la
adición de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, níquel,
molibdeno, vanadio o titanio).

El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material refractario,

que hace la función de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de
ajustarse la composición del acero y de dársele la temperatura adecuada para la
siguiente fase en el proceso de fabricación.

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  La colada continúa

Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada

continua donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto.

La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte

directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la
forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la palanquilla.

La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero
líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales disponen de su lingotera o
molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeración con
agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve
alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra sólida
que se va formando durante el enfriamiento.

Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas

de agua fría primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en las longitudes
deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.

En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los

rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.

Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la

colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la
trazabilidad del producto, vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad interna,
la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.

 La laminación

Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en

productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.

De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que se

hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la
misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal gracias
a la presión ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero,
es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura.

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De ahí que la laminación en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre
1.250ºC, al inicio del proceso, y 800ºC al final del mismo.

La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el caso

de las barras corrugadas.

El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de

recalentamiento hasta un valor óptimo para ser introducidas en el tren de laminación.
Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de
precalentamiento, de calentamiento y de homogeneización. El paso de las
palanquillas de una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de
avance. La atmósfera en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al
máximo la formación de cascarilla.

Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta es

conducida a través de un camino de rodillos hasta el tren de laminación. Este tren
está formado por parejas de cilindros que van reduciendo la sección de la palanquilla.
Primero de la forma cuadrada a forma de óvalo, y después de forma de óvalo a forma
redonda. A medida que disminuye la sección, aumenta la longitud del producto
transformado y, por tanto, la velocidad de laminación. El tren se controla de forma
automática, de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo componen va
aumentando en la misma proporción en la que se redujo la sección en la anterior.

El tren de laminación se divide en tres partes:

o Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy

ligera para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada
durante su permanencia en el horno.
o Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va
conformando por medio de sucesivas pasadas la sección.
o Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y
obtiene su geometría de corrugado

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. De

ahí, son trasladadas a las líneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente
pasan a la zona de almacenamiento y expedición.

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En el caso de la laminación de rollos, éstos salen del tren acabador en forma de
espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras van
siendo depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedición, o
bien se lleva a una zona de encarretado, dónde se forman bobinas en carrete.

Durante la laminación se controlan los distintos parámetros que determinarán la

calidad del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de
deformación de cada pasada para evitar que una deformación excesiva dé lugar a
roturas o agrietamientos del material, así como el grado de reducción final, que define
el grado de forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento controlado.

1.3. Herramientas
1.3.1. Taladro eléctrico
 Características

Operación de mecanizado limitada a hacer agujeros.

 Ventajas
 Operación rápida.
 Precisión y acabado superficial mejorados en comparación con
fundición/forja.
 Posibilidad de realizar agujeros de diferentes diámetros.
 Diferentes materiales (limitación en materiales muy duros).
 Limitaciones
 Agujeros con elevada relación longitud/profundidad.
 Acabado de agujeros puede ser no suficiente en algunas aplicaciones.
 Aplicaciones

Mecanizado de agujeros de diferente profundidad y diámetro.

 COMBINACIÓN DE DOS MOVIMIENTOS DIFERENTES:

El movimiento principal o de corte

El movimiento de avance

 MOVIMIENTO PRINCIPAL

Giro de la herramienta, llamada BROCA.

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 Consumo de Potencia y Velocidad mayor que el movimiento de avance.

 MOVIMIENTO DE AVANCE

Siempre en dirección paralela al eje de la broca.

 Partes de una broca

SE DIVIDE EN:

 Mango
 Parte Cortante
 EN LA PARTE CORTANTE:

Suele disponer de varios dientes (Es

muy común que haya 2). En cada uno de
ellos:

 Filo Principal
 Filo Secundario
 Superficie de incidencia
 Superficie de desprendimiento
 Filo transversal
 Ángulos de los filos de una broca
 Ángulos de los filos de una broca
 Ángulo de posición de filo principal (κr)
 Ángulo de desprendimiento (γ)
 Ángulo de incidencia (α)

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1.3.1.1. Parámetros básicos de una operación de taladro
• Vc: Velocidad de Corte (m/min):

• Vf: Velocidad de avance (mm/min):

Vf(mm/min)

• fz: Avance por filo (mm/diente)

1.3.2. Lima
La lima como fuente de herramienta manual de corte/desgaste consistente en
una barra de acero al carbono templado con ranuras llamadas dientes, y con
una empuñadura llamada mango, que se usa para desbastar y afinar todo tipo
de piezas metálicas, de plástico o de madera. Es una herramienta básica en
los trabajos de ajuste.

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1.3.2.1. Partes
Las partes principales de una lima son los cantos, cola, virola y
opcionalmente el mango.

El mango es la parte que sirve para sujetar la herramienta y cubre la cola de la lima.
En el mango existe un anillo metálico llamado virola, que evita que el mango seda y
se salga. La parte útil de trabajo se denomina longitud de corte y tiene cantos de
desbaste, pudiendo contar con cantos liso

1.3.2.2. Formas de limas

En función de las formas y las funciones de cada una, existen varios tipos
de limas.

- Limas para madera: éstas suelen ser de sección rectangular, planas y de

bordes paralelos, en muchos casos con una sola cara abrasiva. Se usan para
el pulido de superficies que previamente han sido trabajadas con escofinas
(limas de mayor tamaño).
- Limas para metal: éstas son de muy diversas formas. Según su sección se
dividen en:
- Limas planas con igual anchura en toda su longitud o con la punta ligeramente
convergente: las superficies de abrasión pueden ser las dos caras y los cantos,
pero también las hay sin abrasión en los cantos, es decir lisos y que permiten
trabajar en rincones en los que interesa actuar tan sólo sobre un lado y respetar
el otro.

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- Limas de media caña: una cara plana y otra redondeada, con una menor
anchura en la parte de la punta. Son las más usadas, ya que se pueden utilizar
tanto para superficies planas como para rebajar asperezas y resaltos
importantes o para trabajar en el interior de agujeros de radio relativamente
grande.
- Limas redondas: son las que se usan si se trata de pulir espacios circulares.
- Limas triangulares: sirven para atacar ángulos entrantes e inferiores a 90º.
Pueden sustituir a las limas planas. Dentro de estas limas están los limadores,
que se utilizan para trabajos esmerados y de precisión. Este tipo de limas,
tienen el grano mucho más fino.
- Limas ahusadas: limas en la que la sección es uniforme desde uno de sus 2
extremos hasta / de su longitud aproximadamente, desde allí empieza a 3
disminuir su ancho o espesor, o ambos, hasta la punta.

 Cuadrangular
 Plana
 Mediacaña
 Triangular
 Redondas
 Rectangular

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1.3.2.3. Lineamientos básicos para la adquisición de limas

- Las limas se deben fabricar, como mínimo de acero 1090 y con un

recubrimiento superficial que evite su corrosión.
- Las limas deben ser de calidad uniforme, rectas de perfil y forma, libres de
herrumbre, rebabas o defectos de cualquier otra clase que afecten el
funcionamiento de la herramienta.
- Los dientes de corte deben ser regulares de forma y altura uniforme, en toda
su longitud.
- En el caso de tener mango este debe estar afianzado firmemente a la cola de
la lima.

1.3.3. Sierras
Las sierras son herramientas manuales diseñadas para cortar superficies de diversos
materiales. Se componen de un bastidor o soporte en forma de arco, fijo o ajustable;
una hoja, un mango recto o tipo pistola y una tuerca de mariposa para fijarla

La hoja de la segueta es una cinta de acero de alta calidad, templado y revenido; tiene
un orificio en cada extremo para sujetarla en el pasador del bastidor; además uno de
sus bordes está dentado.

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1.3.3.1. Lineamientos para la adquisición de arco de sierra
- Las sierras deben tener afilados los dientes con la misma inclinación para evitar
flexiones alternativas.
- Los mangos de las sierras deben estar bien fijados y en perfecto estado.
- Para metales blandos o semiduros, se deben utilizar sierras de acero al
tungsteno endurecido o semiflexible con el siguiente número de dientes:
 Hierro fundido, acero blando y latón: 14 dientes cada 25 mm.
 Acero estructural y para herramientas: 18 dientes cada 25 mm.
 Tubos de bronce o hierro, conductores metálicos: 24 dientes cada 25 mm.
 Chapas, flejes, tubos de pared delgada, láminas: 32 dientes cada 25 mm.
- Para materiales duros y especiales, se deben utilizar hojas de aleación
endurecido del tipo alta velocidad con el siguiente número de dientes:
 Aceros duros y templados: 14 dientes cada 25 mm.
 Aceros especiales y aleados: 24 dientes cada 25 mm.
 Aceros rápidos e inoxidables: 32 dientes cada 25 mm.

1.3.3.2. Lineamientos para manejo seguro de arco de sierra

- Antes de utilizar la sierra se debe fijar firmemente la pieza a cortar, en lo posible
en una prensa.
- Se debe seleccionar la sierra adecuada dependiendo del material a cortar.
- Debe verificarse que la hoja de la sierra debe estar bien tensionada.
- La hoja se debe instalar en el marco teniendo en cuenta que los dientes deben
estar alineados hacia la parte opuesta del mango.
- La sierra se debe utilizar cogiendo el mango con una mano quedando el dedo
pulgar en la parte superior del mismo y la otra mano en el extremo opuesto del
arco. El corte se realiza dando a ambas manos un movimiento de vaivén y
aplicando presión contra la pieza cuando la sierra es desplazada hacia el frente
dejando de presionar cuando se retrocede.
- Cuando el material a cortar sea muy duro, antes de iniciar se recomienda hacer
una ranura con una lima para guiar el corte y evitar así movimientos
indeseables al iniciar el corte.
-

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1.4. Precauciones en el uso de herramientas

Los peligros y riesgos que encierran los accidentes, no sólo se evitan tomando en
cuenta el orden, la limpieza y la protección de caídas, sino también tomando en cuenta
los peligros que ofrecen el manejo de herramientas, materiales y máquinas sin
protección. La presente unidad didáctica trata sobre los métodos y reglas de control
que deben utilizarse en él

1.4.1. Manejo de herramientas manuales y eléctricas

Un gran porcentaje de accidentes son causados por el manejo inadecuado de

herramientas manuales e instrumentos portátiles.

1.4.1.1. Protección de máquinas

La falta de protección o el mal uso de guardas en las máquinas, constituyen riesgos

latentes de accidentes.

a. Manejo de herramientas manuales:

Cuando el hombre primitivo comenzó a dominar el mundo que le rodeaba,
buscó elementos que le permitieran extender sus manos. Así fue como
surgieron las herramientas manuales. Cuando uno piensa en el número de
lesiones que producen estas herramientas, no deja de preguntarse: ¿Cómo es
que no se ha encontrado un medio para utilizarlas con más seguridad? Por
sencillas que sean estas herramientas, parece que el hombre insiste en
lesionarse con ellas. Las usamos en la casa, en el taller o en diferentes

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 circunstancias. Tan pequeños son el martillo, los desentornillados, el serrucho,
los alicates, que sin querer nos afectan

1.4.2. Principales causas de accidentes de trabajo, producidos por herramientas de

mano
a. HERRAMIENTAS DEFECTUOSAS.- Antes de utilizar una herramienta, debe
revisarse cuidadosamente. Las herramientas defectuosas deben retirarse del
servicio, para ser restauradas adecuadamente.

b. USO DE HERRAMIENTAS INADECUADAS.- La herramienta sirve para

determinado propósito. Esto significa, que el empleo correcto de la herramienta para
determinada tarea, evita accidentes.

c. PROCEDIMIENTO INCORRECTO.- El uso incorrecto del empleo de una

herramienta, produce accidentes y daña la maquinaria.

d. MAL CUIDADO DE LAS HERRAMIENTAS.- El mal cuidado de las herramientas es

consecuencia de no tener en cuenta el control, la conservación y la reparación
oportuna de estos instrumentos. La revisión diaria y el cuidado de las herramientas,
evita accidentes

1.4.3. Defectos específicos de las herramientas

Hay que revisar cuidadosamente las herramientas, pues al presentar cualquier
defecto, las vuelve peligrosas para el fin a que están destinadas.

 Cinceles y punzones (herramientas de golpe): Puntas o cabezas mal

templadas (cabezas aplastadas o astilladas, puntas deformadas o rotas),
longitud inadecuada, etc.
 Taladros, barrenos, brocas, etc.: Mal templados, embotados, gastados, Tilos
mellados, con la espiga rota, gastada o estropeada.
 Limas. Carentes de mango, cola deformada o rota; picadura gastada o
embotada, bordes mellados; limas rotas.
 Martillos: Mangos sueltos, hendidos o ásperos, cabezas melladas, aplastadas
o astilladas, uñas dobladas o rotas; equilibrio defectuoso. Cuñas inadecuadas
o fallantes.

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  Serruchos: Dientes mal ajustados, o mal afilados, hojas curvadas, mangos
sueltos o rotos, Ganchos, tenazas, etc. Forma inadecuada, flojos, puntas
embotadas, deformados
 Cuchillos: Embotados, mellados, o con filos o puntas mal conformados; mango
suelto, roto o corta Mal afilados. Sin guarda para la mano (o con guarda
inadecuada).
 Gatos de palanca o de tomillo: Engranes, cremalleras o fijador gastado, hilos
de rosca gastados o rotos; dispositivos de retención rotos, abombados;
gastados o mal diseñados Mango curvado, demasiado pequeño o demasiado
suelto.
 Zapapicos, hachas, palancas de gancho: Mangos sueltos, hendidos o rotos;
puntas o filos embotados, mellados o mal templados; mal equilibrados.
 Destornilladores: Mangos hendidos, sueltos o rotos; hoja mellada o deformada;
cola curvada.
 Palas, azadas: Mangos rotos, hendidos o sueltos, hoja deformada o mellada.
 Llaves de tuerca: Mordazas gastadas o abombadas: mangos ásperos o
curvados; mecanismo gastado, atascado o roto.

1.4.4. Reglas para eliminar los riesgos eléctricos

Usar siempre equipo protector (guantes de jebe, zapatos sin metal, pinzas aislantes,
etc.)

Desconectar la corriente cada vez que trabaje en un circuito eléctrico.

Colocar una valla y señales en las zonas peligrosas.

No usar escaleras metálicas cerca de aparatos eléctricos.

Considerar que todos los circuitos llevan corriente, hasta demostrar lo contrario.

Nunca sustituir un fusible por un alambre.

Nunca trabajar en un circuito eléctrico sin ayudante.

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 MÉTODO EXPERIMENTAL

Antes de elaborar cualquier trabajo que involucre un esfuerzo físico se tiene que
desarrollar planes para poder prever situaciones. Teniendo en cuenta lo antes dicho
realizamos los siguientes pasos para el correcto desarrollo del laboratorio 3.

1. Leemos la guía asignada por el prf. De curso para familiarizarnos con los
materiales y herramientas a fin de tener una idea para poder desarrollar el
laboratorio.
2. Conseguimos los materiales y herramientas para el laboratorio.
3. Escuchamos la explicación del prf. Encargado del laboratorio.
4. En una hoja bon A4 dibujamos a mano alzada una muestra de la escuadra que
vamos a realizar, acotando las dimensiones para un fácil entendimiento.
5. Realizamos un debate dentro del grupo para definir las medidas de la
escuadra, ancho: 3 cm y Largo: 7 cm, con un ángulo recto de 90°.
6. Observamos nuestra plancha de acero y definimos los lados rectos y los lados
con desigualdades.
7. Una vez definida la parte recta realizamos el trazado con un punzón para dar
una fácil visualización al momento de cortar con sierra la placa metálica.
8. Realizamos una señal en el ángulo recto de 90 ° con un punzón y martillo para
facilitar el paso de la broca. Esto para poder visualizar la rectitud de la
escuadra.
9. Perforamos en el ángulo recto de 90° con un taladro con broca especial para
metal, esto con las medidas de seguridad respectivas ante cualquier
emergencia.
10. A continuación colocamos la placa en un sujetador especial y procedemos a
cortar con la sierra por las líneas realizadas con el punzón.
11. Terminada de cortar la escuadra limamos para eliminar impurezas y dar forma
uniforme.
12. Elaboramos un informe en el que detallamos los procedimientos seguidos
durante el laboratorio.

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 CONCLUSIONES

 Se necesita realizar un diseño de la pieza previo la operación de corte.

 El método a realizar los cortes por prensado son más exactos que los
realizados con una sierra o instrumento de corte manual.

 Antes de realizar el corte se debe realizar un pequeño agujero que sirva de

guía al corte, en agujero se realizara con un taladro el tamaño de la broca
dependerá del operario.

 Se recomienda usar un material no tan resistente para que el corte se realice

de la mejor forma y no requiera demasiado esfuerzo.

 El uso del taladro deberá ser supervisado por el profesor o por el encargado
del laboratorio de manufactura para un buen maquinado.

 Antes del proceso del taladrado se debe realizar con un punzón para que la
broca pueda entrar con facilidad en la plancha.

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