REPÙBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR

PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”

EXTENSIÓN COL - SEDE CIUDAD OJEDA

INFORME

Realizado por:

José, Bohórquez

C.I.18.795.886

Ciudad Ojeda, Diciembre 2017

 INTRODUCCION

En el mantenimiento predictivo o bajo condición, evaluamos el estado

de los componentes mecánicos o eléctricos mediante técnicas de
seguimiento y análisis, permitiéndonos programar las operaciones de
mantenimiento "solamente cuando son necesarias". Consiste
esencialmente en el estudio de ciertas variables o parámetros
relacionados con el estado o condición del medio que mantenemos, como
por ejemplo la vibración, temperatura, aceites, aislamientos, etc. El
estudio de estos parámetros nos suministra información del estado de sus
componentes y, algo también muy importante, del modo en que está
funcionando dicho equipo, permitiéndonos no sólo detectar problemas de
componentes sino también de diseño y de instalación. El objetivo del
mantenimiento predictivo es la reducción de los costes de operación y de
mantenimiento incrementando la fiabilidad del equipo.
 Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado

de la maquinaria y recomienda intervenir o no en función de su estado, lo
cual produce grandes ahorros. El diagnóstico predictivo de maquinaria se
desarrolla en la industria en la década que va desde mediados de los
ochenta a mediados de los noventa del siglo XX. Actualmente, las
filosofías predictivas se aplican en la maquinaria crítica en aquellas
plantas que cuentan con una gestión optimizada de sus activos (RCM,
ISO 55001, RBM...). El mantenimiento basado en la condición optimiza al
mantenimiento preventivo de manera que determina el momento preciso
para cada intervención técnica de mantenimiento en los activos
industriales.
El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas
de medida y análisis de variables para caracterizar en términos de fallos
potenciales la condición operativa de los equipos productivos. Su misión
principal es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de equipos al mínimo
costo.
Ventajas y beneficios de la aplicación del mantenimiento predictivo
La gestión optimizada de la programación del mantenimiento reporta las
siguientes ventajas:
 Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.
 Mejora de la fiabilidad global.
 Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y
rearranques.
 Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos.
 Reducción de los riesgos de mortalidad infantil (por errores
humanos en las reparaciones), al producirse menos intervenciones
de mantenimiento.
 Reducción del gasto en repuestos, pues el número de
intervenciones a lo largo del ciclo de vida del activo puede
reducirse hasta a la quinta parte (p.e. en rodamientos).
  Como consecuencia del punto anterior, se reduce la mano de obra.
 La monitorización tiene como consecuencia la reducción de
accidentes y el aumento de la seguridad.
 Si aprovechamos los datos de la monitorización para establecer un
programa de análisis causa raíz de los fallos (RCFA), reduciremos
los fallos en general y especialmente los fallos catastróficos.
 Menor coste de los seguros industriales
Las principales técnicas de mantenimiento predictivo y la aplicación del
mismo en maquinaria industrial son:
Análisis de vibraciones: El análisis de vibraciones es la principal técnica
para supervisar y diagnosticar la maquinaria rotativa e implantar un plan
de mantenimiento predictivo.
Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo: La captación de
ultrasonidos es una técnica que se ha desarrollado mucho en los últimos
años, descubra las aplicaciones de esta técnica predictiva.
Análisis de Lubricantes: Las técnicas de análisis de lubricantes son
fundamentales para determinar el deterioro del lubricante, la entrada de
contaminantes y la presencia de partículas de desgaste.
Análisis de Máquinas Alternativas. Motores y compresores alternativos
pueden diagnosticarse con alta precisión a partir de la señal dinámica de
la presión, ultrasonidos y vibraciones.
Descargas parciales en máquinas eléctricas: La técnica del estudio de
las descargas parciales se aplica a grandes máquinas eléctricas para
evaluar el estado del estator con la máquina en servicio.
Parámetros de supervisión de grandes máquinas eléctricas: La
criticidad de las grandes máquinas eléctricas justifica la monitorización en
continuo por varias técnicas complementarias entre sí.
Termografía: La reducción en los precios de las cámaras termográficas
ha permitido que cualquier departamento de mantenimiento se beneficie
ya de esta potente técnica predictiva.
Organización para el mantenimiento predictivo
Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren
una relación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos
ejemplos de dichos parámetros son los siguientes:
 Vibración de cojinetes
 Temperatura de las conexiones eléctricas
 Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor
El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer
lugar, una perspectiva histórica de la relación entre la variable
seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma de
lecturas (por ejemplo la vibración de un cojinete) en intervalos periódicos
hasta que el componente falle.
La figura muestra una curva típica que resulta de graficar la variable
(vibración) contra el tiempo. Como la curva lo sugiere, deberán
reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando la vibración alcance
1,25 in/seg (31,75 mm/seg). Los fabricantes de instrumentos y software
para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores
para reemplazar los componentes de la mayoría de los equipos, esto
hace que el análisis histórico sea innecesario en la mayoría de las
aplicaciones.
 CONCLUSIONES

Es importante considerar que la productividad de una industria

aumentará en la medida que las fallas en las máquinas disminuyan de
una forma sustentable en el tiempo. Para lograr lo anterior, resulta
indispensable contar con la estrategia de mantenimiento más apropiada y
con personal capacitado tanto en el uso de las técnicas de análisis y
diagnóstico de fallas implementadas como también con conocimiento
suficiente sobre las características de diseño y funcionamiento de las
máquinas.
En el presente trabajo se mencionaron varias de las técnicas de
análisis utilizadas hoy en día, entre las que se destaca el análisis de
vibraciones mecánicas, ilustrando con un grafico su alcance así como la
necesidad de usar diferentes indicadores con el fin de llegar a un
diagnóstico acertado. Diagnosticado y solucionado los problemas, la vida
de las máquinas y su producción aumentará y por tanto, los costos de
mantenimiento disminuirán.
 RECOMENDACIONES

Las categorías relacionadas con las tareas de mantenimiento

predictivo: las fáciles y las menos fáciles. Dentro de las fáciles estaría las
inspecciones visuales de los equipos, las tomas de datos con
instrumentación instalada de forma permanente (termómetros,
manómetros, caudalímetros, medidas de desplazamiento o vibración,
etc.). Dentro de las menos fáciles yo destacaría cuatro técnicas: las
boroscopias, los análisis de vibraciones, las termografías y los análisis de
aceite. Es evidente que las primeras son de tan fácil implementación, de
tan bajo coste y tan evidentemente útiles que responden al título del tema
propuesto por Chema de forma incontestable: desde luego que tienen
posibilidades reales de aplicación.
 REFERENCIAS

http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/

http://mantenimientopetroquimica.com/mantenimientopredictivo.html