LE CIMENT

Professeur
M.L.ABIDI

1
2
 Chapitre II LE CIMENT

I. GENERALITES
I.1. introduction
Au début du XIXe siècle l’industrie de la construction connaît un renouveau. Louis Vicat (1786
–1861) mène des travaux autour des phénomènes d’hydraulicité du mélange « chaux cendres
volcaniques ». Ce liant, déjà connu depuis longtemps, restait jusqu’alors le seul matériau connu
capable de faire prise au contact de l’eau.
Vers 1817 Louis Vicat fut le premier à déterminer de manière précise les proportions de calcaire et de
silice nécessaires à l’obtention du mélange, qui après cuisson à une température donnée et broyage,
donne naissance à un liant hydraulique industrialisable. C’est le ciment artificiel. Louis Vicat publia
ses travaux de recherches sans prendre de brevet.

En se basant sur les travaux sur la composition du ciment mis au point par Louis Vicat,
l’Ecossais Joseph Asdin réussit à breveter en 1824 un ciment à prise plus lente. Il lui donna le nom
de Portland, du fait de sa similitude d’aspect et de dureté avec la roche du jurassique supérieur que
l’on trouve dans la région de la Presqu'île Portland dans le sud de l’Angleterre.

Ainsi, le XXe siècle a ouvert la voie aux ciments artificiels qui prendront progressivement le pas
sur les chaux. L’accélération sera plus manifeste après la deuxième guerre mondiale avec le
développement du secteur du BTP.
A partir de cette époque, la chaux cédera progressivement la place au ciment qui est un meilleur
liant avec des performances largement supérieures et une mise en œuvre accélérée.

Le développement n'a pu s'effectuer que grâce à l'apparition de matériels nouveaux : fours

rotatifs et broyeurs à boulets en particulier. Les procédés de fabrication n'ont pas cessé de se
perfectionner.

Le Maroc produit annuellement quelque 11 millions de tonnes de ciment, dont 10 à 15% sont
exportées. Le Royaume dispose de dix usines de ciment appartenant à quatre sociétés, avec une
capacité de production de 10 millions de tonnes par an. Le secteur du ciment au Maroc emploie
directement 3700 personnes et indirectement plus de 15.000 autres, au moment où les
investissements annuels dans le secteur atteignent 550 millions Dh, dont 50 millions Dh réservés
directement à la protection de l'environnement.

I.2. Matières premières

Les matières premières à partir des quelles le ciment est fabriqué sont:

 Le calcaire (de l’ordre 80 %).

 L’argile (silico - aluminates). (de l’ordre 20 %)

3
 Ces matières premières sont présentes pratiquement dans toutes les régions. Des roches
naturelles, les marnes ou calcaires argileux, ont une composition qui est proche de 80 % calcaire -
20 % argiles. Cependant des correcteurs, tel que minerai de fer qui apporte Fe2O3, bauxite (Al2O3),
sable (SiO2) sont ajoutés pour atteindre la composition souhaitée.

Le composé de base des ciments est un mélange de chaux apportée par des roches calcaires et
d'alumine, de silice et d'oxyde de fer apportés par des argiles.
Calcaires et argiles sont extraits de carrières, puis concassés, homogénéisés, portés à haute
température (1450 °C) dans un four. Le produit obtenu après refroidissement rapide est appelé le
clinker.

Avant de préciser les différentes étapes de fabrication ainsi que les différentes réactions qui
régissent le processus de formation nous allons préciser les différentes matières premières qui
rentrent dans la composition du ciment.

I.3.1. Le calcaire
Le calcaire est une roche sédimentaire composée majoritairement de carbonate de calcium
(calcite) CaCO3. Lorsque la roche comporte une proportion non négligeable d'argile, on parle plutôt
de marne.
Le calcaire est facilement soluble dans l'eau .La concentration du calcaire dans l'eau potable
ou dureté s'exprime en « degré français ». Un degré correspond à 4 mg/L de Ca.

Les calcaires sont des roches carbonatées contenant du carbonate de calcium. Ces roches sont
compactes, souvent assez dures et par conséquent assez résistantes à l’érosion. Les échantillons du
calcaire peuvent être perméables ou non (selon le type de calcaire).

La calcite minérale composée de carbonate naturel de calcium (CaCO3) représente une large
proportion dans la composition minéralogique du calcaire. Le reste est constitué d’autres minéraux
dont les plus courants sont : la dolomite (Ca, Mg)2(CO3)2 ), l'aragonite (forme de CaCO3), l'argile et
autres….

Remarques :

 Le Calcaire : Jusqu'à 5 % d'argile (95 % à 100 % de calcite).

 Calcaire marneux ou calcaire argileux : De 5 % à 35 % d'argile.
 À partir de 35 % d'argile, il ne s'agit plus d'un calcaire mais d'une marne.

En conclusion on retient que le calcaire est identifié par défaut par CaCO3

I.3.2. L’argile

L'argile est une roche sédimentaire, composée pour une large part de minéraux spécifiques,
silicates SiO2 en général d'aluminium Al2O3 , les ferrites Fe2O3 plus ou moins hydratés, qui
présentent une structure feuilletée qui explique leur plasticité, ou bien une structure fibreuse qui
explique leurs qualités d'absorption. L'argile ordinaire est également appelée sil.

4
En général la composition chimique d’un mélange argileux est constitué des éléments suivants qui
sont les plus présents dans la croûte terrestre (ce sont des oxydes plus ou moins hydratés) :
 Les éléments dits réfractaires -- silice SiO2 et alumine Al2O3..Ces deux éléments sont les plus
nombreux.
 Les colorants – principalement les ferrites Fe2O3, titane, manganèse.
 Les fondants -- oxydes alcalins terreux (chaux et magnésie), ou alcalin (oxydes de sodium,
potassium…..).

I.3.3. Le gypse
Le gypse est un minéral composé de sulfate hydraté de calcium de formule CaSO4,
2(H2O).

I.3.4. Notation

Pour faciliter la compréhension et les notations, on utilisera dans la suite du cours les
notations suivantes :

Elément Formule Notation

La silice SiO2 S
La chaux CaO C
L’alumine Al2O3 A
Les ferrites Fe2O3 F

I.3. Autres constituants des ciments

Ils modifient les propriétés du ciment grâce à leurs caractéristiques chimiques ou physiques. De
part leur nature, ils permettent aussi d'abaisser le prix de revient.

Ils améliorent des propriétés tel que accroissement de la maniabilité, de la compacité et diminution
du ressuage...).

I.4.1. Laitier granulé de haut fourneau (S) :

Il est obtenu par refroidissement rapide de scories provenant de la fusion de minerai de fer
dans un haut fourneau. Le laitier à des propriétés hydrauliques.

I.4.2. Pouzzolanes naturelles (Z) :

Ce sont des roches d'origine volcanique ou sédimentaires ayant une composition appropriée,
ou des argiles et schistes activés thermiquement. Les pouzzolanes n'ont pas de propriété
hydrauliques, mais en présence de la chaux libérée par le clinker au cours de son hydratation,
elles forment des hydrates stables: on dit qu'elles ont des propriétés pouzzolaniques.

I.4.3. Cendres volantes (V ou W) :

5
 Elles proviennent du dépoussiérage des gaz de combustion des centrales thermiques au
charbon. On distingue:
* Les cendres volantes siliceuses (V) qui ont des propriétés pouzzolaniques;
* Les cendres volantes calciques (W) qui ont des propriétés hydrauliques et parfois
pouzzolaniques.

I.4.4. Schistes calcinés (T) :

Ce sont des schistes portés à une température de 800 °C dans un four spécial. Finement
broyés, ils présentent de fortes propriétés hydrauliques et aussi pouzzolaniques.

I.4.5. Calcaires (L) :

Ils doivent être constitués de 75% au moins de CaCO3

I.4.6. Fumées de silice (D) :

Proviennent de l'industrie du silicium et des alliages. Elles ont des propriétés pouzzolaniques.

I.4.7. Fillers (F) :

Ce sont des constituants secondaires et n'excèdent pas 5% dans la composition des ciments.
Ce sont des matières minérales naturelles ou artificielles qui agissent par leur granulométrie sur
les propriétés physiques des liants (maniabilité, pouvoir de rétention d’eau).

II. FABRICATION DU CIMENT

II.1. Principe du schéma de fabrication

Le constituant principal du ciment est le clinker qui est obtenu à partir de la cuisson vers 1450°C
d'un mélange approprié de calcaire et d'argile, en proportion moyenne 80% et 20%.

Le clinker, auquel on ajoute quelque pourcentage de gypse est ensuite finement broyé de
manière à obtenir une poudre dont la masse volumique absolue varie de 3,0 à 3,2 kg/dm3.Le sulfate

6
de calcium généralement du gypse doit être ajoute en faible quantité aux autres constituants du
ciment au cours de sa fabrication, en vue de réguler la prise.
Selon donc le ciment désiré on ajoutera un autre constituant pour avoir des caractéristiques
données.

Calcaire ~80% Argile ~ 20%

Les roches calcaires contiennent
Jusqu’à 95% CaCO3 produisant lors de la
cuisson ~55% CaO
impuretés majeures MgO
la carrière de calcaire détermine
emplacements des usines de ciment
source de SiO2 qui amène
aussi Al2O3 et Fe2O3
dans certains cas, il faut
mélanger les sources pour
obtenir la chimie correcte

7
+

+ +

8
 Produit Calcaire Argile Ajout de Clinker
correction
SiO2;
Al2O3; Sable, oxyde Voir réaction
Constituant CaCO3, MgCO3 Fe2O3 CaO; de fer de formation
MgO K2O Bauxite du Clinker
etc….

Photo

Tableau de composition de clinker

Autre ajout
Produit Clinker Gypse Laitier Cendre Pouzzo- autres Ciment
volant lane

Photo
CaSO4,
2(H2O).

Tableau de composition de ciment

Conclusion :
1. Calcaire + Argile + Autres constituants (ajout éventuel tel que Sable ou Bauxite ou Oxyde
de fer..) Clinker

2. Clinker + Régulateur de prise (gypse) + Autres constituants (Ajout éventuel tel que
laitier, pouzzolane, cendres volants etc..) CIMENT

3. Les éléments constituants sont principalement : O, Si, Ca, Al, Fe.

4. Les oxydes constituants : CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3.Selon les notations adoptées Abréviations
C, S, A, F.

II.2. Procédé de fabrication du ciment

La fabrication du ciment se réalise donc en deux étapes :

 Première étape : Clinkérisation.

9
  Deuxième étape : Fabrication du ciment.

II.3. Clinkérisation

 L’extraction

 Le séchage et le broyage
voie sèche sous forme de poudre,
voie semi sèche sous forme de granule
voie humide sous forme de une pâte.

 La cuisson
La cuisson se fait à une température voisine de 1450 °C dans un four rotatif, long cylindre
tournant de 1,5 à 3 tours/minute et légèrement incliné.

A la sortie du four, le clinker en nodules incandescents forme tombe sur des refroidisseurs à
grille qui ramènent sa température à 100 °C; ce choc thermique « la trempe » donne naissance à des
granules de diamètres variant entre 1 et 10 mm.

Le four est en général horizontal cylindrique en tôle d'acier avec revêtement réfractaire
intérieur de 60 à 150 mètres de long et de 4 à 5 mètres de diamètre, ou même plus (7 m sur la photo),
légèrement incliné et tournant à environ 1tour /minute.
Le cru pénètre à l'amont du four où s'achève la décarbonatation et progresse jusqu'à la zone
de clinkérisation (1450 °C). Si la charge est humide ou semi humide il y aura une zone
d’évaporation.
Tout au long de la cuisson, un ensemble de réactions physico-chimiques conduit à l’obtention
du clinker :
Au début on assiste à la décarbonatation du carbonate de calcium (calcaire) en donnant la
chaux vive. Au fur et à mesure que la charge avance dans le four, sous l'effet de la chaleur, les
constituants de l'argile (silicates, alumine et d'oxyde de fer), se combinent avec la chaux provenant
du calcaire pour donner des silicates et aluminates de chaux.

On peut schématiser le four comme suit :

10
Les réactions chimiques sont :

 Dans la zone I, zone de Déshydratation, le cru subit une dessiccation complète.

 Dans la zone II, zone de décarbonatation Le caco3 se transforme en cao

CaCO3 ———> CaO + CO2

 Dans la zone III zone de clinkerisation : les silicates, alumine et d'oxyde de fer se combinent
avec la chaux provenant du calcaire pour donner des silicates et aluminates de chaux et silico-
alumino- ferrite de chaux.

 Vers 1200 °C on a les réactions suivantes :

2 CaO + SiO2 ———> 2 CaO,SiO2

Selon la notation c’est C2S appelé Bélite
3 CaO + SiO2 ———> 3 CaO,SiO2
Selon la notation c’est C3S appelé Alite

 Vers 1450 °c on a les réactions suivantes

3 CaO + Al2O3 ———> 3 CaO,Al2O3

Selon la notation c’est C3A appelé Célite
4 CaO + Al2O3 + Fe2O3——> 4 CaO,Al2O3,Fe2O3
Selon la notation c’est C4AF appelé Célite

Remarques :
 Refroidissement du clinker.
 récupération du gaz pour une réutilisation.
 Récupération des poussières (filtres électrostatiques).

11
 RESUMÉ

A titre indicatif le tableau suivant donne une composition type en % pondéral des
principaux constituants du clinker :

Appellation Formule Nom Formule %

Silicate tricalcique C3S Bélite 3CaO,SiO2 55 %

Silicate dicalcique C2S Alite 2CaO,SiO2 20 %

aluminate tricalcique C3A Célite 3CaO,Al2O3 10 %

ferroaluminate calcique C4AF Célite 4CaO,Al2O3,Fe2O3 10 %

12
 Tableau de composition de clinker

II.4. Broyage du clinker

C’est la dernière phase qui correspond au passage du clinker aux ciments. Ainsi Pour obtenir
un ciment aux propriétés hydrauliques actives, le clinker additionné du gypse est très finement
broyé avec (100µm).
Le clinker est introduit à l’une des extrémités dont les proportions suivantes :
 95 à 97% da clinker
 3 à 5 % de gypse

Le ciment, moulu par le choc des boulets, est recueilli à l’autre extrémité.

Comme il a été signalé précédemment c’est lors du broyage que l’on ajoute au clinker le
gypse (3 à 5%) indispensable à la régulation de prise du ciment. On obtient alors le ciment
"Portland".
L'addition de ce constituant (le gypse) a pour but de régulariser la prise du ciment notamment
pour ceux qui contiennent beaucoup d'aluminate tricalcique. Sans gypse, la prise serait irrégulière et
pourrait intervenir trop rapidement. Mais grâce à ce gypse, le début du durcissement du ciment
s'effectue environ une demi-heure après le début de l'hydratation.

Dans certains cas, en plus du gypse, on ajoute d'autres constituants tel que le laitier de Haut-
fourneau, les pouzzolanes, les cendres volantes ou les fillers pour l'obtention de diverses catégories
de ciments qui permettront la réalisation d’ouvrages allant du plus courant au plus exigeant.

La finesse de broyage du ciment est mesurée par sa surface spécifique, c’est-à-dire la somme
des surfaces des grains contenus dans l’unité de masse. Mesuré par la perméabilité à l’air, la surface
spécifique « Blaine » est située entre de 3 200 cm2/g et 3700 cm2/g pour les ciments courants.

13
II.5. Stockage transport

En ce qui concerne le Conditionnement et l'expédition elle s'effectue selon deux modes :

 Le premier se fait en vrac, par bateaux, trains ou camions où l'extraction se fait sous le silo.
 Le second se fait en sacs; l'ensachage est effectué par des ensacheuses à plusieurs becs, qui
assurent un débit important. Les sacs sont palettisés par lots.

14
III. LES DIFFÉRENTS TYPES DE CIMENTS

Les ciments peuvent être classés en ciment normalisé et non normalisé. Pour ceux normalisés,
ils sont répertoriés selon plusieurs critères suivants :
 Classification en fonction de leur composition.
 Classification en fonction de leur résistance.

On rappelle que le ciment courant est fabriqué par mélange et broyage de clinker et d’autres
constituants minéraux, avec une certaine quantité de sulfate de calcium, nécessaire pour réguler la
prise.
Les constituants minéraux susceptibles d’entrer dans la composition des ciments sont donnés dans le
tableau suivant :

III.1. Ciment normalisé

 Classification en fonction de leur composition

Les normes européennes anciennes étaient des normes par pays et elles classées les ciments selon
leurs compositions. En France les ciments étaient classés en trois catégories :

1. CPA ciment Portland Artificiel (97% clinker et 3% gypse et filler)

2. CPJ ciments Portland composés (65 % clinker le reste L ou C ou Z)
3. Ciment à base de Laitier. Ce dernier comporte les classe suivantes :
 CHF ciment de Haut Fourneaux
 CLK ciment de Laitier au clinker
 CLC ciment de au Laitier et au Cendre
Les compostions de ces trois ciments sont données dans le tableau suivant :

15
  Classification en fonction de leur résistance
Le développement de la résistance d’un ciment est mesuré selon la norme sur éprouvettes de
mortier normalisé composé en masse de 3 parties de sable normalisé pour 1 partie de ciment et 1/2
partie d’eau et conservées sous eau à 20°C. Les essais s’effectuent à 1, 2, 7 et 28 jours.

Trois classes sont définies en fonction de la résistance normale à 28 jours; des sous-classes sont
associées aux 3 classes principales pour désigner des ciments dont les résistances au jeune âge sont
élevées. Les classes de résistance sont caractérisées par les chiffres 32,5, 42,5 et 52,5. L’addition de
la lettre N indique une résistance normale, la lettre R indique une résistance élevée aux jeunes âges.

Les classes doivent respecter les spécifications indiquées dans le tableau ci-dessous. Les valeurs
entre parenthèses sont des valeurs garanties lorsqu'elles peuvent être inférieures aux valeurs
spécifiées.

Résistance Retrait à Début de Stabilité

28 jours prise
à la compression ( MPa )
(1)
norme EN 196-1
norme norme norme
au jeune âge à 28 jours P 15-433 EN 196-3 EN 196-3
Classe 2 jours 7 jours mini maxi ( mm/m ) ( min ) ( mm )
32,5 ( 17,5 ) ³ 32,5 £ 52,5 £ 800 ³ 90 £ 10
( 30 )
32,5 R ³ 13,5 ³ 32,5 £ 52,5 £ 1000 ³ 90 £ 10
( 12 ) ( 30 )
42,5 ³ 12,5 ³ 42,5 £ 62,5 £ 1000 ³ 60 £ 10
( 10 ) ( 40 )
42,5 R ³ 20 ³ 42,5 £ 62,5 £ 1000 ³ 60 £ 10
(18 ) ( 40 )
52,5 ³ 20 ³ 52,5 ³ 60 £ 10
( 18 ) ( 50 )
52,5 R ³ 30 ³ 52,5 ³ 60 £ 10
( 28 ) ( 50 )
(1) Le retrait spécifié ne concerne que les CPA-CEM I et les CPJ-CEM II

16
  Classification selon les normes Marocaines

1. Classification en fonction de
leur composition
a- Le ciment Portland Artificiel (CPA) :

Composition : résulte du broyage du clinker et du sulfate de calcium (gypse ou

anhydrite) pour régulariser la prise, et éventuellement de fillers en faible quantité (<3%). La
teneur en clinker est au minimum 97%.

b- Le ciment Portland Composé (CPJ) :

Composition : résulte du mélange de clinker en quantité au moins égale à 65% et d'autres
constituants tels que laitiers, cendres volantes, pouzzolanes ou fillers (un ou plusieurs) dont le total
ne dépasse pas 35%.

2. Classification en fonction de
leur résistance

 35
 45 45R
 55 55R
 HP HPR
Remarque :
Au Maroc on fabrique principalement les ciments suivants :
CPA 55:Ciment portland artificiel
CPJ 35: Ciment portland composé avec ajouts
CPJ 45: Ciment portland composé avec ajout
Certaines usines fabriquent aussi le ciment Super blanc CPJ 45, le ciment Super blanc
CPA 55, le ciment CPJ 45 Prise Mer et même le ciment surmoulu.

17
 III.1. AUTRES CIMENTS (NON NORMALISÉ)

Ils existent d'autres ciments, qui peuvent être normalisés ou non. Les chaux hydraulique
naturelle (XHN) artificielle (XHA) peuvent être considéré comme des ciment maigres. Ces deux
matériaux résultent de la cuisson pour les XHN de calcaires naturels plus ou moins argileux,
auquel sont ajoutés, au cours de la mouture, d'autres constituants alors que pour les XHA du
clinker ou du ciment Portland additionné de fillers généralement calcaires.
On cite à titre d’exemple les catégories suivantes résumées dans le tableau ci après :
Type de ciment Composition
Ciment de laitier à la chaux CLX Composé de laitier granulé de haut fourneau (plus de
70%) et de chaux hydraulique
Ciment à maçonner CM Contient les mêmes éléments actifs que le ciment Portland
artificiel, dans des proportions moindres. Ses résistances
sont moins élevées.
Ciment naturel CN Résulte de la mouture de roches clinkérisées obtenues par
cuisson de calcaires marneux.
Ciment prompt naturel CNP Ciment à prise et durcissement très rapide est obtenu
par cuisson, à température modérée (1000 ÷ 1200 °C) d'un
calcaire argileux d'une grande régularité. La mouture est
plus fine que celle des ciments Portland
Ciment alumineux fondu CA Liant hydraulique provenant de la cuisson d'un mélange
d'alumine, de chaux, d'oxydes de fer et de silice. Après
broyage, le ciment obtenu renferme au moins 30%
d'alumine (bauxite) suivie d'une mouture sans gypse à une
finesse comparable à celle des CPA C'est un ciment à
prise lente et a durcissement rapide. Il peut être mélangé
avec des ciments à base de clinker afin d'accélérer la
prise.
Ciment pour travaux à la mer PM Ce sont des ciments CPA, CPJ, CHF, CLK, CLC, CNP et
CA ayant des compositions chimiques qui leurs
permettent de résister aux agressions des sulfates en
présence de chlorure au cours de la prise et
ultérieurement.
Ciment à faible chaleur d'hydratation C'est un ciment qui présente, 12 heures après le gâchage,
CP un dégagement de chaleur faible.

Ciment pour travaux en eaux à haute Ce ciment présente une résistance accrue à l'agression des
teneur en sulfate ES sulfates au cours de la prise et du durcissement.
ciment blanc la teinte blanche est obtenue grâce à des matières

18
 premières très pures (calcaire et Kaolin) débarrassées de
toute trace d'oxyde de fer. Les caractéristiques sont
analogues à celles des ciments Portland gris.

IV. UTILISATIONS DES DIFFÉRENTS CIMENTS

TYPE DE UTILISATION
CIMENT
Le ciment Portland Travaux de toute nature; béton armé ou béton précontraint.
Artificiel (CPA) Par contre, leurs caractéristiques n'en justifient pas l'emploi pour les
travaux de maçonnerie courante et les bétons de grande masse ou
faiblement armé.
Les CPA "Rapide", conviennent pour les mêmes travaux; mais
permettent un décoffrage rapide, appréciable notamment en
préfabrication.
Les CPA HP et HPR conviennent pour les travaux de B.A. et B.P. pour
lesquels est recherchée une résistance exceptionnelle. Pour
les travaux en milieu agressif (terrain gypseux, eaux de mer, eaux
sulfatées), on emploie le ciment prise-Mer ou ciment résistant aux
eaux sulfatées.

Le ciment Portland Les CPJ 35 conviennent bien pour les travaux de maçonnerie et les
Composé (CPJ) bétons peu sollicités.
Les CPJ 45 et 55 conviennent pour les travaux de toute nature en béton
armé ou précontraint. De façon générale, les CPJ sont bien adaptés pour
les travaux massifs exigeant une élévation de température modérée, les
routes et le béton manufacturé.
Les sous classe ‘’R’’ (rapide) sera préférée pour les travaux
exigeant de hautes résistances initiales (décoffrage rapide,
préfabrication). Lorsque l’aspect est important (béton apparent, enduits),
il convient d’éviter l’emploi de certains CPJ contenant des proportions
importantes de constituants susceptibles d’entraîner des variations de
teinte trop marquées, notamment les cendres volantes.
Les ciments au Ces ciments sont bien adaptés aux
laitier CLK CLC • travaux hydrauliques, souterrains, fondations et injection,
CHF • travaux en eaux agressives : eau de Mer, eaux séléniteuses, eaux
industrielles, eaux pures,
• ouvrages massifs : fondations, piles d'ouvrages d'art, murs de
soutènement, barrages

19
 Tableau des ciments selon la norme marocaine et la norme ancienne française

V. HYDRATATION DU CIMENT

Les réactions qui se passent dès le début du gâchage et se poursuivent dans le temps sont
extrêmement complexes.
Le ciment Portland contient 4 principaux constituants :
 Le silicate bicalcique (Bélite) : 2 CaO,SiO2 ou par abréviation C2S,
 Le silicate tricalcique (Alite) : 3 CaO,SiO2 ou par abréviation C3S,
 L’aluminate tricalcique (Célite) : 3 CaO,Al203 ou par abréviation C3A,
 l'alumino-ferrite tetracalcique (Célite) : 4 CaO,Al2O3,Fe2O3 ou par abréviation C4AF.
Ces constituants sont appelés aussi des anhydres.
Une composition d’un ciment type est :

Constituants C2S C3S C3A C4AF Autres

(gypse)
%. 25% 50 % 10% 10% 0-5%

V.1. Hydratation d’un ciment Portland

V.1.1. Hydratation des silicates.

Les silicates représentent une proportion importante en volume d’un ciment. Les deux
espèces de silicates présents dans la phase anhydre du ciment, les silicates tricalcique et bicalcique,
ne diffèrent que par la stoechiométrie.

2(C3S) + 6 H2O  3 CaO, 2SiO2, 3 H2O + 3Ca(OH)2

2(C2S) + 4 H2O  3 CaO, 2SiO2, 3 H2O + Ca(OH)2

Les deux silicates C3S et C2S sont très solubles dans l’eau.
Les hydrates produits sont :
 CaO, 2SiO2, 3 H2O est appelé silicate de calcium hydraté, plus communément appelé C
− S − H. appelé aussi la tobermorite.
 Ca(OH)2 la chaux hydratée désignée par les cimentiers par CH

20
 Les C − S − H sont des hydrates de stoechiométrie variable. Le rapport entre le nombre de
moles de calcium sur celui de silice donne une indication sur cette stoechiométrie. Dans une pâte de
ciment hydratée, ce rapport, noté C/S est proche de 1,7.
La cinétique d’hydratation du C2S est beaucoup plus lente que celle du C3S. A court terme,
les silicates hydratés formés proviennent donc majoritairement du C3S, qui ont un rôle prépondérant
dans les montées en résistance à court terme des bétons.
L’hydratation plus lente du C2S, après 28 jours, conduit à l’amélioration des résistances à long
terme.
L'hydratation de l'alite est plus rapide que la bélite. Dès qu'il y a formation de la tobermorite,
le début de prise commence. Il se forme un gel micro-cristallin, à l'origine dit phénomène de prise.
C'est le développement et la multiplication de ces microcristaux dans le temps qui expliquent
l'augmentation des résistances mécaniques.

Vues au microscope électronique à balayage de C − S − H

dans une pâte de ciment hydratée,

21
 V.1.2. Hydratation des aluminates

L’hydratation des aluminates (qui représentent une fraction volumique maximale de 20% du
ciment) est très rapide, exothermique, et par conséquent intervient dans les premiers instants de
l’hydratation d’un ciment.

Les hydrates formés Ils précipitent immédiatement autour des grains de ciment et perturbent
par conséquent l’hydratation des silicates en limitant la surface de dissolution. Ce phénomène
provoque, de plus,une rigidification précoce du matériau, perturbant sa mise en oeuvre, limite la
quantité de C − S − H et de portlandite formés et pénalise donc les résistances mécaniques à long
terme.

(C3A) + Ca(OH)2 + 12 H2O  4 CaO, Al2O3, 13 H2O

(C4AF)+4Ca(OH)2+22 H2O 4 CaO,Al2O3,13 H2O + 4CaO,Fe2O3,13H2O

22
 3.1.3 Le rôle des sulfates dans l’hydratation du ciment.

L’introduction de sulfates par l’intermédiaire du gypse, résout ce phénomène de fausse prise.

Si cette quantité est bien dosée, ce gypse réagit avec les aluminates pour former des hydrates de
sulfoaluminates de calcium appelé le tri-sulfoaluminate de calcium, aussi connu sous le nom
d’ettringite et le monosulfoaluminate de calcium.
L’équation bilan de l’hydratation de l’aluminate tricalcique en présence de gypse donne :

L’aluminate tricalcique s’hydrate très vite et nécessite l’addition d’un régulateur de prise de
masse, le gypse qui permet la formation de fins cristaux d’ettringite retardant la prise en masse du
ciment :

3 CaO, Al2O3 + 3 CaSO4,2 H2O + 26 H2O 3CaO,Al2O3,3CaSO4, 32

H2O
Gypse ettringite

Après quelques jours, cette ettringite formée se dissout partiellement pour former du
monosulfoaluminate de calcium.

Début et fin de prise : après une ou deux heures pour la plupart des ciments, on observe une
augmentation brusque de la viscosité : c'est le début de prise, qui est accompagné d'un dégagement
de chaleur. La fin de prise correspond au moment ou la pâte cesse d'être déformable et se transforme
en un matériau rigide.

Durcissement : on a l'habitude de considérer le durcissement comme la période qui suit la prise et

pendant laquelle l'hydratation du ciment se poursuit. La résistance mécanique continue à croître très
lentement; mais la résistance à 28 jours est la valeur conventionnelle

Ce processus peut être décrit par le schéma suivant :

Fin de prise
Gâchage Début de prise
N1
N2

Durcissement N3
Phase dormante Prise
N4

23
L’état de l’eau

Remarques :
 La réaction d’hydratation s’accompagne de dégagement de chaleur.
 Limiter la présence de gypse car il y a un risque gonflement.
 Le retrait causse des fissures

VI. LES PROPRIETES DES CIMENTS

VI.1. La masse volumique

a. Masse volumique apparente :
La masse volumique varie en fonction du type de ciment considéré. Elle est mesurée
d’une manière uniforme pour (selon la norme …)

La masse volumique varie en fonction du type de ciment considéré. Cette mesure

permet le calcul du volume réel de ciment introduit dans la gâchée.

Elle varie de 800 à 1300 kg/m3 en moyenne

b. Masse volumique absolue : varie de 2900 à 3150 kg/m3 suivant le type

de ciment

VI.2. La finesse du ciment

La finesse du ciment est évaluée soit par la taille des grains et leur
répartition (granulométrie) soit par la surface spécifique.

24
 VI.2.1. La taille des grains
a. Tamisage

Si le tamisage est fait manuellement et vu la taille des grains de ciment est très petite, cet
essai ne constitue qu’un critère de qualité et ne peut renseigner sur la répartition des grains c.a.d. la
granulométrie.

Une deuxième méthode est utilisée c’est la Granulométrie laser.

La Granulométrie laser est utilisée aussi pour des farines, poudres…etc.

b. Sedimentometrie

La chute d’une poudre dans un liquide se fait en fonction de la taille des grains les plus gros
arriverons bien avant les petits.

En effet en fonction du temps la taille des les grains qui resteront en suspension dans le
liquide diminue. On signale aussi que le mélange liquide grains en suspension voit sa densité
changer en fonction du temps. C’est ce principe qu’on utilise dans cette méthode. On mesure en
fonction du temps (t1, t2, t3, t4…. tn) la densité du liquide. La corrélation entre le diamètre est la
densité est faite par la courbe d’étalonnage de l’appareil.

Type de d’appareil de sedimentometrie.

25
 c. Mesure de la finesse Blaine

La surface spécifique est la Surface totale des grains d'un granulat contenus dans l'unité de
poids. Cette mesure met en évidence le degré de broyage du ciment. Le degré de broyage sera corrélé
avec la réaction d’hydratation et le temps de début de prise.
L’unité : la surface spécifique est exprimé en en cm2/g ou cm2/cm3.
Il existe plusieurs méthodes pour la détermination de la surface spécifique. Parmi elles on cite la
surface spécifique Blaine, surface spécifique BET, …etc. On rappelle que elle dépend énormément
de la méthode utilisée.
Dans le domaine des ciments et des poudres on utilise généralement la surface spécifique.
Principe de la méthode :
On mesure le temps mis par le volume d’air pour traverser une masse de poudre à pression et
température constante.

Echantillon

N1
N2

N3
N4 P

On ouvre le robinet R on amen le liquide au niveau N1 à l’aide de la poire P. On chronomètre

le temps mis par le liquide mis entre le repère N2 et N3.

K  e3  t
S
  (1  e)  
en cm2/g
Avec k : constante de l’appareil pour déterminer K on utilise une poudre étalon.
t : temps en seconde
 Masse volumique du ciment
 Viscosité de l’air
e indice du vide e=0.5

Surface spécifique Blaine : est différente d'un ciment à un autre, généralement est comprise
entre 2700 et 5000 cm2/g et elle dépend de la méthode utilisée (voir figure suivante).

26
VI.3. La prise
Le temps de prise d’un ciment est déterminé par l’observation de la pénétration d’une aiguille
Vicat dans une pâte de ciment.
Il est défini selon la méthode normalisée en mesurant l’enfoncement d’une aiguille de 1 mm2 de
section dans un échantillon de pâte de ciment de consistance normale.
Pour cela li faut commencer par définir une pâte de consistance normale.

a. Consistance normale :

Il s'agit de déterminer la quantité optimale d'eau de gâchage. La pâte pure gâchée avec cette
quantité d'eau ainsi déterminée est dite "PATE NORMALE".

C’est le rapport E/C produisant une pâte d’une consistance qui permet la pénétration à 6mm
± 1 mm du plongeur de l’appareil aiguille de Vicat ayant un poids de 300 g et un diamètre
de 1 mm et laissé libre pendant 30 sec.

E/C=f (pénétration)

Le problème donc c’est de déterminer E/C= f(6mm) .il s’agit de répéter l'essai avec des pâtes de
teneur en eau différentes, de façon à obtenir une distance de 6 mm ± 1 mm et d’enregistrer la teneur
en eau de cette pâte à 0,5 %. C'est la teneur en eau pour le gâchage de la pâte de consistance
normalisée.
On utilise l'appareil de VICAT. Il est équipé :
 d'une sonde cylindrique en métal de 50 mm de longueur effective et de 1mm de
diamètre. La masse totale des parties mobiles est de 300 g.
 du moule de VICAT de forme tronconique, d'une profondeur de 40 mm, f
supérieur 70 mm, f inférieur 80 mm
 d'une plaque de base plane, plus large que le moule, et d'une épaisseur d'au moins
2,5 mm.

27
 b. Détermination du temps de début de prise

Il s'agit de déterminer le temps qui s'écoule entre le gâchage et le début de prise du ciment.
C'est le temps dont on dispose pour fabriquer, transporter, et mettre en œuvre le mortier ou le
béton.
On fabrique une pâte de consistance normalisée. on rempli le moule de VICAT de et on
l'arase. Au bout d'un temps convenable, placer le moule et la plaque dans l'axe de l'aiguille (en
général 3.mndans une ambiance humide)
On procède à la mesure de pénétration à intervalle de temps régulier. On mesure le temps
depuis le début du malaxage, au bout duquel la distance entre l'aiguille et la plaque est de 4 mm ±
1 mm. C'est le temps de début de prise à 5 min. prés.
Remarque : Le début de prise correspond à l'augmentation brusque de la viscosité de la pâte de
ciment et à une élévation de sa température.

c. Détermination du temps de la fin de prise

Il s'agit de déterminer le temps qui s'écoule entre le gâchage et la fin de prise du ciment. On
Procéder de la même manière que pour l'essai de début de prise sur le moule rempli
précédemment.
L’essai de pénétration est répété sur la même éprouvette à des positions convenablement
espacées, et après avoir nettoyé l'aiguille.
On enregistre le temps mesuré depuis le début du malaxage, au bout duquel l'aiguille ne pénètre
plus pour la première fois qu'à 0,5 mm. C'est le temps de fin de prise à 15 min. prés. La fin de la
prise n’est normalisée.

Remarque : La fin de prise correspond à la transformation régulière et progressive de la pâte de

ciment en un bloc rigide. C'est le début du durcissement.

28
VI.4. Résistance mécanique

Les Résistances mécaniques caractérisent de façon conventionnelle, la résistance du ciment

rattachée à une classe de résistance définie par sa valeur nominale. Cette valeur est la moyenne M
des deux limites nominales inférieure et supérieure (M ± 10 MPa) de la résistance à la compression à
28 jours.

Les essais de résistance en compression sont réalisés sur des éprouvettes fabriquées à partir d’un
mortier normalisé (exemple 1/3 ciments ; 2/3 d’un sable normalisé). Il bien sur clair que l’essai est
normalisé la fabrication est normalisée la conservation dans la chambre humide l’est aussi.

L’écrasement à l’aide d’une presse est réalisé à j jours (2jours, 7 jours et 28 jours).
L’essai de flexion permet de déterminer la résistance à la traction..

VI.5. Essai chimique

 Perte au feu
Cet essai permet après évaporation par calcination de l’eau, du CO2 et des éléments
oxydables de déterminer la constance de masse.
 Résidu insoluble
Cet essai permet de doser par gravimétrie après calcination le résidu insoluble des ciments.
 Dosage des éléments sulfate SO3, sulfure, manganèse…
Les résultats de chacun de ces essais permettent d’identifier chaque ciment
 Analyse minéralogique par diffraction des rayons X
Cette analyse permet de déterminer la quantité des principaux constituants du ciment.
 Mesure de la chaleur d‘hydratation.
L’ensemble des résultats obtenus lors des essais précédemment cités permet de dresser la carte
d’identité de chacun de ciments utilisés.

VI.6. Variation dimensionnelle.

Les variations dimensionnelles correspondent soit à un retrait soit un gonflement.

L'expansion : se mesure grâce aux aiguilles de Lechâtelier.

 La galette on dépose une galette sur la table, après un temps donné, on remarque
visuellement s’il y a des fissures et on note les nouvelles dimensions de la galette. les
nouvelles dimensions rapportées aux dimensions initiales donne une idée sur les
déformations
 aiguilles de Lechâtelier : La stabilité est déterminé par l’expansion d’une pâte de ciment due
à un mouvement relatif de deux aiguilles de l’appareil.
Cet essai permet de connaître la réactivité du ciment utilisé et informe donc sur le délai
pratique d’utilisation probable du béton réalisé.

L'expansion ne doit pas être supérieure à 10 mm sur pâte pure pour tous les ciments

Le retrait limité à 0,8 mm/m pour les ciments CPA et CPJ de classe 45R et 55. Il n'est pas
normalisé pour les autres ciments (CLK, CHF, CLC).

29
  Rétractomètre

La mesure du gonflement ou du retrait est effectuée sur prisme 4x4x16 cm sur mortier normal.
L’échantillon est mis dans l’appareil et on note les Variation dimensionnelle d'éprouvettes. La mesure
peut être faite par un essai de retrait classique ou un rétractomètre numérique voir figure suivante.

Rétractomètre numérique

30