APLICACIÓN DE INGENIERIA INVERSA PARA EL ANALISIS DE UNA FALLA

RECURRENTE DE SELLADO EN LA BRIDA PRINCIPAL DEL EQUIPO TRATADOR DE

CRUDO EHT-104 EN EL MÓDULO DE TRATAMIENTO CAMPO JAZMÍN - PUERTO
BOYACÁ

INFORME FINAL
JOHN RAMÍREZ, M.SC., P.E.
JR ENGINEERING

Resumen. Se aplica ingenierı́a inversa para la construcción de un modelo 3D del equipo tratador de crudo EHT-
104 sobre el que se puedan analizar la pertinencia de una serie de medidas preventivas y acciones correctivas para
disminuir la frecuencia e impacto de una falla recurrente en las uniones bridadas entre los tubos de fuego y el cuerpo
de la vasija. La estrategia consiste en recrear las solicitaciones de esfuerzos y deformaciones por cargas externas
durante el montaje del equipo para determinar los lugares donde se generan sobre esfuerzos que puedan inducir
deformaciones plásticas en el cuerpo de la brida. Se inicia el estudio clasificando el tipo y mecanismo de falla según el
estándar ISO/NP 14224:2006, posteriormente se plantean una serie de hipótesis para las causas de falla; se prosigue
con la modelación en 3D del equipo sobre el cual se corren las simulaciones estáticas lineales para obtener la linea base
con las solicitaciones que en condiciones estándar se somete la unión bridada; a continuación se simulan escenarios
para las hipótesis de causa de fallas y se determina su impacto en la integridad de la junta bridada. Se finaliza con
una serie de recomendaciones para gestionar la condición de falla analizada. Keywords. Junta bridada, modo de
falla, mecanismo de falla, causa de falla, ISO/NP 14224.

1. INTRODUCCIÓN

Se presenta una falla recurrente en el tratador EHT-104, consistente en fuga de emulsión a través del sello entre
las bridas de la vasija y de los tubo de fuego. El presente estudio pretende que de forma estructurada se aborde el
análisis que determine cuales son las posibles causas del problema y plantee acciones de intervención mas efectivas
que sirvan de apoyo en la definición de una estrategia a corto plazo para asegurar la integridad de la unión bridada,
aplicando una aproximación sistemática a las causas del problema.

Este primer abordaje es totalmente indirecto con el fin de no generar interferencias en la operación, ni inducir
la programación y ejecución de acciones dispersas e impertinentes. Se pretende con este estudio sentar unas bases
conceptuales sólidas de acuerdo a las mejores prácticas de la industria que sirvan para la programación de las
actividades pertinentes durante el próximo mantenimiento mayor.

2. OBJETIVO

Definir una estrategia a corto plazo de gestión de falla de las juntas bridadas principales del equipo tratador de
crudo EHT-104.

3. ALCANCE

En el presente estudio se abordan, entre otros, los siguientes aspectos:

1. Modo, mecanismo y causa de falla probables según ISO/NP 14224.

2. Modelación y simulación de linea base y escenarios.
3. Recomendación final basada en criterios [10] para consecuencia de la falla: ¿reparar, remplazar o modificar?.

Date: Diciembre - 2014.

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2 JR ENGINEERING

4. PRELIMINARES

4.1. Metodologı́a.
La principal limitante de este estudio es la no-disponibilidad de información sobre diseño, fabricación, instalación,
historial de fallas y mantenimiento del equipo. Dada esta limitante, se opto por realizar un abordaje basado en
ingenierı́a inversa, que permita conocer tal información (dimensional, geométrica, materiales, fabricación, etc.); y a
partir de ese conocimiento crear un modelo 3D digital que recree el equipo real y sobre el cual se puedan simular
escenarios para diferentes condiciones de carga.

Figura 1. Flujograma para el abordaje mediante ingenierı́a inversa del problema. Fuente: JR Engineering.

Para darle estructura al análisis de la falla, se han utilizado lineamientos del documento ISO/NP 14224: Petroleum
and natural gas industries — Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment, para la
construcción sistemática del caso. El proceso inicia con la determinación del modo y tipo de falla, mecanismos de
falla probables, causas y consecuencia de la falla y finaliza con las actividades de mantenimiento recomendadas
para la solución o mitigación del problema. Este paso es fundamental al momento de definir los escenarios de
simulación.

4.2. Recolección de Información.

Durante el análisis, se recaba y valora la información disponible como insumo para el análisis. La primera actividad
que se desarrolla en esta etapa es la de verificar que información está disponible al momento de realizar el estudio.
No necesariamente la información es documental, con frecuencia es testimonial o levantada en campo al momento
de abordar el análisis, tal como la información geométrica y dimensional. En la Tabla 1 se resumen los hallazgos
realizados durante esta parte del estudio.
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INFORMACIÓN DISPONIBLE NOTA

(a) Función No Requiere definición según lineamientos ISO/NP 14224.

(b) Taxonomı́a No Requiere definición según lineamientos ISO/NP 14224.

(c) Código de construcción Si ASME BPVC Section VIII - Division 1.

(d) Dimensional No No existen planos as-built, requiere levantamiento manual y óptico de

los contornos visibles y accesibles del equipo.

(e) Materiales No No existen tablas de materiales, requiere levantamiento manual de

acuerdo a estándares constructivos y equipos de otros fabricantes.

(f) Fabricación No No hay acceso al interior dado que el equipo está en operación, requiere
examinar registros fotográficos tomados durante el ultimo over haul y
checar tubos de fuego desmontados y fuera de servicio.

(g) Montaje / Mantenimiento Parcialmente Existen registros fotográficos del último over haul, se constituye en la
evidencia más valiosa para el análisis.

(h) Operación Si Existen registros permanente actualizados con los principales paráme-
tros de operación del equipo.

Tabla 1. Verificación de disponibilidad de la información mı́nima requerida.

5. DESARROLLO

5.1. Descripción del Equipo.

Figura 2. Descripción taxonómica del equipo. Fuente: JR Engineering.

Equipo tratador de producción cuya función es la de romper la emulsión agua en aceite a través del paso forzado
con retención controlada de la misma por una cámara térmica y otra electroestática. La producción resultante del
proceso debe tener un valor BSW inferior a 0,5 %. Figura 2. Los tratadores de crudos son diseñados según [1],
construidos de acuerdo a [2] y reparados conforme [4].
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5.2. Descripción de la Falla.

Figura 3. Descripción de la falla. Fuente: JR Engineering.

Fugas de emulsión por el sello de la unión bridada principal, es decir la junta entre el cuerpo de la vasija y el tubo
de fuego. Ver Figura 3.

5.3. Modo de falla.

Con base en la referencia [10], el modo de falla presentado se tipifica como fugas externas del proceso External
leakage process medium, con código ELP y tipo de falla 3 que en severidad corresponde a negación de la función del
equipo. Este supuesto parte del hecho de que dicha función no solo involucra unas especificaciones sobre el BSW,
capacidad de tratamiento por unidad de tiempo, costos por unidad de tratamiento, etc., sino que lleva implı́cita la
condición de que durante el proceso contenga en todo momento la producción y no la vierta al exterior.

Si la falla se lleva a nivel de componente, es decir a unión bridada, la negación de la función y la falla tipo 3,
no requieren mayor explicación.

5.4. Mecánismo de falla.

Según [10], los mecanismos de falla probables, que subyacen a este modo de falla son del tipo falla mecánica por
deformación, holgura y alineación.

5.5. Causa Aparente de falla.

Aplicando el proceso [10], las causas aparentes de falla aplicable para este caso son las relacionadas con una
deficiente ejecución y gestión del mantenimiento, lo cual es consistente con los hallazgos realizados durante las
entrevistas con personal de operación y mantenimiento. Procedimientos sub-estándar durante los mantenimientos
mayores, probablemente han ocasionado una sucesiva acumulación de daños a las bridas aunado con el cambio, sin
una ingenierı́a de por medio que lo justifique, de las especificaciones originales del empaque.

5.6. Información Dimensional y Geométrica.

Durante la modelación 3D se recrean los detalles de interés para el estudio, como son las dimensiones y geometrı́a
de las bridas principales, tubos de fuego y chimeneas; espárragos, tuercas y arandelas; cilindro, tapas, internos
estructurales y soportes de la vasija, entre otros. Las técnicas utilizadas para el levantamiento de esta información
dimensional y geométrica son manuales y ópticas.
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Figura 4. Red causal de falla. Fuente: Basado en lineamientos ISO 14224.

5.6.1. Levantamiento manual.

Para los elementos a los que se tiene acceso fı́sico, mediante la utilización de herramientas manuales como niveles,
verniers, cintas métricas, se obtienen las dimensiones de los elementos los cuales al momento de la modelación son
llevados a dimensiones estándares de la industria. Esto aplica principalmente a los juegos de espárragos [5], laminas
del cilindro y tapas [9]. Durante este proceso también se levanta información sobre los detalles constructivos y de
ensamble de los diferentes elementos.

5.6.2. Levantamiento óptico.

Mediante este método, se obtienen datos de puntos que a pesar de ser externos al equipo, requieren precisión,
están accesibles visualmente pero no fı́sicamente y lo más importante es que permite la ubicación espacial y cierre
de puntos dispersos que definen el contorno de un elemento. Como resultado se obtiene una nube de puntos de
baja densidad, que deberá ser procesada o limpiada para que se revelen los aspectos relevantes del objeto para ser
utilizados en la modelación 3D.

5.7. Especificaciones de Materiales y Parámetros de Operación.

La principal fuente de información para la especificación de los materiales, código constructivo y parámetros de
operación es el estampe del equipo, Figura 5, lo cual permite hacer una importante serie de suposiciones basado en
el código de construcción utilizado [2] y estándares complementarios definidos en el mismo.

5.7.1. Especificaciones.
Las especificaciones de material obtenidas a partir del código de construcción, inspecciones previas y verificación
en campo, pertinentes para este estudio, están consignadas en la Tabla 2.

5.7.2. Parámetros de operación.

Los principales parámetros de diseño y operación, pertinentes para este estudio, obtenidos a partir de la información
de estampe, están recogidos en la Tabla 3.

5.8. Modelación 3D.

Los componentes del ensamble utilizados para la simulación de solicitaciones de esfuerzos, son modelados segó la
Tabla 4.

5.9. Condiciones de Carga.

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Figura 5. Estampe EHT-104

DESCRIPCION ESPECIFICACIÓN NOTA

(a) Cylinder SA516-70 3/8”NOM Código de construcción, informes de inspección previos, planos
as-built de equipos similares.

(b) Hot Head SA516-70 1”NOM Código de construcción, informes de inspección previos, planos
as-built de equipos similares.

(c) Firetube Flange SA105-150# 2”NOM Código de construcción, informes de inspección previos, planos
as-built de equipos similares, verificación en tubos de fuego
desmontados y fuera de servicio para ese equipo.

(d) Bolts A193-B7 1-1/4”NOM Código de construcción, informes de inspección previos, planos
as-built de equipos similares, registro fotográfico.

(e) Nuts A194-2H 1-5/8”NOM Código de construcción, informes de inspección previos, planos
as-built de equipos similares, registro fotográfico.

(f) Washers F436 2”NOM Código de construcción, informes de inspección previos, planos
as-built de equipos similares, registro fotográfico.

Tabla 2. Especificaciones de construcción.

Consistente con los mecanismos de fallas determinados en 5.4 el análisis se concentra en determinar las solicita-
ciones durante el montaje e instalación del tubo de fuego, que es donde existe la posibilidad de dañar la brida. En
consecuencia para efectos de este análisis, la presión interna y gradientes térmicos no serán considerados, dado que
no existe una relación causal entre estas cargas y el modo de falla presentado, tal como se puede observar en la
Figura 4. Contrario serı́a el caso si la red causal mostrara subyacente a la falla, causas asociadas a errores de diseño,
operación y fabricación.
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DESCRIPCION ESPECIFICACIÓN NOTA

(a) Working Pressure 35 psig Estampe del equipo, bitácora de operación.

(b) Design Temperature 300 F Estampe del equipo, bitácora de operación.

(c) Min. Design Metal Temp. 60 F Estampe del equipo, bitácora de operación.

(d) Hidrostatic Test 78 psig Estampe del equipo, bitácora de operación.

Tabla 3. Parámetros de diseño y operación.

COMPONENTE ELEMENTO FEA NOTA

(a) Cilindro vasija Shell a partir de superficies 3 DOF paralelos a la superficie, no admite rotaciones por mo-
mentos externos.

(b) Tapas Shell a partir de superficies 3 DOF paralelos a la superficie, no admite rotaciones por mo-
mentos externos.

(c) Esparragos Solid 6 DOF, admite rotaciones.

(d) Bridas Solid 6 DOF, admite rotaciones.

(c) Vigas Beam 6 DOF, admite rotaciones.

(d) Soportes Shell a partir de superficies 3 DOF paralelos a la superficie, no admite rotaciones por mo-
mentos externos.

(d) Cilindro tubo de fuego Shell 3 DOF paralelos a la superficie, no admite rotaciones por mo-
mentos externos.

Tabla 4. Elementos de modelación utilizados para cada componente.

Figura 6. Modelo 3D del EHT-104

En la Figura 7 aparece representada la Fuerza por Presión Interna, F ip, para determinar las componentes estáticas
que garantizan el sello, sin embargo, ante la evidencia de deformación en las bridas [11], es inconveniente enfocar
el análisis en ese sentido. Ese análisis se hará en otra ocasión, no como un componente del análisis de falla, sino,
como insumo para el procedimiento de montaje e instalación del tubo de fuego, una vez restablecida la condición
estándar de la junta bridada principal.

El DCL de la Figura 7 muestra la importancia de que durante el montaje e instalación del tubo de fuego, se
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Figura 7. Diagrama de cuerpo libre.

garanticen los apoyos correspondientes en la bandeja, para evitar las rotaciones en la junta bridada y fuerzas
cortantes en los espárragos que serán en últimas transferidos a la brida.
N
X
(1a) F xk = 0
k=1
(1b) F pi + F g Fb = 0
N
X
(1c) F yk = 0
k=1
(1d) Rk W t + Rb + F by Wc = 0
N
X
(1e) M zk = 0
k=1
(1f) W t ⇥ Lwt W c ⇥ Lwc Fk ⇥ L k F by ⇥ Lby M =0

Para garantizar el sello en una brida sin rotación se debe cumplir:

(2) F pi + F g < F b

Con rotación se debe cumplir:

(3) F pi + F g + F rot < F b

Donde:

F xk : k-esima fuerza en dirección x

F pi : Fuerza por presión interna
F g : Fuerza de reacción del empaque
F b : Fuerza aplicada por el espárrago
F by : Fuerza de boyanza producida por el fluido
 EHT-104: ANALISIS DE FALLA MEDIANTE INGENIERIA INVERSA 9

F yk : k-esima fuerza en dirección y

Rk : Reacción k-esima
W t : Peso propio del tubo de fuego
Rb : Reacción vertical en los espárragos
F rot : Fuerza del par equivalente al momento aplicado a la brida
W c : Peso propio de la chimenea
M : Reacción de momento
Fk ⇥ Lk : Momento flector de Fk debido al brazo de palanca Lk

5.10. Simulación.

5.10.1. Hipótesis de modelación para la lı́nea base.

La linea base se construye bajo las siguientes hipótesis de modelamiento y simulación:
1. El tubo de fuego está en voladizo, es decir la bandeja del tubo de fuego no es funcional.
2. la unión bridada está en condiciones estándares e ideales, es decir actúan las dos bridas de forma solidaria y
rı́gida.
3. No existe presión interna, es decir simula la condición durante el desmontaje y montaje del tubo de fuego.
4. Existe un plano de simetrı́a a lo largo del cilindro que separa los dos tubos de fuego, es decir se supone que
las condiciones estándares para los dos tubos de fuego son las mismas.

5.10.2. Solicitaciones de esfuerzos para lı́nea base.

Figura 8. Solicitaciones para cargas externas en condiciones estándar.

La Figura 10 muestra las solicitaciones de esfuerzos combinados Von Misses para la lı́nea de base. Para este caso
se puede observar, que si la unión bridada está en condiciones estándares, no soporta esfuerzos importantes durante
el montaje, ası́ el tubo de fuego este en voladizo, transfiriendo los esfuerzos a la unión entre el cuello de la brida y
la tapa de la vasija. Para este primer escenario, los elementos no sufren daño alguno.

Sin embargo la situación mostrada es un hito, al cual se llega al finalizar el montaje e instalación de forma adecuada.
Es decir, al iniciar el montaje, estas condiciones no existen y solo se dan de forma progresiva, siempre y cuando el
procedimiento sea el adecuado.

5.10.3. Solicitaciones de esfuerzos en la brida durante el montaje.

La anterior observación permite identificar la necesidad de recrear un segundo escenario, en donde aún la junta
bridada no está trabajando solidaria y rı́gidamente, es decir, simula la situación a partir de la cual se empiezan a
colocar los espárragos entre las bridas.

5.10.4. Solicitaciones de esfuerzos con la brida modificada en espesor.

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Figura 9. Falta de nivelación durante el montaje.

Figura 10. Solicitaciones para cargas aplicadas durante el montaje.

Uno de los principales interrogantes que se tienen y hacen parte de la justificación de este estudio, es si dado el
caso de que sea necesario refrentar o maquinar las caras de las bridas principales de la vasija, el nuevo espesor
de esas bridas es el suficiente para soportar las solicitaciones de esfuerzos a los que se ve sometido el equipo en
condiciones normales de operación. Con base a lo anterior se construye un tercer escenario, donde el espesor de la
brida principal se ha reducido 1/2”(0,50”) mientras el espesor de la brida del tubo de fuego permanece estándar
(2”).

6. CONCLUSIONES

6.1. Respecto al Modo, Mecanismo y Causa de Falla.

Los resultados del estudio son consistentes con la hipótesis planteadas respecto al modo, mecanismo y causa de
la falla. Como se observa en 5.10.3 la mayor probabilidad de generar deformaciones plásticas a la brida, está al
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Figura 11. Solicitaciones de esfuerzos totales para la condición estándar (e=2,0”) y modificada (e=1,5”).

momento de colocar los primeros pernos. Durante este procedimiento, el tubo de fuego reposa sobre la cuna de
la brida, es levantado para hacer la presentación de las dos caras y son colocados los primeros espárragos. Si en
este momento no se mantiene el izaje del tubo de fuego, todo el peso es contrarrestado por los espárragos, dicho
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peso a su vez es transferido a la brida, cuello de la brida y tapa del cilindro. Estos sobre esfuerzos transitorios van
generando daños acumulativos en las bridas principales de la vasija.
La causa que subyace para la falla es la acción repetitiva a través del tiempo en servicio de malas practicas
para el montaje de los tubos de fuego. La planificación, programación, supervisión y ejecución de está actividad
en condiciones sub-estándar ha comprometido de manera sucesiva la integridad del equipo. Si bien es cierto, la
comisión de estás actividades a firmas especializadas y certificadas en estas prácticas no es muy común, también
es cierto que se debe garantizar cierto grado de especialización en el personal encargado de esta actividad, tales
como alienadores y ensambladores de bridas. Cualquier solución que se de para restablecer la condición de las bridas
principales será perdida si por ejemplo durante el próximo mantenimiento mayor, la brida es utilizada como yunque
para conformar el sello.

6.2. Respecto al Restablecimiento de la Condición.

Como punto de partida se debe considerar que las distorsiones dimensionales en la brida son acumulativas e
incrementales, es decir que tras cada nuevo montaje y desmontaje de los tubos de fuego, el nivel de daño va en
aumento. De tal forma, para el restablecimiento de la condición de debe actualizar información, partiendo con un
estudio riguroso de planitud de la brida, preferiblemente mediante escaneo láser 3D, que permita determinar con
exactitud, para ese momento, la magnitud de las distorsiones dimensionales que está pueda tener. Adicionalmente,
se debe realizar una auscultación con ultrasonido, preferiblemente phase array de la totalidad del volumen de las
bridas, para descartar defectos no visibles en la misma, como incrustaciones, delaminaciones, fisuras, etc. y con toda
esta información actualizada determinar la viabilidad y conveniencia de su reparación o en últimas su remplazo
definitivo.
Se requiere realizar la modificación de los internos de la cámara térmica, para que se garantice la alineación y soporte
del tubo de fuego durante el montaje. Está actividad, como cualquier otra modificación o reparación recomendada
en este estudio, deberá ser realizada por empresa certificada que re-estampe la vasija una vez terminadas las
reparaciones.
La reducción del espesor de la brida principal hasta en 0,5”, es decir pasar desde 2,0”hasta 1,5”no representa
problemas en condiciones estándares de ensamble y montaje. Es decir, la brida podrı́a ser desbastada hasta en
0,5”sin que afecte su funcionalidad, dado que no se observan cambios visibles en las solicitaciones de esfuerzo, tal
como se ve en 5.10.4. Sin embargo, lo anterior podrı́a hacer necesario realizar modificaciones en los espárragos, sello
y procedimiento de apriete. El desbastado, adicionalmente podrı́a generar nuevas rutas de fuga, si no se garantiza
un acabado parejo de la cara de la brida.

7. RECOMENDACIONES

La recomendación final de este estudio es la de restablecer la condición estándar de las bridas principales del
tratador, durante el próximo mantenimiento mayor. Para esta tarea se recomienda utilizar solo empresas certificadas
para la reparación, modificación y construcción de recipientes a presión.

7.1. Contexto Normativo.

Las reparaciones estándares para bridas definidas en la referencia [4, pág. 2 y 102], están orientadas al resta-
blecimiento de la cara de presentación, es ası́ como defectos volumétricos superficiales, como los ocasionados por
corrosión, pueden ser rellenados con soldadura, aliviados y después refrentados, o simplemente refrentados mediante
maquinado. La primera opción no implica la perdida del espesor nominal del elemento, mientras que la segunda
opción sı́. Para el caso de estudio, existe evidencia de que adicional a las irregularidades de la superficie, Figura 12,
existen deformaciones en los dientes de la brida, como se concluye en la referencia [12].

7.2. Inspección.
1. Determinar mediante escaneo láser 3D las magnitudes de las distorsiones dimensionales de las bridas.
2. Auscultar con ultrasonido, preferiblemente phase array de la totalidad del volumen de las bridas, para
descartar defectos no visibles en la misma, como incrustaciones, delaminaciones, fisuras, etc
3. Determinar la viabilidad y conveniencia de reparación, modificación o en últimas, remplazo definitivo.
 EHT-104: ANALISIS DE FALLA MEDIANTE INGENIERIA INVERSA 13

Figura 12. Pérdidas de material por daño mecánico y corrosión en la cara de la brida.

7.3. Desmontaje.
1. Desbastar y cortar en frio las soldaduras externas e internas entre el cuello de la brida y la tapa de la vasija.
Ver Figura 13.
2. Enviar el conjunto cuello - brida al taller autorizado para las siguientes actividades de mantenimiento:

Figura 13. Detalle del ensamble interno del equipo.

7.4. Reparación.

7.4.1. Forja.
Restablece la condición original de las bridas sin perdida de espesor, iniciando con un proceso de re-forjado en
caliente. Para este se recomienda utilizar fuentes térmicas de inducción para obtener la temperatura de inicio de
forja del material base de las bridas. Este proceso, busca solamente enderezar las bridas para facilitar la presentación
de las dos caras. Al final de la forja, se debe mantener el patrón original de distribución de agujeros o en su defecto,
garantizar compatibilidad con las bridas de los tubos de fuego existentes. Es deseable que el tubo de fuego que
será colocado, también sea enviado para asegurar que al tiempo, se le hagan las modificaciones y verificaciones que
garanticen el calce perfecto con el conjunto cuello - brida.
14 JR ENGINEERING

7.4.2. Relleno con soldadura.

Si es necesario aportar material mediante soldadura para rellenar perdidas de material en las caras (por corrosión
o por desbastado para el borrado de grietas), se le debe realizar antes del refrentado, tratamiento térmico para el
alivio de tensiones, que puedan generar mas adelante nuevas distorsiones dimensionales a la brida.

7.4.3. Maquinado.
Una vez restablecida la forma de la brida y planitud de las bridas, se debe proceder a rectificar los agujeros y la
cara de junta. Es posible hacer un desbaste de hasta 0,50.en el espesor de la brida. Durante este proceso, se debe
evitar pulir las caras y el acabado de la superficie debe ser el que recomiende el fabricante del sello.

7.4.4. Ensamble vasija.

El ensamble del conjunto cuello - brida a la tapa de vasija aplicando alivio térmico para el relevo de esfuerzos
residuales.

7.4.5. Modificación de internos.

Se debe realizar, también por empresas y personal competente, la adecuación de los soportes internos de los tubos
de fuego, para que una vez restablecido el plano de presentación entre bridas, se garantice que durante el montaje,
el tubo siempre estará debidamente apoyado, nivelado y presentado. Es decir, que al introducir el tubo, este no
quede sobre la cuna de la brida, sino debidamente presentado con la brida de la vasija.

7.4.6. Ensamble de junta.

El procedimiento para pre-torqueo, torqueo, re-torqueo, debe estar acorde con las especificaciones del fabricante de
los sellos o empaques. Se deben tener en cuenta las relajaciones que tendrá la junta una vez el equipo se presurice,
mas las rotaciones por boyanza del tubo de fuego y el asentamiento del sello. Durante este proceso, se debe buscar
permanente acompañamiento del servicio técnico de la empresa fabricante de los sellos. No es recomendable seguir
fabricando los sellos en campo, al menos no a golpes sobre la brida.

7.4.7. Plantillas.
Una vez reparada la brida, se deben realizar las modificaciones en la plantilla de fabricación de los tubos de fuego,
para garantizar el acople con tubos existentes. Probablemente las bridas de los tubos de fuego existentes deban ser
intervenidas.

7.5. Remplazo.
Si existen limitaciones técnicas en el mercado para realizar la reparación de la brida, entonces esta deberá rempla-
zarse. La elaboración de las bridas seguirı́a un proceso análogo al que se realiza en los tubos de fuego, usando para
su elaboración planchas AS516-G70 de 45 mm de espesor. En este caso, se debe remplazar el conjunto cuello-brida
en su totalidad, o en su defecto al anterior conjunto, remplazarle la brida. Lo anterior debe ser siempre en taller
autorizado.
 EHT-104: ANALISIS DE FALLA MEDIANTE INGENIERIA INVERSA 15

ACRÓNIMOS

1. BSW : Basic Sediment and Water.

2. DOF : Degrees of Fredom. Ver: http://en.wikipedia.org/wiki/Degrees_of_freedom_(mechanics)
3. EHT : Electrostatic Heater Treater.
4. FEM : Finite Element Method. Ver:http://en.wikipedia.org/wiki/Finite_element_method
5. DCL: Diagrama de Cuerpo Libre. Ver:http://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_cuerpo_libre
6. MECL: Mansarovar Energy Colombia Ltd.
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Referencias
[1] API, (2009). API 12L, Specification for Vertical and Horizontal Emulsion Treaters
[2] ASME, (2010). ASME Boiler and Pressure Vessel Code - Section VIII Division 1, Rules for Construction of Pressure Vessels
[3] ASME, (2013). ASME PCC-1, Guidelines for Pressure Boundary Bolted Flange Joint Assembly
[4] ASME, (2011). ASME PCC-2, Repair of Pressure Equipment and Piping
[5] ASTM, (2011). ASTM A193/A193M - 12b, Especificación estándar para la aleación de acero y de acero inoxidable para el empernado
de alta temperatura o de servicio de alta presión y otras aplicaciones de propósito especial, ASTM International, West Conshohocken,
PA, 2011, www.astm.org
[6] ASTM, (2014). ASTM A194 / A194M-14a, Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts for Bolts for High Pressure or
High Temperature Service, or Both, ASTM International, West Conshohocken, PA, 2014, www.astm.org
[7] ASTM, (2013). ASTM A266 / A266M-13, Standard Specification for Carbon Steel Forgings for Pressure Vessel Components, ASTM
International, West Conshohocken, PA, 2013, www.astm.org
[8] ASTM, (2011). ASTM F436-11, Standard Specification for Hardened Steel Washers, ASTM International, West Conshohocken,
PA, 2011, www.astm.org
[9] ASTM, (2010). ASTM A516 / A516M-10, Standard Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Moderate- and
Lower-Temperature Service, ASTM International, West Conshohocken, PA, 2010, www.astm.org
[10] ISO, (2006). ISO/NP 14224, Petroleum, petrochemical and natural gas industries – Collection and exchange of reliability and
maintenance data for equipment, International Organization for Standardization, Geneve, Switzerland, 2006, www.iso.org
[11] PETROTIGER, (2012). INFORME: Mantenimiento Mayor Tratador Electroestático EHT-104, Mansarovar Energy Colombia Ltd.
[12] SISTEMAS DE INGENIERIA, (2013). INFORME: Inspección de Planitud a Flanges de Vasija y Tubos de Fuego EHT X-104,
Mansarovar Energy Colombia Ltd.