DIAGRAMAS DE FASE

Entendimiento de los diagramas de solida con diferentes características

fase es esencial porque el desarrollo de con una composición completamente
la micro estructura de una aleación está diferente, un ejemplo muy práctico
relacionada con las características de tenemos al disolver azúcar en agua a
cada material así como la distintas proporciones de agua y
microestructura y propiedades azúcar tiene dísticas características si
mecánicas y todas estas propiedades colocamos copa azur en agua ellos
están en trecha relación con los cristales de la azúcar se disuelve, pero
diagramas de fase y las características si colocamos las cristales de azúcar
del diagrama, este aporta gran esta se satura y se vuelve mesada
información sobre la fusión, modelo, la masosa como jarabe pero si como
cristalización y otros fenómenos del lamas más cristales esta se sacara y
metal. llega al punto en que los cristales de
azar ya no se disuelve cuando ocurre
Para comenzar el estudio de los
esta se dice la esta sobre saturad.
diagramas de fases pondremos a
conocimiento unos conceptos
fundamentales que nos servirán para
entender de una mejor manera el teme
Componentes de un metal o
compuesto metálico que forma parte de
un aleación, sistema termino utiliza en
el tema tiene dos significados el
primero es que se refiera a un cuerpo
especifico de un material considerado
una chapa de metal y el otro significa lo
relacionemos con que se refiera a una
serie de pobres aleaciones que se
pueden dar, el concepto de disolución
solida se introdujo en el tema una
disolución solida consiste en átomos de
dos tipos diferentes los átomos del
soluto ocupan posiciones sustitutivas o
Figura 1: solubilidad de la azúcar en un
ion tertúliales en la red del disolvente y jarabe de agua azucara.
se mantiene la estructura cristalina del Fuente: [1]
disolvente.
Fases un concepto fundamental para
Límite de solubilidad en la mayoría de
este capítulo y para comprender los
las aleaciones y para temperaturas
diagramas de equilibrio una fase se la
especificas hay concentraciones
define como una composición
máximas de soluto que se disuelven en
homogénea de un sistema que posee
el disolvente para formar una
características físicas y químicas en
disolución solida a este se lo conoce
equilibrio de ese material en esas
como el límite de solubilidad la adición
condiciones el material puro , un sólido,
de una exceso del soluto a este límite
una disolución, gaseosa se puede
de solubilidad da dorna otra disolución
considerar como fase y cada fase es equilibrio aplicado al sistema de más
diferente con propiedades y estructuras de una fase este equilibrio se trata
distintas una de otra se dice que hay un como una contante a lo largo de del
sistema cuando estas las de una fase tiempo der las características del
cada una presenta sus propias sistema, los diagramas de equilibrio de
cualidades y presentan un límite que lo fases representan la relación entre la
separa una de otra fase este límite estructura y composición y cantidades
presenta un cambio aparente o de cada fase en equilibrio entre la
continuo y abrupto en las estructura y composición , pero la
características químicas y físicas temperatura y presión son parámetros
cuando en un sistemas hay solo dos variables de la aleación binaria las que
fases no es necesario que hay cambio contiene dos componentes si existe
de propiedades físicas y químicas con más de dos componentes el diagrama
que la disparidad este en un solo tipo se complica y su resolución es
de estas propiedades vasta, cuando el diferente.
agua y hiela están en un mismo baso
Sistema isomorfo binario el diagrama
se puede decir que es un sistema y
binario del sistema cobre níquel es
existen dos fases solida del hielo y fase
quizás el mas fácil para el estudio y
liquida del agua pero química mente
comprensión de este tema ele eje de
iguales si una sustancia puede existir
las ordenadas se presenta la
en dos o más formas que puede tener
temperatura y las abscisas la
tanto la estructura FCC como la BCC
composición en peso.
cada una de estas estructuras es una
fase separa porque diferente sus
propiedades físicas .
En un sistema monofásico tiene el
nombre de homogenice sistemas de
dos o más fases se lo denominan
mezclas o sistemas heterogéneos.
Microestructura las propiedades físicas
el comportamiento mecánico del
material depende enteramente de la
micro estructura que este tenga esta
puede ser observada con diversos
método y podemos calcular o predecir
las propiedades que este material
posee en las aleaciones depende el
número de maleantes de la
concentración de cada una y el
tratamiento térmico que ha tenido.
Equilibrio de fases concepto esencial
se describe muy bien en términos de
una función termodinámica
denominada energía libre, el termino Figura 2: regla de la palanca de gibbs
de equilibrio de fases se refiere al Fuente: [1]
 DIAGRAMA DE FASES HIERRO CARBONO
Primero comenzaremos con una
gráfica des sistema hierros carboneara
ver sus puntos composición y
características el hierro puro al
calentarse experimenta dos cambio de
estructura cristalina entes de fundirse a
temperatura ambiente el metal está en
una forma sólida estaba definida se la
llama ferrita o hierro beta esta presenta
una estructura BCC la ferrita
experimenta a novecientos doce
grados centígrados una transformación
polimórfica a ausentita y esta presenta
una estructura FCC o hierro beta esta
ausentita persiste hasta 1394 grados
centígrados temperatura a la que la
ausentita vuelta a convertirse en una
estructura cristalina BCC conocida
como ferrita esta se funde a 1538
grados centígrados todo estos cambios
aparecen a lo largo del eje vertical
izquierdo del diagrama de fases en la
gráfica solo llega hasta un peso en
carbono de 6,70 en la que el
compuesto inter medio carbono o
cementita representado por una
vertical en el diagrama de fases.
Figura 3: diagrama de fases hierro
carbono
Fuente: [1]
En el gráfico podemos observar los
campos los cuales tenemos. De
acuerdo a la composición en peso de
porcentaje de carbono tenemos el
punto hipo eutectoide que tiene 0 a 0,8
por ciento de carbono, el punto híper
eutectoide que está en el rango de 0,8
a 1,76 por ciento de carbono, el punto
eutéctico que está en los rabo de 1,76
a 4,3 por ciento de carbono, también
observamos dos líneas de temperatura
A1 a A2 y A3 esta presenta
temperatura a la cual los materiales
pasa de una zona a otra la Línea A1
está a una temperatura aproximada
723 grados centígrados mas memos
dependiendo de autores, la línea A2
presenta una temperatura de 769
grados centígrados y la línea a A3 vara
del porcentaje de carbono que el
material posea.
Este diagrama nos sirve para ver que
material y cuáles son sus propiedades
tanto físicas como químicas, algunas
sonsaque [podemos observar es la
perlita y esta esta dividida en dos
partes perlita más ferrita y esta se
encuentra en el punto hipo euctectiode
y por debajo de la línea A1, en el punto
hipar eutectiode se encuentra la perlita
más cementita igual se encuentra por
debajo de la línea A1, del punto híper
eutectiode al punto eutéctico tenemos
perlita más levadurita más cementita.
Por encima de la línea A1 tenemos otro
zonas de importancia tenemos antenita
ustenita mas levadurita más cementita
dependiendo del porcentaje en peso de
carbono y temperatura.
La ustenita o fase del hierro, cuando
esta aleado con carbono no es estable
por debajo de la línea A1 como
podemos observar en la figura también
vemos que la axina solubilidad del
carbono en antenita está dada en 2,11
por ciento de carbono a 1148 grados
centígrados esta es aproximadamente
100 veces superior que la máxima para
le ferrita de estructura BCC ya que la
posición inter dimensional de la
estructura FCC tiene la forma
adecuada para llenarse de átomos de
carbono, las trasformaciones de fase
autenita son importantes en los
tratamientos térmicos que se lo vaya a
dar al material cabe decir que cuando
un material está en la zona autenita no
es magnético, cementita cuando se
excede el límite de solubilidad del
carbono en ferrita y por debajo A1 la
cementita desde el punto de vista en
cuanto a las propiedades físicas en
muy dura y frágil y su presencia
aumenta considerablemente la
resistencia en algunos aceros.
Figura 4: fotomicrografías de a) ferrita y
un microscopio a 90x respectivamente
Fuente: [1]
Figura 5: b) austenita tomada con un
microscopio 325x respectivamente
Fuente: [1]
Aceros hipo eutectoides en
enfriamiento de una aleación de
composición esta representado en
descenso a lo largo de la vertical de
temperatura a u os 875 grados
centígrados la microestructura de este
metal consta enteramente de practicar
de fase gama en el punto de del
diagrama hierro carbono es una región
bifásica alga más gama a unos 775
grados centígrados en esta fase
coexisten como indica la micro
estructura , la mayoría de las partículas
gama se genera en los límites de los
granos beta y los originales la
composición de granos alfa y beta
determina utilizando la recta de reparto,
cuyos extremos coinciden con 0,020 y
0m50 por ciento de carbono.
Cuando enfriamos un acero a través de
la región de fases alga más gama la
composición de la ferrita varía según la
línea MN el proceso de calentamiento y
enfriamiento de los materiales se lo
conoce como tratamiento térmicos que
consiste en enfriar un material hasta
llegar a una zona deseada y enfriarlo
en condiciones que separa esta es
imprescindible el diagrama hierro
carbono, ya que un material adquiere
diversas propiedades tanto químicas
como figuras dependiente de que
tratamiento se realiza hasta que
temperatura llego como se enfrió
porque la fase paso entre otras.
 ACEROS AL CARBONO
los metales con aleaciones ferrosas carbono por debajo de 0,25 por ciento
son los que más se utilizan y presenta no responde a tratamiento térmico para
un mayor interés ya que son muy formar martensita estos aceros son
utilizados en el amito de la construcción endurecidos por acritud, presenta una
este uso generalizado se debe a que en micro estructura que está compuesta
la corteza de la tierra abundan los de ferrita y perlita y por consiguiente
compuestos del hierro , los acero se estos aceros son relativamente
fabrican con técnicas de extracción, blandos y pocos resistentes pro con
afino, aleación y conformación muy buena ductilidad y tenacidad como
relativamente económicas, las son relativamente blando son de fácil
aleaciones ferrosas son muy versátiles mecanizado son soldabas y baratos
y pueden adoptar formas mejor las por ello ese eso los de mayor
cualidades tanto físicas como químicas producción y consumo.
dependiendo de para que se vaya a
Un grupo de aceros de bajo contenido
utilizar el material, una de las
de carbono están constituidos por los
principales desventajas de estos
aceros de alta resistencia y baja
materiales es usa lata corrosión quiere
aleación (HSLA) que tiene elemento
decir que son muy propensos a
avenates lo cual les da una mayor
oxidarse cuando esta expuestos al
resistencia en comparación con los
media ambiente.
aceros bajo carbono por lo general esto
Aceros son aleaciones hierros carbono aceros están aleados con cobre
con pequeñas concentraciones de vanadio níquel y molibdeno en un 10
otros elementos pero en porcentajes por ciento aproximadamente.
pequeños lo cual no cambian mucho
Tabla 1: Características mecánicas del
sus propiedades de los aceros, las metal laminado en caliente y aplicaciones
propiedades mecánicas de los aceros típicas de aceros de bajos en carbono
depende enteramente de la
concentración de carbono que puede
ser inferior al por ciento los aceros más
comunes se clasifican de acurdo al
contenido de carbono que posea hay
aceros bajo al carbono medio y alto, y
estas de sub dividen dependiendo de
impuros que se presenten.
Los aceros al carbono solo pese
concentraciones residuales de
impurezas distintas al carbono
mientras que en los aceros aleados
están presentes otros elementos
avenates, los acero bajo en carbono la
mayoría de los aceros se fabrican con
bajo contenido de carbono por eso es
que los aceros bajo de carbono son los
Fuente: [1]
han utilizados esta su porcentaje de
Aceros medio en carbono estos aceros carbono se utilizan normalmente como
tiene un porcentaje en carbono herramientas de corte y matrices
promedio entre 0,25 y 0,60 por ciento también se los utilla para la fabricación
de carbono la diferencia entre estos y de cuchillos navajas hojas de sierra,
los aceros bajo al carbono es que estos muelles e hilos ya que estos materiales
pueden ser tratados térmicamente deben presentar al resistencia por lo
mediante austenizacion, temple, cual son fabricados con aceros altos a
revenido para mejor sus propiedades carbono.
mecánicas estos son aceros en baja
Tabla 2: designación, composición,
templabilidad solo tratables en piezas propiedades mecánicas y aplicaciones
delgadas sección y velocidad de típicas para los aceros altos al carbono
temple ,y rápido las combinación ferri ticos auténticos martensiticos y
resistencia ductilidad de estos aceros endurecimiento por penetración
tratados térmicamente son más
resistentes pero menos dúctiles y
tenaces tiene un utilidad comercial en
ruedas engranes cigüeñales y otros
componentes estructurales en las que
se dese que el material sea resistente.
Aceros altos en carbono estos aceros
generalmente contiene 0,60 y 1,4 por
ciento de carbono son muy duros
resistentes y con una ductilidad escasa
que los aceros medio y bajo al carbono,
casi si more estos aceros son utilizados
templada y revenida, en la que se
desea que el material sea al desgaste
y capas de adquirir forma de
herramienta de cordel ya que son
utilizados los aceros arco al carbo en
cuchillas de corte debido a que soy muy
duros los marizases también se
fabrican de este material.
Algunos acero alto en carbono se alean
con otros materiales generalmente con
cromo vanadio tuéstenlo y molibdeno
estos elementos se combina con el
carbono para formar carburos muy
Fuente: [1]
duros y resistentes al desgaste como
podemos citar algunos de ellos Cr23C6
V4C3 y YC. En la siguiente tabla
mostramos una lista de algunos aceros
de herramientas más utilizados
comúnmente y sus composiciones,
estos acero de alto contenido de
 FUNDICION
Generalmente las fundiciones se se lo debe por la presencia escamas,
clasifican como aleaciones férreas con de acuerdo a sus propiedades se
contenido en carbono superior al 2,1 puede decir que mecánicamente a
por ciento sin embargo y esto llevado a consecuencia de su micro estructura es
la practico la mayoría de fundiciones frágil y poco resistente a la tracción
contiene entre 3y4,5 por ciento de pues las láminas de grafito actúan
carbono y otro elementos de adición como puntos de concentración de
como elementos avenates, de acuesto tensiones al aplicarse un fuerza o
al diagrama hierro carbono estas esfuerzo de tracción en el exterior pero
aleaciones de funden a temperaturas de acuerdo a sus propiedades físicas la
que van 1150 a 1300 grados residencia y ductilidad a los de
centígrados más bajos en relación con compresión son muy superiores a
los aceros por esto las fundiciones continuación presentaremos una tabla
funden y se moldea con gran facilidad , con las propiedad tas comunes de esta
la cementita es un compuesto Meta aleación
estable y bajo ciertas condiciones se
Tabla 3: propiedades de mecánicas de la
disocia a dos como ponentes en ferrita fundición gris
y grafito de acuerdo con la reacción.
la formación de grafito se regula
mediante la composición y velocidad
de enfriamiento con la que se realiza el
proceso por eso el diagrama hierro
carbono es muy importante, la
presencia de silicio en 1 por ciento
facilita la formación de grafito a igual
que la velocidad más lenta de
enfriamiento durante la solidificación,
en las fundiciones el carbono para cese
en forma de grafito y la microestructura
y propiedades mecánicas dependen de
ellos de la composición y tratamiento
térmico que se lo ha hecho.
Fundición gris a esta fundición los
contenidos de carbono y silicio están
entre 2,5 a 4,0 y 1,0 a 3 , por ciento
respectivamente en la mayoría de esta Fuente: [1]
fundiciones el grafito está presente la
micro estructura como escamas o Fundición dúctil o esferoidal adiciones
laminas dentro de una matriz de ferrita pequeñas de magnesio o cerio a la
o perlita. fundición gris en estado líquido esto
produce cambio en la micro estructura
Esta esta fundición de los denomina en la que el grafito en vez de que se
como fundición gris procedente del encuentre en forma de lámina se
color de la superficie de fractura el cual presente en forma de círculos o
circunferencial lo cual produce
diferentes propiedad mecánicas si a
esta fundición se lo realiza un
tratamiento térmico la paisa so
moldeada es perlita pero con un
calentamiento a 700 grados
centígrados durante varias horas se
trasforma en ferrita como se indica en
la figura esta función es mas dúctil y
resistente que la fundición gris de
grafito laminar debido a que sus
moléculas están compactadas.
Figura 5: Fundiciones
Fuente: [1]
Fundición blanca y fundición maleable
las fundiciones bajas en carbono esto
quiere decir menor de 1 por ciento de
silicio a elevadas velocidades de
enfriamiento la mayoría del carbono
está presente como cementita en vez
de grafito también en relación a las
otras aleaciones y la superficie de
rotura tiene un tonalidad blanco por lo
que se denomina fundición blanca esta
se debe a la forma de enfriamiento se
lo hacemos rápido obtenemos una
fundición blanca pero si demoramos a
lo hacemos despacio podemos ver que
se obtienen una fundición gris.
Como la fundición blanca no se forma
grafito sino cementita esta aleación es
extremadamente dura y muy frágil por
lo que la mayoría de están fundiciones
son inmecanisables la aplicación está
dirigida para componentes que se
requiera que sea muy duros y podo
dúctiles como cilindros de trenes de
laminación por lo normal esta fundición
de obtiene por producto de partida para
fabricar fundición maleable.
Calentando la fundición blanca a
temperaturas que están entre 800 y
900 grados centígrados durante un
tiempo prolongado en condiciones
controladas la cementita se
descompone en grafito lo cual forma
racimos o rosetas dentro de la matriz
que puede ser férrica o perlática la
micro estructura de la matriz depende
enterantemente de la velocidad de
enfriamiento.
Aleaciones no ferrosas estas al igual
que los aceros son muy comerciales
debido a la diversidad de propiedades
mecánicas la facilidad de obtención,
pero los inconvenientes de estas
aleaciones es que tiene un densidad
elevada poco conductibilidad eléctrica
suspendibilidad de corrosión en medios
muy comunes.
 ACEROS INOXIDABLES
Los aceros comunes tiene la un temple estos ceros debido a que no
desventaja de que cuando esta se oxidan por los agentes presentes
sometidos a condiciones del medio como el níquel y el cobres son muy
ambienten estos se oxidad debido a utilizadas industrialmente cabe decir
esa desventaja y que en la industria se que los aceros inoxidables ferri ticos y
de que un material no se oxida aun en martensiticos son magnéticos y los
condiciones extremas, para ellos se aceros inoxidables auteniticos o ya que
desarrolla los aceros inoxidables estos cuando un material se encuentra en la
aceros resisten a la corrosión u zona autentica pierde esa cualidad.
oxidación en varios ámbitos en la Algunos de estos aceros están
atmosférica estos son aceros con sometidas a condiciones ambientales
aleaciones las cuales les brindan este rigurosos estos debido a que estos
cualidad uno de sus principal alicante aceros aguanta se los someten a
es el cromo con un 11 por ciento, la elevadas temperatura hasta los 100
resistencia a la corrosión es mejorada grados centígrados y resisten a la
con la incorporación de níquel y corrosión una de las aplicaciones
molibdeno las aleaciones de estos tenemos las tuberías de gas,
materiales cambia su estructura como generadores de vapor horno de
lo podemos observar en el diagrama de tratamiento térmico misiles aviones y
fase hierro carbono. generadores de energía nuclear la
La clasificación de estos acero se lo mayoría de estas aplicaciones están
hace respecto a la micro estructura y constituidos de aceros inoxidables.
estos puede ser de acuerdo a.
 Martensita
 Ferrita
 Ausentita
 Las composiciones químicas,
las propiedades mecánicas y las
aplicaciones
Esto da como resultado cuatro clase de
aceros inoxidables la gama de
propiedades mecánicas como
químicas y la excelente forma de
resistir a la corrosión dan como
resultado que este tipo de material sea
muy u tilín y versátil el tratamiento
térmico de los aceros marte sitios
generan margencita con mayor
porcentaje en los acero inoxidables
sustenticos la ausentita permanece
estaba a temperaturas controladas es
decir a temperatura ambiente mientras
que los aceros inoxidables ferrifico
presenta una estructura cristalina
BCC,los aceros inoxidables tanto Figura6: aplicaciones típicas para los
ferrifican como perláticos son aceros inoxidables
endurecidos por acritud ya que no Fuente: [1]
alcanzar la temperatura para realizar
 ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
Las aleaciones de aluminio se
caracteriza por su relativa baja
densidad que es de 2,7 gramos por
centímetro cubico en comparación
de los aceros 7,9 por ciento de
gramos por centímetro cubico esta
aleación presenta entre sus
características presenta una elevada
conductibilidad eléctrica y térmica y
resistencia a la corrosión en medios
que incluyen el atmosférico la
mayoría de estas aleaciones se
hechura con sutilidad esto debido a
su buena conductibilidad, el aluminio
presenta una estructura cristalina
BCC cubica entramado en las caras
y es dúctil incluso a temperaturas de
medio ambiente una de sus
principales limitantes de esta ilación
es la temperatura ya que el punto de
fusión del aluminio es relativamente
bajo esta por los 660 grados
centígrados que limitan el campo de
aplicación.
La resistencia mecánica de aluminio
se logra por el medio de acritud y por
aleación con otros elementos pero
estos procesos disminuye la
resistencia a la corrosión que en esta
aleación es muy buena entre los
principales elementos de aleación
son el cobre, magnesio silicio
tungsteno y zinc las aleaciones de
aluminio no son tratados
térmicamente.
Las aleaciones de aluminio por lo
general se clasifican en moldeables
y en ecuables la composición de los
elementos se designan dependiendo
que incidan los agentes principales y
la pureza de la aleación en las
aleaciones moldeables se intercala
un punto decimal entre las dos
últimas cifras la designación de la
disposición, una letra y posiblemente
un numero de unas tres cifras que
indican el tratamiento mecánico o
térmico aplicado a la aleación.
 1 XXX Aluminio semi puro
 2XXX Aluminio cobre
 3XXX Aluminio Manganeso
 4XXX Aluminio Silicio
 5XXX Aluminio magnesio
 6XXX Aluminio Magnesio
Silicio
 7XXX Aluminio Zinc
Características de aleaciones de
aluminio
 Relativamente baja densidad
2,7 gramos por centímetro
cubico más baja que de los
aceros que es de 7,9
 Elevada conductibilidad
eléctrica y térmica
 Resistencia a la corrosión
 Elevada dcutibilidad
 Baja temperatura de fusión
660 gras centígrados
 Estructura TCC
 Resistencia mecánica se
logra por acritud y aleación (
Cu, Mg, Si, Mn, Zn)
Actualmente se presenta mucha
atención a las aleaciones de
aluminio y de otro metal de baja
densidad como material utilizando en
los trasportes debido al efecto de
ahorro de combustibles.
Una de las principales
características de estos materiales
es la resistencia específica,
cuantificado como la relación entre
resistencia a la tracción inferior de un
material más denso, para un peso
determinado puede aguantar una
carga mucho mayor.
Nomenclatura
 La aleación se encuentra tal y
como se obtuvo (F)
 La aleación se ha recocido y
recristalizado para máxima
ductilidad(O)
 La aleación se ha endurecido
por deformación (H)
 La aleación se ha tratado
térmicamente para producir
endurecimientos estables (T)
 Recocido a elevada
temperatura y enfriamiento
lento.(O1)
 Sometido a tratamiento termo
mecánico.(O2)
 Esta designación se aplica a
los alambrones y a las
bandas de colada
 continúa, que son sometidos
a un tratamiento de difusión a
alta temperatura.
 Sólo endurecimiento por
deformación (H1)
 Endurecimiento por
deformación y recocido
parcial.(H2)
 La aleación se ha endurecido
por deformación (H3)
 Envejecimiento natural (T1)
 Tratamiento térmico en
solución y envejecido natural.
(T3)
 Tratamiento térmico en
solución y envejecido natural
(T4)
 Envejecido desde el proceso
de modelado en caliente.(T5)
 Tratamiento térmico en
solución y envejecido
artificial.(T6)
 Tratamiento térmico en
solución y estabilizado (T7)
 Tratamiento térmico en
solución, trabajo en frio y
envejecimiento artificial (T8)
COBRE Y ALEACIONES
Las aleaciones de cobre se basa en el
cobre estas poseen combinaciones de
propiedades ya sean fiscas mecánicas y
químicas convenientes se utilizara con
gran variedad en diversas aplicaciones
desde antiguos tiempos, el cobre solo
presenta una gracilidad no es dúctil
debido a estos este material es aleado
con otros materiales para mejorar sus
características, esta aleaciones por lo
general son no son propensas al
tratamiento térmico por lo que se lo
endurece por acritud y formación de
disoluciones sólidas.
Este las aleaciones de cobre la del latón
en la más común y conocida comercial
mente donde el tic actúa como el soluto
y principal elemento aleado la fase alfa
es estable en concentraciones de un 35
por ciento de zinc y presenta una fase
estructural cristalina FCC y los latones
alfa son relativamente blandos dúctiles
y fáciles de obtención en frio.
Los latones con mayor concentración de
zinc contiene fase alga y gama a
temperatura ambiente la fase beta
presenta una estructuró cristalina BCC
compactado por lo cual es más restante
que la otra por lo cual estos se obtiene
al calor.
Los bronces es otra de las aleaciones
muy conocidas son atenciones de cobre
con estaño aluminio y silicio níquel,
estas aceraciones son más resistentes
que os latones y presenta una mayor
resistencia a la torsión por lo general se
aplica para materiales que requiera
resistencia a la corrosión y buena
resistencia la tracción.
Los cobres al berilo están constituidos
por una generación reciente de
aleaciones de cobre de alta resistencia
que no presenta la necesidad de
moldura y que se obténgala al calentar y
en frio estas aleaciones presentan una
notable mejoría de las propiedades
mecánicas como la resistencia la
tracción que esta entre unos 1400 mega
pascales (MPa) también presenta
excelentes propiedades eléctricas y
buena resistencia a la corrosión al
desgaste con la ayuda de lubricantes
estas cualidades como la eleva
resistencia se lo consigue después de
haber realizado un tratamiento térmico
de endurecimiento por precipitación se
trata de una aleación cara ya que está
constituida de 1,0 y 2,5 por ciento de
berilio.
Las aplicaciones de esta aleación
tenemos cojines para turbinas de
turborreactores, muelles
instrumentos quirúrgicos y dentales.
La aleación C17200 está incluida en la
tabla.
Figura 7: composición, propiedades
mecánicas y aplicaciones de ocho
aleaciones de cobre
Fuente: [1]
Como podemos observar se trata de una
tabla en la que nos indica la composición
y propiedades tanto físicas y mecánicas
de aplicaciones de aleaciones de cobre
más comunes. Debido a la presencia de
cobre en estos materiales aumenta la
resistencia a la corrosión y oxidación,
aumenta la templabilidad, aumenta,
incrementa la resistencia a altas
temperaturas, aumenta la resistencia
ala abrasión y desgaste.
El cobre puro es tan blando y dúctil que
resulta prácticamente y difícil de
mecanizar y presenta una temperatura
de fusión que esta alrededor de 1083
grados centígrados.
Resiste muy bien a la corrosión en
medios atmosféricos como agua de mar
atmosfera entre otros de no sea
extremos o este a temperaturas
elevadas el cobre también presenta una
desista que entre 8,4 y 8,9 gramos por
centímetro cubico.
La resistencia mecánica así como la
resistencia a la corrosión aumenta con la
aleación con iris materiales lo cual da
origen a una aleación la mayoría de
estas aleaciones no son tratables
e térmicamente por lo general se mejora
las propiedades por medio de la acritud
y formación de soluciones sólidas.
Las principales aleaciones del cobre
tenemos los latones que resulta de la
aleación de cobre y zinc los latones alfa
presentan una buena conductibilidad
eléctrica y térmica pero esta propiedad
disminuye a razón de que el contenido
de aumente, aumenta la residencia
pero también disminuye la residencia la
corrosión, de estos se puede ver que
existe latones beta que son utilizados
para procesos de soldadura, y latones
GAMA que no tiene uso industrial
porque resulta ser muy frágiles las
aleaciones de cobre también
encontraos los bronces en los cuales
existen dos clases bronce fosfórico y
bronce de aluminio.
 TRATAMIENTO TÉRMICO SUB-CERO (CRIOGÉNICO)
Este tipo de tratamiento térmico se realiza
sometiendo al material a temperaturas muy,
estas temperaturas pueden entre – 90 c o -195 c,
la temperatura para el tratamiento térmico de un
material dependerá del tipo de material y de las
características que deseemos obtener con el
tratamiento térmico. Además para evitar que los
materiales sufran agrietamientos en su estructura
se usa una velocidad controlada de enfriamiento.
Este tratamiento es comúnmente conocido como
tratamiento criogénico.
Figura 8: cuchillo con tratamiento térmico
subcero
Fuente: [2]
El objetivo principal de este proceso es genera
pizas que posean mayor porcentaje de
homogeneidad en la estructura mecánica de los
materiales, lo cual se obtiene cuando se pierde la
mayor parte de puntos blandos de una estructura
que haya sido sometido a algún tipo de
tratamiento de temple.
Este tratamiento es muy recomendable para usar
después de un tratamiento térmico de temple ya
que mediante la aplicación del tratamiento
subcero se pueden mejorar las características de
un material con el objetivo de que su estructura
sea más homogénea, este tratamiento suele ser
muy utilizado para mejorar las características de
los materiales que son empleados en la industria
de la metrología ya la aeronáutica, ya que en
estos campos se necesita materiales que tengan
una gran resistencia al cambio dimensional.
Si después del tratamiento subcero se desea
mejorara aún más la estructura de los materiales,
entonces se debe aplicar un tratamiento de
revenido con el objetivo de que cuando se realice
un proceso de mecanizado no sufra una variación
dimensional de los materiales.
En el tratamiento subcero es uno de los
tratamientos más recomendados para mejorar la
estructura de un material ya que es importante
mantener la estabilidad de las dimensiones de los
materiales frente a los cambios de temperatura
que estos puedan sufrir, además permite
aumentar la dureza y resistencia al desgaste y lo
más importante es que elimina la austenita que
queda retenida después de un proceso de temple
incompleto, transformándola en martensita.
Tabla 4: propiedades que se obtiene con el
tratamiento térmico subcero
Tratamiento térmico subcero
Elevar la dureza del Mejora sus
material propiedades
magnéticas
Mejorarlas Resistencia a la
características variación dimensional
homogéneas de su
estructura mecánica.
Fuente: autor
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL
TRATAMIENTO
 Es muy fácil llevar a un material a
temperaturas muy bajas con hielo seco,
la temperatura del tratamiento
dependerá de las características que se
desee adquirir en la estructura del
material.
 Se disminuye la presencia de austenita
en un cinco por ciento, ya que esta se
transforma en martensita
 Los materiales aumentan su porcentaje
de homogeneidad en su estructura.
APLICACIONES
Estos tratamientos son muy utilizado en la
industria aeronáutica y metrología, además
también se utiliza para la fabricación de
rodamientos, mandriles rodillos de laminación,
cilindros que resistan grandes presiones, etc.
 TRATAMIENTO TÉRMICO DE TEMPLE
El tratamiento térmico de temple consiste en
calentar el material hasta 500º C y enfriar el
material en un medio adecuado, estos medios
pueden ser agua, aceites, etc. Para evitar que los
materiales sufran agrietamientos en su estructura
debido a los cambio de temperatura que se
generan en el proceso de temple es
recomendable realizar el tratamiento de temple
en medios controlados.
Principalmente este tratamiento es muy utilizado
para aumentar la dureza de los materiales que
poseen aleaciones con hierro.
superficie del material, por esta razón es
necesario someter a la pieza a una temperatura
adecuada en un tiempo determinado para
conseguir que la austenita se transforme en
espesor que necesitamos.
Temple escalonado
Se deme mantener al material a una temperatura
constante para llegar a una etapa de
austenización, después se debe enfriar al
material en un líquido constituido por sales, en
esta epata la pieza se formara de martensita.

Antes de realizar un temple, primero se debe Temple isotérmico

endurecer al material y posteriormente se
Consiste en formar vainita en la estructura del
procede a calentar el material a temperaturas
material, por lo que se debe buscar una
más bajas que la del endurecimiento. La
temperatura adecuada para que el material
temperatura para el temple de un material
permanezca en la eta de austenización.
depende de las propiedades del material y de las
características que se desee obtener. Tabla 5: factores del que depende el temple
Factores que influyen en la templabilidad
DEFINICIÓN DE TEMPLABILIDAD Composición del %c
acero
Las propiedades de templabilidad de un material
es el cambio de dureza que se genera en el Dimensiones de Espesor de los
interior y exterior de un material. grano materiales

TIPOS DE TEMPLE Profundidad de Medio de

temple enfriamiento
El temple se clasifica según lo que se desee
Fuente: autor
obtener en las estructuras de los materiales, ya
se martensita cementita.
En tratamiento por temple el material adquiera
TEMPLE DE COMPLETO características importantes en su estructura
como:
Generalmente este temple es muy utilizado para
Tabla6: características que obtiene el acero al
templar materiales que pueden ser
culminar el temple
hipoeutectoides, el proceso consiste aplicar a los
Características obtenidas
materiales a temperaturas que pueden llegar
hasta los 500 grados centígrados, luego se debe Mejora la Deficiencia de
enfriar al material en un ambiente adecuado con resistencia tenacidad
el propósito de generar la presencia de mecánica de los
martensita en la estructura del material que ha materiales
sido tratado.
Eleva la dureza Reducción de % de
TEMPLE DE INCOMPLETO alargamiento
Se caracteriza por ser utilizado para materiales Fuente: autor
hipereutectoides, su proceso consiste en
aumentar la temperatura de los materiales hasta De acuerdo a la resistencia mecánica y el
alcanzar los 500 c, etapa en la que la perlita se aumento de dureza de los materiales templados,
forma en austenita, con el objetivo de obtener un estos se utilizan para la fabricación de piñones,
porcentaje de austenita y un porcentaje de caja de cambios, ejes de transmisión, etc.
cementita en la estructura de los materiales.
Para obtener las características deseadas en un
TEMPLE SUPERFICIAL tratamiento de temple se debe estar consciente
de las características que se deseen obtener y
El objetivo de este proceso es mejorar las
del medio de enfriamiento en el cual van a ser
características de la superficie de un material y
sometidas las piezas.
mantener la resistencia interior del mismo, ente
proceso se forma la martensita únicamente en la
 TRATAMIENTO DE REVENIDO
Es un tratamiento térmico que tiene como
objetivo aumentar la dureza y la resistencia
mecánica de los materiales, y para obtener estos
resultados se utiliza el revenido ya que permite
reducir la fragilidad del material que fue adquirida
después de un tratamiento de temple.
CARACTERÍSTICAS
 Disminuir el los efectos de rotura
 Mejorar las características de ductilidad
de los materiales
 Aumentar el porcentaje de alargamiento
 Elevar la tenacidad
PROCEDIMIENTO PARA
REALIZAR UN REVENIDO
El proceso consiste en calentar los aceros que
han pasado por procesos de normalizado o
templado, la temperatura del templado puede ir
desde 150 a 630º c dependiendo del tipo de
revenido que se vaya a realizar, las
características que se obtengan en el revenido
dependerá de las aleaciones que posea el acero
y también de su % de carbono.
FASES DEL REVENIDO
El tratamiento térmico de revenido pasa por tres
tipos de etapas, inicia con el calentamiento,
después se debe mantener la temperatura y para
terminar la fase de enfriamiento.
FASE DE CALENTAMIENTO
Para realizar el calentamiento de los materiales
se pueden emplear varios tipos de horno como
los que se muestra en la tabla 4.
Tabla 7: hornos para revenido
Tipos de horno para calentar aceros
Nombre temperatura
Horno de revenido 650ºC
horno baño de sales 1000ºC
horno de 1100ºC
combustión
Fuente: autor
La temperatura dependerá del tipo y de las
dimenciones del material, para los aceros d
construcción la temperatura está establecida
entre los 600º C Y para los de herramienta puede
ir de 200 a 350ºC.
FASE DE MANTENIMIENTO DE
TEMPERATURA
Es importante mantener la temperatura para
realizar el temple de los materiales hasta llegar a
la temperatura deseada, de modo que se pueda
obtener las características deseadas en un
material.
FASE DE ENFRIAMIENTO
Para enfriar los materiales que han sido
sometidos a altas temperaturas en necesario
realizarla con una velocidad de enfriamiento
controlada sumamente controlada para evitar
que el material se fragilice.
TIPOS DE REVENIDO
REVENIDO DE BAJA TEMPERATURA
En este proceso tiene como finalidad disminuir
las tenciones de un material sin generar
deficiencia de dureza en la estructura mecánica.
En este tratamiento consiste en mantener las
piezas a temperaturas que llegan hasta 200º C Y
300º C, la temperatura dependerá de las
dimenciones y de las características de las
piezas.
REVENIDO DE ALTA TEMPERATURA
Tiene como propósito elevar la tenacidad de los
materiales al ser sometidos a temperaturas
elevadas de 580º C a 630º C
REVENIDO DE ESTABILIZACIÓN
Su función es reducir las tenciones de los
materiales, para lo cual se debe someter al
material a temperaturas de 150º C, para
enfriar se debe dejar a temperatura
ambiente.
FACTORES QUE INFLUYEN EN EL
TRATAMIENTO TÉRMICO
 La temperatura es un factor que
influye en el tratamiento ya que es
necesario llegar a una temperatura
específica para realizar el tipo de
temple deseado.
 Tiempo en alcanzar las
temperaturas para el revenido
deseado.
 Controlar la velocidad de
enfriamiento para evitar que se
fragilice los materiales
 Las dimensiones y características
que se desee dependerán mucho
del tipo de acero aleado.
 RECUBRIMIENTOS DUROS
Figura 9: electrodo para recubrimientos duros
Fuente: [3]
OBJETIVOS DEL TRATAMIENTO
El principal objetivo de este proceso es
compensar el material faltante, depositando
material en la superficie que fue desgastada para
mejorar la aumentar el ciclo de vida de un
material, con el material deposita en la superficie
afecta se puede conseguir mejorar las
propiedades de su estructura mecánica.
Lo que se busca con la aplicación del proceso es
mejorar superficies afectadas mediante una
soldadura mínima, de esta forma se podría
reducir costos de producción y mejorar las
características de los materiales.
TIPOS DE DESGASTES
Existen varios factores que pueden influir en la
calidad del material, ya que cuando el material
está sometido a varios factores puede tender a
disminuir su ciclo de vida, por lo general estos
problemas se deben a que los materiales está
siendo sometidos a distintos tipos de desgaste.
DESGASTE POR FRICCIÓN
Este tipo de desgaste se presenta cuando los
materiales están sometidos a fuerzas de
rozamiento entre materiales, lo cual se genera
cuando un material se desplaza sobre la
superficie de otro, lo que genera desgaste entre
piezas y disminución del periodo de vida de una
pieza.
DESGASTE POR IMPACTO
Generalmente este tipo de desgaste se presenta
en los mecanismos en las que las piezas son
sometidas a fuerzas externas que desprenden
las partículas de la superficie de una pieza
dejando la superficie desgastada, el desgaste de
la herramienta dependerá de la fuerza de impacto
a la que está siendo sometido el material.
DESGASTE POR CORROSIÓN
La corrosión en un tipo de desgaste al que todo
tipo de material puede estar sometido ya que
todo material está en contacto con el medio
ambiente, y por ello es que ocurre este desgaste
porque los materiales pueden ser afectados por
la presencia de oxigeno o por la presencia de
humedad. Una vez que un material pasa por un
proceso de corrosión este puede tender a
fracturarse, el efecto de la corrosión genera la
perdida de hierro de la estructura de un material.
ELECTRODOS PARA
RECUBRIMIENTOS
Existen varios recubrimientos que se aplican para
mejorar la superficie de una pieza desgasta entre
las cuales están:
ELECTRODO ECA MANG
Estos electrodos poseen una dureza de 90.6 Rb,
son muy utilizado para mejorar las superficies de
materiales que van a ser sometidos a desgate en
el campo de su aplicación. Estos electrodos se
aplican a piezas que trabajan n movimiento para
varias direcciones, por lo general estos
electrodos están constituidos por 0.91 porciento
de carbono, 16.95 porciento de manganeso, 0.17
porciento de silicio y 1. 95 porciento de cromo.
ELECTRODO ECA NIQ
Este tipo de electrodo posee en su estructura una
dureza aproximadamente de 88 Rb Y una
superficie austenita, son muy utilizado con
corriente alterna y se aplican en la superficie de
uniones y también se aplica para revestimientos.
La estructura mecánica del electrodo está
constituida por 0.92 porciento de carbono, 7.21
porciento de manganeso, 7.46 porciento de
níquel y 7.46 porciento de cromo.
ELECTRODO ECA DUR
Estos electrodos poseen una dureza de 53.6 Rc,
son muy utilizadas para fabricar piezas y para
mejora la superficie de un material desgastado,
la dureza que aporta el material se debe a que su
estructura está compuesta por carburos de
cromo.
 CEMENTACIÓN
La cementación es un tratamiento que se aplica
en acero con bajo porcentaje de carbono, el
tratamiento se realiza con temperaturas muy
extremas, estas pueden alcanzar hasta 900º C o
950ºC, en este proceso se forma una capa de
carbono sobre la superficie de las piezas
formando una pieza con una capa cementada.
CARACTERÍSTICAS
 Aumenta la dureza en la superficie de la
pieza
 La estructura interna de la pieza no es
tratada por lo que se conservan sus
características de ductilidad.
 Las pizas sometidas al tratamiento
elevan su resistencia al desgaste.
 Para mejora las características de un
material obtenida por la cementación es
necesario realizar otro tipo de
tratamiento.
PROCESO DE CEMENTACIÓN
La cementación es un proceso que debe seguir
una fase de etapas que permitan realizar el
tratamiento de una forma práctica. En este
tratamiento se coloca los materiales en un
ambiente constituido un cierto porcentaje de
carbono y nitrógeno en hornos que puedan llegas
asta temperaturas de 850ºC y 950ºC. Una vez
que se haya termina el tratamiento la pieza
aumentara su tenacidad y se podrá ver un
cambio notorio en la tenacidad del material,
además la capa superficie obtenida en el
tratamiento térmico mejorar la dureza y
aumentara la resistencia al desgaste de la
superficie del material.
CAPA OBTENIDA EN EL
TRATAMIENTO
La capa dura que se obtiene en las piezas
después de la cementación llegan a tener
durezas de 58 a 60 RC, además la superficie
obtenida en cementación puede presentar un 0.8
% de carbono en la superficie tratada.
TIPOS DE CEMENTACIÓN
Existen varios tipos de cementación que se
aplican a los materiales, la aplicación de cada
uno de ellos dependerá de las características que
se requiera obtener en las estructura de la pieza.
CEMENTACIÓN GASEOSA
Su proceso resulta ser muy costoso ya que se
necesita de un mayor tiempo para que las piezas
adquieran las características necesarias, las
Piezas deben estar en un ambiente formado por
carburo, el cual puede ir de uno a ocho horas.
Para el tratamiento de las piezas se utilizan
hornos que alcancen temperaturas de
novecientos o novecientos setenta grados
centígrados, además los hornos deben utilizar
gases como el butano o el propano para mejorar
la estructura mecánica de los materiales.
CEMENTACIÓN LIQUIDA
Para el tratamiento se calienta la materia
eléctricamente, las piezas obtienen sus
características del cianuro que se emplea en el
proceso, este proceso puede resultar muy
peligroso ya que se generan gases venosos que
resultan tóxicos para la salud.
CEMENTACIÓN SOLIDA
Las piezas deben ser colocadas en una cajas
especiales para que resistan temperas de 950
grados centígrados, estas cajas antes de
ponerles en el horno deben esta contenidas de
un porcentaje de cementación, este porcentaje
dependerá del espesor que se vaya a obtener en
la superficie de las piezas.
CEMENTACIÓN EN SALES
El tratamiento se caracteriza por no representar
dificultad a la hora de realizarlo, es muy sencillo
pero so deficiencia es que solo se emplean para
obtener piezas tratadas que contengan
espesores muy pequeños. La pieza obtiene sus
características del cloruro de sodio que se utiliza
en el tratamiento. Hay que recalcar que el
tratamiento es peligro ya que se trabaja con
gases venenosos por esta razón es necesario
que las personas encargadas del tratamiento
utilicen equipos de protección.
Tabla 8: tipos de cementación
cementación
tipo Sustancia empleada
gaseosa Metano, propano,
butano
liquida Cianuro de sodio
solida Carbonato de bario,
sodio, potasio
En sales Cloruro sódico,
carbonato sódico,
cloruro de bario
Fuente: autor
 NITRURACIÓN
Es un proceso que tiene cuya función principal es
elevar la dureza de las piezas, básicamente
consiste en tratar solo la superficie, de modo que
solo esa zona se verá afectada en el tratamiento,
en el proceso el material es calentado en una
atmosfera constituida por amoniaco, gracias a la
presencia de esa sustancia los materiales
aumentan resistencia la fatiga y mejoran sus
características mecánicas para reducir los
efectos de la corrosión.
CARACTERÍSTICAS
 Aumenta la dureza de las piezas
 Los materiales elevan su resistencia al
fenómeno de corrosión
 La nitruración emplea demasiado
tiempo
 El proceso puede ser un poco peligroso
ya que se emplea amoniaco.
 Materiales que resisten mayor grado de
fatiga
APLICACIONES
Se utiliza para fabricar piezas que necesiten ser
resistentes al rozamiento generado por la fricción
y fuerza entre las piezas metálicas, una vez que
los materiales hayan sido sometidos al
tratamiento este pueden soportar temperaturas
hasta los 500 grados centígrados.
El proceso solo se utiliza para materiales que
posean en su estructura mecánica un porcentaje
de aluminio aceptable, caso contrario el proceso
no brindara las mismas características.
TIPOS DE NITRURACIÓN
Existen varios tipos de nitruración que se ocupan
para dar un tratamiento térmico, estos
tratamientos dependerán de las características
que se quieran obtener, antes de realizar este
proceso es necesario que los materiales pasen
por un tratamiento de revenido o de temple.
NITRURACIÓN EN GASES
Las piezas son sometidas en un horno con
presencia de amoniaco a una temperatura que
varía de 500 a 520 grados centígrados,
posteriormente se debe enfriar con una velocidad
controlada.
NITRURACIÓN EN BAÑO DE SALES
Las piezas son sometidas a temperaturas de 570
y 580 grados centígrados, los baño de sales
están formados por los componentes y
porcentajes mostrados en la tabla 6,
posteriormente se enfrían las piezas a una
temperatura ambiente.
Tabla 9: porcentaje de sales
Componentes empleados
Cianuro de potasio 1.92%
Cianato de potasio 37%
Fuente: autor
CARBO-NITRURACIÓN GASEOSA
Los materiales son sometidos a una temperatura
de 850 grados centígrados con amoniaco y
carburantes al tratamiento permitiendo que su
estructura eleve su porcentaje de carbono y
nitrógeno para obtener capas de 0.1 a 0.6
milímetros.
NITRURACIÓN IÓNICA
Se utiliza para obtener piezas que constituyan
mayor espesor de capa, las piezas son
sometidas a temperaturas de 450 hasta 520
grados centígrados. El proceso se aplica para la
obtención de engranajes piñones, levas etc.
DESVENTAJAS DEL PROCESOS
NITRURACIÓN
 Se emplea demasiado tiempo para la
nitruración, de ahí que sus costos son
muy elevados.
 No existen centros especializados que
realicen nitruración en el país.
 La penetración al material resulta ser
muy lenta ya que solo tiene un alcance
de penetración de un milímetro porcada
cien horas.
CONCLUSIONES OBTENIDAS EN
EL PROCESO
 Generalmente los materiales son
expuestos a temperaturas que van de
500 a 570 grados centígrados.
 Mediante el proceso se eleva la dureza
de la superficie de las piezas.
 Solo se puede nitrurar aleaciones que
posean un cierto porcentaje de
aluminio.
 El tipo de nitruración más recomendable
es el baño de sales ya que representa
bajo costo en su proceso.
 TEMPLE POR INDUCCIÓN
En el proceso de calentamiento las piezas son ENFRIAMIENTO DEL PROCESO
sometidas en bobinas a temperatura de 800
grados centígrados, la temperatura dependerá Tabla 10: deformación por enfriamiento
de la potencia y de la frecuencia establecida en después del temple
el temple, para evitar que el material se fragilice Influencia del enfriamiento
es recomendable enfriar los materiales de forma tipo característica consecuencia
controlada. Enfriamiento Este Elevada
con enfriamiento deformación
Los medios de enfriamiento varios medio así ventilador se realizar
como el agua o una solución de polímeros, lo cual por un solo
dependerá de las características que se dese lado de la
obtener. pieza con el
objetivo de
En los materiales tratados por inducción, la distribuir el
dureza estar en función a al tipo de material que calor de
se esté tratando y también dependerá la forma rápida.
temperatura alcanzada y del medio de
enfriamiento. Enfriamiento Consiste en Elevada
de altaenfriar el deformación
presión material por
uno de sus
lados
aplicando
presión.
Enfriamiento El Deformación
por todos enfriamiento casi nula
lados es muy lento,
y el material
posee déficit
de
deformación.
Enfriamiento Consiste en Deformación
Figura 10: temple por inducción asimétrico enfriar el casi nula
Fuente: [4] material por
toda la
geometría
MATERIALES TEMPLABLES mediante
presión
En el temple por inducción solo es posible Fuente: autor
templar materiales que sean ferromagnéticos
constituidos por un 30 por ciento de carbono en
su estructura.
APLICACIONES
El temple por inducción se aplica para piezas que
necesiten de una buena calidad de
industrialización.

Tabla 11: temple por inducción en las industrias

Aplicaciones del temple por inducción
Industrias aplicación
química Dispositivos
farmacéuticos
mecánica herramientas
minera maquinaria
Fuente: autor

Figura 11: progresión del temple

Fuente: [5]
 RECOCIDO
En el proceso de recocido los materiales tienen
den a pasar por un proceso de cristalización y
los granos que forman la estructura de pieza
tienden a recuperar su estructura inicial.
El tiempo que dura el tratamiento va en función al
tipo de recocido que se emplee, mediante el
recocido se obtiene:
 Renueva la estructura de los materiales
mediante el proceso de recristalización.
 Después del tratamiento las estructuras
de los materiales tienden ablandarse,
esto mejora la facilidad de mecanizado
de las piezas.
 En la estructura de las piezas se reduce
las tenciones que se generan después
de un maquinado o cualquier otro tipo
de tratamiento en forja.
TIPOS DE RECOCIDO
Existen varios tipos de recosidos que se emplean
en las industrias de tratamientos térmicos, cada
uno de ellos posee una aplicación determinada
que va en función a las características final que
se desean obtener en las piezas.
Figura 12: Grafica De Los Tipos De Recocido
Fuente: [6]
RECOCIDO DE REGENERACIÓN
Consiste en someter a los aceros a temperaturas
elevadas de acuerdo a las características que se
quieran obtener, posteriormente una vez que se
haya conseguido la temperatura deseada se
procese a enfriar el material de forma gradual
hasta llegas a una temperatura ambiente.
El tratamiento tiene como objetivo disminuir el
tamaño de grano, lo que aumentar la facilidad de
mecanizar los materiales y aumentar las
características magnéticas de las piezas.
A 27 grados centígrados es la temperatura
recomendada para los aceros hipoeutectoides, a
esta temperatura su estructura mecánica se
forma de ferrita eutectoide.
RECOCIDO DE GLOBALIZACIÓN
El tratamiento tiene como objetivo mejorar las
características para facilitar los procesos de
mecanizado, en esta etapa los carburos tienden
a transformase en esferas globulares.
RECOCIDO DE ALIVIO DE
TENCIONES
Consiste llevar a los materiales a temperaturas
de 538 astas 650 grados centígrados con el
objetivo de reducir las tenciones que forman
parte de la estructura de una pieza que ha sido
llevado a un proceso de mecanizado.
Una vez que el material haya alcanzado la
temperatura que requiere el tratamiento se
procede a realizar un proceso de enfriamiento
controlado para disminuir las características de
agilización en la estructura de los aceros.
RECOCIDO CONTRA ACRITUD
Los materiales son tratados a temperaturas de
538 y 650 grados centígrados, su objetivo en
aumentar la dureza de los materiales mediante
el endurecimiento que se genera cuando el
material se endurara por deformación plástica.
NORMALIZADO
El normalizado es un tratamiento térmico
consiste en calentar las piezas 55 y 85 grados
centígrados hasta que el material llegue a su fase
de austenización, cuyo objetivo tienen disminuir
las dimensiones de grano, una vez que los
materiales hayan reducido su tamaño de grano el
material mejorar sus características de
tenacidad.
BIBLIOGRAFÍA

[1] J. William D. Calliester, Ciencia e Ingenieria de los Materiales, Bogotá: REVÉRTE, 1995.

[2] A. Castro, «Cuchillos A. Castro,» 23 Enero 2015. [En línea]. Available:

http://www.cuchillosacastro.com/2015/01/subcero-1-parte.html. [Último acceso: 25
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[3] «ProAceros, S.A.,» [En línea]. Available:

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[4] «Direct Industry,» [En línea]. Available:

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[5] «TRATERIBER,» [En línea]. Available:

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[6] «tartamientos termicos de los aceros,» [En línea]. Available:

http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Tema1.TratamientosAceros.pdf. [Último acceso: 26
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