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Escuela Politécnica Nacional

Facultad de Ingeniería Mecánica

Departamento de Materiales

Gestión de la Calidad
Semestre 2017-B

Profa. Patricia I. Pontón, Ph.D.

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MEJORAMIENTO CONTINUO
DE LA CALIDAD

Libro de Texto – “Calidad estratégica Total”, Rubén Roberto Rico.

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Método Kaizen
Principales sistemas Kaizen:

 Filosofía del Just in Time

 Sistema Kanban
 Método Taguchi
 Análisis modal de fallas y efectos
 Mantenimiento productivo total
 Las “5 s”
 Seis sigma
 Siete herramientas de la calidad
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1. Análisis modal de fallos y efectos - AMFE
• Es un método de análisis inductivo y sistemático sobre las
causas y efectos potenciales de los fallos que pueden afectar
el funcionamiento del sistema.

• AMFE busca optimizar las etapas de

diseño y de proceso.

• Objetivos:
 Establecer los medios que faciliten detectar cada modo de fallo.
 Identificar los modos de fallos de los distintos criterios de funcionamiento.
 Analizar y definir los efectos sobre cada función del producto.
 Determinar acciones correctivas de diseño para eliminar los fallos.
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1. Análisis modal de fallos y efectos - AMFE
¿Cómo implementar el AMFE?

Análisis de riesgo para reducir

fallos:
• Índice de gravedad para el
cliente.
• Índice de ocurrencia.
• Índice de probabilidad de no
deteccción

Calcular para cada causa de fallo

el ÍNDICE DE PRIORIDAD DE
RIESGO (IPR).
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1. Análisis modal de fallos y efectos - AMFE
¿Cómo calcular el Índice de Prioridad de Riesgo (IPR)?

IPR=P·G·D

Donde P= probabilidad de ocurrencia, G= Gravedad del fallo y

D=probabilidad de no detección.

•Todos estos parámetros son evaluados en una escala de 1 a 10.

•En relación al IPR:

 Este índice va asociado a la prioridad de intervención.
 Debe ser calculado para todas las causas de fallas.
IPR < 100 no requeriría de intervención, excepto en aquellos
casos en que la mejora sea fácil de introducir y contribuya a
mejorar aspectos de la calidad del producto o del trabajo.
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1. Análisis modal de fallos y efectos - AMFE
¿Cómo calcular el Índice de Prioridad de Riesgo (IPR)?

P= probabilidad de ocurrencia/frecuencia
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1. Análisis modal de fallos y efectos - AMFE
¿Cómo calcular el Índice de Prioridad de Riesgo (IPR)?

G= Gravedad del fallo

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1. Análisis modal de fallos y efectos - AMFE
¿Cómo calcular el Índice de Prioridad de Riesgo (IPR)?

D=probabilidad de no detección.
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1. Análisis modal de fallos y efectos - AMFE
Ejemplo de implementación del AMFE en 3 partes diferentes
de la fabricación de un producto
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2. Mantenimiento productivo total
• “Total Productive Maintenance”-TPM.
• Metodología que nació en el sistema japonés, desarrollada a partir del
concepto de “mantenimiento preventivo”.
• Esta filosofía de mantenimiento tiene como objetivo eliminar las pérdidas
de producción debidas al estado de los equipos, es decir, busca mantener
los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima
productos de calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:
 Cero averías
 Cero tiempos muertos
 Cero defectos atribuidos a un mal estado de los equipos

Por lo tanto, el “mantenimiento total productivo”, es el mantenimiento que aporta una

productividad máxima o total.
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2. Mantenimiento productivo total
• “Total Productive Maintenance”-TPM
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2. Mantenimiento productivo total
• Desde un punto de vista práctico:
¿Qué significa implantar el TPM?

 Significa que el mantenimiento está perfectamente integrado en

la producción. Así, los trabajos de mantenimiento son
transferidos al personal de producción.
 El personal de producción no siente al equipo como algo que es
reparado y atendido por otros, sino como algo propio que tiene
que “cuidar y mimar”: el operador siente al equipo como
suyo.
 Los operados se encargan del mantenimiento básico de su
propio equipo.
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2. Mantenimiento productivo total
¿Cómo implantar el TPM en una empresa?
 Fase 1: Aseo inicial
 Fase 2: Medidas para descubrir las causas de suciedad, polvo y las fallas.
 Fase 3: Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación.
 Fase 4: Inspecciones generales del equipo.
 Fase 5: Inspecciones autónomas.
 Fase 6: Orden y armonía en la distribución
Busca crear procedimientos y estándares para la limpieza, la inspección, la lubricación, el
mantenimiento de registros en los que se reflejarán todas las actividades de mantenimiento y
producción, la gestión de las herramientas y de repuestos.
 Fase 7: Optimización y autonomía en la actividad.
La última fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua en toda la empresa:
se registra sistemáticamente el tiempo entre fallos, se analizan éstos y se proponen soluciones. Y todo
ello, promovido y liderado por el propio equipo de producción.

El tiempo necesario para completar el programa varía de 2 a 3 años

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2. Mantenimiento productivo total
¿Qué requiere el TPM?

• Integración con la calidad.

• Compromiso, involucramiento y monitoreo visibles.
• Gestión de las “P”.
 Proceso predominante.
 Participación activa de todo el personal.
 Planificación, formalización, organización y monitoreo.
 Plan de capacitación y desarrollo individual.
 Profesionalismo
 Perseverancia.
 “Performance” del personal a tiempo completo, parcial y también de los medios de producción.
• Optimización de los costos de producción y mantenimiento.
• Involucramiento total de los operarios.
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3. Las “5 S”
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3. Las “5 S”
• Para que haya calidad, se necesita orden, limpieza y disciplina.

• Pretende atender problemas en oficinas, espacios de trabajo e incluso en la vida

diaria, donde los desperdicios son relativamente frecuentes y se generan por el
desorden de útiles, herramientas de trabajo, equipos y documentos, debido a que
se encuentran en lugares incorrectos.
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3. Las “5 S”
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3. Las “5 S”
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3. Las “5 S”
¿Cuáles son las principales ventajas de implementar las “5 S”?

 Obtener rendimientos de personas y equipos excelentes a partir de contar con

ambientes y condiciones de trabajo que faciliten el mejor desempeño.
 Garantizar:
 Mayor y mejor calidad de vida laboral.
 Mayor seguridad en el área de trabajo.
 Que el área de trabajo sea más atractiva y agradable.
 Que puede ser aplicada tanto en el departamento de producción, administración y
servicios.
La aplicación de esta metodología requiere un compromiso personal y duradero para
que la empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza, seguridad e higiene.

Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y Jefes. La aplicación
de esta metodología es el ejemplo más claro de resultados a corto plazo.
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3. Las “5 S”
• 1S CLASIFICACIÓN: Separar innecesarios y descarte
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3. Las “5 S”
• 2S ORDEN: Situar necesarios
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3. Las “5 S”
• 3S LIMPIEZA: Suprimir suciedad
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3. Las “5 S”
• 4S ESTANDARIZACIÓN: Señalar anomalías
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3. Las “5 S”
• 5S MANTENER DISCIPLINA: Seguir mejorando
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3. Las “5 S”
• Tendencia actual: Metodología de las “9 S”
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4. Seis Sigma
• Su objetivo es la satisfacción al cliente a través del mejoramiento
continuo de la calidad.
• La meta de “6 sigma”, como su nombre lo indica, es llegar a 3.4
defectos por millón, es decir, 99.99966 % de productos sin defectos. Esto
significa que el proceso de producción es excelente.
• Seis Sigma mide la capacidad del proceso para no producir defectos.
• Esta meta se alcanza mediante un programa vigoroso de mejora, que es
diseñado e impulsado por la alta dirección de una organización.

• Por lo tanto, seis sigma tiene 3 áreas prioritarias:

 Satisfacción al cliente
 Reducción del tiempo de ciclo de producción
 Disminución de defectos
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4. Seis Sigma
• Seis Sigma se introdujo por primera vez en 1987, por la empresa
Motorola, para reducir defectos de sus productos electrónicos.
• Dos organizaciones contribuyeron fuertemente a consolidar la estrategia
Seis sigma:
 Allied Signal (empresa estadounidense diversificada en áreas aeroespacial,
automotriz y materiales) en 1994
 General Electric en 1995
• En Latinoamérica, Mabe es una de las organizaciones que ha logrado
conformar uno de los programas Seis Sigma más exitoso.
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4. Seis Sigma
• Recordar que:
 El sigma más alto representa el número más bajo de fallas.
Cuando el sigma Significa tasas muy
es bajo: 1 o 2 altas de fallas

Cuando el sigma Significa tasas muy

es alto: 5 o 6 bajas de fallas

Process
mean
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4. Seis Sigma

0
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4. Seis Sigma

Metodología DMAIC: definir, medir,

analizar, mejorar (improve) y
controlar.
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Actividad en Clase
• Calidad en la práctica
 Seis sigma en National Semiconductor
 Tiempo para la actividad: 40 min.
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5. Siete herramientas de la calidad
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5. Siete herramientas de la calidad
• La mejora continua es uno de los principios de gestión de
calidad que constituye la base de la norma ISO 9001. Sin
embargo, los requisitos de la norma no son prescriptivos, es
decir, sólo indican lo que el sistema de gestión de calidad debe
incluir, pero no la forma de aplicar los requisitos.
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5. Siete herramientas de la calidad
• Por lo tanto, surge la pregunta: ¿Cómo pueden ayudar las
herramientas de la calidad en la mejora del SGC?
 Estas herramientas son ideales para recolectar y presentar datos
de una manera comprensible para que la mejora pueda ser
analizada.

Recolección de Análisis de Decisiones

datos datos para la mejora
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5. Siete herramientas de la calidad
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5. Siete herramientas de la calidad

Se requiere identificar si se debe o no cambiar la medida

de un dispositivo que posiciona una compuerta. Se estima
que existen muchos vehículos dentro de la especificación,
pero se requieren datos reales para tomar la decisión. Se
diseña un formato con la dimensión u holgura en el eje X y
con la cantidad de casos en el eje Y. El operador verifica la
holgura con galga y muy rápidamente registra el dato.
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5. Siete herramientas de la calidad
1. Hoja de Registro

Mínimo 8 - Máximo 12 mm

(mm)
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5. Siete herramientas de la calidad
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5. Siete herramientas de la calidad

• Se toman 48 datos para un problema de holgura entre el parachoque

posterior y la compuerta. Se agrupan los datos de holgura en 4
intervalos, se observa su distribución y se compara con la especificación.

Número de problemas
Holgura entre el parachoque Holgura Número de
posterior y la compuerta (mm). (mm). problemas Frecuencia

Medidas fuera Dentro de

del límite Especificación

Dentro de
Especificación

Límite Límite
inferior superior

Holgura (mm)
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5. Siete herramientas de la calidad
Diagrama de Pareto

• Es un método gráfico para definir las causas más importantes de una

determinada situación y, por consiguiente, las prioridades de
intervención.

• Establece las prioridades a la hora de actuar o sugiere por donde empezar.

• Separar los pocos vitales de los muchos triviales.

• Se basa en el principio de que en cualquier distribución, el 80 % de los

efectos están producidos por el 20 % de las causas. Regla del 20-80.
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5. Siete herramientas de la calidad
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5. Siete herramientas de la calidad
Diagrama de Pareto

Errores E, B y C representan el 20 % de las causas, que

producen el 80% de problemas (efectos). Por lo tanto, son
considerados “Pocos Vitales”

% Acumulado
total.

80 % de los efectos
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5. Siete herramientas de la calidad
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5. Siete herramientas de la calidad

MÉTODO

NO ESPECIFICA
APLICACIÓN

FALTA
ILUMINACIÓN

MÁQUINAS
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Actividad en clase
• En un almacén de repuestos automotrices recién inaugurado, se analizan
51 facturas de venta, encontrándose los siguientes errores:

Error Frecuencia
Entrega con demora 10
Nombre del repuesto equivocado 1
Repuesto con falla 1
Datos incompletos 25
Entrega repuesto equivocado 1
Condiciones de pago equivocadas 5
Factura repetida 2
Repuestos sin factura 6

• Elabore el diagrama de Pareto para estos datos. Señale en dicho diagrama

los “pocos vitales” y proponga la solución de los principales problemas.
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Actividad en clase
• Elabore un diagrama causa efecto para la demora de
fabricación de envases en una empresa dedicada a esta
actividad.
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Actividad en clase
• En vista de que la máquina para el etiquetado de envases tiene problemas,
la gerencia ha decidido realizar en primer lugar un análisis de variabilidad
del proceso utilizando un histograma de frecuencias. Con esta finalidad se
tomaron 20 datos durante 20 días de la cantidad de envases etiquetados,
cuyos datos se muestran en la siguiente tabla.

872 915 889 902

929 887 863 919
911 890 894 895
949 950 904 926
900 903 947 950

• Construya un histograma y haga una breve interpretación de los

resultados.
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2BIM-Deber 1
• Consultar las 7 Nuevas herramientas de la Calidad.
Fecha de entrega: 09/01/2018