TIPOS DE DUREZA

Ensayos Destructivos.

Integrantes del equipo:

JULIO CESAR PÉREZ ROJAS.
SINAÍ LANDA BAUTISTA
JULIO JUAN JIMENEZ
SAULO DONALDO GARCÍA SANTES
AZAEL HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ
 DUREZA BRINELL

Se denomina dureza Brinell a una escala de medición de la dureza de un material

mediante el método de indentación, midiendo la penetración de un objeto en el
material a estudiar. Fue propuesto por el ingeniero sueco Johan August
Brinell en 1900, siendo el método de dureza más antiguo.

Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras delgadas.
El indentador o penetrador usado es una bola de acero templado de diferentes
diámetros. Para los materiales más duros se usan bolas de carburo de tungsteno.
En el ensayo típico se suele utilizar una bola de acero de 10 a 12 milímetros de
diámetro, con una fuerza de 3.000 kilopondios. El valor medido es el diámetro del
casquete en la superficie del material. Las medidas de dureza Brinell son muy
sensibles al estado de preparación de la superficie, pero a cambio resulta en un
proceso barato, y la desventaja del tamaño de su huella se convierte en una ventaja
para la medición de materiales heterogéneos, como la fundición, siendo el método
recomendado para hacer mediciones de dureza de las fundiciones.

La carga que se debe utilizar en el ensayo se puede obtener con la siguiente

expresión:

𝑷 = 𝑲. 𝑫𝟐

Donde:
𝑃: Carga a utilizar medida en [kilopondio (kp)].

𝐾: Constante para cada material, que puede valer 1 (Madera), 5

(aluminio, cobre y sus aleaciones), 10 (magnesio y sus aleaciones), y 30
(aceros).

𝐷2 : Diámetro de la bola (Indentador) medida en [mm].

Este ensayo sólo es válido para valores menores de 600 HB en el caso de utilizar
la bola de acero, pues para valores superiores la bola se deforma y el ensayo no es
válido. Se pasa entonces al ensayo de dureza Vickers. Para saber si el ensayo es
válido o no, debemos usar el espesor de la pieza y la profundidad de la huella;
mediante la fórmula siguiente: espesor de la pieza > ó = a 8 veces la profundidad
de la huella. De este modo, si el valor resultante es menor al que tiene el espesor
de la pieza diremos que el ensayo es válido, en caso contrario, no lo será; y por
tanto pasaríamos al ensayo Vickers.

Formula aplicada.

Para determinar el valor de la dureza Brinell se emplea la siguiente ecuación:

𝟐𝑷 𝟏
𝑯𝑩 =
𝝅𝑫𝟐 𝒅𝟐
√
(𝟏 − 𝟏 − 𝑫𝟐 )

Donde:
P: carga a utilizar medida en kp.

D: diámetro de la bola (indentador) medida en [mm].

d: diámetro de la huella en superficie en [mm] (se toma como la media

de d1 y d2).

El valor HB suele ser menor que 600.

1. Acero (blando): 125 HB

2. Acero de herramientas: 500 HB
3. Acero inoxidable: 250 HB
4. Aluminio: 110 HB
5. Cobre: 80 HB
6. Madera: entre 1 HB y 7 HB
7. Vidrio: 482 HB
 DUREZA ROCKWELL.
La dureza Rockwell o ensayo de dureza Rockwell es un método para determinar
la dureza, es decir, la resistencia de un material a ser penetrado. El ensayo de
dureza Rockwell constituye el método más usado para medir la dureza debido a que
es muy simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos especiales. Se pueden
utilizar diferentes escalas que provienen de la utilización de distintas combinaciones
de penetradores y cargas, lo cual permite ensayar prácticamente
cualquier metal o aleación. Hay dos tipos de penetradores: unas bolas esféricas
de acero endurecido (templado y pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y ½ pulg, y un
penetrador cónico de diamante con un ángulo de 120º +/- 30' y vértice redondeado
formando un casquete esférico de radio 0,20 mm (Brale), el cual se utiliza para los
materiales más duros.

El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la base de

la máquina. Se le aplica una precarga menor de 10 kg, básicamente para eliminar
la deformación elástica y obtener un resultado mucho más preciso. Luego se le
aplica durante unos 15 segundos una fuerza que varía desde 60 a 150 kgf a
compresión. Se desaplica la carga y mediante un durómetro Rockwell se obtiene el
valor de la dureza directamente en la pantalla, el cual varía de forma proporcional
con el tipo de material que se utilice. También se puede encontrar la profundidad de
la penetración con los valores obtenidos del durómetro si se conoce el material.

Para no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del material en

cuestión debe ser al menos diez veces la profundidad de la huella. También decir
que los valores por debajo de 20 y por encima de 100 normalmente son muy
imprecisos y debería hacerse un cambio de escala.

El cambio de escala viene definido por tablas orientativas, puesto que no es lo

mismo analizar cobre que acero. Estas tablas proporcionan información orientativa
sobre qué escala usar para no dañar la máquina o el penetrador, que suele ser muy
caro.

Esfera de 1/8 pulgada 150 Aplicaciones análogas al tipo anterior.

Las durezas Rockwell y Rockwell Superficial vienen dadas por la siguiente
fórmula:

𝒏𝑯𝑹𝑳𝒆𝒕𝒓𝒂

Dónde:

𝒏: Es el valor de dureza obtenido

𝑯𝑹 : Es el identificador del ensayo Rockwell

𝑳𝒆𝒕𝒓𝒂 : Va a continuación de 𝑯𝑹 y es la letra correspondiente a la Escala usada.

Un ejemplo para un material en el que se obtiene en el ensayo una dureza de 60 y

se ha usado la escala B sería:

𝟔𝟎𝑯𝑹𝑩

Detalles:

Para materiales muy duros, se emplea un cono con punta de diamante de 120 ° y
una carga de 60 kg, y se simboliza HRA.

Para aceros de baja resistencia se emplea una bola de acero extraduro de 1/16" y
una carga de 100 kg, se simboliza HRB.

Para aceros de alta resistencia se emplea un cono con punta de diamante de

120 ° y una carga de 150 kg, y se simboliza HRC.

Para la medida superficial de un material en el que ha aplicado un esfuerzo de 30

kg con bola de 1/16 pulgadas:

𝟑𝟎𝑯𝑹𝟑𝟎𝑻𝑾
 DUREZA VICKERS

El ensayo de dureza Vickers, llamado el ensayo universal, es un método para medir

la dureza de los materiales, es decir, la resistencia de un material al ser penetrado.
Sus cargas van de 5 a 125 kilopondios (de cinco en cinco). Su penetrador es una
pirámide de diamante con un ángulo base de 136°.

Se emplea para láminas delgadas hasta 0,15 mm, y no se lee directamente en la

máquina. Para determinar el número de dureza se aplica la siguiente fórmula:

𝟏, 𝟖𝟓𝟒𝟒. 𝑭
𝑯𝑽 =
ʃ𝟏𝑿ʃ𝟐

Este ensayo constituye una mejora al ensayo de dureza Brinell. Se presiona el

indentador contra una probeta, bajo cargas más ligeras que las utilizadas en el
ensayo Brinell. Se miden las diagonales de la impresión cuadrada y se halla el
promedio para aplicar la fórmula antes mencionada.

Este tipo de ensayo es recomendado para durezas superiores a 500 HB (en caso
de ser inferior, se suele usar el ensayo de dureza Brinell). Este ensayo, además,
puede usarse en superficies no planas. Sirve para medir todo tipo de dureza, y
espesores pequeños.

Ejemplos de dureza Vickers (HV) para varios

materiales

Material Valor

316L Acero inoxidable (USA) 140HV30

347L Acero inoxidable (USA) 180HV30

Acero al carbono 55–120HV5

Hierro 30–80HV5
 DUREZA MARTENS

Ensayo dinámico por rozamiento.

Se trata del primer ensayo normalizado donde la dureza se va a medir mediante el

grado de oposición que un material ofrece a ser rayado por una pieza de diamante
de forma piramidal, base cuadrada y con un ángulo en el vértice de 90º.

Desplazando la punta de diamante sobre la probeta sometida bajo una carga

determinada y constante, se produce una ralladura de la que medimos su anchura
"a".

Una vez medida calculamos la dureza Martens según la fórmula siguiente:

HM = 104 / a2
Donde "a" es la anchura de la huella.
 DUREZA MOHS.
La escala de Mohs es una relación de diez minerales ordenados por su dureza, de
menor a mayor. Se utiliza como referencia de la dureza de una sustancia. Fue
propuesta por el geólogo alemán Friedrich Mohs en 1825 y se basa en el principio
de que una sustancia cualquiera puede rayar a otras más blandas, sin que suceda
lo contrario.

Mohs eligió diez minerales, a los que asignó un determinado número equiparable a
su grado de dureza, estableciendo así una escala creciente. Empezó por el talco,
que recibió el número 1, y terminó con el diamante, al que asignó el número 10.
Cada mineral raya a los que tienen asignado un número inferior a él, y lo rayan
aquellos que tienen un número superior al suyo.

Tabla de dureza Mohs.

Dureza Mineral Se raya con / raya a Composición

química

1 Talco Se puede rayar fácilmente con la uña Mg3Si4O10(OH)2

2 Yeso Se puede rayar con la uña con más dificultad CaSO4·2H2O

3 Calcita Se puede rayar con una moneda de cobre CaCO3

4 Fluorita Se puede rayar con un cuchillo de acero CaF2

5 Apatito Se puede rayar difícilmente con un cuchillo Ca5(PO4)3(OH-

,Cl-,F-)l

6 Ortosa Se puede rayar con una lija para el acero KAlSi3O8

7 Cuarzo Raya el vidrio SiO2

8 Topacio Rayado por herramientas de carburo Al2SiO4(OH-,F-)2

de wolframio
9 Corindón Rayado por herramientas de carburo de silicio Al2O3

10 Diamante El material más duro en esta escala (rayado C

por otro diamante).
 DUREZA KNOOP.

El ensayo de dureza de Knoop (pronunciado en inglés nūp, aunque en castellano

es usual pronunciarlo como "nop") es un ensayo de microdureza, para determinar
la dureza mecánica especialmente de materiales muy frágiles o láminas delgadas,
donde solo se pueden hacer hendiduras pequeñas para realizar la prueba.

Este ensayo fue desarrollada por Frederick Knoop y sus colegas del National
Bureau of Standards (actualmente el NIST) de EE. UU. En 1939, y fue definido por
el estándar de la ASTM D1474.

El ensayo consiste en presionar en una zona de la muestra con un

indentador piramidal de diamante, sobre la superficie pulida del material a ensayar,
con una fuerza conocida, durante un tiempo de empuje determinado. Las diagonales
de la huella resultante se miden usando un microscopio.

La geometría del indentador es una pirámide que presentan una relación entre la
anchura y la altura media de 7:1 y con los ángulos de las caras respectivas de 172
grados para el borde largo y 130 grados para el borde corto. La profundidad de la
incisión puede ser aproximadamente de 1/30 de la longitud. La dureza de
Knoop, HK o KHN, se obtiene con la siguiente fórmula:

𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂 𝒆𝒏 (𝒌𝒈𝒇) 𝑷
𝑯𝑲 = =
𝒂𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒊𝒎𝒑𝒓𝒆𝒔𝒊𝒐𝒏 (𝒎𝒎 ) 𝑪𝑷 𝑳𝟐
𝟐

Donde:

L = longitud de la hendidura en su eje largo,

Cp = factor de corrección relativo a la forma de la hendidura, idealmente
0.070279, y
P = carga.
Los valores de HK varian generalmente entre 100 y 1000, cuando se calcula en las
unidades convencionales de kgf·mm-2. Cuando se usa la unidad del sistema
internacional, el pascal, la transformación es: 1 kgf·mm-2 = 9,80665 MPa.

Entre las ventajas de esta prueba está que se necesita sólo una cantidad de muestra
muy pequeña, y que es válida para un rango muy amplio de fuerzas. La principal
desventaja es la dificultad tener que usar un microscopio para medir la incisión (con
una precisión de 0,5 micrómetros), y el tiempo necesario para preparar la muestra
y aplicar el indentador.
 DUREZZA SHORE.

La dureza Shore es una escala de medida de la dureza elástica de los materiales,

determinada a partir de la reacción elástica del material cuando se deja caer sobre
él un objeto. Durante el ensayo, no destructivo, se mide la altura a la que rebota el
proyectil. Esta depende de la cantidad de energía absorbida por el material de
ensayo durante el impacto.

El nombre se debe a Albert F. Shore, quien en 1907 inventó el escleroscopio.

La práctica se realiza utilizando un escleroscopio. Se trata de un aparato formado

por un tubo de cristal por cuyo interior cae un martillo con punta
de diamante redondeada. El tubo está graduado con una escala de 140 divisiones.
Existen dos versiones: en el modelo C el martillo pesa 2,3 g y la altura de la caída
es de 251 mm. El modelo D utiliza un martillo más pesado (36 g) y un tubo más
corto (17,9 mm).

El material ensayado debe presentar una superficie plana, limpia, pulida y

perpendicular al instrumento. Lo habitual es hacer tres ensayos y cada vez en sitios
diferentes, ya que el choque produce un endurecimiento local de la superficie que
afecta al resultado. No obstante, no se produce prácticamente ninguna huella en el
material sometido a la prueba.