3 Las Funciones de Los Equipos

UNIDAD III
“LAS FUNCIONES DE LOS EQUIPOS”
1. INTRODUCCIÓN
La mayoría de las personas llegan a ser ingenieros porque sienten al menos un

poco de afinidad por las cosas, sean ellos mecánicos, eléctricos o civiles. Esta
afinidad los lleva sentirse satisfechos por los recursos en buenas condiciones y
sentirse molestos por recursos en pobre condición.
Esta reflexión siempre ha estado en el corazón del concepto de mantenimiento

preventivo. Ello ha dado lugar a los conceptos como “el cuidado del recurso”,
que como el nombre lo indica, busca cuidar permanentemente los recursos.
También ha llevado a algunos estrategas de mantenimiento a creer que el
mantenimiento es sobre todo conservar la Confiabilidad inherente o establecer
la capacidad de cualquier recurso.
De hecho, esto no es así.
Cuando alcanzamos un entendimiento más profundo del papel de los

recursos en el cualquier empresa, empezamos a apreciar la importancia del
hecho que cualquier recurso físico se pone en servicio porque alguien quiere
que haga algo. Así que cuando mantenemos un recurso, el estado que
deseamos conservar, debe ser uno en el que continúe haciendo cualquier cosa
que sus usuarios quieren que haga. Después en esta unidad, veremos que este
estado - lo que los usuarios quieren - es fundamentalmente diferente de la
capacidad de diseño del recurso.
Este énfasis en lo que el recurso hace en lugar de lo que es, proporciona una
nueva manera de definir los objetivos de mantenimiento para cualquier
recurso “uno que enfoque las necesidades del usuario“. Éste es el rasgo más
importante del proceso de RCM y es el porqué muchas personas consideran al
RCM como “el TQM aplicado a los recursos físicos”.
2. OBJETIVOS
Comprender qué es una función y sus diferentes tipos.

Determinar con precisión las funciones y los estándares de rendimiento
asociados a los equipos.
Ser capaz de elaborar una hoja de información sobre las funciones de los
equipos.
44 Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

3. DESCRIPCIÓN DE FUNCIONES
Un principio bien establecido en el diseño, es que una declaración de la

función debe consistir en un verbo y un objeto. También es útil empezar tales
declaraciones con la palabra “para” (“para bombear agua”, “para transportar
a las personas”, etc).
Sin embargo, como se explica con amplitud en la próxima parte de esta

unidad, los usuarios no sólo esperan un recurso con una función completa.
También esperan que lo haga así a un nivel aceptable de rendimiento. Así una
definición de la función - y por lo tanto la definición de los objetivos de
mantenimiento para el recurso - no está completa a menos que especifique tan
precisamente como sea posible el nivel de rendimiento deseado por el usuario
(sea opuesta a la capacidad de diseño).
Por ejemplo, la función primaria de la bomba en la Figura 3.1 se listaría como:
Para bombear agua del Tanque X al Tanque Y a no menos de 800 litros por
minuto.
Este ejemplo muestra que una declaración completa de la función que consiste
en un verbo, un objeto y el estándar de rendimiento deseada por el usuario.
Una declaración de la función debe consistir en un verbo, un objeto y un

estándar deseado de rendimiento.
4. ESTÁNDARES DE RENDIMIENTO
El objetivo de mantenimiento es asegurar que los recursos continúen haciendo

lo que sus usuarios quieren que hagan. Hasta el punto en que cualquier
usuario requiere que su recurso haga algo, esto puede ser definido por un
estándar de rendimiento mínimo. Si pudiéramos construir un recurso que
pueda entregar ese rendimiento mínimo sin deteriorarlo de forma alguna,
entonces este sería un caso extremo.
La máquina operaría continuamente sin necesidad de mantenimiento. Sin

embargo, en el mundo real, las cosas no son así de simples.
Las leyes físicas nos dicen que cualquier sistema organizado que se expone al
mundo real, se deteriorará. El resultado final de este deterioro es la
desorganización total (también conocido como “el caos” o “la entropía”), a
menos que se sigan pasos para contrarrestar cualquier proceso que cause que
el sistema se deteriore.
Por ejemplo, la bomba de la Figura N° 1 está bombeando agua a un tanque del

cual el agua es arrastrada a una velocidad de 800 litros/minuto. Un proceso
que causa que la bomba se deteriore (modo de falla) es el desgaste del
impulsor. Esto sucede sin tener en cuenta si está bombeando ácido o aceite
lubricante y sin tener en cuenta si el impulsor se hace de titanio o acero
Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 45

fundido. La única pregunta es cuan rápido se desgastará al punto que ya no
puede entregar 800 litros/minuto.
Bomba puede suministrar Salida del Tanque:

hasta 1000 litros de agua 800 lts/min
por minuto
Figura N° 1: Capacidad Inicial vs. Rendimiento deseado.
“Así, si el deterioro es inevitable, solo queda permitirlo”. Esto significa que

cuando cualquier recurso se pone en servicio, debe poder entregar más del
estándar mínimo de rendimiento deseado por el usuario. Lo que el recurso
puede entregar es conocido como su capacidad inicial (o la Confiabilidad
inherente). La Figura N° 2 ilustra la relación correcta entre esta capacidad y el
rendimiento deseado.
Capacidad Inicial
(Lo que puede hacer)
Margen para el deterioro
Rendimiento deseado
(Lo que el usuario desea que haga)
Rendimiento
Figura N° 2: Deterioro Permitido.

Por ejemplo para asegurar que la bomba mostrada en la Figura 3.1 haga lo que
sus usuarios quieren y para permitir deterioro, los diseñadores del sistema
deben especificar una bomba que tenga una capacidad inicial de diseño algo
mayor a 800 litros/minuto. En el ejemplo mostrado, esta capacidad inicial es
1000 litros por minuto.
Esto significa que el rendimiento puede definirse de dos maneras, como sigue:
Rendimiento deseado (lo que el usuario quiere que haga el recurso).

Capacidad de diseño (lo que puede hacer).
Posteriormente se verá cómo el mantenimiento ayuda a asegurar que los

recursos continúen completando sus funciones intencionales o asegurando
que su capacidad permanezca por encima del estándar mínimo deseado por el
usuario o restaurando algo para que se acerque a la capacidad inicial si cayera
debajo de este punto.
Cuando considera la pregunta por restauración, tenga presente que:
La capacidad inicial de cualquier recurso es establecida por su diseño y

cómo se fabrica.
El mantenimiento puede restaurar sólo el recurso a este nivel inicial de

capacidad; no puede ir más allá de él.
En la práctica, la mayoría de los recursos se diseñan y se fabrican

adecuadamente, así que normalmente es posible desarrollar un programa
mantenimiento que asegure que tales recursos continúen haciendo lo que
sus usuarios desean.
Capacidad Inicial (Que e s lo que pue de hace r)
El objetivo de
Mantenimiento no mantenimiento es Asi, Mantenimiento logra sus
puede elevar la asegurar que la objetivos manteniendo la
capacidad del capacidad este capacidad de los activos en
activo sobre este sobre este nivel esta zona
nivel
Rendimiento
Re ndimie nto De se ado (Lo que e l usuario quie re que haga)
Figura N° 3: Recursos Mantenibles.

Para abreviar, tales recursos son mantenibles, como se muestra en la Figura N°
3. Así, si el rendimiento deseado excede la capacidad inicial, ninguna cantidad
de mantenimiento puede entregar el rendimiento deseado. En otras palabras,
tales recursos no son mantenibles, como se muestra en la Figura N° 4.
El objetivo de Mantenimiento es asegurar que

la capacidad este sobre este nivel.
Re ndimie nto De se ado

Rendimiento
Capacidad Inicial
Mantenimiento no puede elevar la capacidad

de un activo sobre este nivel, por lo que este
activo no es mantenible.
Figura N° 4: Recursos no Mantenibles.
Por ejemplo, si la bomba mostrada en la Figura 3.1 tuviera una capacidad

inicial de 750 litros/minuto, no podría mantener el tanque lleno. Desde que no
existe un programa de mantenimiento qué haga a las bombas más grandes, el
mantenimiento no puede entregar el rendimiento deseado en este contexto.
Igualmente, si hacemos un hábito el intentar entregar 15 kW (rendimiento
deseado) de un motor eléctrico de 10 kW (capacidad inicial), el motor seguirá
forzándose y se quemará prematuramente en el futuro. Ninguna cantidad de
mantenimiento hará a ese motor más grande. Puede diseñarse y construirse
perfectamente – no podrá entregar el rendimiento deseado en el contexto en el
que está usándose.
Dos conclusiones pueden deducirse de los ejemplos anteriores:
Para que cualquier recurso sea mantenible, el rendimiento deseado del

recurso debe caer dentro de su capacidad inicial.
Para determinar si esto es así, no sólo necesitamos saber la capacidad

inicial del recurso, sino también necesitamos saber exactamente qué

rendimiento mínimo será aceptado por el usuario en el contexto en el que
el recurso está usándose.
Esto subraya la importancia de identificar lo que los usuarios quieren

precisamente al empezar a desarrollar un programa de mantenimiento. Los
párrafos siguientes exploran aspectos importantes de los estándares de
rendimiento con más detalle.
4.1. Estándares de rendimiento múltiples
Muchas declaraciones de funcionamiento incorporan más de una y a

veces varios estándares de rendimiento.
Por ejemplo, una función de un reactor químico en una planta química

del tipo por lotes podría listarse como:
Para calentar 500 kg del producto X desde la temperatura ambiente

al punto de ebullición (125°C) en una hora. En este caso, el peso del
producto, el rango de temperatura y el tiempo son las expectativas
presentes de rendimiento diferentes.
Semejantemente, la función primaria de un automóvil podría definirse

como:
Para transportar hasta 5 personas a lo largo de los caminos

asfaltados a velocidades de hasta 90 m/h. Aquí las expectativas de
rendimiento relacionan la velocidad y el número de pasajeros.
4.2. Estándares de rendimiento cuantitativos
Deben cuantificarse los estándares de rendimiento donde sea posible,

porque los estándares cuantitativos son inherentemente mucho más
precisos que los estándares cualitativos. Debe tenerse especial cuidado
para evitar declaraciones cualitativas como “producir tantos conectores
como requiera producción” o “para ir tan rápido como sea posible”. Las
declaraciones de la función de este tipo no tienen sentido, porque hacen
imposible definir exactamente cuando falla el artículo.
En realidad, puede ser extremadamente difícil definir lo que

precisamente se requiere, pero porque aquello sea difícil no significa que
no puede o no debe hacerse. Un usuario experimentado de RCM
resumió este punto diciendo: “Si los usuarios de un recurso no pueden
especificar precisamente qué rendimiento quieren de un recurso, no
podrán conseguir mantenedores responsables para mantener ese
rendimiento”.

4.3. Estándares cualitativos
A pesar de la necesidad de ser preciso, es a veces imposible especificar

estándares de rendimiento cuantitativos, así que tenemos que trabajar
con declaraciones cualitativas.
Por ejemplo, la función primaria de una pintura de recubrimiento

normalmente es “para parecer aceptable” (sino “atractiva”). Lo que
significa “aceptable” varía bastante de persona a persona y es imposible
cuantificar.
Como resultado, el usuario y el mantenedor necesitan tener cuidado

para asegurar que ellos comparten una comprensión común de lo que
significan palabras como “aceptable” antes de preparar un sistema para
conservar esa aceptabilidad.
4.4. Estándares de rendimiento absolutos
Una declaración de la función que no contiene estándar alguno de

rendimiento, implica un absoluto.
Por ejemplo, el concepto de contenido es asociado con casi todos los

sistemas adjuntos. Declaraciones de la función que hablan sobre el
contenido, se escriben a menudo como sigue:
Para contener el líquido X.......
La ausencia de un estándar de rendimiento sugiere que el sistema debe

contener todo el líquido y que cualquier goteo lleva a un estado de falla.
En casos donde un sistema adjunto puede tolerar algún goteo, la
cantidad que puede tolerarse debe incorporarse como un estándar de
rendimiento en la declaración de la función.
4.5. Estándares de rendimiento variables
Expectativas de rendimiento (o tensión aplicada) a veces varía

infinitamente entre dos extremos.
Considere por ejemplo un camión empleado para entregar cargas de

género surtido a los minoristas urbanos. Asuma que las cargas reales
varían entre 0 (vacío) y 5 toneladas, con un promedio de 2.5 toneladas y
la distribución de cargas es como se muestra en la Figura 3.5. Para
permitir un cierto grado de deterioro, la capacidad inicial del camión
debe ser mayor que “el peor caso” de carga que en este ejemplo es 5
toneladas. El programa de mantenimiento debe asegurar a su vez que la
capacidad no caiga debajo de este nivel, y así satisfacer automáticamente
el rango total de expectativas del rendimiento.

M ante nimie nto de be ase gurar
que la capacidad e ste sobre
e ste niv e l
Carga (Tons)
Capacidad Inicial
6-
5-
"El pe or caso"
4-
Rendimiento
3-
deseado
Prome dio
2-
1-
M ínimo
0-
Figura N° 5: Estándares de Rendimiento Variables.
4.6. Límites superiores e inferiores
En contraste con las expectativas de rendimiento variables, algunos

sistemas exhiben capacidad variable. Éstos son sistemas que
simplemente no pueden prepararse para funcionar exactamente a la
misma norma cada vez que operan.
Por ejemplo, una máquina rectificadora empleada para dar acabado a un

cigüeñal no producirá exactamente el mismo diámetro de acabado en
cada jornada. Los diámetros variarán, así sea sólo por unas micras.
Semejantemente, una máquina de relleno en una fábrica de alimentos no
llenará exactamente con el mismo peso de alimento dos recipientes
sucesivos. Los pesos variarán, así sea sólo por unos miligramos.
La figura 3.6 indica que las variaciones de capacidad de esta naturaleza
varían alrededor de una media. Para acomodar esta variabilidad, los
estándares de rendimiento deseados asociados incorporan un límite
superior y uno inferior.
Por ejemplo, la función primaria de una máquina de embalaje de dulces

podría ser:
Para embalar 250±1 g de dulces en bolsas a una tasa mínima de 75

bolsas por minuto.

La función primaria de la máquina rectificadora podría ser:
Para finalizar el rectificado en los turnos productivos principales en

un tiempo del ciclo de 3,00 ±0,03 minutos a un diámetro de 75 ±0,1
mm con un acabado superficial de Ra O,2.
RENDIMIENTO DESEADO
(Limite superior de
especificación)
Límite superior de control
CAPACIDAD
6o
Rendimiento promedio
Limite inferior de control

deseado
RENDIMIENTO DESEADO
(Limite inferior de especificación)
Figura N° 6: Límites superior e inferior.
(En la práctica, este tipo de variabilidad normalmente no es bien vista

por varias razones. Idealmente, los procesos deben ser tan estables que
no exista ninguna variación en absoluto y no hay necesidad de dos
límites. En persecución de este ideal, muchas industrias están gastando
mucho tiempo y energía diseñando procesos que varíen tan poco como
sea posible. Sin embargo, este aspecto de diseño y desarrollo está más
allá del alcance de este libro. Ahora mismo nos preocupamos puramente
de la variabilidad desde el punto de vista de mantenimiento).
La variabilidad que puede tolerarse en la especificación de cualquier

producto normalmente es definida por factores externos.
Por ejemplo, el límite más bajo que puede tolerarse en cada jornada en el
diámetro del cigüeñal, es definido por factores como el ruido, vibración
y aspereza y el límite superior por la tolerancia adecuada para
proporcionar una lubricación adecuada. El límite más bajo del peso de la
bolsa de dulces (relativa al peso anunciado) normalmente es definido

por la legislación de comercio, mientras el límite superior es definido
por la cantidad de productos que la compañía puede darse el lujo de
regalar.
En estos casos, los límites de rendimiento deseados son conocidos como

los límites de especificación superiores e inferiores. Los límites de
capacidad (normalmente definidos como tres desviaciones estándar a
cada lado de la media) son conocidos como los límites de control
superiores e inferiores. La teoría de la gestión de calidad sugiere que en
un proceso bien manejado, la diferencia entre los límites de control debe
ser idealmente la mitad de la diferencia entre los límites de
especificación. Este múltiplo debe permitir un margen más adecuado
para el deterioro desde el punto de vista de mantenimiento.
Los límites superior e inferior no sólo se aplican a la calidad del

producto. También se aplican a otras especificaciones funcionales como
la exactitud de medidas y a los parámetros de los sistemas del control y
dispositivos de protección.
5. EL CONTEXTO OPERATIVO
En la Unidad 2, el RCM se definió como “un proceso para determinar los

requisitos de mantenimiento de cualquier recurso físico en su contexto
operativo”. Este contexto satura completamente al proceso de formulación de
la estrategia de mantenimiento, empezando con la definición de funciones.
Por ejemplo, considere una situación donde un programa de mantenimiento

está desarrollándose para un camión que transporta material de San Juan a
Santa Cruz. Antes de definir las funciones y los estándares de rendimiento
asociados a este vehículo, las personas que desarrollan el programa necesitan
asegurar que entiendan completamente el contexto operativo.
Por ejemplo, ¿Cuán lejos está San Juan de Santa Cruz? ¿Sobre qué clase de
caminos y qué clase de terreno? ¿Cuáles son los peores casos típicos y
condiciones de tráfico en esta ruta? ¿Qué carga está llevando el camión
(¿frágil? ¿Corrosivo? ¿Abrasivo? ¿Explosivo?) ¿Qué límites de velocidad y
otros aspectos reguladores se aplican a esta ruta? ¿Qué facilidades de
combustible existen en el camino?
Las respuestas a estas preguntas podrían llevarnos a definir la función

primaria de este vehículo como sigue: “Para transportar hasta 40 toneladas de
planchas de acero a velocidades de hasta 60 m/h (promedio: 45 m/h) de San
Juan a Santa Cruz con un tanque de combustible”.
El contexto operativo también influye profundamente en los requisitos para

las funciones secundarias. En el caso del camión, el clima puede exigir aire
acondicionado, las regulaciones pueden exigir iluminación especial, la lejanía

de Santa Cruz puede exigir llevar a bordo repuestos especiales y así
sucesivamente.
El contexto no sólo afecta drásticamente a las funciones y expectativas de
rendimiento, sino también afecta a la naturaleza de los modos de falla que
podrían ocurrir, sus efectos y consecuencias, cuán a menudo suceden y que
debe hacerse para manejarlos.
Por ejemplo, considere de nuevo la bomba mostrada en la Figura 3.1. Si se

moviera a una ubicación donde bombea una solución ligeramente abrasiva a
un Tanque B del que la solución está siendo arrastrada a una velocidad de 900
litros por minuto, la función primaria sería:
Para bombear la solución al Tanque B a no menos de 900 litros por

minuto.
Éste es un estándar de rendimiento más alto que en la situación anterior, así el

estándar a la que tiene que ser mantenido se eleva correspondientemente. Ya
que se está bombeando ahora una solución en lugar de agua, la naturaleza,
frecuencia y severidad de los modos de falla cambian. Como resultado,
aunque la propia bomba no se altera, es probable que termine con un
programa de mantenimiento completamente diferente en el nuevo contexto.
Todos esto significa que cualquiera que se prepare para aplicar el RCM a
cualquier recurso o al proceso debe asegurarse que tiene una comprensión
clara del contexto operativo antes de empezar. Algunos de los factores más
importantes que necesitan ser considerados, se discuten en los párrafos
siguientes.
5.1. Procesos por lote y por flujo
En plantas industriales, el rasgo más importante del contexto operativo

es el tipo de proceso. Esto va desde los procesos de operación por flujo
donde casi todos los equipos están interconectados, a las operaciones
unitarias donde la mayoría de las máquinas son independientes.
En los procesos por flujo, la falla de un solo recurso puede detener la

planta entera o puede reducir significativamente el rendimiento, a
menos que la capacidad de reserva o stand by de la planta esté
disponible. Por otro lado, en plantas con procesos por lote o unitario, la
mayoría de las fallas sólo disminuyen el rendimiento de una sola
máquina o línea. Las consecuencias de tales fallas se determinan
principalmente por la duración de la parada y la cantidad de trabajo en
proceso que hace cola delante de las operaciones subsecuentes.
Estas diferencias significan que la estrategia de mantenimiento aplicada

a un recurso que es parte de un proceso por flujo, podría ser sumamente
diferente de la estrategia aplicada a un recurso idéntico en un ambiente
por lote.

5.2. Redundancia
La presencia de redundancia o medios alternativos de producción es un

rasgo del contexto operativo que debe ser considerado en detalle al
definir las funciones de cualquier recurso.
Las tres bombas idénticas mostradas en la Figura 3.7 ilustran la

importancia de la redundancia. La Bomba B tiene un stand by, mientras
la bomba A no.
BOM BA TRABAJA SOLA CON CARGA EN STAND BY
A B C
Figura N° 7: Diferentes contextos de operación.
Esto significa que la función primaria de la bomba A es transferir líquido

de un punto a otro por si misma y de la bomba B hacerlo en presencia de
un stand by. Este diferencia significa que los requisitos de
mantenimiento de estas bombas serán diferentes (que tan diferente lo
veremos después), aunque las bombas son idénticas.
5.3. Estándares de calidad
Los estándares de calidad y de servicio del cliente son dos aspectos más
del contexto de operación que puede llevar por otra parte a las
diferencias entre las descripciones de las funciones de máquinas
idénticas.
Por ejemplo, estaciones de molienda idénticas con dos líneas de acarreo
de mineral podrían tener la misma función básica - moler. Sin embargo,
el tamaño del mineral, tiempo de duración del proceso, tolerancia
superficial y característica técnicas del acabado superficial pueden ser
todos diferentes. Esto podría llevar a conclusiones bastante diferentes
sobre sus requisitos de mantenimiento.
5.4. Estándares medioambientales
Un aspecto importante en adición al contexto operativo de cualquier

recurso es el impacto que tiene (o podría tener) en el ambiente.

Un creciente interés mundial en los problemas medioambientales
significa que cuando mantenemos cualquier recurso, tenemos que
satisfacer dos tipos de “usuarios”. Al primer tipo corresponden las
personas que operan el recurso. Al segundo tipo la sociedad en su
conjunto que quiere que el recurso y el proceso del que forma parte no
cause un daño indebido al ambiente.
Lo que requiere la sociedad se expresa en la forma de estándares y
regulaciones medioambientales cada vez más severas. Éstos son
estándares internacionales, nacionales, regionales, municipales e incluso
corporativos. Cubren una extraordinariamente amplia gama de
problemas, desde detergentes biodegradables hasta el volumen de gases
de escape. En el caso de procesos, tienden a concentrarse en líquidos,
sólidos y derivados gaseosos no deseados.
La mayoría de las industrias están respondiendo a las expectativas

medioambientales de la sociedad asegurando que sus equipos se
diseñen para cumplir con los estándares asociados. Sin embargo, no es
suficiente asegurar que una planta o proceso es medio ambientalmente
legítimo en el momento que es inspeccionado. También se tienen que
dar los pasos para asegurar que permanecerá en complacencia a lo largo
de su vida.
Dar los pasos correctos se está volviendo un asunto urgente, porque en

todo el mundo, están ocurriendo cada vez más accidentes que afectan
seriamente el ambiente, ya que algún recurso físico no se comportó
como debe, en otras palabras, porque algo falló. Las multas asociados
están poniéndose de hecho mas drásticas, la integridad medioambiental
a largo plazo es ahora un problema particularmente importante para las
personas de mantenimiento.
5.5. Riesgos a la seguridad
Un número creciente de organizaciones han desarrollado o subscrito

estándares formales que involucran niveles aceptables de riesgo. En
algunos casos, éstos se aplican en el ámbito corporativo, en otros a
lugares individuales y en otros a procesos individuales o recursos.
Claramente, dondequiera que tales estándares existan, son una parte
importante del contexto operativo.
5.6. Disposición de turnos
La disposición de turnos afecta profundamente el contexto operativo.

Algunas plantas operan ocho horas por día cinco días a la semana (e
incluso menos en tiempos malos). Otros operan continuamente durante
siete días por semana y otros en alguna parte intermedia.

En una planta de un solo turno, la recuperación de la producción debido
a las fallas normalmente puede hacerse trabajando en horas
extraordinarias. Estas horas extraordinarias aumentan los costos de
producción, así que las estrategias mantenimiento se evalúan a la luz de
estos costos.
Por otro lado, si un recurso está trabajando 24 horas por día, siete días
por semana, raramente es posible recuperar el tiempo perdido, así las
causas de tiempo fuera de servicio originan perdidas en las ventas. Esto
cuesta mucho más que las horas extraordinarias, así que merece la pena
tratar de prevenir las fallas bajo estas circunstancias. Sin embargo,
también es más difícil tener equipos disponibles para el mantenimiento
en una planta totalmente cargada, así que las estrategias de
mantenimiento necesitan ser formuladas con cuidado especial. Como los
productos se mueven a través de sus ciclos de vida o con el cambio de
las condiciones económicas, las organizaciones pueden moverse
sorprendentemente rápido de un extremo de este espectro al otro. Por
esta razón, es inteligente repasar las políticas de mantenimiento cada
vez que cambian éste aspecto del contexto operativo.
5.7. Trabajo en proceso
El trabajo en proceso se refiere a cualquier material que todavía no ha

completado todos los pasos del proceso industrial. Puede guardarse en
tanques, en cajas, en los depósitos de alimentación, en paletas, en
portadores o en ambientes especiales. Las consecuencias de falla de
cualquier máquina son influenciadas grandemente por la cantidad de
trabajo en cierto proceso y entre ésta y las siguientes máquinas en el
proceso.
Considere un ejemplo donde el volumen de producción de cierto

proceso A es suficiente para mantener ocupada la próxima operación de
trabajo B durante seis horas y sólo toma cuatro horas reparar el modo de
falla bajo consideración en A. En este caso, la falla sería improbable que
afecte el rendimiento global. Recíprocamente, si tomara ocho horas
reparar A, podría afectarse el rendimiento global porque la próxima
operación tendría una parada. La severidad de estas consecuencias
depende a su vez de:
La cantidad de trabajo en proceso entre esa operación y la próxima

y así sucesivamente a través de la línea.
Hasta que punto cualquiera de las operaciones afectadas es un
cuello de botella (en otras palabras una operación que gobierna el
rendimiento de toda la línea).
Aunque las interrupciones de producción en la planta costaron dinero,

también cuesta dinero mantener stocks de trabajo en proceso. Hoy en
día, los costos de mantener stocks de cualquier tipo son tan altos que

reducirlos a un mínimo absoluto es de alta prioridad. Éste es el principal
objetivo de los sistemas “justo a tiempo” y sus derivados.
Estos sistemas reducen los stocks de la producción en proceso, así que el

colchón que proporcionaron los stocks contra la falla están
desapareciendo rápidamente. Éste es un círculo vicioso, porque la
presión en las secciones de mantenimiento para reducir las fallas sin el
colchón, también está aumentando. Así desde el punto de vista de
mantenimiento, se tiene que alcanzar un equilibrio entre las
implicaciones económicas de fallas operacionales, y:
El costo de tenencia de stock del trabajo en proceso para mitigar los

efectos de esas fallas.
El costo de hacer tareas de mantenimiento proactivo con el fin de
anticiparse o prevenir las fallas.
Para alcanzar con éxito este equilibrio; este aspecto del contexto
operativo, debe tenerse particularmente claro en operaciones
industriales.
5.8. Tiempo de reparación
Los tiempos de reparación son influenciados por la velocidad de

respuesta a la falla que es una función del sistema de información de
fallas y de los niveles gerenciales, de la velocidad de reparación que es
una función de la disponibilidad de repuestos, de las herramientas
apropiadas y de la capacidad de la persona que hace las reparaciones.
Estos factores influyen fuertemente en los efectos y las consecuencias de
fallas y varían ampliamente de una organización a otra. Como resultado,
este aspecto del contexto operativo también necesita ser entendido
claramente.
5.9. Repuestos
Es posible usar un derivado del proceso de RCM para optimizar el stock

de repuestos y las políticas de gestión de falla asociadas. Este derivado
se basa en el hecho que la única razón para mantener un stock de
repuestos es evitar o reducir las consecuencias de falla.
La relación entre los repuestos y las consecuencias de falla señala el

tiempo que toma obtener los repuestos de los proveedores. Si pudiera
hacerse al instante no habría ninguna necesidad de abastecer a cualquier
repuesto en absoluto. Pero en el mundo real toma tiempo obtener
repuestos. Esto es conocido como el tiempo de espera y va desde unos
minutos a varios meses o años. Si el repuesto no es un artículo de stock,
el tiempo de espera dicta a menudo cuánto tiempo toma en reparar la
falla y de aquí la severidad de sus consecuencias. Por otro lado,

mantener repuestos en stock también cuesta dinero, así que se necesita
establecer un equilibrio, en una base de caso por caso, entre el costo de
tenencia de un repuesto en stock y el costo total de no tenerlo. En
algunos casos, el peso y/o las dimensiones de los repuestos también es
necesario tenerlos en cuenta debido a las restricciones de carga y
espacio, sobre todo en medios como las plataformas de petróleo y
barcos.
Este proceso de optimización de repuestos está más allá del alcance de

este libro. Sin embargo, al aplicar el RCM a un sistema existente, uno
tiene que empezar en alguna parte. En la mayoría de los casos, la mejor
manera de tratar con los repuestos es como sigue:
Emplear el RCM para desarrollar una estrategia de mantenimiento

basada en políticas sostenidas en repuestos existentes.
Revisar los modos de falla asociados con repuestos claves en una

base de excepción, estableciendo qué impacto (si la hubiera) tendría
un cambio en la actual política de mantener un cierto stock sobre la
estrategia de mantenimiento inicial y entonces escoger la estrategia
de mantenimiento / repuestos más rentable que sostiene la política.
Si se adopta este enfoque, entonces los repuestos existentes que

sostienen la política pueden verse como parte del contexto operativo
(inicial).
5.10. Demanda del mercado
El contexto operativo a veces ofrece variaciones cíclicas en demanda por

los productos o servicios proporcionados por la organización.
Por ejemplo, las compañías de bebidas gaseosas experimentan una

mayor demanda por sus productos en verano que en invierno, mientras
las compañías de transporte urbanas experimentan un pico de demanda
durante las horas de ingreso y salida del personal.
En estos casos, las consecuencias operacionales de falla son mucho más

serias en los momentos de pico de demanda, así en este tipo de
industria, este aspecto del contexto operativo necesita entenderse
claramente al definir las funciones y al evaluar las consecuencias de
falla.
5.11. Suministro de materia prima
A veces el contexto operativo es influenciado por las fluctuaciones

cíclicas en el suministro de materias primas. Los fabricantes de
alimentos experimentan a menudo periodos de intensa actividad
durante tiempos de cosecha y periodos de pequeña o ninguna actividad

en otros momentos. Esto se aplica sobre todo en procesadores de frutas
y molinos de azúcar. Durante los periodos pico, los fallas operacionales
afectan no sólo al rendimiento, sino que puede llevar a la pérdida de
grandes cantidades de materias primas si éstos no pueden procesarse
antes de que se deterioren.
5.12. Documentación del contexto operativo
Por todas las razones anteriores, es esencial asegurar que todos los
involucrados en el desarrollo de un programa de mantenimiento para
cualquier recurso entiendan el contexto operativo de ese recurso. La
mejor manera de hacerlo es documentar el contexto operativo, si es
necesario hasta incluir la declaración de la misión global de la
organización, como parte del proceso de RCM.
La Figura N° 8 muestra una declaración del contexto operativo

hipotética para la máquina rectificadora mencionada antes. El cigüeñal
se usa en un tipo de motor de automóvil, de modelo X.
La jerarquía empieza con la división de la corporación que produce este

modelo, pero podría subir un nivel hasta incluir a la corporación entera.
También note que una declaración del contexto a cualquier nivel debe
aplicar a todos los recursos debajo de él en la jerarquía, no sólo el
recurso bajo revisión.

Hacer el automóvil modelo X
(Recurso correspondiente: División de Automóviles modelo X)
La división del modelo X emplea a 4 000 personas para producir 220 000 automóviles este año. Las
previsiones de las ventas indican que este pudiera subir a 320 000 por año dentro de 3 años. Somos
ahora número 18 en la clasificación de satisfacción de cliente nacionales y se piensa alcanzar el lugar 15
el próximo año y lugar el 10 el año siguiente. La meta de las perdidas de tiempo incurridas en toda la
división es una por cada 500 000 horas pagadas. La probabilidad de una fatalidad que ocurra en
cualquier parte de la división debe estar en menos de uno en 50 años. La división planea establecer
todos los estándares medioambientales conocidos.
Hacer motores
(Recurso correspondiente: Planta automotriz Motown)
La Planta automotriz Motown produce todos los motores para los automóviles de modelo X. Se
producen por año 140 000 de tipo 1 y 80 000 de Tipo 2. Para lograr los objetivos de satisfacción del
cliente para todo el vehículo, la garantía exige que los motores deben bajar el nivel actual de 20 por
1000 a 5 por 1000. La planta sufrió tres problemas medioambientales reportados el año pasado -
nuestro objetivo es no más de uno en los próximos tres años. La planta para durante dos semanas por
año para permitir a los obreros de producción tomar sus vacaciones anuales principales.
Hacer motores tipo 2

(Recurso correspondiente: Línea de motores tipo 2)
La línea de motores Tipo 2 actualmente trabaja 110 horas por semana (2 turnos de 10 hrs cada uno, 5
días por semana y un turno de 10 hrs los sábados). La línea de ensamble podría producir 140 000
motores por año en estas horas si operara continuamente sin defectos, pero el rendimiento global de
motores está limitado por la velocidad de la línea de fabricación del cigüeñal. A la compañía le gustaría
realizar tanto mantenimiento como sea posible durante las horas normales sin interferir la producción.
Cigüeñales de la máquina
(Recurso correspondiente: línea 2 de Cigüeñales)
La línea de cigüeñales consiste de 25 operaciones y puede nominalmente producir 20 cigüeñales por
hora (2200 por semana, 110 000 por 50 semana del año). Actualmente a veces no produce el requisito
de 1 600 por semana en tiempo normal. Cuando esto pasa, la línea tiene que trabajar hora extras a un
costo adicional de £800 por hora. (Desde que la mayor previsión de crecimiento será para los motores
Tipo 2, detener esta línea podría llevar en el futuro a perdidas en las ventas de automóviles de modelo
X a menos que se mejore el rendimiento). No debe haber ningún cigüeñal almacenado entre la línea del
cigüeñal y la línea de ensamble de los motores, pero la operación mantiene de hecho una paleta de
aproximadamente 60 cigüeñales para proporcionar alguna “seguridad” contra las paradas. Esto
permite a la línea del cigüeñal detenerse hasta por 3 horas sin detener el ensamble. Los defectos de los
cigüeñales no han causado ningún reclamo por garantía, pero la tasa de desechos de esta línea es 4%.
El objetivo inicial es 1,5%.
Rectificado final del cigüeñal de los extremos principales y grandes de trabajo

(Recurso correspondiente: máquina rectificadora Ayax Mark 5)
La máquina de rectificado final rectifica 5 extremos principales y 4 grandes de trabajo. Es el de cuello
de botella en la línea del cigüeñal y el tiempo del ciclo es 3,0 minutos. El diámetro final de los extremos
principales de trabajo es 75mm ± 0,1 mm y de los extremos grandes 53 mm ± 0,1 mm. Ambos trabajos
tienen un acabado superficial de Ra 0,2. Las muelas de rectificar se revisten todos los ciclos, un proceso
que toma 0,3 minutos de cada 3 minutos del ciclo. Las muelas necesitan ser reemplazadas después de 3
500 cigüeñales y el reemplazo toma 1,8 horas. Hay aproximadamente diez cigüeñales en el
transportador entre esta máquina y la próxima operación normalmente, así que puede tolerarse una
obstrucción de 25 minutos sin interferir con la próxima operación. El stock total en los transportadores
entre esta máquina y el extremo de la línea que significa que esta máquina puede detenerse en
conjunto por aproximadamente 45 minutos antes de que la línea pare totalmente. El rectificado de
acabado contribuye en un 0,4% a la proporción de desechos global actual.
Figura N° 8: Una declaración del contexto operativo.

Las declaraciones del contexto a los niveles más altos en esta jerarquía son
declaraciones de la función absolutamente amplias. Los estándares de
rendimiento a los niveles más altos cuantifican expectativas desde el
punto de vista del negocio global. A los niveles más bajos, los estándares
de rendimiento llegan a ser firmemente más específicos hasta alcanzar el
recurso bajo revisión. Las funciones primarias y secundarias del recurso a
este nivel se definen como se describe en el resto de esta unidad.
6. DIFERENTES TIPOS DE FUNCIONES
Cada recurso físico tiene más de una, a menudo varias, funciones. Si el

objetivo de mantenimiento es asegurar que el recurso puede continuar
completando estas funciones, entonces todos deben ser identificados junto con
sus estándares de rendimiento deseados. A primera vista, esto puede parecer
un ejercicio bastante directo. Sin embargo en la práctica casi siempre resulta
ser el aspecto de mayor desafío y consumo de tiempo del proceso de
formulación de la estrategia de mantenimiento.
Esto es especialmente verdad para los recursos más viejos. Los productos
cambian, las configuraciones de la planta cambian, las personas cambian, la
tecnología cambia y las expectativas de rendimiento cambian - pero todavía
nosotros encontramos recursos en servicio que ha estado allí desde que la
planta se construyó. Definir precisamente lo que se supone que ellos están
haciendo requiere la cooperación muy cercana entre los mantenedores y los
usuarios. También es normalmente una experiencia de aprendizaje profunda
para todos los involucrados.
Las funciones se dividen en dos categorías principales (las funciones primarias

y secundarias) y se puede dividirlas en varias sub-categorías. Éstos se repasa
en las páginas siguientes, empezando con las funciones primarias.
6.1. Funciones primarias
Las organizaciones adquieren recursos físicos por una, posiblemente

dos, raramente más de tres razones principales. Las declaraciones de la
función adecuadamente formuladas definen estas “razones”. Ya que
ellos son las razones “principales”' por lo qué el recurso es adquirido, se
les conoce como funciones primarias. Ellas son las razones por las qué el
recurso existe en absoluto, así que debe tenerse cuidado en definirlas tan
precisamente como sea posible.
Las funciones primarias son normalmente bastante fáciles de reconocer.

De hecho, los nombres de la mayoría de los recursos industriales son
basados en sus funciones primarias. Por ejemplo la función primaria de
una máquina de empaque es empaquetar cosas, de una chancadora,
chancar algo y así sucesivamente.

Como se mencionó antes, el desafío real recae en definir las expectativas
de rendimiento actuales asociadas con estas funciones. Para la mayoría
de los tipos de equipos, los estándares de rendimiento asociados con
funciones primarias se refieren a velocidades, volúmenes y capacidades
de almacenamiento. Normalmente, la calidad del producto también
necesita ser considerada en esta fase.
En la unidad 2 se mencionó que nuestra habilidad de lograr y sostener

estándares de calidad satisfactorios depende cada vez más de la
capacidad y condición de los recursos que producen el bien. Estos
estándares están normalmente asociados con las funciones primarias.
Como resultado, tenga cuidado al incorporar criterios de calidad del
producto en las declaraciones de función primaria donde sea pertinente.
Éstos incluyen dimensiones para el mecanizado, operaciones de
conformado o ensamble, estándares de pureza para los alimentos,
químicos y farmacéuticos, la dureza en el caso de tratamiento térmico,
niveles de llenando o pesos por empaque y así sucesivamente.
6.1.1. Diagramas de bloque funcionales
Si un recurso es muy complejo o si la interacción entre los sistemas

diferentes se entiende pobremente, a veces es útil clarificar el
contexto operativo preparando diagramas de bloque funcionales.
Éstos simplemente son diagramas que muestran todas las
funciones primarias de una empresa a cualquier nivel dado.
6.1.2. Funciones primarias independientes múltiples
Un recurso puede tener más de una función primaria. Por ejemplo,

los diversos nombres de un bombardero/avión de combate militar
sugiere que tenga dos funciones primarias. En tales casos, los dos
deben listarse en la especificación funcional.
Una situación similar se encuentra a menudo en la manufactura,

donde el mismo recurso puede usarse para realizar funciones
diferentes en momentos diferentes. Por ejemplo, un simple
recipiente del reactor en una planta química podría emplearse en
momentos diferentes para el reflujo de (hierva continuamente) tres
productos diferentes bajo tres condiciones diferentes, como sigue:
Cuadro N° 01
Producto 1 2 3
Presión 2 bar 10 bar 6 bar
Temperatura 180°C 120°C 140°C
Tamaño del lote 500 litros 600 litros 750 litros

(Podría decirse que este recipiente no está realizando tres
funciones diferentes, pero está realizando la misma función a
estándares diferentes de rendimiento. La distinción no importa de
hecho, porque llegamos de cualquier modo a la misma
conclusión.)
En casos como este, uno podría listar una declaración de la función

separada para cada producto. Esto llevaría lógicamente a tres
programas de mantenimiento separados para el mismo recurso.
Tres programas pueden ser factibles - quizás incluso deseable - si
cada producto se produce continuamente por periodos muy
largos.
Sin embargo, si el intervalo entre las tareas de mantenimiento a

largo plazo es más largo que los intervalos de cambio de producto,
entonces no es práctico cambiar las tareas de mantenimiento cada
vez que la máquina cambia a un producto diferente.
Una manera de abordar este problema es combinar el “peor caso”

de los estándares asociados con cada producto en una declaración
de la función.
En el ejemplo anterior, una declaración de la función combinada
podría ser: “el reflujo hasta 750 litros del producto a temperaturas
hasta 180°C y presiones hasta 10 bar”. Esto llevará a un programa
de mantenimiento que puede incluir algún sobremantenimiento
por algún tiempo, pero asegurará que el recurso puede manejar las
peores condiciones a las que será expuesta.
6.1.3. Funciones primarias en serie o dependientes
Uno encuentra a menudo recursos que deben realizar dos o más

funciones primarias en serie. Éstas son conocidas como funciones
en serie. Por ejemplo, las funciones primarias de una máquina en
una fábrica de alimentos pueden ser: “para llenar 300 latas con
alimento por minuto” y luego “para sellar 300 latas por minuto”.
La distinción entre las funciones primarias múltiples y las

funciones primarias en serie es en el caso anterior, cada función
puede realizarse independientemente del otro, mientras en el
último, una función debe realizarse antes que el otro. En otras
palabras, para que la máquina de enlatado trabaje apropiadamente
debe llenar las latas, antes de que la selle.
6.2. Funciones Secundarias
Se espera que la mayoría de los recursos complete una o más funciones

además de sus funciones primarias. Éstos son conocidos como funciones
secundarias. Por ejemplo, la función primaria del motor de un

automóvil podría ser descrita como sigue: “para transportar hasta 5
personas a velocidades de hasta 90 mph a lo largo de las carreteras”.
Si ésta fuera la única función del vehículo, entonces el único objetivo del
programa de mantenimiento para este automóvil sería conservar su
habilidad de llevar hasta 5 personas a velocidades de hasta 90 m/h a lo
largo de las carreteras. Sin embargo, ésta es sólo parte de la historia,
porque la mayoría los dueños de los automóviles esperan mucho más de
sus vehículos, yendo de la habilidad de llevar equipaje a la habilidad de
indicar cuánto combustible está en el tanque de combustible. Para
ayudar a asegurar que ninguna de estas funciones se pase por alto, éstas
se dividen en siete categorías como sigue:
Integridad medioambiental.
Integridad estructural /Seguridad.
Control/contaminación/confort.
Apariencia.
Protección.
Economía/eficiencia.
Funciones superfluas.
Aunque las funciones secundarias normalmente son menos obvias que

las funciones primarias, la pérdida de una función secundaria todavía
puede tener consecuencias serias - a veces más serias que la pérdida de
una función primaria. Como resultado, las funciones secundarias
necesitan a menudo tanto o más mantenimiento que las funciones
primarias, así que ellos también deben identificarse claramente. Las
páginas siguientes exploran las categorías principales de estas funciones
en más detalle.
6.2.1. Integridad medioambiental
En esta unidad se explicó cómo las expectativas medioambientales

de la sociedad se han vuelto un rasgo crítico del contexto
operativo de muchos recursos. El RCM empieza el proceso de
cumplimiento con los estándares asociados incorporándolos en
declaraciones de la función apropiadamente formuladas.
Por ejemplo, una función del tubo escape del automóvil o de la

chimenea de una fábrica podría ser “para contener no más de X
microgramos de un químico especificado por metro cúbico”. El
sistema de escape de un automóvil también podría ser asunto de
restricciones medioambientales que tratan con el ruido y la
especificación funcional asociada podría ser “para emitir no más
de X dB medidos a una distancia de Y metros detrás de la toma de
corriente del escape”.

6.2.2. Seguridad
La mayoría de los usuarios quieren estar bastante seguros que sus

recursos no los herirán o los matarán. En la práctica, la mayoría de
los riesgos de seguridad surgen después en el proceso de RCM
como modos de falla. Sin embargo, en algunos casos es necesario
escribir declaraciones de la función que tratan de amenazas
específicas a la seguridad.
Por ejemplo, dos funciones de seguridad relacionadas de un

tostador son “para impedirles a los usuarios tocar componentes
eléctricamente vivos” y “para no quemar a los usuarios”.
Muchos procesos y componentes son incapaces de colmar las

expectativas de seguridad de los usuarios por si mismo. Esto ha
dado lugar a funciones adicionales en la forma de dispositivos de
protección. Estos dispositivos proponen algunos de los desafíos
más difíciles y complejos que enfrentan los mantenedores de las
plantas industriales modernas. Como resultado, ellos son tratados
separadamente a continuación.
Un subconjunto extenso de funciones relacionadas a la seguridad

son aquéllos que tratan con la contaminación y higiene del
producto. Éstos se encuentran a menudo en las industrias de
alimentos y farmacéuticas. Los estándares de rendimiento
asociados normalmente se especifican puntualmente y lleva a
rutinas de mantenimiento rigurosas y extensas (limpieza y prueba
/validación).
6.2.3. Integridad Estructural
Muchos recursos tienen una función secundaria estructural. Esto

normalmente involucra el soporte a algún otro recurso, sub-
sistema o componente.
Por ejemplo, la función primaria de la pared de un edificio podría

ser proteger personas y equipo del clima, pero también podría
esperarse que apoye el techo (y llevar el peso de estantes y
cuadros).
Estructuras grandes, complejas con múltiples caminos para
soportar la carga y niveles altos de redundancia se necesitan
analizar usando una versión especializada de RCM. Los ejemplos
típicos de tales estructuras son las cáscaras de naves y los
elementos estructurales de barcos y plataformas de petróleo en el
mar.
Las estructuras de este tipo son en general raras en la industria, así

que las técnicas analíticas pertinentes no se cubren en este libro.

Sin embargo, directamente, elementos estructurales simples
pueden analizarse de la misma manera como cualquier otra
función descrita en este capítulo.
6.2.4. Control
En muchos casos, los usuarios no sólo quieren recursos que

cumplan las funciones de acuerdo a un estándar de rendimiento
dado, sino también quieren poder regular el rendimiento. Esta
expectativa se resume en declaraciones separadas de la función.
Por ejemplo, la función primaria de un automóvil como se sugirió

antes era “para transportar hasta 5 personas a velocidades de hasta
90 m/h a lo largo de las carreteras”. Una función de control
asociada con esta función podría ser “para permitirle al chófer que
regule la velocidad a voluntad entre -10 m/h (retroceso) y +90
m/h”.
Indicación o realimentación forma un subconjunto importante de

la categoría de control de funciones. Esto incluye funciones que les
proporcionan información de tiempo real a operadores sobre el
proceso (medidores, indicadores, alarmas, VDU y tableros de
control) o que registre tal información para un análisis posterior
(dispositivos de registro digitales o analógicos, registradores de
voz de cabina del piloto en avión, etc.). Estándares de rendimiento
asociadas con estas funciones no sólo relacionan la facilidad con la
que debe ser posible leer y asimilar o reproducir la información,
sino también cubrir su exactitud.
Por ejemplo, la función del indicador de velocidad de un

automóvil podría describirse como “para indicar la velocidad del
camino al chófer dentro de +5 -O% de la velocidad real”.
6.2.5. Contención
En el caso de recursos para almacenar las cosas, una función

primaria es contener cualquier cosa que se esté almacenando. Sin
embargo, la contención también debe reconocerse como una
función secundaria de todos los dispositivos que se utilizan para
transferir material de cualquier clase, sobre todo los fluidos. Esto
incluye tuberías, bombas, transportadores, depósitos de
alimentación y sistemas neumáticos e hidráulicos.
La contención también es una función secundaria importante de

artículos como las caja de engranajes y transformadores.

6.2.6. Confort
La mayoría de las personas espera que sus recursos no les cause

ansiedad, pesar o dolor. Estas expectativas se listan bajo el título
de “confort” porque la mayoría de los diccionarios ingleses
definen confort como estar libre de la ansiedad, dolor, pesar, etc.
(Estas expectativas también pueden ser clasificadas bajo el título
de “ergonomía”).
Demasiada incomodidad afecta la moral, así que es indeseable

desde un punto de vista humano. También es un mal negocio
porque las personas que están ansiosas o con dolor están más
propensas a tomar decisiones incorrectas. La ansiedad es causada
por sistemas de control inestables o ininteligibles, malamente
explicados, sean ellos para aparatos domésticos o para las
refinerías de petróleo. El dolor es causado por recursos - sobre
todo vestimenta y mobiliario - qué es incompatible con las
personas que los usan.
El mejor momento para tratar con estos problemas es por supuesto

en la fase de diseño. Sin embargo, el deterioro y/o las expectativas
cambiantes pueden causar que esta categoría de funciones falle
como cualquier otra. La mejor manera de asegurarse que esto no
pase es definir las especificaciones funcionales apropiadas. Por
ejemplo, una función de un tablero de control podría ser “para
indicar claramente a un operador daltónico hasta cinco pies de
distancia si la bomba A esta operando o esta fuera de servicio”.
Una silla de la sala de control podría esperarse “para permitir a los
operadores sentarse cómodamente hasta una hora en un momento
sin inducir adormecimiento”.
6.2.7. Apariencia
La apariencia de muchos artículos incluye una función secundaria

específica. Por ejemplo, la función primaria del trabajo de pintado
en la mayoría del equipo industrial es protegerlos de la corrosión,
pero un color luminoso podría usarse para reforzar su visibilidad
por razones de seguridad. Semejantemente, la función principal de
una señal fuera de una fábrica es mostrar el nombre de la
compañía que ocupa las premisas, pero una función secundaria es
proyectar una imagen.
6.2.8. Dispositivos protección
Como los recursos físicos son más complejos, el número de

maneras que pueden fallar crece casi exponencialmente. Esto ha
llevado al correspondiente crecimiento en la variedad y severidad
de consecuencias de falla. En un esfuerzo por eliminar (o por lo
menos para reducir) estas consecuencias, se tiene el uso creciente

de dispositivos de protección automáticos. Éstos trabajan en una
de las cinco maneras siguientes:
Para atraer la atención de los operadores de las condiciones

anormales (luces de advertencia y alarmas audibles que
responden a efectos de falla. Los efectos son supervisados
por una variedad de sensores incluyendo interruptores de
nivel, células de carga, dispositivos de carga excesiva o
exceso de velocidad, vibración o sensores de proximidad,
temperatura o interruptores de presión, etc.).
Para parar el equipo en caso de un falla (estos dispositivos
también responden a efectos de falla, usando los mismos
tipos de sensores y a menudo los mismos circuitos como
alarmas, pero con parámetros diferentes).
Eliminar o liberar las condiciones anormales que siguen a un
falla y qué podría causar un daño mucho más serio (equipo
contra incendios, válvulas de seguridad, discos de ruptura o
discos de estallado, equipo médico de emergencia).
Para tomar una función que ha fallado (planta de reserva de
cualquier clase, componentes estructurales redundantes).
Para impedir las situaciones peligrosas originadas en primer
lugar (guardias).
El propósito de estos dispositivos es proteger a las personas de las

fallas o proteger máquinas o proteger productos - en algunos casos
los tres. Los dispositivos de protección aseguran que la falla de la
función que es protegida sea mucho menos seria que la que sería si
no hubiera protección. La presencia de protección también
significa que los requisitos de mantenimiento de una función
protegida son a menudo menos severos de las que serían en otro
caso.
Considere un molino cuyo cortador es manejado por una faja

dentada. Si la faja se rompe en ausencia de cualquier protección, el
mecanismo de alimentación manejaría al cortador estacionario en
el área de trabajo (o viceversa) y causar serios daños secundarios.
Esto puede evitarse de dos maneras:
Llevando a cabo una rutina de mantenimiento proactiva

comprensiva diseñada para prevenir la falla de la faja.
Proporcionando protección como un detector de faja rota

para parar la máquina en cuanto la faja se rompa. En este
caso, la única consecuencia de una faja rota es una parada
breve mientras se reemplaza, así que la política de
mantenimiento más rentable simplemente podría ser
permitir la falla de la faja. Pero esta política es sólo válida si
el detector de la faja rota está trabajando y deben tomarse
acciones para asegurar que esto sea así.

El mantenimiento de dispositivos de protección - sobre todo
dispositivos que no son seguro contra falla, se deben discutir con
más detalle, lo cual está fuera del alcance del presente curso. Sin
embargo, este ejemplo demuestra dos puntos fundamentales:
Ese dispositivo de protección necesita a menudo atención de

mantenimiento más rutinaria que los dispositivos que ellos
están protegiendo.
Que tampoco podamos desarrollar un programa de
mantenimiento sensato para una función protegida sin
considerar los requisitos de mantenimiento del dispositivo
de protección.
Es sólo posible considerar los requisitos de mantenimiento de

dispositivos de protección si entendemos sus funciones. Así al
listar las funciones de cualquier recurso, debemos listar las
funciones de todos los dispositivos de protección.
Un punto final sobre los dispositivos de protección considera la
manera que sus funciones deben ser descritas. Estos dispositivos
actúan por excepción (en otras palabras cuando algo sale mal), así
que es importante describirlos correctamente. En particular, las
declaraciones de la función de protección deben incluir las
palabras “si” o “en caso de”, seguido por un resumen muy breve
de las circunstancias o el evento que activaría la protección.
Por ejemplo, si fuéramos a describir la función de un mecanismo

como “para detener la máquina”, cualquiera que lea esta
descripción podría perdonársele por pensar que el mecanismo es
el dispositivo de arranque / parada normal. Para quitar alguna
ambigüedad, la función de un mecanismo debe ser descrita como
sigue:
Para ser capaz de detener la máquina en caso de una

emergencia en cualquier punto a lo largo de su longitud.
La función de una válvula de seguridad puede ser descrita como

sigue:
Para ser capaz de limitar la presión en el caldero si excede

250 psi.
6.2.9. Economía / Eficacia
Cualquiera que usa recursos de cualquier clase tiene recursos

financieros limitados. Esto los lleva a poner un límite en lo que se
prepara gastar en operarlo y mantenerlo. ¿Cuánto se preparan a
gastar? es gobernado por una combinación de tres factores:
La magnitud real de sus recursos financieros.

Cuánto quieren que haga el recurso para ellos.
La disponibilidad y costo de maneras competitivas de lograr
el mismo fin.
Al nivel del contexto operativo, las expectativas funcionales acerca
de los costos se deletrean normalmente en la forma de
presupuestos de gasto. Al nivel del recurso, los problemas
económicos pueden dirigirse directamente por declaraciones de la
función que definen qué esperan los usuarios en áreas como la
economía de combustible y la pérdida de materiales en el proceso.
Por ejemplo, de un automóvil podría esperarse “para viajar al
menos a 35 millas por galón de combustible a una velocidad
constante de 65 m/h y por lo menos 50 millas por galón de
combustible a 35 m/h”. Una estación de combustible fósil podría
esperarse “para exportar por lo menos 45% de la energía latente en
el combustible como poder eléctrico”. Una planta que usa un
solvente caro “para perder no más de 0,5% del solvente X por
mes”.
6.2.10. Funciones Superfluas
A veces se encuentran artículos o componentes qué son

completamente superfluos. Esto normalmente pasa cuando el
equipo se ha modificado frecuentemente por un periodo de años o
cuando el nuevo equipo se ha sobredimensionado. (Estos
comentarios no se aplican a componentes redundantes construidos
así por razones de seguridad, pero si a artículos que no sirven a
ningún propósito en absoluto en el contexto bajo consideración).
Por ejemplo, se instaló una válvula reductora de presión en la línea
del suministro entre un múltiple de gas y una turbina de gas. La
función original de la válvula era reducir la presión de gas de 120
psi a 80 psi. El sistema fue modificado para reducir la presión del
múltiple a 80 psi después de la cual la válvula no sirvió a ningún
propósito útil.
A veces se argumenta que los artículos como éstos no hacen daño
y cuesta dinero quitarlos, así que la solución más simple puede ser
dejarlos hasta que la planta entera se retira. Desgraciadamente,
esto raramente es verdad en la práctica. Aunque estos artículos no
tienen ninguna función positiva, ellos pueden fallar y así reducir la
Confiabilidad del sistema global. Para evitar esto, ellos necesitan
mantenimiento, lo que significa que consumen recursos.
No es raro encontrar que entre el 5% y 20% de los componentes de

sistemas complejos son superfluos en el sentido descrito
anteriormente. Si ellos se eliminan, aparece una razón que el
mismo porcentaje de problemas de mantenimiento y costos
también se eliminará. Sin embargo, antes de que esto puede
hacerse con confianza, las funciones de estos componentes
necesitan primero identificarse y entenderse claramente.

7. UNA NOTA SOBRE CONFIABILIDAD
Hay a menudo una tentación para escribir las declaraciones de la función

“Confiabilidad” como “operar 7 días por semana, 24 horas por día”. De hecho,
la Confiabilidad no es una función propiamente dicha. Es una expectativa de
rendimiento que satura todas las otras funciones. Es propiamente un trato que
trata apropiadamente con cada uno de los modos de falla que podrían causar
cada pérdida de función.
7.1. Usando las categorías escapes
Habrá a menudo duda sobre qué categorías de los ESCAPES pertenecen

a alguna función. Por ejemplo, ¿Debería la función del mecanismo de un
asiento reclinable ser clasificado bajo el título de “control” o “confort”?
En la práctica la clasificación precisa no existe. Lo que importa es que
identifiquemos y definamos todas las funciones que probablemente
serán esperadas por el usuario. La lista de categorías sirve meramente
como una ayuda de memoria para asegurar que ninguna de estas
expectativas se pase por alto.
7.2. ¿Cómo deben listarse las funciones?
Una especificación funcional apropiadamente escrita - sobre todo una

que se cuantifica totalmente - precisamente define los objetivos de la
empresa. Esto asegura que todos los involucrados saben exactamente lo
que se quiere, qué a su vez asegura que las actividades de
mantenimiento permanecen enfocadas en las necesidades reales de los
usuarios (o “clientes”). También hace más fácil absorber cambios
generados por el cambio de expectativas sin descarrilar la empresa
entera.
A continuación se muestra el formato “Información del RCM” para listar

las funciones. Se listan primero las funciones primarias y se numeran las
funciones, Cuadro N° 02. (Estas funciones se aplican al sistema de
descarga de una turbina de gas de 5 MW).
Cuadro N° 02
RCM II HOJA DE INFORMACION © 1996

ALADON S.A.
SISTEMA:
SUBALTERNO-SISTEMA:
FUNCION
1 Encauzar todo el gas de descarga caliente de la turbina sin restricción hasta un punto fijo a 10
metros sobre el tejado de la sala de la turbina.
2 Reducir el nivel de ruido de la descarga a la tasa ISO de Ruido de 30 a 150 metros.
3 Asegurar que la temperatura de la superficie del ducto dentro de la sala de la turbina no exceda

los 60°C.
4 Transmitir una señal de advertencia al sistema de mando de la turbina si la temperatura del gas
de descarga excede 475°C y una señal de parada si excede 500°C en un punto a 4 metros de la
turbina.
5 Permitir el movimiento libre del ducto como respuesta a los cambios de temperatura.
8. RESUMEN
A diferencia de los sistemas de mantenimiento tradicionales el RCM propone

definir los objetivos de mantenimiento en términos de los requisitos del
usuario, por ello debemos lograr una comprensión clara de las funciones de
cada recurso.
Entendiéndose por función lo que se desea, el equipo realice a un nivel de

rendimiento aceptable o mejor dicho con su correspondiente estándar de
rendimiento asociado. Por lo anterior, el proceso RCM comienza preguntando:
¿Cuáles son las funciones y los estándares de rendimiento asociados al

recurso en su contexto operativo presente?.
Esta unidad considera esta pregunta en más detalle. Describe cómo deben
definirse las funciones, aborda los recursos mantenibles y no mantenibles,
explora los dos tipos principales de estándares de rendimiento, revisa las
diferentes categorías de funciones y muestras cómo deben listarse las mismas.

3 Las Funciones de Los Equipos

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UNIDAD III

“LAS FUNCIONES DE LOS EQUIPOS”

La mayoría de las personas llegan a ser ingenieros porque sienten al menos un

Esta reflexión siempre ha estado en el corazón del concepto de mantenimiento

De hecho, esto no es así.

Cuando alcanzamos un entendimiento más profundo del papel de los

Comprender qué es una función y sus diferentes tipos.

44 Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

Un principio bien establecido en el diseño, es que una declaración de la

Sin embargo, como se explica con amplitud en la próxima parte de esta

Por ejemplo, la función primaria de la bomba en la Figura 3.1 se listaría como:

Una declaración de la función debe consistir en un verbo, un objeto y un

El objetivo de mantenimiento es asegurar que los recursos continúen haciendo

La máquina operaría continuamente sin necesidad de mantenimiento. Sin

Por ejemplo, la bomba de la Figura N° 1 está bombeando agua a un tanque del

Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 45

Bomba puede suministrar Salida del Tanque:

Figura N° 1: Capacidad Inicial vs. Rendimiento deseado.

“Así, si el deterioro es inevitable, solo queda permitirlo”. Esto significa que

Margen para el deterioro

Figura N° 2: Deterioro Permitido.

46 Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

Rendimiento deseado (lo que el usuario quiere que haga el recurso).

Posteriormente se verá cómo el mantenimiento ayuda a asegurar que los

Cuando considera la pregunta por restauración, tenga presente que:

La capacidad inicial de cualquier recurso es establecida por su diseño y

El mantenimiento puede restaurar sólo el recurso a este nivel inicial de

En la práctica, la mayoría de los recursos se diseñan y se fabrican

Re ndimie nto De se ado (Lo que e l usuario quie re que haga)

Figura N° 3: Recursos Mantenibles.

Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 47

El objetivo de Mantenimiento es asegurar que

Re ndimie nto De se ado

Mantenimiento no puede elevar la capacidad

Figura N° 4: Recursos no Mantenibles.

Por ejemplo, si la bomba mostrada en la Figura 3.1 tuviera una capacidad

Dos conclusiones pueden deducirse de los ejemplos anteriores:

Para que cualquier recurso sea mantenible, el rendimiento deseado del

Para determinar si esto es así, no sólo necesitamos saber la capacidad

48 Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

Esto subraya la importancia de identificar lo que los usuarios quieren

4.1. Estándares de rendimiento múltiples

Muchas declaraciones de funcionamiento incorporan más de una y a

Por ejemplo, una función de un reactor químico en una planta química

Para calentar 500 kg del producto X desde la temperatura ambiente

Semejantemente, la función primaria de un automóvil podría definirse

Para transportar hasta 5 personas a lo largo de los caminos

4.2. Estándares de rendimiento cuantitativos

Deben cuantificarse los estándares de rendimiento donde sea posible,

En realidad, puede ser extremadamente difícil definir lo que

Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 49

A pesar de la necesidad de ser preciso, es a veces imposible especificar

Por ejemplo, la función primaria de una pintura de recubrimiento

Como resultado, el usuario y el mantenedor necesitan tener cuidado

4.4. Estándares de rendimiento absolutos

Una declaración de la función que no contiene estándar alguno de

Por ejemplo, el concepto de contenido es asociado con casi todos los

Para contener el líquido X.......

La ausencia de un estándar de rendimiento sugiere que el sistema debe

4.5. Estándares de rendimiento variables

Expectativas de rendimiento (o tensión aplicada) a veces varía

Considere por ejemplo un camión empleado para entregar cargas de

50 Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

Figura N° 5: Estándares de Rendimiento Variables.