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13/11/2017 CIFR03_Contenidos
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Cálculo y selección de equipos para instalaciones

frigoríficas.
Caso práctico
Hoy José Luis le ha dicho a Fermín que se van a sentar juntos
para calcular y dimensionar los equipos necesarios para la
instalación de refrigeración, no se trata de una única instalación,
pues dentro del recinto que tienen que estudiar hay cámaras de
menor tamaño para conservación de productos y que según
comenta José Luis, las van a calcular de manera aislada, sin
embargo habrá otros recintos a refrigerar, sobre todo los que
trabajen a bajas temperaturas que los van a diseñar de forma
centralizada.
Algo he leído acerca de eso, dice Fermín, se montan sistemas centralizados que distribuyen el
refrigerante entre distintos evaporadores y a diferentes temperaturas.
¡Eso es!, le dice José Luis, ¡veo que has hecho los deberes!, bromea.
Citas para pensar
"No basta saber, se debe también aplicar. No es suficiente querer, se debe también
hacer". Goethe
Materiales formativos de FP Online propiedad del Ministerio de

Educación, Cultura y Deporte.
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1.- Instalaciones frigoríficas por compresión de vapor.
Caso práctico
José Luis le pregunta a Fermín si maneja el diagrama de
Mollier y éste le dice que “más o menos”.
- Pues debes manejarlo perfectamente para comprender todo

lo que vamos a ver a partir de ahora, sino habrá cosas que
no comprendas y ya deberías conocer a estas alturas.-Dice
José Luis.
- No te preocupes, revisaré los apuntes de ciclos frigoríficos que tengo y así no te retrasaré en el
trabajo.- Comenta Fermín.
- ¡Perfecto!, pues míratelos y así podremos calcular estas instalaciones.
Como ya has visto en el módulo de Equipos e instalaciones térmicas, los

ciclos frigoríficos se representan sobre el diagrama de Mollier, en esta
unidad de trabajo veremos los tipos de instalaciones de refrigeración por
compresión de vapor más comunes y su configuración.
Un circuito frigorífico se define como un sistema (fluido frigorífico), que

gracias a una serie de elementos exteriores al mismo, (compresor,
evaporador, condensador, válvula de expansión y otros), absorbe calor
de un medio, disminuyendo su temperatura (evaporador), y lo transporta
(compresor), a otro medio (a través del condensador) en el cual la
temperatura es más elevada.
El fluido frigorífico empleado para realizar este proceso deberá tener la propiedad de vaporizarse a bajas
temperaturas a presión atmosférica normal.
Así tenemos:
El agua hierve, a presión atmosférica, a 100 °C.

El R-404A hierve, a presión atmosférica, a -33,5 °C.
El R-134A hierve, a presión atmosférica, a -26 °C.
Si aumentamos la presión de un fluido frigorífico su temperatura de vaporización aumenta y si la disminuimos la

temperatura de vaporización disminuirá.
En el esquema de la instalación anterior, que utiliza R417A se tiene una presión en el interior del evaporador,
supongamos que ésta aumenta a 4 bar (presión absoluta) en este caso la temperatura de evaporación será de -7 °C
con lo que la recinto a refrigerar (la cámara) cederá calor al refrigerante vaporizado a esa temperatura.
A la salida del evaporador, el compresor, aspira estos vapores, los comprime y descarga a una presión que
corresponde a una temperatura 15 ºC por encima de la temperatura de entrada del medio de condensación, es
decir, si el medio de condensación es aire a una temperatura seca de 30 ºC, la condensación se realizará a una
temperatura de 15+30=45 ºC, a esta temperatura de condensación le corresponde una presión 17,5 bar (presión
absoluta).
El refrigerante en estado líquido a la salida del condensador llega a la válvula de expansión a la presión de
condensación 17,5 bar, descendiendo en la misma la presión hasta la de evaporación, 4 bar. Esta reducción de
presión provoca que una parte del refrigerante líquido que había a la entrada de la válvula se evapore, absorbiendo
calor de la otra parte de refrigerante líquido que atraviesa la válvula sin evaporarse, consiguiendo de esta manera
que la temperatura del refrigerante líquido a la salida de la válvula sea de -7 °C.
1.1.- Instalaciones de compresión de vapor ideal en una etapa.

Como ya sabrás, cuando hablamos de compresión de vapor en una etapa se trata de instalaciones con un único
compresor o varios compresores instalados en paralelo, de manera que se tiene una temperatura de evaporación θ0
y una temperatura de condensación θk con sus respectivas presiones absolutas p0 y pk respectivamente.
En este apartado vamos a representar una máquina frigorífica (teórica), de compresión simple sobre un diagrama
de Mollier R507 (refrigerante sustituto del R22). Para ello admitiremos las tres hipótesis siguientes:
La compresión es perfecta, esto es, adiabática.

Los intercambios de calor entre el fluido y el ambiente son nulos en las tuberías.
El rozamiento del fluido se supone que no provoca pérdida de carga.
A continuación se muestra una representación teórica que te ayudará a comprender qué es lo que le sucede al
fluido frigorífico en la instalación, en un circuito real no ocurre exactamente lo mismo, pero es muy similar.
Las condiciones de funcionamiento de esta instalación se definen por:
Condiciones de evaporación: p0 = 5 bar, θ0 = 0 °C .

Condiciones de condensación: pk = 14 bar, θk = 35 °C, y no existe subenfriamiento.
Los vapores aspirados por el compresor tienen título de x =1.
Resumen de puntos necesarios para el balance energético del ciclo de

refrigeración extraídos de la representación del ciclo sobre el diagrama
de Mollier
Punto 1 Punto 2s Punto 3 Punto 4
Presión (bar) 6,24 16,95 16,95 6,24
θ (ºC) 0 40,17 35,96 0
V´(dm3/kg) 30,99 11,01 1,01 10,74
h (kJ/kg) 361,92 381,10 253,15 253,15
S (kJ/kg.K) 1,5926 1,5926 11,1793 1,1942
x 1 - 0 0,328
Estado Vapor saturado Vapor recalentado Líquido saturado Mezcla líquido y vapor
Debes conocer
En el siguiente enlace encontrarás un documento que explica cómo se realiza el balance energético del
ciclo saturado simple, tomando como ejemplo el ejemplo que estás viendo en esta página.
Balance energético del ciclo teórico.
1.2.- Compresión de vapor real. Rendimiento volumétrico y

características geométricas.
Te preguntarás qué diferencias existen entre la compresión ideal y la compresión real, la principal diferencia está en
el proceso de compresión, siendo los factores que afectan a la compresión real los siguientes:
Rendimiento volumétrico ηv. En un compresor real, a fin de evitar roturas mecánicas, el pistón en su
carrera ascendente nunca puede llegar a tocar el plato de válvulas, por lo que en los compresores
alternativos existe un espacio muerto o neutro (v0), a donde nunca llegará el pistón. La existencia de este
espacio muerto, que al final de la carrera ascendente del pistón queda lleno de fluido a la presión de
descarga pk, hará que el diagrama teórico de compresión se vea modificado, reduciendo el volumen real de
refrigerante comprimido.
Si a la relación entre la presión absoluta de alta o descarga, pk, y la presión absoluta de baja o de aspiración
p0, le llamamos relación de compresión τ, tenemos:
Se puede admitir desde un punto de vista práctico, que para compresores alternativos el rendimiento
volumétrico es igual a la relación siguiente:
ηv= 1 - 0,05τ
Por lo tanto, a mayor relación de compresión menor rendimiento volumétrico, y a menor relación de
compresión mayor rendimiento volumétrico.
El volumen aspirado es siempre menor al volumen del cilindro y depende del rendimiento volumétrico:
Va = Vu * ηv
Características geométricas.
La cilindrada es el volumen desplazado por los pistones en su carrera de aspiración en un giro del eje biela-
manivela.
Donde:
C: Cilindrada en cm3.
D: Diámetro del cilindro en cm.
L: Carrera en cm.
N: Número de cilindros.
El volumen desplazado o "volumen engendrado" representa el volumen teórico desplazado por los pistones
en la unidad de tiempo. Como la velocidad de un compresor puede variar en función del motor que lleve
acoplado es necesario especificar a qué velocidad de rotación ha sido conseguido este dato.
Donde:
qv: Volumen horario engendrado por los cilindros (m3/h).

C: Cilindrada (cm3).
n: Revoluciones por minuto (rpm).
Los datos anteriores se obtienen de los catálogos de fabricantes de compresores.
Para determinar el volumen horario realmente desplazado por el compresor qva, tenemos:
qva = qv * ηv
El gasto de masa o caudal específico del fluido es la masa en kilogramos de fluido que circulan a través
del compresor durante la unidad de tiempo. El caudal específico depende de las condiciones de
funcionamiento del compresor ya que está sujeto al volumen aspirado y al volumen específico del fluido
frigorígeno en las condiciones que éste se encuentre en la aspiración del compresor.
Donde:
qm: Gasto de masa o caudal específico del fluido (kg/s )

qva: Volumen horario desplazado por el compresor (m3/h ).
v': Volumen específico del fluido frigorígeno en la aspiración del compresor (m3/kg ).
1.3.- Compresión de vapor real. Características mecánicas.

Además de los factores vistos hasta el momento, verás que existen otros que afectan al ciclo real.
En el caso de procesos de compresión real es necesario vencer las pérdidas de carga a nivel de las válvulas del
compresor, además de disponer de un espacio muerto v0. Existen también los problemas del cuerpo del
compresor, ya que el fluido frío en la aspiración entra en contacto con las paredes calientes del compresor. Todas
estas imperfecciones motivan que las compresiones reales necesiten mayor trabajo mecánico que las
compresiones isentrópicas.
Puedes ver en el gráfico anterior un proceso de compresión ideal, adiabática, que necesitará un trabajo de
compresión de:
Wth = h2s - h1
Mientras que un proceso de compresión real, politrópico, requiere del siguiente trabajo de compresión:
Wi = h2 - h1
Donde Wi se denomina trabajo indicado y corresponde al trabajo que es necesario realizar para comprimir un kg de
fluido en condiciones reales.
La relación entre el trabajo teórico (Wth) y el trabajo indicado (Wi), da lugar al rendimiento indicado ηi.
En la práctica, en el estudio de máquinas frigoríficas se considera que el rendimiento indicado, ηi, es igual al
rendimiento volumétrico, ηv.
ηi = ηv
Esta aproximación nos va a permitir determinar las condiciones en el punto 2 que corresponde a la descarga del
compresor real.
Una vez conocido el valor de la entalpía del punto 2 podemos determinar la potencia indicada Pi.
Pi = qm * (h2 - h1) = qm * Wi (kW)
Rendimiento mecánico. Un compresor real está formado por un conjunto de mecanismos en movimiento
entre los que existe fricción. Para vencer estas perdidas habrá de ser aplicada una potencia sobre el eje Pe,
mayor que la indicada Pi. A la relación entre ambas potencias se le denomina rendimiento mecánico ηm.
El rendimiento mecánico varía entre 0,7 para compresores de poca potencia hasta 0,9 para compresores de
mucha potencia, en general puede considerarse aproximado el valor de ηm= 0,85.
Debes saber que el rendimiento mecánico no se incluye el rendimiento del motor eléctrico que acciona el
compresor es decir, el motor eléctrico que accione un compresor tendrá que desarrollar en su eje una
potencia Pe.
La potencia que indica en la placa de características un motor eléctrico siempre es referida al eje del motor
(potencia mecánica).
Si representamos en un diagrama de Sankey las potencias estudiadas y las pérdidas descritas quedará
como sigue:
Siendo:
Pth: Potencia teórica necesaria para comprimir el gas.

Pp2: Potencia perdida debido a las perdidas de carga y al proceso de compresión real.
Pi: Potencia necesaria para comprimir el gas en una compresión real, (compresión politrópica).
Pp1: Potencia perdida por rozamientos mecánicos.
Pe: Potencia necesaria en el eje del compresor.
1.4.- Compresión de vapor real. Características térmicas.

Como puedes ver, son bastantes los factores que afectan al proceso de compresión real de vapor.
La Potencia frigorífica bruta es la potencia frigorífica que es capaz de desarrollar un compresor. Es función
de las características geométricas del compresor y de la cilindrada o el volumen horario desplazado. Pero
depende igualmente de las características físicas del fluido frigorígeno utilizado, de las temperaturas y
presiones de aspiración y condensación. Se expresa en vatios W o kW.
Producción frigorífica específica es la cantidad de calor absorbido por cada kilogramo de refrigerante que
circula por el compresor.
La Producción frigorífica por metro cúbico aspirado indica la cantidad de calor absorbido por metro
cúbico aspirado en el compresor.
El Coeficiente de rendimiento es la relación entre la producción frigorífica bruta del compresor y la potencia
aplicada a su eje para conseguir esa producción.
En el diagrama anterior, puedes ver el recalentamiento y el subenfriamiento representado en un diagrama para el

amoníaco, además estos conceptos se explican en mayor profundidad en el enlace que tienes a continuación.
Debes conocer
En el siguiente enlace encontrarás un documento que explica el recalentamiento de vapor y el
subenfriamiento de líquido.
Ciclo con recalentamiento y subenfriamiento
Autoevaluación
¿Cuál de las siguientes afirmaciones en relación con una instalación de expansión seca es
cierta?
Un ciclo con recalentamiento tendrá un mayor coeficiente de rendimiento que un ciclo sin
recalentamiento.
En un ciclo con subenfriamiento el coeficiente de rendimiento será mayor.
Si la relación de compresión aumenta, el rendimiento volumétrico disminuirá.
La relación de compresión es la presión de evaporación entre la presión de condensación.
Mostrar Información
1.5.- Instalaciones de compresión de vapor para cámaras a

distintas temperaturas con una sola etapa de compresión.
Te preguntarás el por qué de este tipo de instalaciones, su montaje surge debido a la necesidad de obtener
pequeñas producciones frigoríficas a distintas temperaturas como en el caso de vitrinas, murales, expositores y
arcones que existen en los supermercados y centros comerciales, donde existe un expositor de productos (por
ejemplo lácteos) en el que la temperatura de conservación debe oscilar entre 0 °C y 3 °C, y un arcón de productos
congelados en el que la temperatura de conservación debe oscilar entre -12 °C y -7 °C.
Cuando la potencia frigorífica no es muy elevada se suele recurrir al montaje de este tipo de instalaciones de
compresión en una sola etapa, aun cuando la potencia frigorífica sea mayor se puede recurrir al montaje de dos o
más compresores en paralelo. En este último caso es aconsejable repartir la potencia frigorífica entre todos los
compresores de la instalación de tal manera que sean todos de las mismas características, ya que si alguno fuese
de menor potencia que el resto, esto daría lugar a la sobrecarga del compresor más pequeño.
Funcionamiento de la instalación.
Para un correcto funcionamiento de esta instalación se han añadido dos elementos según se puede ver en la
figura.
El caudal que circula por el compresor será la suma de los caudales que circulan por cada evaporador de
manera que:
Los elementos necesarios para el correcto funcionamiento de la instalación son:
Válvula de presión constante, que irá instalada en el evaporador a mayor temperatura y tiene
como misión provocar la caída de presión, en el ejemplo que se muestra, desde 5 bar hasta 3,75 bar,
presiones que corresponden respectivamente a las temperaturas de evaporación de 0°C y -10°C.
Válvula antirretorno instalada siempre en la cámara o cámaras a menor temperatura con el fin de
evitar que en periodos de parada de la cámara o cámaras mas frías se inunde el evaporador de
líquido, esta válvula solo permite la circulación del fluido en la dirección de la flecha, pues la fuerza del
mismo abre la válvula y pasa el fluido. En la dirección contraria la fuerza de este mimo fluido cierra la
válvula impidiendo la circulación es este sentido.
Para saber más

La siguiente animación es de una planta de refrigeración con dos evaporadores, uno a 2 ºC y otro a 8ºC,
la planta dispone de todos los elementos necesarios para su correcto funcionamiento.
Resumen textual alternativo
1.6.- Instalaciones con evaporadores en régimen inundado.

Hasta el momento has visto que el refrigerante entra en el evaporador en estado de mezcla líquido y vapor, y a la
salida era vapor seco. En este tipo de instalaciones el evaporador trabaja en régimen inundado, por lo que el
refrigerante entra en estado líquido y se mantiene en este estado todo el tiempo, los vapores que van surgiendo
debido a la evaporación del refrigerante son aspirados por el compresor. Existen dos sistemas de instalación:
Por gravedad. Este sistema de recirculación se utiliza en evaporadores inundados de líquido refrigerante.
Este tipo de evaporadores están compuestos por dos partes, el serpentín evaporador y situado a un nivel
superior e inferior, un colector que garantiza la inundación de todos los tubos del evaporador.
Estas instalaciones necesitan realizar la expansión en un “recipiente separador” que al mismo tiempo hace
las funciones de separador de partículas de líquido evitando que éstas lleguen al compresor.
El refrigerante llega a la válvula tipo flotador de baja presión con un subenfriamiento en el estado 3, una vez
expansionado hasta el estado 4 en el recipiente separador donde se mantiene un nivel de líquido constante
gracias a una válvula de expansión tipo flotador. El serpentín evaporador recibe líquido saturado en el estado
5. Debido a la diferencia de altura entre el recipiente separador y el evaporador se produce un aumento de
presión, p6-p5. El retorno de la mezcla vapor-líquido al recipiente separador se produce a través del estado
7, donde el líquido se precipita al estado 5 y el vapor saturado es aspirado por el compresor.
El estado 7 no es constante, varía durante el funcionamiento de la instalación, dependiendo del grado de

vaporización que tiene lugar en el serpentín (entre 0,3 y 0,5 de título).
Por bomba. Cuando la instalación requiere varios evaporadores en paralelo funcionando en régimen
inundado, se utiliza la recirculación con bomba de fluido frigorífico que será la encargada de transportar el
fluido frigorífico resultante de la expansión desde el separador hasta la temperatura de vaporización en los
evaporadores.
Para asegurar una correcta inundación de los evaporadores el caudal de la bomba tendrá que ser de 3 a 6 veces
superior al calculado para atender a las necesidades caloríficas de la instalación. Esto representa un retorno desde
los evaporadores al separador con una mezcla de refrigerante con título bajo.
Las válvulas de expansión manual colocadas a la entrada de los evaporadores tienen como misión regular la
presión en cada uno de ellos, compensando la caída de presión en el circuito.
Autoevaluación
¿Cuál de las siguientes afirmaciones en relación con una instalación en régimen inundado es
cierta?
El refrigerante sale del evaporador en forma de vapor recalentado.
Si tenemos que abastecer de refrigerante a varios evaporadores en paralelo utilizaremos un
sistema de recirculación por bomba.
1.7.- Instalaciones de compresión múltiple.

Te estarás preguntando por qué complicar tanto una instalación de refrigeración. Cuando la temperatura del recinto
o medio a enfriar es muy baja tenemos se tiene una presión de evaporación p0 baja. Si la temperatura del medio de
condensación es normal, la relación de compresión (τ = pk/p0), alcanza valores muy elevados.
En estas condiciones, la compresión del fluido frigorífico en una sola etapa se produce con un rendimiento
energético muy bajo, pues el rendimiento volumétrico disminuye considerablemente. Además la temperatura final de
compresión es muy elevada.
Normalmente se utilizan instalaciones de dos etapas atendiendo a los valores de compresión, (relación de
compresión).
Si τ > 7 utilizando como refrigerante amoníaco (NH3).

Si τ >10 para los refrigerantes R-134-a, R-22 o R-404-a.
Si la relación de compresión es mayor de 25 se pasa a comprimir en tres etapas.
En general para instalaciones grandes, con una producción frigorífica Φ0 mayor a 100 kW, ha de valorarse la
posibilidad de disponer de varias etapas cuando la temperatura en el evaporador sea menor a -17 °C.
Métodos de compresión por etapas.
Los métodos para realizar la compresión en etapas pueden diferenciarse en dos tipos distintos:
Compresión múltiple.
Estos sistemas emplean dos o más unidades de compresión conectadas en serie para comprimir el
refrigerante en pasos sucesivos.
Para conseguir esto es necesario el enfriamiento del vapor refrigerante entre las distintas etapas de
compresión.
Dentro del sistema de compresión múltiple se diferencia entre:
Sistema de inyección total, en el que la totalidad del fluido frigorígeno se expansiona dentro de la
botella o recipiente intermedio que sirve de separador de líquido para el evaporador o evaporadores y
al mismo tiempo hace de separador de partículas de líquido para evitar que éstas lleguen al
compresor de alta presión. Para esto también se debe calcular la tubería de aspiración de este
compresor de tal manera que la velocidad no supere los 0,4 m/s.
La parte de líquido que queda dentro del separador sirve para alimentar las válvulas de expansión del
evaporador o evaporadores en la etapa de baja presión.
Sistema de inyección parcial, en este ciclo solo se utiliza el efecto frigorífico a nivel de la etapa de
baja presión. El valor de la presión intermedia se obtiene de acuerdo a las expresiones vistas en el
apartado anterior.
Con este sistema se evita la pérdida de presión del líquido refrigerante ya que pasa desde alta
presión hasta baja presión sin pasar por la presión intermedia, de esta manera la válvula de
expansión reduce su tamaño para la misma potencia. Otra de las ventajas fundamentales de este
sistema es que se consiguen subenfriamientos de líquido de 20 °C. El principal inconveniente es que
no se puede producir frío a presiones intermedias.
1.8.- Instalaciones en cascada.

Has visto que aumentando el número de etapas de compresión es posible rebajar la temperatura bajo la cual se
obtiene la evaporación del fluido en los evaporadores de baja presión, pero el fluido que recorre las diversas etapas
en serie hace aumentar muy rápidamente el volumen específico del fluido aspirado en la etapa de baja presión, lo
que conduce a engendrar volúmenes que pueden encontrarse fuera de proporción con la producción frigorífica
deseada.
Otro inconveniente es que la temperatura de evaporación más baja que puede alcanzarse con un determinado
fluido es la del punto triple, ya que a esa temperatura los tres estados (sólido, líquido y gaseoso) coexisten y el
fluido puede pasar indiferentemente, por expansión, desde el estado líquido al estado sólido, provocando graves
perturbaciones funcionales.
Por ello, estamos limitados, con fluidos tales como el amoníaco a las temperaturas y presiones siguientes:
t0=-77,8 °C; p0=0,06 bar.
Para obtener temperaturas más bajas se debe pasar por emplear otros sistemas en lugar de los de compresión por
etapas. Las máquinas en cascada permiten alcanzar este objetivo. Se componen de dos o tres máquinas frigoríficas
de compresión simple o por etapas, cada una de las cuales utiliza un fluido diferente.
Para saber más

En el siguiente enlace encontrarás un artículo publicado por PECOMARK acerca de la utilización del
CO2 como refrigerante, en el que verás que se suele utilizar en instalaciones en cascada.
El uso del CO2 como refrigerante en centrales frigoríficas. (X.XX MB)
Autoevaluación
Relaciona la tecnología de refrigeración que utilizarías para cada tipo de aplicación.
Ejercicio de relacionar
Tecnología Relación Aplicación
1. Evaporadores a distintas temperaturas y alta relación de

Instalación en cascada.
compresión.
Doble etapa inyección 2. Se requiere de un alto rendimiento y se tienen

total. evaporadores en paralelo.
Doble etapa inyección 3. Evaporadores a la misma temperatura y alta relación de

parcial. compresión.
Recirculación por 4. Obtención de muy bajas temperaturas (-80 ºC) con

bomba. amoníaco.
Enviar
2.- Dimensionado de equipos.
Caso práctico
Fermín ha estado estudiando los diferentes sistemas de
configuración de instalaciones frigoríficas y cómo se hace el
balance energético de cada una, ahora lo único que le falta
es llevar a la práctica lo aprendido para seleccionar los
diferentes equipos de los catálogos de fabricantes.
José Luis se ha dado cuenta de que Fermín ha estado

leyendo mucho acerca de instalaciones frigoríficas y le dice
que se siente con él para empezar a dimensionar los
equipos.
- Como ya hemos hecho los cálculos de la instalación sobre el diagrama de Mollier, ahora
seleccionaremos equipos de catálogos de fabricantes de distribuidores de equipos de refrigeración. Dice
José Luis.
Una vez se ha realizado el balance energético del recinto a refrigerar por

medio de la obtención de las cargas térmicas, tal como se ha visto en la
unidad de trabajo CIFR01, se ha seleccionado el refrigerante, tal como
se verá en próximas unidades de trabajo, se ha seleccionado el sistema
de alimentación de refrigerante y otras condiciones de diseño, se
procederá a seleccionar los diferentes elementos que constituirán la
instalación que se proyecte.
La selección de los intercambiadores de calor, esto es el evaporador y el

condensador, se puede llevar a cabo seleccionando unos equipos que
proporcionen la potencia que resulte del balance energético de la
instalación, lo mismo ocurre con el compresor, en próximos apartados se procederá por métodos de selección sobre
catálogos de fabricantes de estos equipos.
Existen diversas posibilidades de selección de equipos, pero siempre se habrá de tener en cuenta el tipo de
refrigerante a utilizar, en función del equipo que se esté seleccionando es posible que haya que aplicar coeficientes
de corrección en función del refrigerante que se haya seleccionado.
Aunque en esta unidad se describen los métodos de selección de equipos se recomienda siempre leer con atención
las indicaciones que dan los propios fabricantes en sus catálogos pues son ellos los que establecen cómo han de
seleccionarse los equipos que han diseñado.
2.1.- Condiciones Reglamentarias de los componentes de las

instalaciones.
Te habrás fijado que además de conocer las tecnologías de refrigeración hay que manejar la reglamentación
vigente.
Todas las partes del circuito del refrigerante se deberán diseñar y construir para mantener la estanqueidad y
soportar la presión que pueda producirse durante el funcionamiento, reposo y transporte teniendo en cuenta las
tensiones térmicas, físicas y químicas que puedan preverse.
Deberás conocer la presión máxima admisible de la instalación (PS) que habrá de determinarse teniendo en cuenta
factores tales como:
Temperatura ambiente.
Sistema de condensación (por aire, agua, etc.).
Insolación o radiación solar con el sistema parado (en el caso de instalaciones situadas total o parcialmente
en el exterior, por ejemplo, pistas de hielo).
Sistema de desescarche.
Tipo de aplicación (refrigeración o bomba de calor).
Márgenes de operación, entre la presión normal de trabajo y los dispositivos de protección (controles
eléctricos, válvulas de seguridad, etc.), estos márgenes deberán tener en cuenta los posibles incrementos de
presión debidos a:
Ensuciamiento de los intercambiadores de calor.
Acumulación de gases no condensables.
Condiciones locales muy extremas.
Sin embargo el valor mínimo para la presión máxima admisible se determinará de acuerdo con la presión de
saturación del refrigerante para las temperaturas mínimas de diseño especificadas en la siguiente tabla, se hace
notar que esta tabla no es aplicable a instalaciones que utilicen CO2 como refrigerante.
Temperaturas de referencia para el diseño
t≤32 32 ºC<t≤38 38 ºC<t≤43

Condiciones ambientales
ºC ºC ºC
Sector de alta presión con condensador enfriado por aire 5 5ºC 59 ºC 63 ºC
Máxima temperatura de salida del

Sector de alta presión con condensador enfriado por líquido
líquido +13 ºC
Sector de alta presión con condensador evaporativo 4 8ºC 48 ºC 48 ºC
Sector de baja presión con intercambiador expuesto a

32 ºC 38 ºC 43 ºC
temperatura ambiente
Sector de baja presión con intercambiador de calor expuesto a

27 ºC 33 ºC 38 ºC
temperatura interior
Para determinar la temperatura de diseño se tendrán en cuenta las zonas

climáticas definidas en el mapa de zonas climáticas. En el caso de que el
diseñador utilice otras temperaturas deberá justificar la elección de la
misma.
Para el sector de alta presión, la temperatura especificada se considerará

como la máxima que exista durante el funcionamiento, que será mayor
que la temperatura con el compresor parado. Para los sectores de baja
presión y presión intermedia, será suficiente basar los cálculos de la
presión máxima en la temperatura máxima prevista durante el período en
que el compresor esté parado. Estas temperaturas serán las
temperaturas mínimas y además determinarán que el sistema no se
diseñe para presiones máximas admisibles inferiores a las presiones de saturación correspondientes a estas
temperaturas mínimas.
El sistema podrá dividirse en varias partes (sector de alta y sector de baja), y para cada una de ellas existirá una
presión máxima admisible diferente.
La presión de trabajo de cualquier parte del sistema será menor que la presión máxima admisible. Se deberá prever
que las pulsaciones de gas pueden producir sobrepresiones.
Para mezclas zeotrópicas la presión de diseño será la presión correspondiente al punto de rocío.
Los equipos a presión nuevos deberán cumplir, en cuanto a diseño, con el Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo, o
con el Real Decreto 1495/1991, de 11 de octubre.
2.2.- Selección del compresor.

Tanto la capacidad refrigerante como las necesidades de potencia de un compresor varían con las necesidades del
fluido refrigerante a la entrada y a la salida del compresor, las tablas suministradas por los fabricantes muestran
capacidades refrigerantes y necesidades de potencia para distintas temperaturas de evaporación y distintas
temperaturas de condensación. Estas tablas también indican el recalentamiento y el subenfriamiento establecido en
los ensayos que los fabricantes realizan para confeccionar estas tablas de características.
Debes tener en cuenta que en pocas ocasiones es posible seleccionar un compresor que tenga exactamente la
capacidad requerida por las condiciones de diseño por lo que se tiende a seleccionar un compresor de capacidad
igual o algo mayor a la requerida por las condiciones de diseño. Normalmente se desprecia el efecto del
subenfriamiento en la selección del compresor.
Para poder seleccionar un compresor para una aplicación concreta se requiere de los siguientes datos, obtenidos
del balance energético obtenido por medio de la representación del ciclo de refrigeración sobre el diagrama de
Mollier:
Potencia en el eje del compresor en kW.

Caudal de volumen aspirado en m3/h.
Siempre que se seleccione el evaporador antes que el compresor, se habrán de tener en cuenta las características
del mismo par seleccionar el compresor ya que si aquél se ha sobredimensionado, habrá que tenerlo en cuenta
para la selección del compresor.
En apartados anteriores has aprendido a calcular la potencia que necesaria en un compresor par efectuar el trabajo
de compresión desde la presión de evaporación hasta la de condensación, utilizando las siguientes condiciones
puedes llegar a dimensionar el compresor:
En la práctica, para compresores de mediano tamaño, no se sobrepasa el valor de 3,5 m/s en la velocidad
lineal del émbolo. Los compresores rápidos alcanzan un valor de hasta 4 m/s, los de gran potencia pueden
rondar los 1,6 m/s y los de pequeña potencia 0,6 m/s.
Para seleccionar un compresor, lo primero que deberemos consultar un catálogo de un fabricante y comprobar que
para el fluido de trabajo el modelo de compresor de trabajo se encuentra en el intervalo de las temperaturas de
evaporación y condensación, tal como se muestra en la figura.
Así para una instalación de R507A que evapora a -10 ºC y condensa a 35 ºC, el compresor al que corresponde el
gráfico anterior se encuentra en su área de trabajo (dentro del polígono, en color gris claro), en caso de que nos
encontrásemos en el área indicada en color gris oscuro, por ejemplo para una instalación evaporando a -40 ºC y
condensando a 45 ºC, habría que consultar las especificaciones del fabricante, que en este caso implica que el
compresor necesita de refrigeración adicional, quiere decir que se debe instalar un ventilador para refrigerar el
compresor.
Para saber más

En el siguiente enlace encontrarás criterios a seguir para la selección de un compresor frigorífico.
Criterios a seguir para la selección de un compresor frigorífico.
2.2.1.- Ejemplo de selección de un compresor frigorífico.

Se desea dimensionar el compresor de una instalación frigorífica que utiliza R-507 como refrigerante y con unas
necesidades frigoríficas Φ0= 45 kW. Las condiciones de trabajo de la instalación serán las siguientes:
Temperatura de condensación 35 ºC. La temperatura de evaporación es de -10 ºC. Tómese un ηi=0,80 y el

compresor aspira vapor recalentado a 20 ºC.
Tras realizar los cálculos necesarios se obtienen unas necesidades para el compresor de:
Pe=12,7 kW.
qva=61,31 m³/h.
Con estos datos vamos a una tabla de características de un fabricante de compresores y buscamos el que sea
capaz de mover el caudal de 61,31 m3/h o el que pueda mover un caudal superior para el refrigerante de trabajo, en
este caso seleccionamos el compresor de 70,8 m3/h.
Se puede ver en la tabla que para el compresor seleccionado la potencia será de 25 CV (18,4 kW), superior a la
potencia requerida.
Por lo tanto el compresor seleccionado será el AS133 D4DH-250X.
Otra forma de seleccionar el compresor sería entrar en la tabla utilizando las temperaturas de evaporación y
condensación y buscar la producción frigorífica de la cámara, vemos que en este caso resulta un compresor capaz
de producir una potencia frigorífica de 49.800 W, superior a los 45 kW requeridos.
Se hace notar que las tablas de características de los fabricantes aportan datos para una instalación en la que han
sido ensayados los compresores con una temperatura de aspiración de 20 ºC.
En caso de que en el catálogo no encontrásemos un modelo de compresor capaz de suministrar el caudal de

volumen aspirado necesario, se podrían instalar más de uno en paralelo de manera que la suma de los caudales
sea la necesaria.
Autoevaluación
Se desea dimensionar un compresor para una instalación que funciona en las siguientes
condiciones: Φ0= 8 kW, t0=-40ºC; tc=50ºC qva=125 m3/h. ¿Cuál de los compresores de la tabla de
selección se deberá seleccionar?
AU300.
AT108.
En esas condiciones y utilizando el gráfico del apartado 2.2 ¿será necesario dotar al compresor
de un sistema de refrigeración adicional?
No.
Si.
2.3.- Selección del evaporador.

Ya sabrás qué es un evaporador, pero de todas formas, debes saber que el
Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas define evaporador
como "Intercambiador de calor en el cual el refrigerante liquido se vaporiza por
absorción de calor procedente del medio a enfriar".
Como podrás suponer la superficie de intercambio térmico de un evaporador

se calcula por la siguiente expresión:
Siendo:
S: Superficie de transmisión, medida desde el lado del fluido a enfriar en m2.
Q0: Potencia frigorífica, kcal/h o kW.
U: Transmitancia de las paredes de intercambio térmico, en kcal/hm2K o en kW/m2K.
Δtm: Diferencia media logarítmica de temperaturas entre las del fluido a enfriar, a su entrada y a su salida del
enfriador, y la temperatura de evaporación.
Existen en el mercado multitud de tipos de evaporadores, estos se pueden clasificar de diferentes formas, según se
indica en las siguientes tablas:
Tipos de evaporadores en función de diferentes factores
Inundados.
Según la alimentación del enfriador Por expansión seca.
Por bombas.
De tubos lisos.
Según la construcción de los tubos De tubos con aletas.
Evaporadores De placas.
De circulación natural.
Según circulación del medio a enfriar De tubos con aletas.
De placas.
De expansión o transmisión directa.

Según la forma de transmisión de frío
De transmisión indirecta.
Tipos de evaporadores según la aplicación
Evaporadores según De líquidos De serpentines.

Sumergidos o de
aplicación (agua u otros líquidos no
circuito abierto
congelables) De tubos.
De circuito cerrado Multitubulares

horizontales.
Multitubulares
verticales.
De doble tubo.
De doble tubo.
De lluvia.
De cascada.
Secos De discos.
De anillos.
De aire
De pulverización.
Frigorígenos
Acondicionador-
Húmedos
difusor.
Radiadores.
2.3.1.- Sistemas de alimentación del evaporador.

La alimentación de un evaporador se dice que es inundada cuando
el evaporador se encuentra en todo momento lleno (inundado), de
líquido refrigerante, hasta un nivel controlado por un dispositivo,
como puede ser una válvula de flotador (ver esquema en apartado
1.6). El evaporador forma una masa hirviente de líquido cuyos vapores
son aspirados por la parte superior de un separador recirculador de
líquido. Cuando, a consecuencia de la vaporización, baja el nivel de
líquido en el evaporador, el flotador deja pasar más líquido
estableciéndose el nivel del de consigna.
Con este sistema de alimentación se mejora la transmisión de calor

consiguiéndose también, mayor flexibilidad en la distribución del fluido frigorígeno. Su principal inconveniente es
que necesita evaporadores más voluminosos y una mayor carga de refrigerante.
La alimentación de un evaporador es por expansión seca cuando es alimentado por un dispositivo de

regulación que hace entrar el líquido en el evaporador en una cantidad tal que todo el líquido se ha
evaporado cuando alcanza el final del evaporador (por ejemplo la válvula de expansión termostática).
En ambos sistemas, inundado y seco, la cantidad de líquido que alimenta el evaporador depende de la cantidad que
se evapora, y aumenta o disminuye cuando la carga térmica del evaporador aumenta o disminuye. Sin embargo,
mientras que el evaporador inundado se encuentra permanentemente lleno de líquido, en el evaporador de
expansión seca variará con la carga térmica del recinto frigorífico.
Cuando la longitud de los circuitos de tuberías es grande aparecen pérdidas de carga elevadas y dificultades en los
sistemas de alimentación anteriores. En este caso se recurre a la instalación de sistemas con bombas de fluido
refrigerante que impulsan el líquido previamente expansionado, hasta los distintos evaporadores. El líquido
expansionado alimenta la bomba a partir de un separador de partículas, alimentado por un dispositivo de
laminación.
El líquido expansionado entra en los distintos evaporadores, a través de sencillas válvulas de cierre, bien por la
parte inferior o bien por la parte superior de los enfriadores. El caudal de la bomba habrá de ser 4 ó 5 veces el
caudal evaporado lo que permite aumentar la velocidad de paso por los evaporadores con el consiguiente aumento
en el coeficiente de transmisión superficial. La presión de la bomba será la necesaria para vencer las pérdidas de
carga del circuito.
La elección del tipo de enfriador supone un problema para el encargado de diseñar la instalación pues existe una
gran diversidad de tipos, según has podido ver en otros módulos. Esta elección dependerá de diversos factores
como el fluido a enfriar (líquido ó aire), de la forma de transmisión del calor, del sistema de alimentación con
refrigerante al evaporador, del régimen de temperaturas adoptado, entre otros.
En la siguiente tabla puedes ver las ventajes e inconvenientes de los diferentes sistemas.
Ventajas e inconvenientes de los diferentes sistemas de refrigeración
Evaporador inundado por Sistema de alimentación por

Sistema de expansión seca
gravedad bomba
Buena transmisión del

Facilidad de regulación y
calor.
control.
Buena distribución del Es el sistema más simple.
Instalación viable para líneas
líquido en los Peor transmisión de calor.
largas de refrigerante.
evaporadores. Difícil de conseguir, con
El espacio a ocupar es más
Ocupan mucho espacio. enfriadores grandes, una buena
reducido.
Sistema con un alto distribución de líquido.
El coste de instalación es
coste. Los equipos ocupan poco
menor.
Regulación y control de espacio.
Posibles complicaciones con
la instalación más No es válido para instalaciones
los equipos de bombeo.
compleja. con líneas largas de
Necesidad de instalar un
No es válido para refrigerante.
separador de partículas de
instalaciones con líneas
grandes dimensiones.
de refrigerante largas.
Por lo tanto:
En instalaciones y enfriadoras pequeñas puede aconsejarse la expansión seca.

En instalaciones de tamaño medio, con enfriadores de potencia frigorífica elevada se recomienda la
instalación de un sistema inundado por gravedad.
En instalaciones grandes debe instalarse la alimentación por bombas; una solución similar sería la de
aprovechar la presión de alta, empleando un acumulador, para impulsar el líquido expansionado. Este
sistema disminuye las complicaciones en automatismos debido a la eliminación de la bomba.
2.3.2.- Sistema de circulación del medio a enfriar.

Como ya te imaginarás, el medio a enfriar puede ser aire, en el caso de recintos de refrigeración o agua o algún otro
líquido que no se congele a las temperaturas de enfriamiento, en el caso del aire el sistema de circulación puede
ser por convección natural o por convección forzada.
Los evaporadores por convección natural tienen las siguientes ventajas e inconvenientes:
Se obtienen altas humedades relativas.

Falta de homogeneidad en la distribución del aire a distintas temperaturas en el interior de la cámara.
Dificultad en el proceso de desescarche.
Transmitancias superficiales entre el aire y el tubo bajas.
En el caso de evaporadores por convección forzada podemos decir:
Disminución de volumen de ocupación del evaporador y por tanto de peso.

Buena transmisión del calor.
Uniformidad aceptable de temperaturas en la cámara.
Actualmente la circulación natural de aire apenas se utiliza debido a sus inconvenientes, ni a bajas temperaturas,
exceptuando el caso de las cámaras de almacenamiento de pescado en las que se instalan evaporadores de
convección natural de gran tamaño para que la velocidad de circulación del aire sea lo más lenta posible y mantener
en unas condiciones idóneas la calidad del pescado, el cual se resecaría en caso de altas velocidades de
circulación del aire.
Se emplean casi exclusivamente evaporadores de circulación forzada de aire en altas y bajas temperaturas debido
sus ventajas frente a los evaporadores por convección natural y por consideraciones económicas frente a los
evaporadores de convección natural.
Para el enfriamiento de líquidos se suelen utilizar evaporadores multitubulares, en el siguiente dibujo puedes ver un
esquema sinóptico de una planta de enfriamiento de agua con un evaporador multitubular instalado.
Autoevaluación
Relaciona la tecnología del evaporador que utilizarías para cada tipo de aplicación.
Tecnología Relación Aplicación
Multitubular
1. Almacenamiento de pescado, requiere una alta humedad relativa.
horizontal.
Convección 2. Instalación de climatización que requiere de suministro de agua

natural. fría para unidades terminales.
Convección
3. Túnel de congelación.
forzada.
Enviar
2.3.3.- Sistemas de desescarche.

En los enfriadores de aire la temperatura de los tubos es inferior al punto de rocío del aire circundante, cuando la
temperatura del tubo es inferior a 0 ºC e produce la congelación del agua que queda adherida a los tubos y aletas
formando sucesivas películas de hielo (escarcha) que dificultan la circulación del aire aumentando el consumo de
los ventiladores, además de constituir un aislante pues reduce la transmitancia de los tubos del evaporador.
Por este motivo, la escarcha ha de ser eliminada, existen principalmente cuatro sistemas de desescarche de
evaporadores:
Desescarche por aire. Consiste en interrumpir de forma periódica, la inyección de líquido al

evaporador dejando en funcionamiento los ventiladores, se trata de un método sencillo que no añade
carga térmica adicional al recinto frigorífico además de ser un sistema económico, tiene como inconveniente
que sólo puede ser utilizado en cámaras de temperatura positiva.
Desescarche por resistencias eléctricas. En este caso se instalan una serie de resistencias eléctricas
intercaladas en la batería del evaporador y bandeja de desagüe, de forma periódica se interrumpe la
inyección de líquido al evaporador parando los ventiladores y entrando en funcionamiento las
resistencias durante un tiempo preestablecido suficiente para "limpiar" la batería.
Se trata de un sistema económico y sencillo susceptible de ser utilizado en todo tipo de cámaras aunque
tiene el inconveniente de encontrar resistencias de calidad para soportar las diferencias de temperaturas a
que están sometidas, el consumo de energía eléctrica, que constituye una carga adicional para la cámara, la
dificultad para conseguir una distribución uniforme de calor. Es el sistema más utilizado en pequeñas y
medianas instalaciones.
Desescarche por gases calientes. Con este sistema se

aprovecha el calor de los vapores de descarga del
compresor, enviándolos al evaporador durante el período de
desescarche. Previamente al desescarche se interrumpe la
inyección de líquido y se paran los ventiladores, inyectando los
vapores procedentes de la descarga del compresor en el
evaporador, donde se condensan a base de fundir el hielo.
Con este sistema no se produce consumo alguno de energía
suplementaria, ya que se trata de un calor que en otro caso se
disiparía en el ambiente.
Es un sistema muy efectivo, incluso arrastra el aceite que pueda encontrarse en el evaporador disminuyendo
la transmitancia del mismo. Se trata de un sistema con alto coste de instalación, debido al número de
válvulas que deben instalarse.
Desescarche por agua. En este caso el evaporador esta provisto de unas duchas de agua que
periódicamente se ponen en funcionamiento, con la inyección de líquido interrumpida y el evaporador
parado.
Es un sistema simple de instalar y de operar, económico y que añade humedad al ambiente de la cámara.
En cámaras de temperatura negativa su uso no es recomendable pues produce congelación en los difusores
de agua.
Se utiliza fundamentalmente en cámaras de temperatura positiva o alrededor de 0 ºC, sobre todo cuando es
importante mantener el grado de humedad relativa.
2.3.4.- Selección de un evaporador enfriador de aire.

En la mayoría de los casos se plantea seleccionar un evaporador comercial desde un catálogo.
Para ello debemos partir de la potencia frigorífica requerida para cada cámara y decidir el nº de evaporadores,
normalmente por consideraciones dimensionales. Lógicamente la potencia requerida para cada evaporador será la
potencia total dividida entre el número de evaporadores.
En primer lugar deberemos seleccionar la separación de aleta a fin de distanciar el número de ciclos de
desescarche y evitando así que se bloqueen los evaporadores, conviene seleccionar evaporadores con amplia
separación de aletas.
Para aplicaciones a altas temperaturas se recomienda una separación entre 3 y 5 mm.

Para bajas temperaturas entre 7 y 12 mm de separación.
En túneles entre 15 y 18 mm de separación.
En los catálogos suele figurar la potencia frigorífica en función de Δt, diferencia entre la temperatura de cámara y la
de evaporación, aunque algún fabricante utiliza el Δtm o diferencia logarítmica media. Se debe prestar especial
atención este detalle para no cometer un error en la selección.
La elección de Δ, está en función de la humedad relativa requerida en la cámara, por lo que en función de la
aplicación elegiremos el Δt adecuado. La humedad requerida viene determinada por el producto.
Dado que en el catalogo solo nos indican, normalmente para un Δt, determinado deberemos obtener capacidad del
evaporador para un salto térmico Δt unitario y multiplicar por el deseado.
Deben tenerse en cuenta las condiciones de trabajo, para las que se nos indica la capacidad, pues no es lo mismo
que se nos indique que la capacidad viene dada con batería limpia o con batería escarchada. Los fabricantes
suelen indicar un factor de corrección en función del número de desescarches diarios a realizar.
En el gráfico adjunto se obtiene el Δt a seleccionar, en función de la humedad relativa requerida en la cámara, esta
última se puede obtener de las tablas de la unidad de trabajo 1.
Otro aspecto a considerar es el caudal de aire, sobre todo en las cámaras de productos frescos debido a que
caudales elevados darán lugar a pérdidas importantes de peso de género. Caudales escasos suponen baja
homogeneidad de la temperatura en la cámara, evaporadores de mayor tamaño y mayor coste.
Autoevaluación
Se desea dimensionar un evaporador para una cámara frigorífica que funciona en las siguientes
condiciones: Φ0= 8 kW, t0=-40ºC y se requiere de una humedad relativa del 65 % ¿Cuál ha de ser
el salto térmico?
11ºC.
7ºC.
Para esas condiciones ¿Qué separación de aletas te parece más conveniente?

4 mm.
11 mm.
17 mm.
2.4.- Selección del condensador.

Aunque ya sabes lo que es un condensador, ésta es la definición que da del
mismo el Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas:
"Intercambiador de calor en el que refrigerante en fase de vapor se licua por
cesión de calor".
Como ya sabes, los gases procedentes del compresor se encuentran a

presión y temperatura del lado de alta presión del circuito frigorífico, para
expansionar el gas en estas condiciones debe previamente convertirse en
líquido y ésta es la función del condensador.
En el condensador se licúan los gases procedentes de la compresión, esto

tiene lugar a presión constante. Para que esto suceda, el calor latente y el
sensible de los gases debe ser cedido a otro medio a menor temperatura, aire o agua.
Los condensadores pueden clasificarse según su sistema de funcionamiento, siempre relacionado con su diseño y
constitución, en la siguiente tabla se muestran los principales tipos de condensador:
Tipos de condensadores
Circulación natural de aire.

De aire
Circulación por aire forzado.
De calor sensible
De inmersión.
De agua
De doble tubo a contracorriente.
Multitubulares horizontales.
Atmosféricos Multitubulares verticales.
De calor latente De lluvia.
De lluvia a contracorriente.
De evaporación forzada
Condensadores evaporativos.
2.4.1.- Regulación de la presión de condensación.

Ya sabrás que en una instalación frigorífica es importante mantener lo más baja posible la presión de condensación
de forma permanente pues altas variaciones en la misma pueden provocar fallos en el sistema de inyección, pues el
caudal inyectado depende de la diferencia de presiones entre la entrada y la salida del refrigerante al sistema de
inyección.
El personal que desarrolle el proyecto debe dimensionar la instalación para que, en función de las condiciones de
proyecto se diseñe la instalación con la presión de condensación más baja posible, y en la fase de explotación esta
habrá de mantenerse lo más estable posible.
En los sistemas condensados por aire tienen el inconveniente de la gran variabilidad de las temperaturas a lo largo
del tiempo, incluso en el mismo día puede haber oscilaciones de 1 a 5 ºC ó más en función de la zona climática, lo
que complica el objetivo de mantener constante la temperatura de condensación.
Para minimizar los problemas de inestabilidad en la estabilidad de la presión de condensación se recurre a sistemas
de regulación de la capacidad de condensación de los condensadores refrigerados por aire.
Como ya has visto en otras ocasiones, la capacidad de disipación de un condensador sigue la Ley de Fourier de
transmisión de calor:
Siendo:
S: Superficie de transmisión, medida desde el lado del fluido a enfriar en m2
Q0: Potencia frigorífica, kcal/h o kW.
U: Transmitancia de las paredes de intercambio térmico, en kcal/hm2K o en kW/m2K.
Δtm: Diferencia media logarítmica de temperaturas entre las del fluido a enfriar, a su entrada y a su salida del
enfriador, y la temperatura de evaporación.
Para controlar la capacidad de un condensador se utilizan principalmente dos sistemas:
Por medio de la regulación del caudal de aire a través del

condensador:
La transmitancia U depende fundamentalmente de la velocidad
con la que el aire pasa sobre la superficie de transmisión,
aumentando el coeficiente a medida que lo hace la velocidad.
Si se calcula el condensador para las máximas prestaciones,

podemos disminuir su capacidad (y por tanto regular la presión de
condensación) disminuyendo el caudal de aire.
Por lo tanto, en sistemas con varios ventiladores parar o arrancar

ventiladores en función de que la presión de condensación aumente o disminuya. Con un presostato de
varias etapas, un presostato combinado con un sistema electrónico podemos parar o arrancar los
ventiladores necesarios en cada caso.
Utilizando un variador de frecuencia comandado por un presostato podemos gobernar la velocidad de los
motores de accionamiento de los ventiladores y por tanto el caudal de los mismos. En el mercado existen
varios modelos diseñados para este fin.
Sistemas mecánicos de control de la presión de condensación.

Consisten en válvulas de presión de condensación constante. Aunque existen diversos sistemas, consiste en
disminuir la superficie de intercambio del condensador, por ejemplo creando en la línea de salida de líquido
del condensador una perdida de carga, que disminuye el flujo de refrigerante, con lo que el líquido inunda
parcialmente el condensador, disminuyendo la superficie de condensación, y por tanto disminuyendo la
capacidad del mismo. La válvula es accionada internamente por la propia presión de condensación.
En el siguiente esquema se puede ver una válvula de regulación de la presión de condensación instalada a
la entrada del condensador.
2.4.2.- Selección del condensador por aire.

Como ya te imaginarás, no es lo normal tener que diseñar un condensador refrigerado por aire, ya que la industria
ofrece una amplia variedad de los mismos a precios competitivos y que difícilmente un instalador frigorífico podría
conseguir construyéndoselos el mismo, por este motivo resulta más interesante recurrir a la selección a través de
catálogo, para lo que deberás conocer los siguientes datos:
Potencia calorífica a disipar Φk.

∆tk en condensación.
Nivel sonoro requerido.
La potencia calorífica a disipar la obtendremos de la representación del ciclo de refrigeración sobre el

diagrama de Molliere, la línea de condensación representa la potencia que debe disiparse en el
condensador, el condensador deberá disipar el calor absorbido por el evaporador más el trabajo de
compresión.
Debe tenerse en cuenta que en el proceso de arranque las condiciones de trabajo son más severas que
cuando la instalación está a régimen.
Cuando no se conoce la potencia absorbida por el motor eléctrico podemos recurrir a un coeficiente
multiplicador, que podemos calcularlo utilizando la siguiente figura.
Así por ejemplo, si conocemos la producción frigorífica (Φ0), evaporando a -25 ºC y condensando a +38 ºC,
la capacidad necesaria en condensación se obtiene multiplicando el factor de compresión por Φ0.
El salto térmico ∆t en condensación viene determinado por la diferencia de temperaturas entre la

temperatura de condensación y la temperatura del aire utilizado.
Si ∆t es muy elevado resultará un condensador reducido (más económico), pero una presión de
condensación elevada, con los consiguientes problemas de rendimiento de la instalación, alta temperatura
de descarga y otros. Si ∆t es bajo, el condensador deberá sobredimensionarse (mayor coste).
Se debe diseñar ∆t para una temperatura de condensación entre 12 y 16 ºC por encima de la temperatura
del aire exterior, pero habrá de ser el que diseñe la instalación el que evalúe la presión de condensación y
temperaturas de descarga resultantes, que en función del refrigerante y las condiciones climáticas pueden
hacer variar la temperatura de diseño.
En cualquier caso esta temperatura ya ha debido fijarse a la hora de seleccionar el compresor.
El nivel sonoro requerido es otro factor a tener en cuenta pues los condensadores de aire suelen instalarse
en lugares donde las existen exigencias de nivel sonoro, a fin de evitar molestias a los vecinos, esto obliga a
utilizar, en ocasiones, ventiladores centrífugos, o axiales a bajas revoluciones.
Con todos estos datos, el proyectista puede seleccionar en el catálogo del fabricante que desee el
condensador que mejor se adapte a sus necesidades.
Debes conocer
En el siguiente enlace encontrarás un ejemplo de selección de un condensador por aire.
Ejemplo de selección de un condensador por aire
2.4.3.- Condensadores refrigerados por agua.

Hasta ahora hemos hablado del aire como fluido para provocar la
condensación del refrigerante pero el agua constituye el otro gran medio de
que disponemos para la refrigerar los condensadores, desde el punto de vista
termodinámico tiene grandes ventajas sobre el aire:
Su calor específico es mucho más elevado, (1 kcal/kgK), lo que hace

que los caudales a circular sean muy inferiores a los requeridos con
aire.
El coeficiente de transferencia térmica refrigerante/agua es también
muchísimo mas elevado que el de refrigerante/aire, lo que hace que la
superficie de transmisión sea también muy inferior al de un
condensador de aire.
La temperatura del agua en verano es muy inferior a la del aire, la variación diaria de su temperatura es
inapreciable además de ser muy estable a lo largo del año.
Todas estas cualidades hacen del agua el medio ideal para refrigerar los condensadores, pero tiene el
inconveniente de ser un bien escaso y cada vez más caro.
Como podrás suponer, las disposiciones legales prohíben utilizar el agua de red para este fin, salvo que se
disponga de medios de recuperación, esto es debido a que el agua de red es captada, tratada y distribuida a las
poblaciones y las cantidades disponibles son limitadas. Además, no está permitido el uso de ríos o arroyos, dado
que el aumento de temperatura que se produciría al verter a los mismos el agua proveniente de procesos de
condensación produce “contaminación térmica”, que influye sobre la flora y fauna de los cauces.
Algo similar ocurre con el agua de pozo y aunque en este aspecto las autoridades suelen ser más permisivas
debemos plantearnos si los pozos de que se pueda disponer son capaces de suministrar, de forma permanente los
caudales necesarios.
En el caso del agua de mar no presenta, en principio demasiados problemas legales, pero requiere que la
instalación se encuentre a las orillas del mismo, y aparecen problemas de incrustaciones, salitre, flora y fauna
marina, etc. Además el costo del bombeo suele ser elevado y hay que utilizar condensadores fabricados con
materiales resistentes al agua salada, como los de titanio, lo que encarece el coste del proyecto.
Salvo obras muy concretas, debe recurrirse a sistemas de recuperación de agua (torres de enfriamiento),
combinados con condensadores refrigerados por agua, que pueden ser de los siguientes tipos:
Condensadores de inmersión.
Condensadores de doble tubo a contracorriente.
Condensadores multitubulares horizontales.
En la selección de un condensador multitubular horizontal, como en el caso de los condensadores de aire, debe
tenerse en cuenta la capacidad de disipación de calor deseada y el salto térmico ∆t de condensación, aunque en
este caso no es necesario tener en cuenta el nivel sonoro.
Con estos datos y de forma análoga a lo realizado con los condensadores de aire se puede seleccionar el
condensador adecuado.
Habrá que tener en cuenta que inciden en la capacidad del condensador factores como el caudal de agua, número
de pasos y otras características constructivas del condensador, por lo que deben leerse con atención las
instrucciones de selección indicadas por el fabricante indica.
2.4.4.- Torres de refrigeración.

Aunque no se trata de un condensador, es de gran importancia su
conocimiento, ya que con gran frecuencia van asociadas a los condensadores
multitubulares horizontales, como elemento de recuperación de agua. Las
torres de refrigeración pueden ser de circuito abierto o de circuito
cerrado, siendo ésta una de las primeras decisiones a tomar a la hora de
seleccionar una torre. En la figura se puede observar la instalación típica de
una torre de recuperación.
Selección de una torre de recuperación.
La selección de la torre de recuperación se realiza desde el catálogo del

fabricante seleccionado, siguiendo las instrucciones que en el mismo figuran.
Los datos necesarios son:
Caudal de agua.
Temperatura de entrada de agua.
Temperatura de salida de agua.
Estos datos se obtienen del condensador seleccionado y además se requiere de la temperatura de bulbo húmedo.
En climas con una temperatura ambiente que pueda ser en invierno inferior a cero grados centígrados debe
seleccionarse una torre con resistencia de calentamiento de balsa, a fin de evitar la congelación del agua contenida
en la misma.
Debes conocer
En el siguiente enlace encontrarás un ejemplo de selección de una torre de refrigeración.
Ejemplo de selección de una torre de refrigeración
2.4.5.- Condensadores de calor latente.

Los condensadores de aire que hemos visto eran del tipo denominado de "calor sensible", esto quiere decir que el
calor cedido en el condensador se emplea en aumentar la temperatura del aire o del agua.
En el caso de los condensadores de aire el calor específico del éste es de 0,24 kcal/kgK de aire seco, lo cual quiere
decir que para disipar una kilocaloría es necesario calentar 4,16 kilogramos de aire seco.
En el caso de agua, dado que el calor específico del agua es de 1 kcal/kgK, con una kilocaloría calentaríamos un
grado centígrado un kilogramo de agua.
Si se puede aprovechar el calor latente de evaporación del agua, la cantidad de agua a utilizar disminuye debido a
que para evaporar un litro de agua es necesario disipar 600 kilocalorías, es decir que cada kilogramo de agua
evaporada absorberá una cantidad 100 veces mayor que si la misma masa se calentase 6ºC. En la práctica no solo
se circula el agua evaporada, sino que la cantidad circulada es mucho mayor.
Los condensadores de calor latente pueden ser:
Condensadores multitubulares verticales.

Condensadores de lluvia.
Condensadores evaporativos.
Estos últimos, suponen una solución muy utilizada actualmente.

Selección de un condensador evaporativo.
Precisamos saber la capacidad de disipación necesaria, la temperatura de condensación deseada (unos 15 ºC por
encima de la temperatura de bulbo húmedo para una selección económica, pero podría hacerse hasta con 7 u 8
ºC).
Se debe buscar en las tablas de un fabricante el factor de corrección en función del refrigerante, de la temperatura
de bulbo húmedo y la temperatura de condensación.
Multiplicar la capacidad requerida por el factor anterior, y se obtiene la capacidad nominal, con la que
seleccionaremos el modelo de condensador evaporativo necesario.
Para saber más

En el siguiente enlace encontrarás ejemplos y datos para la selección de condensadores evaporativos.
Ejemplos y datos para la selección de condensadores evaporativos. (0.97 MB)
2.4.6.- Ejemplo de selección de un condensador evaporativo.

Ya sabes como calcular la potencia que debe disipar un condensador, esta será la misma independientemente del
tipo de equipo a instalar, pero cuando seleccionamos un condensador evaporativo debemos tener en cuenta otros
factores.
Supongamos, que tenemos una instalación que utiliza amoníaco ( R-717) como refrigerante en la que
necesitamos disipar en el condensador una potencia de Φk=140 kW y que funciona en las siguientes condiciones:
La temperatura del aire es de 30 ºC y la humedad relativa del 60%, por lo que en la tabla del que vimos en el
apartado anterior obtenemos una temperatura de bulbo húmedo de 23,8 ºC (24 ºC para cálculos), con lo que
podríamos elegir una temperatura de condensación de 35 ºC.
Se procederá de la siguiente manera:
En el catálogo del fabricante buscaremos el factor de corrección debido al refrigerante a utilizar (R-717) para las
condiciones de 24ºC de temperatura de bulbo húmedo y 35ºC de temperatura de condensación, según se muestra
en la siguiente tabla.
Hemos obtenido un factor de corrección para el amoníaco de 1,32, luego la potencia a disipar en el condensador
será de:
Φ = 140 * 1,32 = 184,8 kW
A continuación vamos a la tabla 5 a seleccionar un condensador capaz de disipar la potencia calculada, resultando
el modelo VCL 048-G que tiene una potencia de 206,6 kW, suficiente para cubrir nuestras necesidades.
Autoevaluación
Si en el ejemplo anterior, en lugar de utilizar amoníaco como refrigerante utilizamos R-502, ¿qué
potencia tendría el condensador evaporativo a seleccionar?
204,4 kW.
232,4 kW.
147,2.
El mismo que para el amoníaco.
2.5.- Sistemas de inyección.

Como ya te imaginarás, por sistemas de inyección se entienden los dispositivos que han de provocar en el fluido
refrigerante una caída de presión y por lo tanto de temperatura entre las presiones de condensación y evaporación
de manera que se cierre el ciclo frigorífico.
Además el sistema de inyección debe estar diseñado de tal manera que se evite la posibilidad de aspiración por
parte del compresor de vapores húmedos procedentes del evaporador pues podría provocar un golpe de líquido. En
función del sistema que se utilice se pueden clasificar los sistemas de inyección de la siguiente forma:
Sistemas de inyección
Tubo capilar
Sistemas de expansión seca Expansión automática
Sistemas de inyección Expansión termostática
Inundados por gravedad

Sistemas inundados
Inundados por bomba
Ya has estudiado en otros módulos el proceso de expansión y cómo éste tiene

lugar, en esta unidad de trabajo estudiaremos las principales características de
los sistemas de inyección más utilizados en instalaciones de refrigeración
industrial.
La inyección por tubo capilar se utiliza para pequeñas potencias en

instalaciones domésticas y equipos comerciales que generalmente
utilizan compresores herméticos y no poseen recipiente de líquido,
normalmente se utiliza en equipos fabricados en serie. Consiste en un
tubo de pequeña sección de paso para el refrigerante sin ningún
sistema de control de caudal.
Al no disponer de un sistema de control de caudal ha de dimensionarse de forma que en caso de producirse una
cesión mínima de calor del medio ambiente al evaporador el caudal que pasa por el tubo capilar sea evaporado en
su totalidad, esto tiene como consecuencia que si la cantidad de calor cedida aumente, los vapores aspirados por el
compresor sean recalentados.
El cálculo de estos sistemas se realiza mediante gráficos, corrigiendo la longitud del tubo durante las pruebas, lo
cual hace que las pruebas sean largas.
Las válvulas de expansión manual son válvulas de asiento cónico, de forma que se puede regular con precisión el
área de la corona circular de paso del refrigerante, y por tanto se puede regular el caudal del mismo.
Hace el mismo efecto que el tubo capilar, con la ventaja que en vez de acortarlo o alargarlo, puede ajustarse
simplemente girando el vástago. La presión resultante viene determinada por las condiciones exteriores del
evaporador y la apertura de la válvula.
Si el calor cedido al evaporador es constante, la válvula se regula una sola vez y la instalación funcionará
correctamente sin embargo lo normal, es que el calor cedido por al evaporador varíe constantemente, por lo que la
presión de aspiración varía y el punto de entrega de vapor al compresor ya no se produce en la condición de vapor
saturado, con lo que puede producirse un recalentamiento no deseado, o llegada de vapores húmedos. Con este
sistema es necesario estar variando permanentemente la apertura de la válvula para conseguir un funcionamiento
correcto de la instalación por lo que no es la solución idónea salvo en casos muy particulares.
La válvula de expansión automática, a diferencia de la válvula manual, permite regular la presión de aspiración
pero no asegura que el vapor a la salida del evaporador se encuentre como vapor saturado por tanto no supone una
buena solución si como sistema de inyección si no va acompañado de otro tipo de controles. Este tipo de válvula
tiene otro tipo de aplicaciones.
La válvula de expansión termostática además de regular la presión permite también regular la temperatura,
regulan la inyección de refrigerante líquido en los evaporadores, regulándose la inyección en función del
recalentamiento del refrigerante por lo tanto está indicada su instalación en sistemas de expansión seca en los que
el recalentamiento a la salida del evaporador es proporcional a la carga térmica de éste. No vamos a entrar en este
módulo en la constitución de la válvula de expansión pues ya se ha visto en otros módulos.
En cuanto al recalentamiento, aunque su valor teórico ideal es 0, en el caso de válvulas de expansión termostáticas
y a fin de evitar que lleguen vapores húmedos al compresor, el valor recomendado para el recalentamiento para
este sistema de expansión estará comprendido entre 5 y 10 ºC. Lo normal es regularla a 7 u 8 ºC, para que las
oscilaciones propias del sistema hagan que el recalentamiento se encuentre entre estos valores.
2.5.1.- Ejemplo de selección de una válvula de expansión termostática.

Supón que estás diseñando una instalación que utiliza como refrigerante R-717 (NH3) en la que el evaporador debe
trabajar a -20 ºC (~p0 = 1,9 bar) y la temperatura de condensación es de +32 ºC (~pc = 12,4 bar) y que tras realizar
el balance de cargas se tienen unas necesidades de refrigeración de Φ0 = 265 kW. La instalación está diseñada
para trabajar con un subenfriamiento de ∆t = 4K.
Si la pérdida de carga ∆p1 a través de la tubería, etc., es aproximadamente de 0,5 bar, la pérdida de carga a través
de la válvula será:
∆p = pk - p0 - p1
∆p = 12,4 - 1,9 - 0,5 = 10 bar.
Con una temperatura de evaporación t0 = -20 °C y Δp = 10 bar, en tabla, la capacidad más próxima es 267 kW.
La columna de la izquierda nos da el tipo de válvula que necesitamos, que será en este caso la TEA 85-85, a
continuación vamos a la tabla de códigos donde podremos seleccionar la válvula completa (válvula + orificio +
elemento termostático):
La tabla de códigos nos indica que para la válvula con denominación TEA 85-85, el código de la válvula completa es
el 068G6009.
Generalmente, la capacidad máxima de la válvula es aproximadamente un 20 % mayor que la que aparece en

tablas.
Si en un momento dado se necesita otra capacidad diferente, se puede pedir un conjunto de orificio mayor o menor
y cambiar el original de la válvula.
Siempre que se seleccione un equipo habrá que leer con atención las indicaciones del fabricante, en este caso, nos
indica que es esencial el subenfriamiento a la entrada de la válvula, para asegurar un buen funcionamiento de la
válvula. La falta de subenfriamiento puede provocar problemas de mal funcionamiento, y aumentar el deterioro del
orificio.
Autoevaluación
Si tenemos una instalación con las condiciones del ejemplo anterior pero en la que la
temperatura de evaporación es de -10ºC y Φ0 = 100 kW ¿qué válvula de expansión necesitamos?
La misma que en el ejemplo.
La TEA 85-33.
2.5.2.- Inyección de sistemas inundados.

Ya conoces el principio de funcionamiento de los sistemas inundados. En
estos sistemas en el evaporador se inyecta líquido puro, obteniéndose
de esta manera una mayor transmitancia en el evaporador. Al requerir
este tipo de instalación, de separadores de partículas, que son muy
voluminosos, estos sistemas son adecuados para instalaciones de medio
y gran tamaño, utilizando como refrigerante amoníaco, aunque a veces
se utilizan otros refrigerantes.
Ya has visto que los principales sistemas inundados son por gravedad en
apartados anteriores de esta unidad de trabajo, en el esquema de la instalación que allí se vio, destaca un nuevo
elemento, el separador de partículas, que consiste en un recipiente, adecuadamente dimensionado para que, en
caso de retornar desde el evaporador vapores húmedos, en su interior y como consecuencia de la diferencia de
densidades entre el líquido y el gas, las partículas líquidas se separan acumulándose en la parte inferior del mismo
y en la parte superior las partículas de refrigerante en fase gaseosa como vapor saturado seco.
En la figura anterior puedes ver otro elemento, se trata de un flotador, dispositivo que tiene dos funciones en el
sistema:
El líquido procedente del evaporador (del recipiente o del subenfriador entre etapas en el caso de compresión por
etapas) entra al flotador a través de una válvula de asiento, donde se produce la expansión. A medida que el nivel
sube en el separador de partículas va aumentando el nivel de líquido en la cámara, con lo que el flotador acciona un
mecanismo de balancín que cierra progresivamente el orificio permitiendo menos paso de líquido a través de la
válvula de asiento, hasta llegar a cerrar cuando el nivel alcanza el máximo deseado. Es por tanto una válvula de
expansión combinada con un sistema de control de nivel.
Para un correcto funcionamiento de este sistema han de tenerse en cuenta las siguientes consideraciones:
La última fila del evaporador debe estar colocada como máximo a la altura del nivel de líquido en el
separador, lo cual condiciona la altura de instalación del mismo.
Debido a que el refrigerante circula a través del evaporador por el efecto combinado de la gravedad y
diferencia de densidades, las tuberías de alimentación y retorno del evaporador deberán diseñarse con la
menor pérdida de carga posible (diámetros generosos y distancias cortas).
No se deben alimentar simultáneamente más de un evaporador por el mismo separador, ya que simplemente
la diferencia de longitudes de las tuberías de alimentación y retorno, provocaría que la alimentación fuese
desigual y por consiguiente un defectuoso funcionamiento del sistema.
Al ser la velocidad del refrigerante en el separador muy pequeña se producirá una separación del
refrigerante y aceite. Cuando el refrigerante sea R-717, totalmente inmiscible con el aceite y de menor
densidad que éste, el aceite se desplazará hacia la parte inferior del separador, por lo que los separadores
suelen tener algún sistema para atrapar el aceite con una válvula para el purgado del mismo. Por el contrario
si se trata de algún refrigerante parcialmente inmiscible con el aceite y de mayor densidad que éste, pueden
surgir problemas y deberá diseñarse un sistema de recuperación de aceite.
El sistema de flotador puede ser sustituido por un conjunto formado por un sistema de control del nivel de
líquido, válvula solenoide y válvula de expansión manual.
2.5.3.- Sistema de inyección inundado por bomba.

Debes saber que este sistema también se denomina como sistema de sobrealimentación por bomba.
Los problemas del sistema de inyección por gravedad como la necesidad de instalar el separador a una cota
superior a la del evaporador o las dificultades de alimentar simultáneamente varios evaporadores se puede resolver
con este sistema.
Puedes ver en la imagen que el sistema de expansión (válvula más flotador) ha sido sustituido por una serie de
elementos que son un controlador de nivel, válvula de expansión manual y electroválvula ( válvula solenoide).
Se puede utilizar indiferentemente un sistema por flotador en el sistema de sobrealimentación por bomba así como
este conjunto de elementos también puede ser utilizado en el sistema de inyección inundado por gravedad.
Este conjunto de elementos funciona de la siguiente forma:
La válvula de expansión manual se regula para el caudal máximo, cuando el nivel de refrigerante alcanza el valor
deseado el control de nivel cierra la válvula solenoide, interrumpiéndose la entrada de refrigerante al separador.
Cuando el nivel baja, el controlador de nivel abre la válvula solenoide para reponer el refrigerante aspirado por el
compresor.
El líquido de la parte inferior es aspirado e impulsado por la bomba, que le aporta la presión necesaria para vencer
las perdidas de presión debidas a la diferencia de cotas entre evaporadores y separador además de las pérdidas de
carga debidas a tuberías y evaporador.
Por lo demás el funcionamiento es similar al sistema inundado por gravedad, diferenciándose únicamente en que el
caudal de refrigerante en circulación a través de los evaporadores en aquél sistema era sensiblemente igual
al evaporado y en estos sistemas se recircula cinco o seis veces el evaporado. Se añade en cada evaporador
una válvula manual reguladora de caudal o sistema equivalente a fin de equilibrar los flujos de refrigerante.
Autoevaluación
¿Cuál de las siguientes afirmaciones es correcta?
Con un sistema de recirculación por bomba no es necesario situar el separador a una cota
superior a los evaporadores.
El caudal de refrigerante en circulación a través de los evaporadores en el sistema inundado es
sensiblemente igual al evaporado y en el sistema con bomba se recircula cinco o seis veces el
evaporado La TEA 85-33.
El caudal de refrigerante en circulación a través de los evaporadores en el sistema por bomba es
sensiblemente igual al evaporado y en el sistema por gravedad se recircula cinco o seis veces el
evaporado.
2.5.4.- Sistema de purga de aceite.

En la figura de la izquierda puedes ver un sistema de purga de aceite, para sistemas que utilizan amoníaco como
refrigerante.
Al ser el aceite más denso que el NH3 y totalmente inmiscible en él, en aquellos lugares en los que la velocidad es
lo suficientemente pequeña, como en el separador de partículas, el aceite se acumula en la parte inferior del mismo,
por lo que es suficiente con instalar una válvula en la parte inferior del separador y proceder a su purga periódica,
teniendo en cuenta que para producirse la purga la presión dentro del separador deberá ser superior a al
atmosférica.
En el caso de otros refrigerantes que sean parcialmente miscibles y el aceite sea menos denso que el
refrigerante, se complica la separación, de forma que cuando el líquido se encuentra en reposo o a baja velocidad,
en la zona próxima a la superficie del líquido existe una mezcla aceite/refrigerante, tanto más rica en aceite cuanto
más próximos nos encontremos a la superficie libre. Por tanto la purga debe hacerse en la parte más próxima
posible a la superficie libre del líquido, y cuando se realice la purga se estará extrayendo aceite y refrigerante.
Esto se complica teniendo en cuenta que el nivel de líquido siempre es constante, de forma que, debido a estas
oscilaciones, la válvula de purga a veces está alimentada por gas, otras por una mezcla líquido y aceite más o
menos rica en aceite.
La figura de la derecha se representa un sistema que puede utilizarse para la purga de aceite, consiste en una
válvula situada al nivel previsto de la superficie libre de líquido, ésta se encuentra permanentemente abierta y está
purgando la mezcla líquido aceite a través de la aspiración pasando previamente por un intercambiador de calor
líquido/mezcla en el que la fracción de líquido purgado se evaporará produciendo un ligero subenfriamiento en el
líquido de alimentación al sistema de expansión, evitando así que el compresor aspire vapores húmedos.
Cuando el nivel de líquido desciende se estará purgando vapor saturado seco, que se recalentará en el
intercambiador y subenfriará al líquido, pero en ningún caso existirá la posibilidad de que el compresor aspire
vapores húmedos.
El caudal a purgar debe ser muy pequeño y la purga debe ser realizada de forma permanente.
2.6.- Regulación y control de instalaciones frigoríficas.

Hasta el momento has estudiado los distintos elementos que componen
una instalación frigorífica por separado, pero como ya sabes todos
interaccionan entre sí, lo que ha de llevar al sistema a una situación de
equilibrio de manera que la el gasto de masa vaporizado ha de ser el
mismo que trasiega el compresor para una temperatura de
condensación.
Cuando el evaporador y el compresor no tienen la misma capacidad,

correspondiente a las condiciones de diseño, el punto de equilibrio se
desviará de las previstas.
De manera general, un sistema frigorífico no funciona continuamente pues si el compresor siguiera trabajando una
vez conseguida la temperatura de régimen en un recinto dado, podría disminuir esa temperatura con efectos
perjudiciales para el producto a conservar.
Una instalación frigorífica se diseña para extraer la máxima carga térmica del sistema, suponiendo un tiempo de
funcionamiento diario (entre 16 y 18 horas por ejemplo); el tiempo restante los equipos estarán parados.
Una planta de refrigeración funcionará con una serie de conexiones y desconexiones controladas, siendo los
períodos de conexión más largos en períodos de carga térmica máxima.
Modernamente existen equipos electrónicos y autómatas programables que pueden controlar todos los parámetros
de funcionamiento de un recinto frigorífico, en esta unidad estudiaremos los principales sistemas de control
automático, siendo estos los controles termostáticos y los controles presostáticos.
En un sistema de control habrán de conocerse dos parámetros, el ajuste de diferencial y el ajuste de punto
de consigna. El ajuste de diferencial indica el margen de variación de la variable controlada y el punto de
consigna es el valor prefijado de la variable controlada. El sistema de control automático ha de llevar al sistema
frigorífico a ese punto de consigna. Por ejemplo, la temperatura de consigna de conservación de un determinado
producto es de -3ºC y para que se mantenga en condiciones idóneas de conservación, ésta no puede variar más
que un ± 0,5ºC.
Los sistemas de control pueden ser mecánicos o electrónicos, siendo estos últimos los más modernos y que
permiten regulaciones que hasta ahora con los sistemas mecánicos no eran viables, aunque los mecánicos se
siguen utilizando muy ampliamente en refrigeración comercial e industrial.
Cuando se dispone de un controlador de temperatura con un termostato electrónico, el elemento sensible localizado
en las inmediaciones del producto, el diferencial de temperatura (que dará la orden de arranque o parada al
compresor) es generalmente pequeño, de 2 a 3ºC. Si el elemento sensor está en el espacio refrigerado, ese
diferencial podrá ser de 6 a 7ºC, en otras ocasiones la sonda podrá estar sobre el evaporador (con un diferencial
mayor).
Los sistemas de control de presión que actúan sobre el compresor, son de alta y baja presión, siendo el control de
presión alta un control de seguridad y se conecta a la tubería de descarga del compresor, actúa desconectando el
compresor cuando la presión sobrepasa la presión de consigna.
Los controles de baja presión se utilizan tanto como controles de seguridad como den control de la temperatura.
Interrumpen la circulación de fluido cuando la presión en el lado de baja se encuentra por debajo de un límite
prefijado y restablecen el funcionamiento cuando la presión alcanza el nivel normal de funcionamiento.
En un ciclo de parada, el evaporador se va calentando y, a la vez aumenta la presión hasta la correspondiente de

arranque del presostato.
Debido a que el vapor refrigerante sufre una caída de presión a medida que circula por la tubería de aspiración, la
presión a la entrada por lo general de 0,14 a 0,21 kg/cm² menor que la presión en el evaporador, este deberá ser
tenido en cuenta a la hora de regular el presostato de baja en la presión de consigna de desconexión.
Con este sistema se controla la temperatura del evaporador más que la temperatura de la cámara por lo que resulta
un sistema ideal para aplicaciones que requieran de ciclos de parada para desescarche.
2.6.1.- Presostatos y termostatos.

Los presostatos se utilizan como protección contra una presión de aspiración demasiado
baja o una presión de descarga excesiva en compresor, también se utilizan para arrancar
y parar compresores de refrigeración y ventiladores de condensador refrigerados por aire.
Los presostatos están provistos de un conmutador inversor unipolar y su posición depende

del ajuste del presostato y de la presión existente en la conexión de entrada.
Los termostatos son interruptores eléctricos controlados por temperatura y tienen un solo
conmutador inversor unipolar. Dependiendo del fabricante y la potencia del motor, pueden
conectarse directamente a motores monofásicos de c.a. de hasta 2 kW o montarse en
serie en el circuito de control de motores de c.c. o de motores de c.a. de mayor potencia.
Los termostatos pueden utilizarse en la regulación, pero son sobre todo utilizados en los
dispositivos de control de la seguridad. El principio electromecánico es de gran fiabilidad.
Algunos fabricantes suministran los termostatos con carga de vapor o con carga de adsorción. La carga de vapor
permite obtener un diferencial muy pequeño, mientras que la carga de adsorción se aplica principalmente para la
protección contra heladas.
Para saber más

En el siguiente enlace encontrarás una infografía de la empresa Danfoss en la que se muestra el
funcionamiento de un presostato.
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Autoevaluación
¿Cuál de las siguientes afirmaciones es correcta?
Si en una instalación la presión de descarga del compresor es demasiado baja, actuará el
presostato de alta.
El ajuste de diferencial indica el margen de variación de la variable controlada.
El punto de consigna es el valor prefijado de la variable controlada.
2.6.2.- Control de la capacidad frigorífica.

Como ya sabes, una planta frigorífica se diseña para una carga mayor a la que se va
a tener, cuando se desee variar la capacidad del sistema sin provocar paradas y
arranques del sistema será necesario controlar directamente tanto la capacidad del
evaporador como la del compresor.
Control de la capacidad del evaporador.

El sistema más efectivo es el de dividir el evaporador en varias secciones o
circuitos separados que podrán ser controlados por separado de manera que
una o más secciones puedan eliminarse cuando la carga disminuya.
La disposición de los circuitos puede diseñarse bien para controlar el área

frontal o el área den profundidad del evaporador, incluso ambas.
Otro sistema utilizado para variar la capacidad del evaporador es modificando la cantidad de aire que circula
sobre el mismo por medio de compuertas frontales o de desviación.
Para los casos anteriores de control de capacidad del evaporador es necesario controlar la capacidad del
compresor.
Control de capacidad del compresor.

Existen diversos sistemas para variar la capacidad de un compresor en función del la tecnología utilizada en
su construcción y de su principio de funcionamiento.
Un método que se está extendiendo cada vez más pasa por la utilización de variadores de velocidad en los
motores de accionamiento que aumentan la velocidad de manera proporcional a la carga, se utiliza mucho
en compresores tipo scroll o de pequeña y mediana potencia.
En compresores alternativos el método más extendido es el de descargar cilindros, esto es, inutilizar los
cilindros que no son necesarios para satisfacer la carga térmica.
En compresores de tornillo es habitual la existencia de una válvula de corredera que hace un bypass a parte
de los gases comprimidos de manera que la producción frigorífica del compresor disminuye
proporcionalmente a la carga.
Autoevaluación
Relaciona los tipo de compresores con los sistemas de variación de capacidad.
Tipo de compresor Relación Sistema de variación de la capacidad
Alternativo de varios pistones. 1. Válvula de corredera.
De tornillo. 2. Inutilización de pistones.
Scroll. 3. Variador de velocidad.
Enviar
2.6.3.- Válvulas solenoide.

Como podrás imaginar, se trata de una válvula accionada eléctricamente que consiste básicamente en una bobina
de hilo conductor aislado y de un núcleo o armadura de hierro, que es desplazado hacia el campo magnético del
bobinado cuando éste se excita eléctricamente.
Las válvulas solenoide o electroválvulas suelen se válvulas de acción directa o servoaccionadas para tuberías de
líquido, de aspiración y de gas caliente con refrigerantes fluorados.
La selección de una válvula solenoide se realiza en función del caudal que se desee que atraviese la válvula y no
según el diámetro de la tubería en la que se instala. Ha de conocerse también la diferencia máxima admisible de
presión a través de la misma así como la caída de presión que ha de producirse a través de la misma.
Algunos fabricantes en sus catálogos tienen tablas de capacidad nominal en función de el estado en el que se
encuentre el refrigerante en la tubería en la que se prevé instalar la válvula y en sus catálogos habrán de darnos las
condiciones de diseño de la válvula, por ejemplo un fabricante nos indica lo siguiente:
La capacidad nominal de líquido y vapor de aspiración está basada en una temperatura de evaporación te = -10°C,
una temperatura del líquido antes de la válvula tl = +25°C, y una pérdida de carga en la válvula Δp = 0,15 bar.
Para seleccionar una válvula para la línea de líquido, a instalar antes de la válvula de expansión, deberemos
conocer las condiciones de nuestra instalación, por ejemplo una instalación de R134A con una producción frigorífica
de 22 kW y temperatura de la línea de líquido de 20ºC y una pérdida de carga máxima admisible en la válvula de
0,3 bar.
En la siguiente tabla seleccionaremos el factor de corrección para el refrigerante indicado y la temperatura de la

línea de líquido:
El factor de corrección es de 0,95 luego la capacidad de líquido necesaria será de:
Qe=0,95 x 22 kW=21,9 kW
A continuación iremos a la tabla de capacidad de la válvula para el refrigerante de nuestra instalación y

seleccionaremos la válvula necesaria para una pérdida de carga en la misma igual a 0,3 bar:
Seleccionamos la válvula EVR 6 que tiene una capacidad de líquido de 21 kW, superior a los que necesitamos.
Para seleccionar válvulas en posiciones distintas a la línea de líquido procederemos de la misma forma que hemos
hecho en el ejemplo excepto en el caso de instalar la válvula solenoide en la línea de desescarche por gas caliente
en cuyo caso se recomienda ver las instrucciones del fabricante.
Para saber más

En el siguiente enlace encontrarás una infografía de la empresa Danfoss en la que se muestra el
funcionamiento de una válvula solenoide.
2.6.4.- Válvulas reguladoras de presión la presión de evaporación.

Te preguntarás dónde se instala el regulador de presión de evaporación, se monta en la línea de aspiración
después del evaporador y se utiliza para:
Mantener una presión de evaporación constante y por tanto una temperatura constante en la superficie del
evaporador. La regulación es modulante. Estrangulando la línea de aspiración se adapta la cantidad de gas
refrigerante a la carga del evaporador.
Proteger contra una presión de evaporación demasiado baja (por ejemplo, como protección contra la
congelación en un enfriador de agua). El regulador cierra cuando la presión en el evaporador disminuye por
debajo del valor ajustado.
Diferencia la presión de evaporación en una instalación frigorífica con un solo compresor y varios
evaporadores con diferentes temperaturas de evaporación.
Para elegir el regulador apropiado puede ser necesario convertir la capacidad real de evaporación utilizando un
factor de corrección. Este es el caso si las condiciones de la instalación difieren de las condiciones especificadas en
las tablas de capacidades. La selección del regulador depende también de una pérdida de carga aceptable a través
de la válvula.
A continuación se muestra el proceso de selección para una instalación con R 134a, con una producción frigorífica
de 4,2 kW, una temperatura de evaporación de 5ºC (~2,5 bar), temperatura de evaporación mínima de 1,4ºC (~2,1
bar), temperatura del líquido antes de la válvula de expansión tl= 30ºC, la conexión de la válvula ha de ser soldada
a una tubería de 5/8 pulg.
En primer lugar debemos determinar el factor de corrección para la temperatura del líquido tl antes del regulador,
para ello utilizamos la tabla de factores de corrección y vemos que una temperatura del líquido de 30°C con R 134a,
corresponde al factor 1,05.
Continuación debemos determinar el factor de corrección para la desviación del regulador, siendo la desviación la
diferencia entre la temperatura de evaporación deseada y la temperatura de evaporación mínima.
En la tabla de factores de corrección de desviación vemos que a una desviación de 0,4 bar (2,5 - 2,1) le
corresponde al factor 1,4.
Por lo que la capacidad de evaporación corregida es: Φ0 = 1,05 × 1,4 × 4,2 = 6.2 kW.
A continuación vamos a la tabla de capacidad para R 134a y seleccionamos la columna de una temperatura de
evaporaciónde te = 5°C.
Partiendo de la capacidad de evaporación corregida, elegir un regulador en el que la capacidad sea igual o
ligeramente superior, teniendo en cuenta una pérdida de carga aceptable.
El KVP 12/15/22 tiene una capacidad de 6,4 kW para una pérdida de carga de 0,6 bar en la válvula y el KVP 28/35
tiene una capacidad de 6,2 kW para una pérdida de carga de 0,1 bar en la válvula.
Puesto que el tamaño requerido de la conexión es de 5/8 pulg, la selección adecuada para este ejemplo será el
regulador KVP 15.
Podrás observar que la capacidad nominal de la válvula no se corresponde con nuestras necesidades debido a que
los datos que se muestran en la última tabla son para las condiciones de diseño que se indican bajo la misma.
2.6.5.- Válvulas reguladoras de presión la presión de condensación.

Ya has estudiado cómo se regula la presión de condensación en condensadores por aire pero, ¿qué sucede con los
de agua?
En este tipo de instalaciones se montan válvulas de agua controladas por presión o válvulas presostáticas, que se
utilizan para regular el caudal de agua en instalaciones de refrigeración con condensadores refrigerados por agua.
Utilizando válvulas para agua se consigue una regulación modulante de la presión de condensación prácticamente
constante durante el funcionamiento.
Cuando se para la instalación de refrigeración, la circulación de agua de refrigeración se interrumpe

automáticamente.
Para seleccionar una válvula de este tipo es necesario conocer el caudal de agua que proviene de la torre de
enfriamiento.
En primer lugar deberemos seleccionar el modelo de la válvula en función del refrigerante, así en la siguiente tabla
se muestra para una pérdida de carga de 1 bar, diversas válvulas para refrigerantes fluorados y para amoníaco; el
caudal que aquí aparece es para una pérdida de carga de 1 bar.
A continuación podemos ir al diagrama que muestra para un caudal dado, la pérdida de carga que provocará sobre
el fluido la válvula seleccionada, lo que nos permitirá dimensionar la bomba de circulación de agua.
Autoevaluación
Se desea seleccionar una válvula presostática de agua para una instalación condensada por
agua y que según los datos del condensador multitubular requiere de un caudal de agua de 20
m³/h y la pérdida de carga en la válvula no puede pasar de 0,8 bar. ¿Cuál de las válvulas del
diagrama de capacidad instalaremos?
WVS 40.
WVS 32.
WVS 50.
2.6.6.- Válvulas pilotadas.

Hasta ahora has estudiado las válvulas susceptibles de ser utilizadas para la inyección de líquido en los
evaporadores pero para una adecuada regulación de una instalación frigorífica se hace necesario el montaje de
otras válvulas como las que se describen a continuación.
En instalaciones frigoríficas de gran capacidad se instalan, para el accionamiento de la válvula de expansión,

válvulas de control piloto. Este tipo de válvula suele ser de expansión termostática o de flotador (de alta o baja
presión) aunque hay otras posibilidades. La válvula de control de caudal de líquido refrigerante abre cuando recibe
presión de líquido a través del tubo piloto, suministrado por una válvula de expansión termostática o una válvula de
flotador.
A continuación se muestran esquemas de principio de una instalación con recirculación por bomba, una de régimen
inundado por gravedad y una de expansión seca en las que se ha instalado una válvula pilotada, podrás ver en
cada tipo de instalación la válvula sombreada en el esquema y el punto de instalación en el diagrama.
2.6.7.- Válvulas pilotadas. Selección.

Supón que tienes que seleccionar una válvula pilotada para una instalación de (R 717) con las condiciones de
funcionamiento:
Temperatura de evaporación = -20ºC.
Producción frigorífica, Φ0 = 250 kW.
Temperatura de la línea de liquido = 10ºC.
Caída de presión máxima de Δp = 0,3 bar.
Con estos datos iremos a un catálogo de un fabricante para seleccionar la válvula pilotada que necesitemos,
después habrá que ir a un catálogo de válvulas piloto que controlarán a dicha válvula.
La tabla de capacidades está hecha para unas condiciones nominales de (caida de presión Δp = 0,2 bar, Tliq =
30°C, por lo que la potencia habrá de ser corregida por medio de los factores de corrección que se indican en las
tablas adjuntas:
Factor de corrección para un Δp 0,3 bar fΔp = 0,82.
Factor de corrección para una temperatura en la línea de líquido de 10ºC, f Tliq = 0,92.
Φn = Φ0 × fΔp × f Tliq = 250 × 0,82 × 0,92 = 189 kW.
En la tabla seleccionaremos la válvula ICS 25-10 con una capacidad nominal Φn de 368 kW.
A continuación deberíamos seleccionar la válvula piloto que habrá de controlar la válvula seleccionada en función
de las necesidades de diseño.
Para saber más

En el siguiente enlace encontrarás un catálogo de válvulas piloto de la empresa Danfoss.
Válvulas piloto. (1.09 MB)
2.6.8.- Otras válvulas y dispositivos.

Como has podido ver en los esquemas mostrados hasta el momento,
son muchos los tipos de válvulas que se instalan en plantas de
refrigeración por lo que en cada caso en concreto habrá que consultar el
catálogo del fabricante para seleccionar la válvula idónea, el proceso a
seguir es siempre similar a lo que se ha indicado en los ejemplos
anteriores.
Además de las válvulas descritas existen otras que se describen a continuación:
Válvulas de retención. Las válvulas de retención pueden utilizarse en tuberías de líquido, de aspiración y de
gas caliente en instalaciones de refrigeración y aire acondicionado con amoníaco; también pueden utilizarse
en instalaciones de refrigeración con refrigerantes fluorados.
Cuando se utilizan válvulas de retención en tuberías de líquido que puedan contener impurezas de aceite frío
y espeso, algunos fabricantes recomiendan cambiar el muelle estándar por un muelle especial.
Válvulas de seguridad. Son válvulas diseñadas para proteger los componentes de la instalación frente a
presiones elevadas. Estas válvulas deberán disponer de un dispositivo indicador para comprobar si la válvula
de seguridad ha descargado a la atmósfera. El tarado de la válvula deberá ser precintado una vez haya sido
ajustada y probada.
Válvulas de servicio. Son válvulas que permiten realizar intervenciones en la instalación, por medio de las
mismas se puede dejar una zona de la instalación sin refrigerante para poder realizar operaciones de
mantenimiento o reparación.
Controlador de nivel de líquido. Existen diversos sistemas para el control del nivel de líquido en el separador
de partículas, se utilizan en instalaciones de tipo inundado para mantener constante el nivel de líquido
refrigerante en el separador.
Filtros. Pueden ser filtros para elementos sólidos como pueden ser restos de metales procedentes del
mecanizado de las tuberías o filtros secadores, que deberán seleccionarse en función del refrigerante a
utilizar y tienen propiedades como absorber la humedad o eliminar ácidos del refrigerante.
Visores de líquido. Existen diversos tipos de visores de líquidos en función de la aplicación de que se trate,
así estos pueden ser para fluidos halogenados, para su instalación en la línea de líquido o bien indicadores
de nivel de líquido para depósitos de refrigerante, éstos últimos son alargados y disponen de un sistema de
seguridad para que en caso de rotura del cristal la pérdida de refrigerante sea mínima.
Control de seguridad y alarma. Estos dispositivos se utilizan principalmente como alarmas de nivel de líquido
e interruptores de seguridad para prevenir niveles de líquido muy altos en los separadores de líquido.
Algunos se pueden utilizar como reguladores de nivel de líquido. Se utilizan como interruptores para
asegurar el máximo nivel permitido de refrigerante en los evaporadores inundados, tanques con bomba ó
separadores de líquido.
Separador de aceite. Se utiliza en plantas de refrigeración en las que es necesario que el aceite del
compresor vuelva directamente al cárter del compresor, bajo cualquier condición de funcionamiento, de esta
manera se minimiza la circulación del aceite lubricante con el refrigerante en el propio sistema de
refrigeración. Pueden ser de diversas tecnologías en función del refrigerante y la potencia de la planta, así
para fluidos fluorados se suelen utilizar de flotador, en los que el aceite regresa al cárter del compresor
cuando el aceite alcanza en el separador el nivel de consigna. En instalaciones con amoníaco se utilizan
separadores centrífugos con filtros coalescentes.
3.- Reglamentación.
Caso práctico
Fermín, con la ayuda de José Luis ha dimensionado los equipos
de la instalación frigorífica y José Luis le ha ido indicando en todo
momento la normativa de aplicación para este tipo de
instalaciones.
Debes saber que hasta hace poco se encontraba en vigor el

Reglamento de seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas
del año 1977, pero hace poco ha entrado en vigor el nuevo
reglamento aprobado por Real Decreto 138/2011, de 4 de febrero,
por el que se aprueban el Reglamento de seguridad para
instalaciones frigoríficas y sus instrucciones técnicas
complementarias.
Cualquier instalación frigorífica deberá cumplir lo indicado en el Reglamento

de seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas aprobado por Real
Decreto 138/2011.
Constituye el objeto del Reglamento el establecer las condiciones que deben

cumplir las instalaciones frigoríficas en orden a garantizar la seguridad de las
personas y los bienes, así como la protección del medio ambiente.
Este reglamento y sus instrucciones técnicas complementarias IF se aplicarán

a las instalaciones frigoríficas de nueva construcción, así como a las
ampliaciones, modificaciones y mantenimiento de éstas y de las ya existentes.
No obstante, a las instalaciones y sistemas de refrigeración que a continuación se relacionan se les aplicará única y
exclusivamente lo establecido en el artículo 21 del reglamento:
Instalaciones por absorción que utilizan BrLi-Agua.

Sistemas de refrigeración no compactos con carga inferior a:
2,5 Kg. de refrigerante del grupo L1.
Quedan excluidas del ámbito de aplicación del reglamento:
Las instalaciones frigoríficas correspondientes a modos y medios de transporte terrestre, marítimo y aéreos, que se
regirán por lo dispuesto en las normas de seguridad internacionales y nacionales aplicables a los mismos y en sus
normas técnicas complementarias.
Los sistemas secundarios utilizados en las instalaciones de climatización para condiciones de bienestar
térmico de las personas en los edificios, que se regirán por lo dispuesto en el Reglamento de Instalaciones
Térmicas en los Edificios (RITE), aprobado por Real Decreto 1027/2007, de 20 de julio.
Los sistemas de refrigeración compactos (sistemas de acondicionamiento de aire portátiles, frigoríficos y
congeladores domésticos, etc.) con carga de refrigerante inferior a:
Para saber más

En el siguiente enlace encontrarás el Reglamento de Seguridad para instalaciones frigoríficas.
Reglamento de Seguridad para instalaciones frigoríficas.
4.- Programas informáticos.
Caso práctico
Fermín, se pregunta si existen programas informáticos para hacer todos
los cálculos que han realizado sin necesidad de hacerlos "a mano". Busca
en Internet y algo encuentra, pero en muchas ocasiones ve que tiene que
solicitárselos a algún distribuidor de productos de refrigeración, por lo que
habla con José Luis para que lo oriente.
José Luis le dice que existen programas pero que antes de manejarlos
se debe aprender a realizar "a mano" los cálculos y saber seleccionar
equipos de los catálogos pues los programas por si solos no hacen nada.
Ahora que más o menos sabes calcular la instalación y seleccionar los
equipos te mostraré algún programa.
Existen diversos programas de cálculo de instalaciones frigoríficas,

algunos de ellos desarrollados por Universidades tal como puede ser
"coolpack", que es un programa informático creado por el Departamento
de Ingeniería Mecánica de la Universidad Técnica de Dinamarca, se
trata de un paquete de programas de simulación que puede ser utilizado
para el diseño, dimensionado, análisis y optimización de sistemas de
refrigeración.
Otra aplicación muy útil es la desarrollada por Solkane de la compañía

química Solvay Fluor, se trata de una aplicación muy práctica para el cálculo de instalaciones de refrigeración y
permite la representación del ciclo de la instalación sobre un diagrama de Mollier además de obtener los parámetros
característicos de la instalación una vez introducidos todos los datos de partida.
La compañía Danfoss tiene una aplicación de simulación de instalaciones frigoríficas llamada Dircalc que es muy
práctica una vez se ha dimensionado la instalación permite ajustar la selección, se trata de una aplicación que
requiere de conocimientos muy amplios en refrigeración. Además de esta aplicación tiene Coolselector, que ofrece
cálculos objetivos y sugiere la mejor selección de sus productos, basado en las condiciones de presión,
refrigerantes, dimensiones de las tuberías y otros variables críticos de los sistemas de refrigeración comunes. Esta
empresa además tiene otros programas para la selección de tubos capilares, selección y cálculo de compresores
entre otros.
Casi todos los fabricantes de equipos para refrigeración disponen de programas informáticos de cálculo pero debes
conocer muy bien el funcionamiento de las instalaciones frigoríficas antes de utilizarlos pues para introducir los
datos de partida para el cálculo has de conocer muy bien las instalaciones frigoríficas.
Debes conocer
En el siguiente enlace a la página de SOLVAY CHEMICALS puedes descargarte el programa de cálculo
de propiedades termodinámicas de sus refrigerantes.
Solkane 7.2 Software.
Para saber más

En el siguiente enlace a la página de YOUTUBE puedes ver un video de utilización del programa
Solkane.
Anexo I.- Balance energético del ciclo teórico.

El ciclo de refrigeración representado anteriormente corresponde a un ciclo saturado simple, ya que aspira los
vapores saturados en el punto 1 y expansiona el líquido saturado en el proceso 3-4.
Proceso de expansión 3-4. En un ciclo saturado simple se entiende que no hay ningún cambio en las
características termodinámicas del fluido refrigerante a medida que éste fluye a través de la línea de líquido
desde el condensador hasta la válvula de expansión. El proceso comienza después de pasar el punto 3, una
vez que el refrigerante ha pasado por el recipiente de líquido y ha llegado a la válvula de expansión. El
proceso tiene lugar como una expansión adiabática irreversible durante la cual el refrigerante no aumenta su
energía, es decir, no absorbe calor del medio, con lo que su entalpía permanece constante. En este proceso
el refrigerante pasa a través de una restricción u orificio en la válvula de expansión en el cual se reduce su
presión, que provoca que una parte del refrigerante se evapore absorbiendo calor de la otra parte de
refrigerante que está atravesando la válvula en estado líquido, obteniendo en el punto 4 la presión y
temperatura de evaporación. El porcentaje de la masa de líquido evaporado viene dado por el título del vapor
en el punto 4, x = 0,328.
Proceso de evaporación 4-1. Se trata de un proceso es isotérmico e isobárico, comenzando en el punto 4 y
terminando en 1, en la curva de vapor saturado con x=1. El proceso de evaporación tiene lugar a medida que
el refrigerante fluye por el evaporador, en el que absorbe calor del medio (cámara), evaporándose. Esta
absorción de calor provoca que el refrigerante aumente su entalpía, siendo esta cantidad igual a la diferencia
de entalpía entre los puntos 4 y 1 denominada producción frigorífica másica q0m.
q0m = h1 - h4(kJ/kg)
Este valor nos indica la cantidad de calor que absorbe 1kg de refrigerante. Si queremos saber los kilogramos
de refrigerante que han de circular por el evaporador para conseguir extraer todo el calor que se obtiene en
el balance térmico de la cámara (ver CIFR01 ) tendremos que calcular el gasto de masa qm, que será
constante para toda la instalación.
Siendo:
Φ0 = Potencia frigorífica de la instalación en (kW).
q0m = Producción frigorífica másica en (kJ/kg).
Producción frigorífica por m3 aspirado q0.

Siendo v´ el volumen específico de los vapores aspirados por el compresor en el punto 1 en m3/kg, se
tiene:
Gasto de volumen aspirado qva. Para conocer el caudal que ha de circular por el evaporador y así
conseguir el efecto refrigerante necesario, se tiene que:
qva=3600 * qm * v´ (m3/h)
Donde:
qm = Gasto de masa (kg/s).
v´ = Volumen específico (m3/kg ).
Proceso de compresión teórico 1-2s. En un ciclo saturado simple, se supone que el refrigerante no cambia
sus características mientras circula por la tubería de aspiración desde el evaporador hasta el compresor, por
lo que el compresor aspira vapores saturados incrementando su presión de forma isoentrópica. Como el
fluido no ha cambiado su entropía el punto 2 se puede localizar en el diagrama p-h siguiendo la línea de
entropía constante hasta que se corte con la de presión de condensación.
Recuerda que una compresión isentrópica es aquella que ocurre sin transferencia de calor, es decir no hay
rozamientos que den lugar a un calentamiento adicional del refrigerante, por lo tanto es reversible.
Durante la compresión la entalpía del refrigerante aumenta al pasar del punto 1 al 2, debido a que el fluido
recibe del medio exterior (motor de accionamiento), una cierta cantidad de energía mecánica, que junto con
la elevación de presión y de temperatura provoca un aumento de su entalpía.
Suponiendo el compresor es ideal, es decir, que todo el volumen generado por el pistón (cilindrada), es
ocupado por el gas y que además no existen rozamientos, se puede ver que la energía mecánica aportada al
fluido para su compresión ha sido absorbida por el fluido y el valor teórico de este trabajo tiene un valor por
kg de fluido de:
wth = h2s - h1(kJ/kg)
Al suponer que el compresor es ideal, el volumen horario desplazado no se ve afectado por el rendimiento
volumétrico lo cual quiere decir que éste vale ηv=1 , por lo que el volumen horario teórico desplazado por el
compresor será:
Al ser el gasto de masa qm constante para toda la instalación, la potencia teórica empleada en la compresión
del gas será:
Pth = qm * (h2s - h1)(en kW)
Esta potencia se ve afectada por una serie de rendimientos, como veremos en la máquina real.
Proceso de condensación 2s-3. Al salir del compresor bajo el estado 2, el fluido es admitido en el
condensador donde se enfría condensándose para ser evacuado bajo forma líquida hacia el estado 3 con
objeto de comenzar de de nuevo en el ciclo.
En el condensador el aire exterior que pasa por el entramado de tubos y aletas, forzado por el ventilador
extrae calor del refrigerante disminuyendo su energía hasta que se condensa, punto 3. La variación de
entalpía es en este caso:
qkm = h2 - h3(kJ/kg)
Al ser el gasto de masa qm el mismo en toda la instalación la potencia que deberá tener el condensador
será:
Φk = qm * (h2 - h3) (kJ/kg)
Tras analizar todas las transformaciones el diagrama muestra que:
qkm = q0m + Wth
O también:
Φk = Φ0 + Pth
La eficiencia en la producción frigorífica será:
Anexo II.- Ciclo con recalentamiento y subenfriamiento.

A continuación se han representado un ciclo con recalentamiento y otro con subenfriamiento en los que se han
exagerado los parámetros para facilitar su comprensión.
Recalentamiento en la aspiración. En el ciclo saturado simple suponíamos el vapor llega hasta la entrada
del compresor como vapor saturado seco a la temperatura y presión de evaporación. En la práctica esto
ocurre solo en etapas de compresión de doble salto dotadas de un recipiente intermedio de líquido, en este
caso el compresor de alta presión puede llegar a aspirar los vapores saturados en la curva de saturación
x=1. En las instalaciones de refrigeración monoetapa (con una única etapa de compresión) el vapor continúa,
por lo general, absorbiendo calor en el tramo de aspiración, pasando a un estado de recalentamiento o
sobrecalentamiento.
Resumen de puntos necesarios para el balance

energético del ciclo de refrigeración extraídos de la
representación del ciclo sobre el diagrama de
Mollier
1 2s 2 3-4 5 6
θ (ºC) 15 62,90 68,69 40 -5 5
V´(dm3/kg) 40,82 11,61 12,08 5,18 15,08 0,043
h (kJ/kg) 378,46 406,01 412,90 259,74 259,74 368
El recalentamiento del refrigerante a la salida del evaporador se produce en dos partes de la instalación:
En los últimos tubos del evaporador y la tubería de aspiración situada dentro del recinto a refrigerar
(punto 6). Este recalentamiento se tiene en cuenta al calcular la producción frigorífica específica y se
llama recalentamiento útil. En este caso vale Ru=t6-t0= 5-(-5)= 10°C de recalentamiento al final del
evaporador.
En la tubería de aspiración situada fuera del recinto a refrigerar (tramo 6-1). Este recalentamiento no
produce frío útil por lo que no se tiene en cuenta para calcular la producción frigorífica específica. Al
recalentamiento producido en esta zona se le llama recalentamiento no útil o recalentamiento en la
aspiración del compresor, y su valor en este caso vale Rasp= t1-t6= 15-5= 10°C de recalentamiento en
la aspiración.
El recalentamiento total será:
R= Ru+Rasp= t6-t0= 15-(-5)= 20°C de recelentamiento total.
Para medir el recalentamiento en una instalación se tomará la medida de la temperatura de evaporización,

(t0) con un manómetro de baja presión conectado a la aspiración del compresor. El valor de la temperatura
(t1), se realizará con un termómetro colocado en la aspiración del compresor separado unos 15 cm de éste
para evitar las influencias de su masa. El valor de la temperatura,(t6), se medirá en la tubería de aspiración
antes de salir al exterior de la cámara. También se puede realizar la medida justo al cruzar el panel de la
cámara hacia el exterior, siempre que se pueda aislar el termómetro para evitar la influencia de la
temperatura exterior.
A la hora de calcular la producción frigorífica másica se tomará el valor útil, es decir, aquélla que se produce
en el interior de la cámara, tanto en el evaporador como en el tramo de tubería de aspiración que discurre
por el interior de la cámara:
q0m= h6-h5 (kJ/kg)
Existen autores que tienen en cuenta la producción frigorífica másica bruta q0mb:
q0mb = h1-h5 (kJ/kg)
Si bien es cierto que las diferencias en los cálculos son mínimas, es más conservador tomar el dato de la
producción frigorífica másica útil a la hora de dimensionar el compresor.
El volumen específico (v), será siempre tomado en la aspiración del compresor, en el punto 1.
Los efectos más significativos debidos al recalentamiento son:
La producción frigorífica útil disminuye al aumentar el recalentamiento.

El gasto de masa o caudal que desplaza el compresor disminuye al aumentar el recalentamiento, lo
que se traduce en una menor producción frigorífica.
A medida que aumenta el recalentamiento del gas el volumen específico en la aspiración del
compresor aumenta por lo que para desplazar un kg de refrigerante, el compresor tendrá que dar más
vueltas. Esto supondrá un aumento de la energía consumida por el compresor, ya que para desplazar
la misma masa de refrigerante tendrá que estar más tiempo funcionando.
El trabajo de compresión aumenta a medida que aumenta el recalentamiento.
La potencia que tenemos que aplicar al eje del compresor aumenta en relación con la potencia
frigorífica obtenida. Esto se pone de manifiesto en la eficiencia del ciclo.
La temperatura de descarga del compresor aumenta a medida que lo hace el recalentamiento,
acercándose peligrosamente a la crítica. En general se puede decir que un recalentamiento excesivo
es perjudicial para la instalación, aunque debe de existir siempre algo de recalentamiento para evitar
que puedan llegar gotas de líquido al compresor. Suele considerarse un recalentamiento óptimo en la
mayoría de los casos, el que oscila entre 3-5 grados, aunque las instalaciones de aire acondicionado
trabajan con un recalentamiento mayor.
Subenfriamiento de líquido. Consiste en la disminución de la temperatura del refrigerante condensado
antes de la entrada a la válvula de expansión, pasando así el fluido del estado de líquido saturado al de
líquido subenfriado.
Resumen de puntos necesarios para el balance energético

del ciclo de refrigeración extraídos de la representación del
ciclo sobre el diagrama de Mollier
1-6 2s 2 3 4 5 5´
θ (ºC) -5 45,26 49,81 40 22 -5 -5
V´(dm3/kg) 36,42 9,94 10,41 1,03 0,94 9,05 -
h (kJ/kg) 359,44 383,65 389,70 259,74 231,51 231,51 251,22
Analizando el ciclo de refrigeración con subenfriamiento se puede observar lo siguiente:
El efecto frigorífico másico se incrementa.

Debido a este aumento del efecto frigorífico másico, el caudal de refrigerante o gasto de masa
necesario para esa instalación, será menor para el ciclo con subenfriamiento.
Para un compresor con su desplazamiento horario, el gasto de masa se mantendrá constante.
Debido a esto, la potencia frigorífica desarrollada será mayor, pero el trabajo de compresión y la
potencia necesaria en el eje del compresor se mantendrán constantes. Esto provoca un aumento de
la eficiencia del ciclo.
El subenfriamiento del líquido puede realizarse en varias partes de la instalación y de diferentes maneras:
En instalaciones con condensador por aire, puede tener lugar en el tramo de la línea de líquido, entre
el final (últimos tubos) del condensador y la entrada a la válvula de expansión.
En instalaciones condensadas por agua, por medio del montaje de un intercambiador de calor y
haciendo que el agua de refrigeración procedente de la torre pase antes por dicho intercambiador.
Intercambiadores de calor líquido-gas. Este método consiste en instalar un intercambiador de calor

entre el líquido y el vapor frío del tramo de aspiración, aprovechando de esta manera el
recalentamiento de la aspiración para subenfriar el líquido que de otra manera sería inútil.
Este método solo se emplea en condiciones muy especiales, ya que el calor específico del vapor es menor
que el del líquido y esto provoca que el aumento de temperatura del vapor siempre será mayor que la
disminución de temperatura del líquido con el consiguiente aumento de recalentamiento.
Anexo III.- Ejemplo de selección de un condensador por

aire.
Supongamos que tras realizar el balance térmico de una cámara de conservación de congelados resulta unas
necesidades frigoríficas de Φ0=45 kW con un refrigerante dado.
Esta cámara a -20 ºC y deseamos una condensación por aire con temperatura ambiente de +30 ºC.
Según esto seleccionamos una temperatura de evaporación de -27 ºC, y una temperatura de condensación de
+45ºC, resultando que el compresor tendrá una potencia de en estas condiciones produce 30,2 kW.
La potencia a disipar en condensación será, de acuerdo con el coeficiente obtenido en la figura del factor de
compresión, Fc=1,48 veces la producción frigorífica, es decir:
Q = 1,48 x 45 = 66,6 kW, con un ∆t de 45 - 30 = 15 ºC.
Utilizando las tablas de producción de un fabricante de condensadores, recogidas en la figura, podemos seleccionar
un condensador con una potencia mayor, comprobando siempre las dimensiones así como el nivel sonoro deseado.
En este caso seleccionamos un condensador que para un salto térmico de 15 ºC tiene una producción de
condensación de 68,2 kW, sensiblemente mayor a la calculada y un nivel sonoro de 21 dB(A), permisible para
instalar en cualquier lugar independientemente de su clasificación acústica.
Anexo IV.- Ejemplo de selección de una torre de

refrigeración.
Si el balance térmico de una cámara de conservación de congelados resulta de 45 kW.
La mencionada cámara va a funcionar a -20 ºC y deseamos una condensación por agua y la temperatura ambiente
de +26 ºC, con el 60 % de humedad relativa.
De la tabla de humedad relativa en función de la temperatura ambiente deducimos que la temperatura de bulbo
húmedo del lugar es 20,4 ºC, que a efectos de cálculos redondearemos a 21 ºC.
Teniendo en cuenta que se recomienda, para la selección de un equipo económico, una diferencia de temperaturas
entre la de condensación y la del bulbo húmedo de 14/15 ºC, se opta por una temperatura de condensación de 35
ºC.
En base a todo lo anterior seleccionamos una temperatura de evaporación de -27 ºC, y una temperatura de
condensación de +35ºC, resultando que la producción del condensador en estas condiciones será de 67,2 kW.
Para la selección de la torre de recuperación se recomienda que la diferencia de temperaturas entre la del agua a la
entrada de la torre (salida del condensador) se encuentre en torno a 11 ºC.
Por tanto seleccionamos un condensador para una temperatura de condensación de 35 ºC, utilizando agua de torre,
y encontramos en el catálogo de un fabricante uno con una capacidad de disipación de 69 kW, con una temperatura
de entrada de agua de 26 ºC, una temperatura de salida de 31 ºC y caudal de agua de 8,5 m3/h (8.500 l/h).
De aquí obtenemos los datos para seleccionar la torre:
Caudal de agua: 8,5 m3/h.

Temperatura de bulbo húmedo de 21 ºC.
Temperatura de entrada de agua de 31 ºC.
Temperatura de salida de agua de 26 ºC.
Humedad relativa en función de la temperatura ambiente
% HUMEDAD RELATIVA
90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40
Temperatura -30 -30,0 -30,0 -30,0 -30,1 -30,1 -30,1 -30,1 -30,2 -30,2 -30,2 -30,2
de bulbo seco
en ºC -25 -25,0 -25,1 -25,1 -25,2 -25,2 -25,3 -25,3 -25,4 -25,4 -25,4 -25,5
-20 -20,1 -20,2 -20,3 -20,3 -20,4 -20,5 -20,5 -20,6 -20,7 -20,8 -20,8
-10 -10,3 -10,5 -10,7 -10,9 -11,0 -11,2 -11,4 -11,5 -11,7 -11,9 -12,0
0 -0,5 -0,8 -1,1 -1,4 -1,6 -1,9 -2,2 -2,5 -2,8 -3,1 -3,4
5 4,2 3,8 3,5 3,1 2,8 2,4 2,1 1,7 1,3 1,0 0,6
10 9,1 8,7 8,2 7,8 7,3 6,9 6,4 5,9 5,4 5,0 4,5
15 14,1 13,6 13,0 12,5 12,0 11,4 10,9 10,3 9,7 9,1 8,4
16 15,0 14,5 14,0 13,4 12,9 12,3 11,8 11,2 10,6 9,9 9,3
17 16,0 15,5 14,9 14,4 13,8 13,2 12,6 12,0 11,4 10,7 10,1
18 17,0 16,4 15,8 15,3 14,7 14,1 13,5 12,9 12,2 11,6 10,9
19 17,9 17,3 16,8 12,6 15,6 15,0 14,3 13,7 13,0 12,4 11,7
20 18,9 18,3 17,7 17,1 16,5 15,8 15,2 14,5 13,9 13,2 12,4
21 19,8 19,2 18,6 18,0 17,4 16,7 16,0 15,4 14,7 13,9 13,2
22 20,8 20,2 19,6 18,9 18,3 17,6 16,9 16,2 15,5 14,7 14,0
23 21,8 21,2 20,5 19,8 19,2 18,5 17,9 17,0 16,3 15,5 14,7
24 22,8 22,1 21,5 20,8 20,1 19,3 18,6 17,9 17,1 16,3 15,5
25 23,8 23,0 22,4 21,7 21,0 20,3 19,5 18,7 17,9 17,1 16,3
26 24,7 24,0 23,3 22,7 21,9 21,2 20,4 19,6 18,7 17,9 17,0
27 25,7 24,9 24,3 23,6 22,8 22,1 21,3 20,4 19,6 18,7 17,8
28 26,7 25,9 25,2 24,5 23,7 23,0 22,1 21,3 20,4 19,5 18,6
29 27,6 26,8 26,2 25,4 24,6 23,8 23,0 22,1 21,2 20,3 19,4
30 28,6 27,8 27,1 26,3 25,5 24,7 23,8 22,9 22,0 21,1 20,2
31 29,6 28,7 28,0 27,2 26,4 25,6 24,7 23,8 22,8 21,9 20,9
32 30,5 29,7 29,0 28,1 27,3 26,5 25,6 24,6 23,7 22,7 21,7
33 31,5 30,6 29,9 29,1 28,2 27,4 26,4 25,5 24,5 23,5 22,5
34 32,5 31,6 30,8 30,0 29,1 28,3 27,3 26,3 25,3 24,3 23,3
35 33,4 32,5 31,8 30,9 30,0 29,2 28,2 27,1 26,1 25,1 24,0
36 34,4 33,5 32,7 31,9 30,9 30,1 29,0 28,0 26,9 25,9 24,8
37 35,4 34,4 33,7 32,8 31,8 31,0 29,9 28,8 27,8 26,7 25,6
38 36,3 35,4 34,6 33,8 32,7 31,8 30,7 29,7 28,6 27,5 26,4
39 37,3 36,3 35,5 34,7 33,6 32,7 31,6 30,5 29,4 28,3 27,1
40 38,3 37,2 36,5 35,6 34,5 33,6 32,5 31,3 30,2 29,1 27,9
41 39,3 38,2 37,4 36,6 35,4 34,5 33,3 32,2 31,0 29,9 28,7
42 40,2 39,1 38,3 37,6 36,3 35,4 34,2 33,0 31,8 30,7 29,5
43 41,2 40,1 39,3 38,5 37,2 36,3 35,1 33,9 32,7 31,5 30,2
44 42,2 41,0 40,2 39,5 38,1 37,2 35,9 34,7 33,5 32,2 31,0
45 43,1 42,0 41,2 40,4 39,0 38,1 36,8 35,5 34,3 33,0 31,8
Anexo.- Licencias de recursos.
Licencias de recursos utilizados en la
Recurso (1) Datos del recurso (1) Recu
Autoría: Coolpack, Departamento de Ingeniería Mecánica de la

Universidad Técnica de Dinamarca.
Licencia: Copyright (derecho de cita).
Procedencia: Coolpack 1,46.
Autoría: Coolpack, Departamento de Ingeniería Mecánica de la

Universidad Técnica de Dinamarca.
Procedencia: Coolpack 1,46.
Autoría: Captura de software Solkane.

Licencia: Copyright (drecho de cita).
Procedencia: Solkane 7.
Autoría: Danfoss.
Licencia: Copyright (derecho de cita) Autorización del autor.
Procedencia: CD Danfoss curso C11011008.
Autoría: Bitzer Kühlmaschinenbau GmbH.

Procedencia: Catálogo Bitzer KP-520-3.
Autoría: Grupo Disco.

Licencia: Copyright (drecho de cita).
Procedencia: http://62.14.247.91/files/Seccion_2_09.pdf
Autoría: Danfoss.
Autoría: Danfoss.
Autoría: Danfoss.
Autoría: Desconocida.
Procedencia:
http://foodmachineryonline.com/admin1/image/5498VLC%20Condenser.pdf
Autoría: Danfoss.
Autoría: Danfoss.
Autoría: Danfoss.
Autoría: Danfoss.
Autoría: Danfoss.
Autoría: Danfoss.
Autoría: Danfoss.
Autoría: Solvay Chemicals.

Procedencia: Captura de pantalla del programa informático.

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13/11/2017 CIFR03_Contenidos

Cálculo y selección de equipos para instalaciones

Citas para pensar

Materiales formativos de FP Online propiedad del Ministerio de

1.- Instalaciones frigoríficas por compresión de vapor.

- Pues debes manejarlo perfectamente para comprender todo

- ¡Perfecto!, pues míratelos y así podremos calcular estas instalaciones.

Como ya has visto en el módulo de Equipos e instalaciones térmicas, los

Un circuito frigorífico se define como un sistema (fluido frigorífico), que

El agua hierve, a presión atmosférica, a 100 °C.

Si aumentamos la presión de un fluido frigorífico su temperatura de vaporización aumenta y si la disminuimos la

1.1.- Instalaciones de compresión de vapor ideal en una etapa.

La compresión es perfecta, esto es, adiabática.

Las condiciones de funcionamiento de esta instalación se definen por:

Condiciones de evaporación: p0 = 5 bar, θ0 = 0 °C .

Resumen de puntos necesarios para el balance energético del ciclo de

Punto 1 Punto 2s Punto 3 Punto 4

Presión (bar) 6,24 16,95 16,95 6,24

θ (ºC) 0 40,17 35,96 0

V´(dm3/kg) 30,99 11,01 1,01 10,74

h (kJ/kg) 361,92 381,10 253,15 253,15

S (kJ/kg.K) 1,5926 1,5926 11,1793 1,1942

Balance energético del ciclo teórico.

1.2.- Compresión de vapor real. Rendimiento volumétrico y

qv: Volumen horario engendrado por los cilindros (m3/h).

qm: Gasto de masa o caudal específico del fluido (kg/s )

1.3.- Compresión de vapor real. Características mecánicas.

Pi = qm * (h2 - h1) = qm * Wi (kW)

Pth: Potencia teórica necesaria para comprimir el gas.

1.4.- Compresión de vapor real. Características térmicas.

En el diagrama anterior, puedes ver el recalentamiento y el subenfriamiento representado en un diagrama para el

Ciclo con recalentamiento y subenfriamiento

1.5.- Instalaciones de compresión de vapor para cámaras a

Los elementos necesarios para el correcto funcionamiento de la instalación son:

Para saber más

Resumen textual alternativo

1.6.- Instalaciones con evaporadores en régimen inundado.

El estado 7 no es constante, varía durante el funcionamiento de la instalación, dependiendo del grado de

1.7.- Instalaciones de compresión múltiple.

Si τ > 7 utilizando como refrigerante amoníaco (NH3).

Métodos de compresión por etapas.

Dentro del sistema de compresión múltiple se diferencia entre:

Resumen textual alternativo

Resumen textual alternativo

1.8.- Instalaciones en cascada.

t0=-77,8 °C; p0=0,06 bar.

Resumen textual alternativo

Para saber más

El uso del CO2 como refrigerante en centrales frigoríficas. (X.XX MB)

Tecnología Relación Aplicación

1. Evaporadores a distintas temperaturas y alta relación de

Doble etapa inyección 2. Se requiere de un alto rendimiento y se tienen

Doble etapa inyección 3. Evaporadores a la misma temperatura y alta relación de

Recirculación por 4. Obtención de muy bajas temperaturas (-80 ºC) con

2.- Dimensionado de equipos.

José Luis se ha dado cuenta de que Fermín ha estado

Una vez se ha realizado el balance energético del recinto a refrigerar por

La selección de los intercambiadores de calor, esto es el evaporador y el

2.1.- Condiciones Reglamentarias de los componentes de las

Temperaturas de referencia para el diseño

t≤32 32 ºC<t≤38 38 ºC<t≤43

Sector de alta presión con condensador enfriado por aire 5 5ºC 59 ºC 63 ºC

Máxima temperatura de salida del