Escuela de ingeniería metalúrgica y ciencia de materiales

LABORATORIO DE CORROSIÓN

FORMAS DE CORROSIÓN
Andrés López, Duvan Gómez, Lina Sierra,
Escuela de ingeniería metalúrgica y ciencia de materiales, Universidad industrial de Santander
Bucaramanga, Colombia
andres.apolo72@gmail.com

duvansteven@hotmail.com

linas2409s@hotmail.com

Resumen: 1) Corrosión galvánica: es un proceso de degradación que se

presenta cuando dos metales o materiales se encuentran en
PALABRAS CLAVES: contacto directo o indirecto sumergidos dentro de un
I. INTRODUCCIÓN electrolito; durante este proceso de degradación entre los dos
metales, aquel que presente un potencial más noble actúa como
II. OBJETIVOS cátodo y tendrá un comportamiento reductor mientras quien
presente el potencial más activo actúa como ánodo y presentará
A. Objetivo general
un comportamiento oxidante. El electrolito conduce la
corriente del ánodo al cátodo y luego vuelve al ánodo a través
del metal, completando el circuito. [2]
B. Objetivos específicos

III. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

A. Formas de corrosión

La corrosión ocurre en muchas y muy variadas formas, pero su

clasificación generalmente se basa en uno de los tres siguientes
factores: [1]

 Naturaleza de la substancia corrosiva. La corrosión

puede ser clasificada como húmeda o seca, para la
primera se requiere un líquido o humedad mientras
que para la segunda, las reacciones se desarrollan con
gases a alta temperatura.
 Mecanismo de corrosión. Este comprende las
reacciones electroquímicas o bien, las reacciones
químicas.
 Apariencia del metal corroído. La corrosión puede
ser uniforme y entonces el metal se corroe a la misma
velocidad en toda su superficie, o bien, puede ser
localizada, en cuyo caso solamente resultan afectadas
áreas pequeñas.
A continuación se presentan algunas formas de corrosión
relevantes
Fig1. Corrosión galvánica
Mientras más grande es la diferencia de potencial entre los
metales, mayor es la posibilidad de que se presente la corrosión
galvánica. Se debe tener presente que la relación de áreas entre
los dos metales es muy importante, ya que un área muy grande
de metal noble comparada con el metal activo, acelerará la
corrosión, por el contrario, una mayor área del metal activo
comparada con el metal noble disminuye el ataque del
primero.[1]
2) Corrosión en ambientes salinos tropicales: La corrosión en
ambientes salinos tropicales, se debe a la cantidad de sales
disueltas que este medio posee tanto en el agua como en la
atmósfera, convirtiéndose así en el electrolito perfecto para el
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buen funcionamiento de la celda de corrosión, ya que mantiene
a los posibles ánodos y cátodos en contacto eléctrico.[3]
Fig 2. Corrosión en ambientes salinos tropicales
Este tipo de corrosión se divide en tres:
 Corrosión por actividad salina diferenciada: es el
fenómeno electroquímico producido por la generación
de pares galvánicos provenientes de soluciones
químicas, en las sales coexisten concentraciones de
sales diferenciadas, de la tal manera que la parte con
menor concentración actúa como ánodo y la de mayor
concentración como cátodo.[4]
 Corrosión por concentración salina neutra:
producida por el ambiente marino sin presencia de
componentes ácidos (PH alrededor de 7).[3]
 Corrosión salina acida: producida por ambientes
activos en los cuales además de presencia de sales
diversas, Pueden existir concentraciones de ácidos
como por ejemplo el acético, úrico etc.[3]
3) Corrosión en empaques: Es un proceso de corrosión
localizada, que se presenta en zonas donde el medio reactivo se
encuentra estancado, razón por la cual podemos situar esta
corrosión en regiones como grietas, traslapes, empaques,
tornillos, remaches entre otros. En este proceso se generan
diferenciales de concentración, disminuyendo el oxígeno
encargado de formar la capa pasiva y aumentando los aniones
agresivos que amplifican la rápida degradación del material.
Normalmente el agrietamiento depende de los siguientes
factores: [5]
Baja cantidad de inhibidores
Baja concentración de oxigeno
Cambios de acidez
Desarrollo de iones en la hendidura.
La corrosión por rendija es de mayor preocupación para los
materiales que normalmente son pasivos, como el acero
inoxidable o aluminio, también es importante tener en cuenta
este fenómeno corrosivo para componentes hechos
de superaleaciones con una alta resistencia a la corrosión y que
deben trabajar con agua lo más pura posible, como en los
generadores de vapores en las centrales nucleares, donde su
principal problema corrosivo es la corrosión por rendija. [6]
4) Corrosión por picado: La corrosión por picadura o pitting se
presenta por la rotura localizada de la capa de pasivación que
genera zonas activas en la superficie del metal y al estar
expuesto a aniones agresivos produce la formación de una pila
electroquímica; en la que se ha establecido al ánodo como la
superficie de metal activa y el cátodo como la superficie de
pasivación, creando una diferencia de potencial amplia que
permite el flujo de corriente y la rápida disociación del ánodo,
formándose agujeros o pozos denominados como procesos de
naturaleza autocatalítica en el cual, el proceso de corrosión en
el interior de las picaduras provoca las condiciones necesarias
para estimular la continua actividad de las mismas.[7]
Fig 3. Proceso auto-catalítico que sucede en la corrosión por picadura.
Dentro de la picadura se produce una rápida disolución del
metal mientras que la reducción del oxígeno tiene lugar en la
superficie adyacente. Este proceso es auto-catalítico. La rápida
disolución dentro de la picadura produce un exceso de carga
positiva en esta área, como resultado se da la migración de los
iones cloruro con el objetivo de mantener la electro-neutralidad
del sistema. Por lo tanto, la tendencia de un metal a sufrir
corrosión por picaduras depende en gran medida de la
composición de la aleación, la preparación e historia de la
superficie así como la composición del electrolito. [8]
Es importante destacar que la corrosión por picadura produce
un daño grave, debido a la velocidad con la que puede causar
la perforación de la sección del material generando fallas
estructurales. La corrosión por picadura presenta la dificultad
establecer su aparición por observación visual, disminuyendo
la posibilidad determinar una futura falla. [9]
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IV. MATERIALES, EQUIPOS Y REACTIVOS Lavar y pulir las

Preparar 400 mL de láminas de hierro y
1) Corrosión galvánica solución con destilada y cobre, junto con los
NaCl al 5%. tornillos del mismo
 Láminas de hierro y cobre material.
 Tornillos de hierro y cobre
 Solución de NaCl al 5%
 Vasos de precipitado
A la lámina de hierro
Introducir cada
2) Corrosión en ambientes salinos tropicales enroscar el tornillo de
arreglo en la
cobre y a la lámina de
solución de NaCl al
cobre, enroscar el
 Láminas de hierro, latón y acero inoxidable 5%
tornillo de hierro.
 3 vidrios reloj y 3 bolsas de polietileno
 Vasos de precipitado
 Agua
 Arena fina Dejar los sistemas
 50 mL de solución de NaCl al 5% durante aproximadamente
una semana, después
3) Corrosión en empaques desmontar y analizar los
resultados.
 Láminas de hierro, latón y acero inoxidable
 Solución de NaCl al 5% Fig 4. Procedimiento: Corrosión galvánica.

 Vasos de precipitado 2) Corrosión en ambientes salinos tropicales

 Bandas elásticas
 Espaciadores metálicos
Preparar 50 mL de Colocar cada
4) Corrosión por picado solución con lámina de
destilada y NaCl al material en un
 Láminas de hierro, aluminio y acero inoxidable 5%. vidrio de reloj.
 Solución de NaCl al 5%
 Solución de cloruro férrico al 5%
 Vasos de precipitado Ubicar cada conjunto
Humedecer la arena
(vidrio de reloj, lámina y
V. PROCEDIMIENTO con la solución de
arena húmeda) en bolsas
NaCl y colocar un poco
de polietileno, añadir 5 ml
Se llevaron a cabo cuatro formas de corrosión: en diferentes zonas de
de agua en el interior de
la superficie de las
cada bolsa y cerrarla
láminas.
1) Corrosión galvánica herméticamente.

Dejar los sistemas durante

aproximadamente una
semana, después desmontar y
analizar los resultados.

Fig 5.Procedimiento: Corrosión en ambientes salinos tropicales.

3) Corrosión en empaques
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Colocar una banda
elástica alrededor de
cada lámina (hierro,
latón y acero
inoxidable)
1) Corrosión galvánica
Tensionar la banda,
colocando un
espaciador a cada lado
de la lámina.
2) Corrosión en ambientes salinos tropicales

Se desarrollaron tres montajes experiméntales con metales de

latón, acero inoxidable y acero al carbono como se muestra en
la figura 8, 9 y 10 respectivamente después de 8 días de simular
Introducir cada arreglo Preparar 600 mL de
en vasos de un ambiente salino, antes de limpiar y después removiendo lo
solución con destilada
precipitados y agregar y NaCl al 5%. productos de corrosión.
la solución de NaCl al
5%.

Dejar los sistemas

durante
aproximadamente una
semana, después
desmontar y analizar
los resultados.

Fig 6. Procedimiento: Corrosión en empaques.

4) Corrosión por picado

Ubicar en cuatro vasos

Preparar 800 mL de
solución con destilada
y NaCl al 5%.
de precipitados una
lámina de hierro, dos de
acero inoxidable y una
de aluminio
respectivamente.

Agregar 5 ml de
solución de cloruro Agregar a cada
Férrico, a uno de los arreglo solución de
vasos que contienen NaCl al 5%
una lámina de acero
inoxidable.

Fig 8. Corrosión en ambientes salinos antes y después (8 días) de una lámina

de latón.

Dejar los sistemas

durante
aproximadamente una
semana, después
desmontar y analizar
los resultados.

Fig 7. Procedimiento: Corrosión por picado

VI. RESULTADOS Y ANÁLISIS

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Fig 11.Corrosion en ambientes salinos de latón, acero inoxidable y acero al

carbono de izquierda a derecha respectivamente, después de 8 días.

En las figuras 8, 9 y 10 se puede observar que en los tres

montajes experimentales antes de la limpieza se evidencia un
deterioro considerable de los materiales en las zonas donde se
depositó el ambiente salino o montículos de sal; también es
evidente los cambios de coloración de los productos de
corrosión como se muestra en la figura 11, en donde
dependiendo del metal se tiene un color característico para el
deterioro. Después de la limpieza de los residuos de sal y los
productos de corrosión se evidencia el daño causado a los
diferentes metales, dejando las zonas con el ataque corrosivo
con unas manchas producto del daño, donde el acero inoxidable
(figura 9) mostró resistencia al ambiente corrosivo salino y no
presentó evidencia significativa de deterioro.

En la lámina de latón (Figura 8) el efecto del ambiente salino

Fig 9. Corrosión en ambientes salinos antes y después (8 días) de una lámina
de acero inoxidable.
provoca el fenómeno conocido como deszinficación, en donde
el zinc se desprende del cobre para pasar a su estado iónico
debido a la diferencia de potencial electroquímico que existe
entre los dos y se identifica por la coloración que adquiere la
aleación (verde) y sus productos de corrosión (marrón). Este
proceso genera una aleación esponjosa y frágil, debido a que es
afectada por los líquidos de carácter ácido o por los cloruros
que contenga el medio.

En la lámina de acero inoxidable (figura 9) el efecto del

ambiente salino no es significativo debido a que estos aceros
forman una capa de óxido de cromo en su superficie, haciendo
de esta una barrera contra los ataques de la corrosión, por este
motivo se puede observar que la zona afectada es pequeña en
comparación con los otros dos materiales pero no se puede
afirmar que el acero inoxidable es totalmente resistente a la
corrosión ya que se evidencian zonas pequeñas pero presentes
debido a que esta aleación es susceptible a los cloruros, los
cuales se encuentran presentes en el medio utilizado.

En la lámina de acero al carbono (figura 10) el efecto del

ambiente salino provoca un proceso corrosivo más agresivo
respecto a los otros materiales, donde se genera corrosión
Fig 10. Corrosión en ambientes salinos antes y después (8 días) de una lámina localizada en las zonas donde se hizo el depósito de ambiente
de acero al carbono. salino y a su vez generando progreso del fenómeno en toda la
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lámina, lo que se se traduce como el material menos resistente TABLA I

a este tipo de ambiente, debido que la presencia de cloruros y
humedad provoca con facilidad la oxidación del hierro y la SERIE GALVÁNICA DE ALGUNOS METALES EN
reducción de elementos de la atmósfera como el hidrógeno y el AMBIENTES SALINOS TROPICALES
oxígeno

Para seleccionar materiales en presencia de atmosferas SERIE GALVÁNICA DE ALGUNOS METALES

EN AMBIENTES SALINOS TROPICALES
tropicales se debe identificar los factores que condicionan las
alteraciones de los materiales a utilizar, en este caso las sales y
Magnesio
la humedad, por tal motivo se han implementado aceros
Aleaciones de magnesio
inoxidables austeníticos, bajos en carbono, como el AISI 304
Zinc
y AISI 316, que han mostrado un comportamiento aceptable en
Acero
estos ambientes.
Plomo
Existen diverso métodos para evitar la corrosión en ambientes Estaño
Activo o anódico Bronce al manganeso
salinos algunos de ellos son:
Cobre
- Utilizar pinturas antioxidantes que protejan la Bronce al silicio
superficie del metal evitando así que las sales Plata
deterioren el material. Oro
Noble o catódico Platino
- Para el latón se sugiere un ambiente salino de
carácter básico, contrarrestando el deszincificado
y protegiendo catódicamente.

- Para el acero inoxidable se recomienda realizar 3) Corrosión en empaques

pasivación mediante la aplicación de tratamientos
térmicos y una adecuada limpieza sin alterar la
capa protectora del material. 4) Corrosión por picado

- Para el acero al carbono se sugiere el VII. CONCLUSIONES

amalgamiento con materiales más activos que
permitan una protección del hierro mismo,
también realizar un recubrimiento de tipo
electrolítico y aplicando esmaltes protectores.
También se puede proponer una escala de metales más y menos
resistentes a la corrosión en ambientes salinos como se puede
observar en la tabla 1.
La corrosión en ambientes salinos tropicales es
altamente influenciada por los cloruros que elevan los
riegos de una corrosión debido a que presentan alta
conductividad como electrolito generando que la
reacción de corrosión se realice de manera localizada
y uniforme.
En la corrosión en ambientes salinos tropicales cuando
se tienen una aleación con dos o más metales que
presentan una gran diferencia de potenciales
electroquímicos, se evidenció un gran deterioro del
material como se pudo observar en la lámina de latón,
en donde al haber diferencia de potencial, se originó
inicialmente un ataque al Zn presente en la aleación,
ocasionando que se dejara al descubierto al cobre lo
que acelera el proceso de corrosión y posteriormente
la falla del material.
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VIII. REFERENCIAS

[1] Fundamentos básicos sobre corrosión. [En línea].

Disponible:http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/
mgd/hernandez_m_js/capitulo1.pdf.
[2] Fundamentos de corrosión y protección. [En línea].
Disponible:http://descom.jmc.utfsm.cl/proi/materiales/corrosi
on/Fundamentos%20de%20Corrosion.pdf

[3] Corrosión en ambientes salinos tropicales. [En línea].

Disponible:https://www.clubensayos.com/Ciencia/Corrosi%C
3%B3n-En-Ambientes-Salinos-Tropicales/374050.html

[4] Corrosión por actividad salina diferenciada. [En línea].

Disponible:https://www.clubensayos.com/Ciencia/Corrosi%C
3%B3n-Por-Actividad-Salina-Diferenciada/144771.html

[5] Alvarado, J. (2010). Corrosión en metales; Universidad

Veracruzana, facultad de ingeniería mecánica; [En línea].
Disponibleen:http://cdigital.uv.mx/bitstream/123456789/3290
4/1/alvaradoblanco.pdf.

[6].Corrosión por rendija. 2016). [En línea]. Disponible en:

https://es.wikipedia.org/wiki/Corrosi%C3%B3n_por_rendija

[7] Cumare, R. (2011). Resistencia a la Corrosión Localizada

de Aceros Inoxidables Austeníticos Coloreados. Universidad
Simón Bolívar. [En línea]. Disponible en:
http://159.90.80.55/tesis/000150773.pdf

[8] Corrosión en la industria de alimentos parte II, tipos de

corrosión [En línea]. Disponible en:
http://www.utp.edu.co/~dhmesa/pdfs/tiposdecorrosion

[9] Fernández, G. Verdeja, J. Perosanz, J. Corrosión por

picaduras de una tubería de acero al carbono. Departamento de
Ciencia de Materiales e Ingeniería metalúrgica. Escuela de
Minas. Universidad de Oviedo. [En línea]. Disponible
en:http://www.unioviedo.es/sidmetmat/MATMET/RDM0001.
PDF