HISTORIA DEL SISTEMA TILT-UP

La primera evidencia del sistema Tilf-up en Estados Unidos data de principios de 1900. Uno de los pioneros del
mismo fue Thomas Edison, un cientihco no conocido en ese tiempo. Edison planteó que la construcción de los
paneles ‘Hf-up eliminaba la costosa y difícil práctica de construir dos paneles de madera para poder generar un
muro de concreto En 1903, el mismo Edison construyó varias residencias en Meniow Park, Nueva Jersey, con este
sistema. Poco después dejó el ámbito de la construcción para invertir su tiempo en otras innovaciones.
En los años veinte, el arquitecto y contratista Robert Aiken utilizó una plataforma de construcción para moldear
los paneles con la cara externa hacia arriba. Aprovechando el concreto fresco, Aiken empleaba formas arquitect&
nicas premoldeadas para darle terminados diferentes a los paneles. Una vez que el concreto estaba endurecido, se
levantaba la plataforma por medio de gatos, luego se colocaba una serie de soportes de madera para que los
paneles no cayeran, y posteriormente se deslizaban en los cimientos, Se repetía después el mismo procedimiento
con el siguiente panel
Con la evolución de la grúa y con toda la gente que llegó a California después de la segunda guerra mundiaJ,
sobrevino el apogeo de la tecnología Tilf-up. Como California estaba muy lejos de las fábricas de acero, era preciso
innovar y poner en practica un nievo tipo de construcción que utilizara materiales locales y trabajadores con poca
experiencia Así hubo oportunidad para el sistema Tilt-up, que creció en popularidad.
Entre los años cincuenta y setenta, el sistema se expandió rápidamente en la costa oeste y en el suroeste de
Estados Unidos, y también en las provincias del suroeste de Canadá. Durante esa época, muchos fabricantes
empezaron a innovar creando productos exclusivamente para el sistema Tilf-up. Se creó el material necesario para
enlazar el panel con la grúa y se diseñaron los insertos para sostener los paneles hasta que la estructura perma-
nente fuera conectada. La industria química también empezó a fabricar productos desmoldantes que ayudaron a
que los muros de concreto moldeados en el piso de la obra no se pegaran con el concreto del mismo.
Desde los setenta hasta el presente, se ha visto la expansión del sistema Eh-up en la mayor parte de Estados
Unidos y otras regiones del mundo
Tomado de ~lntroducclún al sxtema Tdt-upé, rensta Construcuún y Tecnología IMCYC Vo1 XIII, No 140 de Enero de 2000
 4.436 m2 en construcción de superestructura y cerramiento en 44 días

P OR : I NG . J UAN C ARLOS M OLINA C O R R E A

DI R E C T O R I NMUEBLES Y O BRAS C I V I L E S
COMPAW N ACIONAL D E C HOCOLATES S . A .

na empresa del sector de alimentos preocupada por la falta

de eficiencia con la que se desarrollaban los proyectos de
construcción para su industria, se dedicó a investigar nue-
vos métodos hasta encontrar una respuesta adecuada y
confiable. Su equipo interdisciplinario de trabajo realiza en-
tonces varias simulaciones y desarrolla sobre el papel uel parale-
10) de proyectos en sistemas tradicionales y el sistema Tilt up. Estos ensayos arroja-
ron resultados muy positivos a favor del Tilt-up y abrieron la puerta a la iniciación
de un proyecto utilizando esta nueva tecnología.
Es así como emprenden la construcción de tres proyectos sucesivos en dos anos
aplicando el sistema Tilt up Doria, ColCafé y Nacional de Chocolates, siendo este
último el proyecto que reúne y capitaliza las experiencias vividas en los anteriores.
Este artículo pretende, a través de esta última experiencia, dar a conocer criterios de
diseño, construcción y consideraciones especiales que implica construir con esta tec-
nología para de esta manera comprender el Tilt up como sistema constructivo
industrializado que posee características únicas de diseño arquitectónico y estructu-
ral, construcción, funcionalidad y visión de futuro, que proporcionan beneficios con-
cretos en velocidad de ejecución, costos, calidad de obra inigualable y bajos costos de
mantenimiento en el futuro.

CON LA COLABOF!ACl6N DE:

A RQ . F ABIO RAMIRO - D I R E C T O R D I S E ÑO ARQUITECTÓNICO
ARO. JOSE IGNACIO GONZALO - D I R E C T O R TÉ CNICO - A RQ . L U I S G UILLERMO PE&Z - C EMENTOS NARE
NACIONALDE CHOCOLATES
10
Unas pautas de disefio y construcción definidas y muy daras permiten pensar en el sitema Tilt-up como la solución
más adecuada para llevar a cabo el proyecto. En consecuencia, se exige un desarrollo integral del mismo, desde los
diseños arquitectónico y estructural, pasando por el manejo del concreto, y unos procedimientos constructivos
EL SISTEMA TILT-UP COMO FACTOR
COMÚN
El primer reto para el grupo técnico fue la construcción de una nue-
va planta para Pasfas Alimenticias Doria en Mosquera, Cundinamar-
ca. Este proyecto fue realizado como un desafío a lo tradicional y con
él fue posible derrotar a los escépticos que se empeñaban en trasla-
dar a las instalaciones industriales la <artesanía, de construir con
la mampostería del sistema tradicional. Esta fábrica tiene un área
aproximada de 5.000 m2 y fue construida en menos de seis meses.
El segundo, en 1999, fue el proyecto de Industria Colombiana de
Café, Colcafé, en el municipio de La Tebaida en el Gluindío, que cuen-
ta con 3.000 m? La construcción de esta instalación hizo parte del
plan de reconstrucción diseñado por la compañía para el eje cafetero.
Las condiciones sísmicas, de vientos, de suelos y de operación de la
fábrica condicionaron el proyecto para combinarlo con estructura
metálica, obteniendo magníficos resultados.
Y el tercero en el 2000, es el proyecto de la expansión de la fábrica
principal de la CompaSa Nacional De Chocolates en el municipio de
Rionegro en Antioquia, que con sus 7.000 mz nuevos se convierte en
un proyecto que parte en dos la historia de la construcción en la
empresa. Ampliación que se une a los 30.000 m2 desarrollados en
esta instalación industrial, donde había sido utilizado el sistema de
construcción tradicional de pórticos en concreto y mampostería.

PREMISAS FUNDAMENTALES
DE DISEÑO
La obra CIVII del proyecto deben’a estar terminada en cinco me-
ses, sin que esto justificara extracostos importantes, ni se afectara la
calidad en el mismo. Entendiendo por calidad que el proyecto sea un
+estidon perfecto de las necesidades de la planta, que proyecte a la
comunidad un mensaje de solidez, limpieza, liderazgo y de imagen
corporativa. que permita una labor de mercadeo consecuente con la
compañía y que en la vida útil del proyecto que en nuestro medio es
bastante más extensa que en los países desarrollados- los costos de
mantenimiento se reduzcan al mínimo, no solo por lo que valen, sino
por lo que entorpecen los procesos de producción de una planta en
operación.
@ Gran facilidad de expansión sin traumatismos dentro de un
*plan maestroB de desarrollo, resistencia al fuego, una buena
<vejezN de la edificación, una altura de techos de 10 metros,
buen aislamiento térmico y una geometría que permitiera una
operación de planta eficiente, facilitando las circulaciones, el
control de calidad, la ubicación de los equipos de producción y
de servicio estratégicamente, obviamente cumpliendo la NSR
98 y con unos niveles de seguridad industrial muy exigentes.
l Estricta asepsia en los acabados finales de la obra e ilumi-

nación suficiente que den un gran confort interior para los ope-
rarios.
#nio cada etapa del proyecto
responde a estas premas de diseño?
. ..desde el diseño urbano y arquitectónico
La fábrica está localizada en un lote de 311 .OOO m* ubicados entre
la vía Belén-Rionegro y el Río Negro. El entorno campestre y la cali-
dad de las construcciones industtiales de la fábrica son condicionantes
que se respetaron en el diseño y que brindan al trabajador un excelen-
te ambiente laboral. El proyecto considera un plan maestro que sirve
de directtiz a los futuros crecimientos y el sistema 7%~up se adapta
perfectamente a esa flexibilidad. Entre la fábrica actual y el nuevo
proyecto existe una diferencia de nivel, lo cual facilitó el cambio entre
un lenguaje arquitectónico convencional y el nuevo sistema prefabri-
cado en concreto.
El diseño arquitectónico hace una referencia especial al funciona-
miento de la planta con el fin de lograr una alta productidad, explo-
tando en su máxima expresión el sistema Tk-up y la gran oportunidad
de utilizar el concreto blanco predominante, mezclado armoniosamente
con el concreto gris. La estructura, a diferencia de los proyectos de
Doria y Colcafe. se mostró exteriormente logrando al interior unas su-
perficies totalmente lisas que facilitan los procesos de limpieza que son
fundamentales en La Nacional De Chocolates. La posibilidad de pre-
fabricar columnas, vigas y muros en el piso se convierte en la garantía
de lograr una obra de gran calidad; el sistema permite además tener
grandes ventanas hacia el exterior, posibilitando muy buena ilumina-
ción natural.

. . .desde el diseño estructural

FUNDACIONES
Por las características del subsuelo, el sistema de fundación utilizado
fue el de micropilotes, (12 cm de dime
tro), perforados e inyectados en el terre-
no, con longitudes de hasta 8,4 m.
Los micropilotes se integran a la fun-
dación por medio de un dado con es-
pesores de hasta 0,80 m unidos entre
sí por vigas de sección de 0,50 x 0,60
y que sirven a su vez como apoyo infô
rior a los paneles de cerramiento. Este
tipo de sistema de fundación facilitó el
diseño de la conexión de las columnas
prefabricadas, las cuales requieren de
un <vasoa (socket) para su anclaje.
Kmos
Los pórticos conforman la estructura sismo-resistente de la edifi-
cación. El sistema de diseño y construcción de pórticos prefabrica-
dos empleado es de amplio uso en países industrializados. Funda-
mentalmtinte, si se cumplen con requerimientos de longitudes de
anclaje y desan-ollo del refuerzo, estas estructuras se pueden diseñar
como estructuras vaciadas in situ.
COLUMNAS PREFABRICADAS
Las columnas prefabricadas se construyeron e izaron en for-
ma similar a la de los paneles, es decir, se fundieron horizontal-
mente sobre el piso de la obra (solo se requieren 2 tapas de
formaleta en los costados), luego izados y colocados en los
<vasos* dejados en los dados de fundación, donde son intro-
ducidas y posteriormente ancladas mediante el uso de un con-
creto fluido de muy baja retracción. En total se construyeron 53
columnas prefabricadas con dimensiones de 0,6 x 0,6 m y
0,45 x 0,50 m y altura de 9,6 y 6,6 m.
VIGAS PREFABRICADAS
Los póíticos perimetrales tienen una sola viga aérea en su
nivel superior, que sirven para conformar los pórticos, y en al-
gunos casos como apoyo superior lateral de los paneles de
cerramiento. De acuerdo con su ubicación, estas vigas se di-’
señaban como wigas canoas o canales*, las que sirven tam-
bién como recolectoras de aguas lluvias de las cubiertas. En
total, considerando también los edificios anexos (pasarelas y
puentes de tubería) se construyeron 124 vigas.
Iza@ de una viga prefabricada y f+ndición del nudo de columna-viga
Las vigas se izaron de dos puntos en sus extremos, se apo-
yaban 0,05 m. sobre el borde de las columnas, y posteriormen-
te se fundía el concreto del nudo y de la parte superior de las
vigas para logrir conexión monolítica.
PANELES PREFABRICADOS
En el diseño estructural, los paneles de cerramiento se consi-
deraron como elementos no estructurales, debido a que el pro-
yecto contempla ampliaciones futuras que requieren el traslado
de estos.
Los paneles se diseñan para soportar las cargas que experi-
mentan durante el izaje, las cuales en la mayoría de los casos
son las dominantes en el diseño. Los paneles se consideran
articulados en sus extremos de apoyo (viga de fundación en la base,
y viga superior 0 columnas adyacentes en su extremo supetior). Para
lograr un adecuado comportamiento y evitar la interacción con la es-
tructura durante sismos, se proporcionan conexiones entre paneles y
estructura que permiten el movimiento independiente entre estos, y
juntas de separación que en los paneles apoyados contra las colum-
nas, fueron de 4 cm evitando el fenómeno de acolumnas cortase. En
total se construyeron 69 paneles.
Diseño estructural de un panel típico

Proceso de fabricación de paneles
,..desde el mmeio del concreto
Dentro de la logística de entrega del concreto, cabe anotar que
debido a la metodología de construcción de la obra, donde la
mayor parte de las columnas y las vigas fueron prefabricadas y
donde se debían tener todos los paneles vaciados antes de pro-
ceder a izarlos, hubo que cumplir un cronograma de suministros
de concreto bastante apretado, en el cual todos los vaciados de
concreto, aunque fueran de bajo volumen, estaban incluidos den-
tro de la ruta crítica de la obra.
Por lo anterior fue necesario que el personal de la compañía
proveedora del concreto estuviera involucrado diaria y directa-
mente en la programación de los despachos de concreto y en la
programación de equipo de bombeo y de mezcladores. Se hicie-
ron vaciados por casi 1 OO m3 de concreto blanco desde una plan-
ta ubicada a más de 60 km del lugar de vaciado. El despacho de
este concreto implicó el uso de aditivo superplastificante y de
mayores cantidades de aditivo retardante para compensar el tiem-
po de transporte y de colocación, sumado al rápido fraguado del
cemento blanco, propio de un cemento aluminoso, que generó
excelentes resistencias a compresión.
Luego el suministro del concreto se continuó desde una plan-
ta ubicada a tan solo 1 km de la obra. En esta planta fue nece-
sario realizar un montaje que incluyó un silo para almacenar el
cemento blanco y su báscula digital independiente y un sumi-
nistro de agua diferente al usado en la planta para la producción
de concretos grises, ya que la planta trabaja con agua de pozo,
y se decidió producir el concreto blanco con agua de acueducto
debido al potencial riesgo de eflorescencias.
. . .desde las características del concreto
Se colocaron aproximadamente 900 m3 de concreto gris para pi-
sos, de módulo de rotura 45 kg-f/cm* y otros 1 SO0 m3, en fundacio-
nes, vigas y columnas in situ y prefabricadas, losas reforzadas con
lámina colaborante (steei de& y en rellenos g&bg con agregado
de 3/8” para el anclaje de las columnas prefabricadas.
Entre febrero y mayo del año 2.000 se colocó un volumen aptoxi-
mado de 900 m3 de concreto blanco en columnas in situ, columnas y
vigas prefabricadas y en paneles de cerramiento de las bodegas.
La resistencia a compresión de los concretos blancos utilizados
variaron principalmente entre 240 y 280 Kg-f/cm2. Debido a las ca-
racterísticas de los agregados utilizados, la proporción de arena res-
pecto al agregado total fue baja, pero siempre se garantizó que la
fracción de finos (cemento, arena y fracción fina del agregado grueso)
tiera alta, para facilitar la generación de buenas superficies de acaba-
do final, combinado con buenas metodologías de colocación del con-
creto que incluyeran un buen uso del vibrador y golpes con martillo de
caucho en las paredes confinadas de los elementos fotmal%ados.
Pata los paneles se colccó el concreto con un máximo de 12 cm de
asentamiento para evitar retracción, yd que la relación del área ex-
puesta al volumen total colocado es my alta.
VENTAJAS DEL CONCRETO BLANCO
. aiwqmsh: debidoalascarac-
terísticas del c&ento blanco (finura y composicii química) PR+
senta una rápida evolución de resistencias. lo que hace que los
tiempos de desencofrado de elementos prefabricados sea mu-
cho menor. faciliindo la rotación de fonnaletetía. Los paneles de
cerramiento petimetra1 de las bodegas se vaciaron en aanumesx
de más de 8 elementos, para lo cual se requería que los paneles
inferiores alcanzaran una alta resistencia a compresión para que
se pudiera trabajar sobre ellos y vaciar los posteriores. Adicional-
mente, los últimos paneles en vaciar fueron los primeros en ser
izados, por lo que se requería que la resistencia tanto a compre
sión como a flexión fuera lo más alta posible en el mínimo tiempo
para resistir los esfuerzos de izado y no generar contratiempos
endprocesodeavancedelaobrapordemoras.
l Co/m debido a su color blanco, el concreto sólo requiere un
lavado final y la incorporación de un hidrófugo una vez se teni-
ne la obra. Por lo tanto se generan ahorros en costo directo de
materiales, tiempo de ejecución y en mano de obra, en compa-
ración con otros sistemas de construcción como mampostería.
lo cual se traduce directamente en economías financieras pal-a
los dueños de la obra. El color del concreto permite un manejo
my importante de factores de iluminación en el proyecto, con
un excelente nivel de reflexión de las superficies, pemitiendo
ahorros representativos tanto en el número de lámparas reque
tidas, como en el consumo de energía durante la vida útil del
proyecto.
l Aharos en rnanienin~íenkc se reduce a un lavado con agua
a presión y a la aplicación esporádii de un hìdtifugo en perío-
dos prolongados de tiempo.
l DiseÍb: el manejo del color en el concreto, unido a la apariencia y
estabilidad del material, permiten mayor versatiMad por parte
de los arquitectos y una expresión natural del proyecto. Adiiio-
rialmente contribuye a crear mejores y más limpios ambientes
de trabajo. y ayuda a evitar accidentes de trabajo.
 Al mismo tiempo que se avanzaba con las actividades inicia-
les y antes de iniciar la prefabricación, se ejecutó la fase de
planeación de la obra, la parte más importante de la construc-
ción de cualquier proyecto de prefabricación, especialmente en
el sistema Tilt-up. Este requiere la intervención a fondo del gtu-
po de trabajo interdisciplinario coordinado por el experto en la
tecnología.
En esta fase se determinaron los sitios más adecuados para
el vaciado de la totalidad de los elementos prefabricados, el
orden o secuencia en que fueron fundidos y serán izados, se
seleccionó la grúa que ejecutó los movimientos y se definieron
los puntos de parqueo de ésta. Para este fin fue necesario ana-
lizar en conjunto diversas variables del problema, tales como
especificaciones de las grúas disponibles (capacidad, alcance,
radio de giro, dimensiones etc.), áreas de circulación tanto para
la grúa como para los carros mezcladores, precedencia cons-
tructiva, interferencias y otras.
Al finalizar esta fase se contaba con un plano detallado de
logística, que se mostraba la posición de los arrumes para el
vaciado de paneles, columnas y vigas prefabricadas, además
una secuencia lógica de trabajo que permitieron avanzar en la
etapa de construcción sin mayores contratiempos.

Arrume de prefabricados sin izar, definidos bajo una secuencia

lógica de trabajo.

. ..dede el sistema constructivo

ACTIVIDADES INICIALES
Las actividades iniciales como movimiento de tierras, redes
enterradas y fundaciones se acometieron rápidamente, con-
centrando los esfuerzos en las áreas de los edificios principa-
les (salón de producción y materia prima). con el fin de adelan-
tar el vaciado de los pisos de concreto endurecido que poste-
riormente serían utilizados como formaleta para la prefabricación
tanto de paneles como de vigas y columnas.
El sistema de fundación seleccionado incluyó la construc-
ción de cerca de 3.5 Km de micropilotes (3464 ml) de 4 pulga-
das de diámetro y 9 metros de profundidad en promedio. La
 perforación y vaciado por gravedad inicial de estos se realizó
en el primer mes de labores.
Paralelamente se avanzó con la construcción de los dados y
vigas de fundación en donde se dejaron conformados los vasos
que posteriormente recibirían las columnas prefabricadas.
Viga de fundación con vaso y micropilote.
I I
La inyección de la lechada de los micropilotes se realizó des-
pués de vaciado del dado de fundación, a una presión mínima
de 90 psi, con el fin de evitar que la inyección reventara hacia a
la superficie y de garantizar que el ensanchamiento de la sec-
ción y el funcionamiento por fricción del elemento, se lograra en
toda su longitud.
Como una condición del sistema, fue necesario adelantar la
construcción de los pisos en concreto gris, con endurecedor
superficial con matriz en cemento blanco, totalmente a la intem-
perie. Para resolver posibles problema? generados por esta
condición, se analizaron las variables, que podrían afectar el pro-
ceso, tales como lluvia, viento, temperatura y humedad del
ambiente, retracción de fraguado, tiempo de manejabilidad, etc.
y se implementaron una serie de medidas que facilitaran su con-
trol, a saber:
l Se controlaron las variables incluidas en la mezcla en conjun-
to con la compañía productora de concreto, ajustando el
diseño y delimitando el rango de asentamientos permisi-
bles. Dentro del ajuste del diseño se modificó la cantidad
total de cemento, la relación agua-cemento y cantidad de
aditivo, que permitieran alcanzar la resistencia requerida a
la vez que se evitara el fisuramiento por retracción en las
placas y minimizara la posibilidad de fraguado prematuro
de la mezcla que no permitiera la incorporación del endure-
ceder superficial.
l Para el manejo de las variables ambientales, se construyeron
invernaderos provisionales para cada placa, dentro de los
cuales se minimizaba el efecto desfavorable del viento y se
controlaba la humedad relativa del ambiente, aumentándo-
la mediante aspersión de agua y humedecimiento de las
paredes laterales de los invernaderos, en los casos en que
fuese necesario. Igualmente se definió iniciar los vaciados
de los pisos en horas de la tarde logrando con esto que la
fase de afinado se realizara siempre en la noche, cuando la
temperatura del ambiente era más baja.
Con este procedimiento, y después de resueltas todas las
precedencias constructivas, se avanzó rápidamente con esta
actividad, logrando rendimientos de hasta 310 m2/día.
Vaciado de pisos.
ACTIVIDADES PROPIAS DB SISTEMA TILT-Uf
Cuando el avance de los pisos lo permitió, se dio inicio a las actividades de prefabricación siguiendo al pie de la letra un libreto
previamente escrito en la fase de planeación, logrando excelentes resultados tanto en calidad y apariencia de los concretos como
en velocidad de ejecución.
La totalidad de los elementos estructurales fueron vaciados utilizando el piso como formaleta de fondo, armando solamente las
tapas laterales. Para el caso de los paneles, estos fueron vaciados en arrumes de hasta 8 unidades, fundiendo el primero de ellos sobre
la placa de piso y los siguientes uno encima del otro, aplicando entre ellos una capa de desmoldante que a la vez servía como curador.
La mayon’a de los prefabricados fueron vaciados directamente a la fomaleta desde el carro mezclador, tal como estaba planeado. Tan solo
en un 10 % de los elementos del salón de producción fue necesario utilizar bomba para la colocación de la mezcla. En el salón de materia prima,
por razones de espacio, fue necesario el bombeo del 90 % de las mezclas.
El izaje inició cuando la resistencia de los elementos lo pem7itió y avanzó de acuerdo a lo planeado. En el salón de produccik la secuencia
determinaba izar primero las columnas, después los paneles de cerramiento y por último las vigas de amarre, para al final vaciar los nudos y
concretos secundarios de las vigas de amarre. En el edificio de mateha ptima la secuencia variaba, pues era necesatio izar primero las columnas
y vigas e incluso vaciar los nudos antes de izar los paneles.
El proyecto tuvo un cuidado especial en la prefabricación de los elementos no estructurales como lagrimales, sillares y bordillos,
contando cada uno con un diseño especial que preserve el edificio de algunos deterioros producto de la intemperie.

Proceso de izaje de los paneles prefabricadas.

Si a&zamos las durahes reales almnzadas enmntraremos la verdadera ventaja del sistema Wff-up, pues tenamus que tmscurriemn 44 días desde el
momento en gue se inició la prefabricación y al momento en que se terminó el vaciado en sitio de los nudos y mncretns secuhrios de las vigas da
amarre. Es decir que para la q nstrucción de la supe~~truch~~ y cerramientos da las bodegas que en total suman 4.436 m”, se mnsumiemn tan solo 44
días, de los males se raquiriemn 32 para el vachdu de prefabricados, 23 para al izaje de estos y 12 para el vaciada de los nudos, traslapándose en el
tiempo la duración da estas actividades.