Hormigón asfáltico, también conocido como hormigón bituminoso,1 mezcla

asfáltica, concreto bituminoso o agregado asfáltico consiste en un agregado de asfalto y

materiales minerales (mezcla de varios tamaños de áridos y finos) que se mezclan juntos, se
extienden en capas y se compactan.
Debido a sus propiedades es el material más común en los proyectos de construcción
para firmes de carreteras, aeropuertos y aparcamientos. . Debido a sus buenas propiedades
como impermeabilizante también se usa en el núcleo de ciertas presas como
impermeabilizante.2

Nomenclatura[editar]
Los términos "hormigón asfáltico", "cemento asfáltico bituminoso" y sus abreviaciones "AC"
(del inglés asphalt concrete) son generalmente usados sólo en ingeniería y en documentos de
construcción y literatura. El término más común es "asfalto", que además por defecto tiende a
incluir a los pavimentos de hormigón de cemento aunque en realidad éstos no estén
compuestos realmente de asfalto. La definición ingenieril de hormigón incluye cualquier
material compuesto por un agregado cementado con un aglutinante, que puede ser cemento
Portland, pero que en el caso que nos ocupa es asfalto. Informalmente el hormigón asfáltico
es conocido en Norteamérica como "blacktop" (en referencia a su superficie negra)

Propiedades requeridas[editar]
Las mezclas asfálticas tienen que cumplir los siguientes criterios para ser utilizables en firmes:

 Resistentes a las cargas del tráfico (tanto a la abrasión, como al asentamiento vertical,
como al despegue por los neumáticos)
 Impermeable, ya que si el agua penetra por debajo del firme se filtrará al cimiento de la
carretera, desestabilizándolo.
 Debe poderse trabajar con facilidad y su puesta en obra factible.

Fórmulas de mezcla[editar]
Las mezclas asfálticas y agregados pueden realizarse de la siguiente forma:

 Mezcla de hormigón en caliente: Son producidas por el calentamiento del aglutinante

asfáltico, lo que disminuye su viscosidad, y permite mezclar el material con el agregado de
áridos. La mezcla se realiza a 150 °C para el asfalto puro, y a 160 °C si el asfalto está
modificado con polímeros. La extensión y el compactado tienen que realizarse mientras el
material está caliente. En muchos países el asfalto se restringe a los meses de calor
porque en invierno la base compactada puede estar demasiado fría para realizar la
operación. Es el material más empleado en carreteras, autopistas, aeropuertos y pistas de
carreras.
 Superpave, abreviatura de superior "performing asphalt pavement", del inglés se
traduciría como Pavimento de altas prestaciones. Es un pavimento diseñado para
proporcionar tiempos de vida útil más largos que los pavimentos habituales. Las claves
son un sistema cuidadoso de selección de ingredientes y una gran calidad de los
materiales y del control de obra.
 Hormigón asfáltico templado3 se produce por la adición de zeolita, ceras o emulsiones
asfálticas para realizar la mezcla. Esto permite bajar significativamente la temperatura de
mezcla y extendido y disminuir el consumo de combustibles fósiles, además de disminuir
 la emisión de dióxido de carbono, aerosoles y vapores. También permite reducir el tiempo
de construcción y ciertos aditivos facilitan sus características en la puesta.
 Hormigón asfáltico frío se aplican en pequeñas reparaciones con materiales capaces de
alcanzar resistencias a temperatura ambiente.4
 Hormigón asfáltico cut-back se produce disolviendo el aglutinante en queroseno u otro
líquido que disminuya la fricción de los componentes y permita la mezcla. Se usa para
pequeñas reparaciones, cuando no resulta rentable usar maquinaria a gran escala y
calentar mezclas. Debido al uso del queroseno es muy contaminante.5
 Hormigón asfáltico mástico o capa asfáltica se produce mediante el calentamiento del
material y su oxidación en un mezclador, hasta que se lícua y se puede agregar el árido.
El agregado tiene entre 6 y 8 horas para ser puesto. Una vez transportado en la obra
donde se vierte hasta realizar una capa fina de 2 a 3 centímetros, y también para
impermeabilización de techos con una capa de 1 centímetro.
 Hormigón asfáltico natural puede ser producido de rocas bituminosas, de lugares muy
puntuales del mundo, donde la roca sedimentaria ha sido impregnada de betún natural.

Pista de aterrizaje del Aeropuerto de Barajas en Madrid, España

Prestaciones características[editar]
El hormigón asfáltico tiene diferentes prestaciones en términos de durabilidad de superficie,
soporte de neumático, eficiencia de frenado y disminución de ruido. Las características
necesarias del asfalto se obtienen en función de la categoría de tráfico y el coeficiente de
fricción deseado. En términos generales el hormigón asfáltico genera es menos ruidoso que el
proveniente del cemento portland. Los estudios de cinética y ruidos en firmes se remontan a
los años 1970s.67

Asfalto dañado por efecto de una helada. Los países del Norte de Europa gastan grandes cantidades de
dinero en mantener su vías por el efecto de las heladas.
Degradación y restauración del hormigón asfáltico[editar]
El deterioro del asfalto puede incluir piel de cocodrilo, baches, roderas, desconchones y
hundimientos. En climas fríos el agua superficial puede congelarse en las grietas y en los
huecos del asfalto, presionando el firme y rompiéndolo. En los climas cálidos la mezcla puede
calentarse, fluyendo y generando huellas de neumáticos (roderas) y baches.
Hay dos grupos de factores que pueden destrozar el asfalto:

 Factores ambientales. Donde se incluye el calor, el frío, el agua y la radiación solar

(incluyendo la ultravioleta) que degradan el material de forma mecánica o química.
 Daño producido por el tráfico. El daño producido por el peso y el paso de autobuses y
camiones, que genera fatiga en el material.
También puede haber accidentes puntuales por vertido de agentes químicos (especialmente
aceites) o quemas encima del asfalto que lo alteran.

Prevención y reparación de mezclas asfálticas[editar]

La vida de una carretera puede ser prolongada mediante un buen diseño y llevando a cabo
buenas prácticas de mantenimiento y construcción. Durante el diseño los ingenieros miden el
tráfico en la carretera, poniendo especial atención en el volumen y tipo de vehículos pesados
(camiones, autobuses ...). Esto permite estimar la carga que soportará la carretera en el
futuro. Tanto el pavimento como el grosor de la subbase están diseñados para soportar las
cargas de ruedas. Algunas veces se usan para reforzar la subbase ciertos drenajes internos
para liberar el agua que debilitaría las capas internas del firme.
Buenas prácticas de mantenimiento se centran en mantener el agua fuera del pavimento, la
subbase y el terraplén. Manteniendo las cunetas limpias y los drenajes operativos se puede
extender la vida de una carretera sin necesidad de un sobrecoste. Las pequeñas roturas por
donde puede entrar el agua deberían ser reparadas con rapidez, para evitar que conlleven una
rotura mayor que destroce la vía. Si el número de roturas se incrementa se requerirán
reparaciones a mayor escala. En orden de menor a mayor coste, se incluyen parches de
asfalto, capas de firme superiores, reciclaje en el sitio o levantamiento y reconstrucción total.
Es mucho más barato mantener una carretera en buenas condiciones que tener que
reconstruirla entera una vez que se haya deterioradas. Esta es la razón por la cual muchas
agencias estatales estadounidenses prefieren gastar recursos en mantener las vías en buenas
condiciones que reconstruir aquellas que estén en peores condiciones.
El hormigón (del latín formicō, 'moldeado, conformado') o, en América, concreto (del
inglés concrete, a su vez del latín concrētus, 'agregado, condensado') es un material
compuesto empleado en construcción, formado esencialmente por un aglomerante al que se
añade partículas o fragmentos de un agregado, agua y aditivos específicos.

Tipos de hormigón[editar]
En la Instrucción española (EHE), publicada en 1998, los hormigones están tipificados según
el siguiente formato siendo obligatorio referirse de esta forma en los planos y demás
documentos de proyecto, así como en la fabricación y puesta en obra:18
Hormigón T – R / C / TM / A
T: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea hormigón armado y
HP cuando sea hormigón pretensado.
R: resistencia característica del hormigón expresada en N/mm².
 C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plástica, B Blanda, F Fluida y L Líquida.
TM: tamaño máximo del árido expresado en milímetros.
A: designación del ambiente a que estará expuesto el hormigón.

Tipos de Hormigón

También se suele referir a él denominándolo simplemente hormigón. Es el material obtenido al mezclar

Hormigón ordinario cemento portland, agua y áridos de varios tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y
arena.19

Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de acero. Este hormigón solo es apto para
Hormigón en masa resistir esfuerzos de compresión.19

Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente calculadas y situadas. Este
Hormigón armado hormigón es apto para resistir esfuerzos de compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción los resisten
las armaduras de acero. Es el hormigón más habitual.19

Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial tensionadas a la tracción
Hormigón
posteriormente al vertido del hormigón.19 Puede ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de
pretensado colocar el hormigón fresco.

Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial sometida a tracción.19 El tensado
Hormigón
de la armadura es posterior al fraguado y endurecido del hormigón, anclando con posterioridad las
postensado armaduras al hormigón.

Es el hormigón que como consecuencia de una dosificación estudiada y del empleo de aditivos
Hormigón superplastificantes específicos, se compacta por la acción de su propio peso, sin necesidad de energía de
autocompactante vibración ni de cualquier otro método de compactación.19 Se usa en hormigones a la vista, en elementos
de geometría complicadas, espesores delgados o con armados densos, que dificultan el vibrado.

Mortero Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un hormigón normal sin árido grueso.9

Hormigón ciclópeo Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras de dimensión no inferior a 30 cm.19

Hormigón sin finos Es aquel que solo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido menor de 5 mm).19

Hormigón aireado o Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de reacciones químicas, resultando un
celular hormigón baja densidad.19

Hormigón de alta Fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales (normalmente barita, magnetita,
densidad hematita…) El hormigón pesado se utiliza para blindar estructuras y proteger frente a la radiación.

Características de los componentes del

hormigón[editar]
Cemento[editar]
Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen formándose
nuevos compuestos resultantes de reacciones de hidratación que son estables tanto al
aire como sumergidos en agua.20
 Hay varios tipos de cementos. Las propiedades de cada uno de ellos están íntimamente
asociadas a la composición química de sus componentes iniciales, que se expresa en
forma de sus óxidos, y que según cuales sean formaran compuestos resultantes distintos
en las reacciones de hidratación.20
Cada tipo de cemento está indicado para unos usos determinados; también las
condiciones ambientales determinan el tipo y clase del cemento afectando a la durabilidad
de los hormigones. Los tipos y denominaciones de los cementos y sus componentes están
normalizados y sujetos a estrictas condiciones. La norma española establece los
siguientes tipos: cementos comunes, los resistentes a los sulfatos, los resistentes al agua
de mar, los de bajo calor de hidratación, los cementos blancos, los de usos especiales y
los de aluminato de calcio. Los cementos comunes son el grupo más importante y dentro
de ellos el portland es el habitual. En España solo pueden utilizarse los cementos
legalmente comercializados en la Unión Europea y están sujetos a lo previsto en leyes
específicas.21
Además del tipo de cemento, el segundo factor que determina la calidad del cemento, es
su clase o resistencia a compresión a 28 días. Esta se determina en un mortero
normalizado y expresa la resistencia mínima, la cual debe ser siempre superada en la
fabricación del cemento. No es lo mismo, ni debe confundirse la resistencia del cemento
con la del hormigón, pues la del cemento corresponde a componentes normalizados y la
del hormigón dependerá de todos y cada uno de sus componentes. Pero si el hormigón
está bien dosificado a mayor resistencia del cemento corresponde mayor resistencia del
hormigón.20 La norma española establece las siguientes clases de resistencias:21

Especificaciones de las diversas clases de cementos

Clase de resistencia Resistencia (N/mm²) Fraguado Expansión (mm)

a 2 días a 7 días a 28 días Inicio (minutos) Final (horas)

32,5N >16,0 32,5—52,5 >75,0 <12,0 <10,0

32,5R >10,0 32,5—52,5 >75,0 <12,0 <10,0

42,5N >10,0 42,5—62,5 >60,0 <12,0 <10,0

42,5R >20,0 42,5—62,5 >60,0 <12,0 <10,0

52,5N >20,0 >52,5 >45,0 <12,0 <10,0

52,5R >30,0 >52,5 >45,0 <12,0 <10,0

N = Resistencia inicial normal. R = Alta resistencia inicial.

Este cuadro es aplicable a los cementos comunes, es decir, al portland,
a los portland con adiciones, a los siderúrgicos, a los puzolánicos y a los compuestos.

El cemento se encuentra en polvo y la finura de su molido es determinante en sus

propiedades conglomerantes, influyendo decisivamente en la velocidad de las reacciones
químicas de su fraguado y primer endurecimiento. Al mezclarse con el agua los granos de
cemento se hidratan solo en una profundidad de 0,01 mm, por lo que si los granos fuesen
muy gruesos el rendimiento de la hidratación sería pequeño al quedar en el interior un
núcleo inerte. Sin embargo una finura excesiva provoca una retracción y calor de
hidratación elevados. Además dado que las resistencias aumentan con la finura hay que
llegar a una solución de compromiso, el cemento debe estar finamente molido pero no en
exceso.20
El almacenamiento de los cementos a granel se realiza en silos estancos que no permitan
la contaminación del cemento y deben estar protegidos de la humedad. En los cementos
suministrados en sacos, el almacenamiento debe realizarse en locales cubiertos,
ventilados, protegidos de la lluvia y del sol.21 Un almacenamiento prolongado puede
provocar la hidratación de las partículas más finas por meteorización perdiendo su valor
hidráulico y que supone un retraso del fraguado y disminución de resistencias.22
Cemento Portland[editar]
El cemento Portland se obtiene al calcinar a unos 1500 °C mezclas preparadas
artificialmente de calizas y arcillas. El producto resultante, llamado clinker, se muele
añadiendo una cantidad adecuada de regulador de fraguado, que suele ser piedra de yeso
natural.23

Esquema de un horno rotativo donde se mezcla y calcina la caliza y la arcilla para formar el clinker
de cemento.

Clinker de cemento antes de su molienda.

La composición química media de un portland, según Calleja, está formada por un 62,5 %
de CaO (cal combinada), un 21 % de SiO2 (sílice), un 6,5 % de Al2O3 (alúmina), un 2,5 %
de Fe2O3 (hierro) y otros minoritarios. Estos cuatro componentes son los principales del
cemento, de carácter básico la cal y de carácter ácido los otros tres. Estos componentes
no se encuentran libres en el cemento, sino combinados formando silicatos, aluminatos y
ferritos cálcicos, que son los componentes hidráulicos del mismo o componentes
potenciales. Un clinker de cemento portland de tipo medio contiene:23

 Silicato tricálcico (3CaO·SiO2).................................. 40 % a 50 %

 Silicato bicálcico (2CaO·SiO2).................................. 20 % a 30 %
 Aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3)............................ 10 % a 15 %
 Aluminatoferrito tetracálcico (4CaO·Al2O3·Fe2O3)....... 5 % a 10 %
Las dos principales reacciones de hidratación, que originan el proceso de fraguado y
endurecimientoson:
2(3CaO·SiO2) + (x+3)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + 3Ca(OH)2
2(2CaO·SiO2) + (x+1)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + Ca(OH)2

El silicato tricálcico es el compuesto activo por excelencia del cemento pues

desarrolla una resistencia inicial elevada y un calor de hidratación también
elevado. Fragua lentamente y tiene un endurecimiento bastante rápido. En los
cemento de endurecimiento rápido y en los de alta resistencia aparece en una
proporción superior a la habitual.23
El silicato bicálcico es el que desarrolla en el cemento la resistencia a largo plazo,
es lento en su fraguado y en su endurecimiento. Su estabilidad química es mayor
que la del silicato tricálcico, por ello los cementos resistentes a los sulfatos llevan
un alto contenido de silicato bicálcico.23
El aluminato tricálcico es el compuesto que gobierna el fraguado y las resistencias
a corto. Su estabilidad química es buena frente al agua de mar pero muy débil a
los sulfatos. Al objeto de frenar la rápida reacción del aluminato tricálcico con el
agua y regular el tiempo de fraguado del cemento se añade al clinker piedra de
yeso.23
El aluminatoferrito tetracálcico no participa en las resistencia mecánicas, su
presencia es necesaria por el aporte de fundentes de hierro en la fabricación del
clinker.23
Otros cementos[editar]
En España existen los llamados «cementos portland con adiciones activas» que
además de los componente principales de clinker y piedra de yeso, contienen uno
de estos componentes adicionales hasta un 35 % del peso del cemento: escoria
siderúrgica, humo de sílice, puzolana natural, puzolana natural calcinada, ceniza
volante silícea, ceniza volante calcárea, esquistos calcinados o caliza.21
Los cementos de alta resistencia inicial, los resistentes a los sulfatos, los de bajo
calor de hidratación o los blancos suelen ser portland especiales y para ellos e
limitan o potencian alguno de los cuatro componentes básicos del clinker.24
El cemento siderúrgico se obtiene por molturación conjunta de clinker de portland
y regulador de fraguado en proporción de 5-64 % con escoria siderúrgica en
proporción de 36-95 %.21 Constituye la familia de los cementos fríos. La escoria
se obtiene enfriando bruscamente en agua la ganga fundida procedente de
procesos siderúrgicos; en este enfriamiento la escoria se vitrifica y se vuelve
activa hidraúlicamente por su contenido en cal combinada. La escoria por sí sola
fragua y endurece lentamente, por lo que para acelerarlo se añade el clinker de
portland.24
El cemento puzolánico es una mezcla de clinker de portland y regulador de
fraguado en proporción de 45-89 % con puzolana en proporción del 11-55 %.21 La
puzolana natural tiene origen volcánico y aunque no posee propiedades
conglomerantes contiene sílice y alúmina capaces de fijar la cal en presencia de
agua formando compuestos con propiedades hidráulicas. La puzolana artificial
tiene propiedades análogas y se encuentran en las cenizas volantes, la tierra de
diatomeas o las arcillas activas.24
El cemento aluminoso se obtiene por fusión de caliza y bauxita. El constituyente
principal de este cemento es el aluminato monocálcico.24
Áridos[editar]
Véanse también: Grava y Arena (hormigón).

Acopio de áridos de tamaño

6-10 mm para la fabricación de hormigón.

Los áridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que se
exija al hormigón. No se deben emplear calizas blandas, feldespatos, yesos,
piritas o rocas friables o porosas. Para la durabilidad en medios agresivos serán
mejores los áridos silíceos, los procedentes de la trituración de rocas volcánicas o
los de calizas sanas y densas.25
El árido que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. Según
Jiménez Montoya no es posible hacer un buen hormigón sin una buena arena.
Las mejores arenas son las de río, que normalmente son cuarzo puro, por lo que
aseguran su resistencia y durabilidad.25
Con áridos naturales rodados, los hormigones son más trabajables y requieren
menos agua de amasado que los áridos de machaqueo, teniéndose además la
garantía de que son piedras duras y limpias. Los áridos machacados procedentes
de trituración, al tener más caras de fractura cuesta más ponerlos en obra, pero
se traban mejor y se refleja en una mayor resistencia.25
Si los áridos rodados están contaminados o mezclados con arcilla, es
imprescindible lavarlos para eliminar la camisa que envuelve los granos y que
disminuiría su adherencia a la pasta de hormigón. De igual manera los áridos de
machaqueo suelen estar rodeados de polvo de machaqueo que supone un
incremento de finos al hormigón, precisa más agua de amasado y darán menores
resistencias por lo que suelen lavarse.25
Los áridos que se emplean en hormigones se obtienen mezclando tres o cuatro
grupos de distintos tamaños para alcanzar una granulometría óptima. Tres
factores intervienen en una granulometría adecuada: el tamaño máximo del árido,
la compacidad y el contenido de granos finos. Cuando mayor sea el tamaño
máximo del árido, menores serán las necesidades de cemento y de agua, pero el
tamaño máximo viene limitado por las dimensiones mínimas del elemento a
construir o por la separación entre armaduras, ya que esos huecos deben quedar
rellenos por el hormigón y, por tanto, por los áridos de mayor tamaño. En una
mezcla de áridos una compacidad elevada es aquella que deja pocos huecos; se
consigue con mezclas pobres en arenas y gran proporción de áridos gruesos,
precisando poca agua de amasado; su gran dificultad es conseguir compactar el
hormigón, pero si se dispone de medios suficientes para ello el resultado son
hormigones muy resistentes. En cuanto al contenido de granos finos, estos hacen
 la mezcla más trabajable pero precisan más agua de amasado y de cemento. En
cada caso hay que encontrar una fórmula de compromiso teniendo en cuenta los
distintos factores. Las parábolas de Fuller y de Bolomey dan dos familias de
curvas granulométricas muy utilizadas para obtener adecuadas dosificaciones de
áridos.25

Agua[editar]
Artículo principal: Agua (hormigón)

El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento. La

cantidad de la misma debe ser la estricta necesaria, pues la sobrante que no
interviene en la hidratación del cemento se evaporará y creará huecos en el
hormigón disminuyendo la resistencia del mismo. Puede estimarse que cada litro
de agua de amasado de exceso supone anular dos kilos de cemento en la
mezcla. Sin embargo una reducción excesiva de agua originaría una mezcla seca,
poco manejable y muy difícil de colocar en obra. Por ello es un dato muy
importante fijar adecuadamente la cantidad de agua.26
Las características del agua para el hormigón deben ser evaluadas para que no
produzca reacciones adversar en la mezcla, es por ello que se debe realizar
análisis físico-químicos para garantizar su calidad. En la práctica un indicador
simple es la potabilidad del agua, con ello podemos determinar si el agua es
adecuada para su uso en la mezcla o no.
Durante el fraguado y primer endurecimiento del hormigón se añade el agua de
curado para evitar la desecación y mejorar la hidratación del cemento.26
Ambas, el agua destinada al amasado, como la destinada al curado deben ser
aptas para cumplir su función. El agua de curado es muy importante que sea apta
pues puede afectar más negativamente a las reacciones químicas cuando se está
endureciendo el hormigón. Normalmente el agua apta suele coincidir con la
potable y están normalizados una serie de parámetros que debe cumplir. Así en la
normativa está limitado el pH, el contenido en sulfatos, en ion cloro y los hidratos
de carbono.26
Cuando una masa es excesivamente fluida o muy seca hay peligro de que se
produzca el fenómeno de la segregación (separación del hormigón en sus
componentes: áridos, cemento y agua). Suele presentarse cuando se hormigona
con caídas de material superiores a los 2 metros.16

Otros componentes minoritarios[editar]

Artículos principales: adiciones para hormigón y aditivos para hormigón
Los componentes básicos del hormigón son cemento, agua y áridos; otros
componentes minoritarios que se pueden incorporar son: adiciones, aditivos,
fibras, cargas y pigmentos.
Pueden utilizarse como componentes del hormigón los aditivos y adiciones,
siempre que mediante los oportunos ensayos, se justifique que la sustancia
agregada en las proporciones y condiciones previstas produce el efecto
deseado sin perturbar excesivamente las restantes características del
hormigón ni representar peligro para la durabilidad del hormigón ni para la
corrosión de las armaduras.27
Las adiciones son materiales inorgánicos, puzolánicos o con hidraulicidad
latente que, finamente molidos, pueden ser añadidos al hormigón en el
momento de su fabricación, con el fin de mejorar alguna de sus propiedades o
conferirle propiedades especiales. La EHE recoge únicamente la utilización
de las cenizas volantes y el humo de sílice, determinando sus limitaciones.
está compuesto de piedra caliza triturada en pedazos muy pequeños como el
polvo, y de otro materiales como químicos HQR (herqiros) entre otros
Los aditivos son sustancias o productos que se incorporan al hormigón, antes
o durante el amasado, produciendo la modificación de alguna de sus
características, de sus propiedades habituales o de su comportamiento. La
EHE establece una proporción no superior al 5 % del peso del cemento y
otros condicionantes.

Diseño, fabricación y puesta en obra[editar]

Normativa[editar]
Introducción
En el siglo XVIII, la resistencia de los elementos estructurales de hormigón
armado era calculada experimentalmente. Navier, a principios del siglo XIX,
planteó la necesidad de conocer y establecer los límites hasta donde las
estructuras se comportaban elásticamente, sin deformaciones permanentes,
para poder obtener modelos físico-matemáticos fiables y fórmulas coherentes.
Posteriormente, dada la complejidad del comportamiento del hormigón, se
requirió utilizar métodos basados en el cálculo de probabilidades para lograr
resultados más realistas. En la primera mitad del siglo XX, se calculaban los
elementos estructurales por el método de las tensiones admisibles.
Seguridad estructural

Las estructuras de los edificios, cuya función es resistir las acciones a que están
sometidos, suelen ser de hormigón armado.

En los años 1960, se inició el desarrolló la teoría de la seguridad estructural

respecto de los Estados límites, estableciéndose valores máximos en las
flechas y en la fisuración de los elementos estructurales, acotando los
riesgos.
Estados límites
El concepto de Estado límite tuvo su auge en los años 1970, como conjunto
de requerimientos que debía satisfacer un elemento estructural para ser
considerado apto. Los reglamentos se centraron en dos tipos: los Estados
límites de servicio y los Estados límites de solicitación.
Coeficientes de seguridad
Los reglamentos de los años 1970, para poder simplificar los complejos
cálculos de probabilidades, establecieron los Coeficientes de seguridad, en
función de la calidad de los materiales, el control de la ejecución de la obra y
la dificultad del proyecto. Se introdujeron los Coeficientes de mayoración de
cargaso acciones, y los Coeficientes de minoración de resistencia de los
componentes materiales.28
Reglamentos
A mediados del siglo XX los reglamentos tenían decenas de páginas, en el
siglo XXI poseen cientos. La introducción de programas informáticos posibilita
cálculos muy complejos, rápidos y soluciones más precisas. Los reglamentos
hacen especial hincapié en estados últimos de servicio(fisuración,
deformaciones) comportamiento (detalles constructivos)
y durabilidad (recubrimientos, calidades), limitando la resolución experimental
con múltiples condicionantes. Así, el Eurocódigo 1 establece situaciones
usuales y accidentales (como sismos), que implican Coeficientes de
seguridad parciales para las más variadas solicitaciones y resistencias.
Algunas normativas específicas por ámbitos geográficos
son EHE(España), Eurocódigo 2 (Europa), ASCE/SEI (Estados Unidos).

Cálculo y proyecto[editar]
La construcción de puentes se realiza mayoritariamente en hormigón. En las imágenes,
el Salginatobel construido en Suiza en 1930, el Esplanade en Singapur de 1997 y el tercero es un puente
ferroviario de 1947 en el Río Paraguay que une Brasil y Bolivia.

Antes de construir cualquier elemento de hormigón deben calcularse las

cargas a que estará sometido y, en función de las mismas, se determinarán
las dimensiones de los elementos y calidad de hormigón, la disposición y
cantidad de las armaduras en los mismos.
El cálculo de una estructura de hormigón consta de varias etapas. Primero se
realizan una serie de simplificaciones en la estructura real transformándola en
una estructura ideal de cálculo. Después se determinan las cargas que va a
soportar la estructura, considerando en cada punto la combinación de cargas
que produzca el efecto más desfavorable. Por último se dimensiona cada una
de las secciones para que pueda soportar las solicitaciones más
desfavorables.
Una vez calculada la estructura se redacta el proyecto, que es el conjunto de
documentos que sirve para la realización de la obra y que detalla los
elementos a construir. En el proyecto están incluidos los cálculos realizados.
También incluye los planos donde figuran las dimensiones de los elementos a
ejecutar, la tipificación de los hormigones previstos y las características
resistentes de los aceros a emplear.

Fabricación[editar]
Es muy importante conseguir la mezcla óptima en las proporciones precisas
de áridos de distintos tamaños, cemento y agua. No hay una mezcla óptima
que sirva para todos los casos.29 Para establecer la dosificación adecuada en
cada caso se debe tener en cuenta la resistencia mecánica, factores
asociados a la fabricación y puesta en obra, así como el tipo de ambiente a
que estará sometido.30
Hay muchos métodos para dosificar previamente el hormigón, pero son solo
orientativos. Las proporciones definitivas de cada uno de los componentes se
suelen establecer mediante ensayos de laboratorio, realizando correcciones a
lo obtenido en los métodos teóricos.31
Se señalan brevemente los aspectos básicos que hay que determinar:

 La resistencia característica (fck) se fija en el proyecto.31

 La selección del tipo de cemento se establece en función de las
aplicaciones del hormigonado (en masa, armado, pretensado,
prefabricado, de alta resistencia, desencofrado rápido, hormigonados en
tiempo frío o caluroso, etc.) y del tipo de ambiente a que estará
expuesto.32
 El tamaño máximo del árido interesa que sea el mayor posible, pues a
mayor tamaño menos agua necesitará ya que la superficie total de los
granos de áridos a rodear será más pequeña. Pero el tamaño máximo
estará limitado por los espacios que tiene que ocupar el hormigón fresco
entre dos armaduras cercanas o entre una armadura y el encofrado.31
 La consistencia del hormigón se establece en función del tamaño de los
huecos que hay que rellenar en el encofrado y de los medios de
compactación previstos.31
 La cantidad de agua por metro cúbico de hormigón. Conocida la
consistencia, el tamaño máximo del árido y si la piedra es canto rodado o
de machaqueo es inmediato establecer la cantidad de agua que se
necesita.31
 La relación agua/cemento depende fundamentalmente de la resistencia
del hormigón, influyendo también el tipo de cemento y los áridos
empleados.
 Conocida la cantidad de agua y la relación agua /cemento, determinamos
la cantidad de cemento.31
 Conocida la cantidad de agua y de cemento, el resto serán áridos.
 Determinar la composición granulométrica del árido, que consiste en
determinar los porcentajes óptimos de los diferentes tamaños de áridos
disponibles. Hay varios métodos, unos son de granulometría continua, lo
que significa que interviene todos los tamaños de áridos, otros son de
granulometría discontinua donde falta algún tamaño intermedio de árido.31
Determinada la dosificación más adecuada, en la planta de hormigón hay que
medir los componentes, el agua en volumen, mientras que el cemento y
áridos se miden en peso.33
Los materiales se amasan en hormigonera o amasadora para conseguir una
mezcla homogénea de todos los componentes. El árido debe quedar bien
envuelto por la pasta de cemento. Para conseguir esta homogeneidad,
primero se vierte la mitad de agua, después el cemento y la arena
simultáneamente, luego el árido grueso y por último el resto de agua.33
Para el transporte al lugar de empleo se deben emplear procedimientos que
no varíen la calidad del material, normalmente camiones hormigonera. El
tiempo transcurrido no debe ser superior a hora y media desde su amasado.34
Si al llegar donde se debe colocar el hormigón, este ha empezado a fraguar
debe desecharse.33

Puesta en obra[editar]

En el hormigón armado se emplea habitualmente acero de alta resistencia de

adherencia mejorada o barras corrugadas. El corrugado está normalizado por la forma
del resalto en el perímetro de la barra, su altura, anchura y separación.

Colocación de armaduras
Las armaduras deben estar limpias y sujetarse al encofrado y entre sí de
forma que mantengan la posición prevista sin moverse en el vertido y
compactación del hormigón. Para ello se colocan calzos o distanciadores en
número suficiente que permitan mantener la rigidez del conjunto.35
Las distancias entre las diversas barras de armaduras deben mantener una
separación mínima que está normalizada para permitir una correcta
colocación del hormigón entre las barras de forma que no queden huecos o
coqueras durante la compactación del hormigón.35
De igual manera el espacio libre entre las barras de acero y el encofrado,
llamado recubrimiento, debe mantener una separación mínima, también
normalizada, que permita el relleno de este espacio por el hormigón. Este
espacio se controla por medio de separadores que se colocan entre la
armadura y el encofrado.35
Encofrado
El encofrado debe contener y soportar el hormigón fresco durante su
endurecimiento manteniendo la forma deseada sin que se deforme. Suelen
ser de madera o metálicos y se exige que sean rígidos, resistentes, estancos
y limpios. En su montaje deben quedar bien sujetos de forma que durante la
consolidación posterior del hormigón no se produzcan movimientos.36
Antes de reutilizar un encofrado debe limpiarse bien con cepillos de alambre
eliminando los restos de mortero que se hayan podido adherir a la superficie.
Para facilitar el desencofrado se suelen aplicar al encofrado productos
desencofrantes; estos deben estar exentos de sustancias perjudiciales para el
hormigón.36

La construcción de puentes se realizaba con encofrados

fijos. Tranebergsbron, Estocolmo, 1933.

 Weidatalbrücke en Freivorbau, construido en 2005 mediante encofrados

deslizantes.

Colocación y compactación
El vertido del hormigón fresco en el interior del encofrado debe efectuarse
evitando que se produzca la segregación de la mezcla. Para ello se debe
evitar verterlo desde gran altura, hasta un máximo de dos metros de caída
libre y no se debe desplazar horizontalmente la masa.37
Se coloca por capas o tongadas horizontales de espesor reducido para
permitir una buena compactación (hasta 40 cm en hormigón en masa y 60 cm
en hormigón armado). Las distintas capas o tongadas se consolidan
sucesivamente, trabando cada capa con la anterior con el medio de
compactación que se emplee y sin que haya comenzado a fraguar la capa
anterior.37
Para conseguir un hormigón compacto, eliminando sus huecos y para que se
obtenga un completo cerrado de la masa, hay varios sistemas de
consolidación. El picado con barra, que se realiza introduciéndola
sucesivamente, precisa hormigones de consistencias blandas y fluidas y se
realiza en obras de poca importancia resistente. La compactación por golpeo
repetido de un pisón se emplea en capas de 15 o 20 cm de espesor y mucha
superficie horizontal. La compactación por vibrado es la habitual en
hormigones resistentes y es apropiada en consistencias secas.37
El vibrador más utilizado es el de aguja, un cilindro metálico de 35 a 125 mm
de diámetro cuya frecuencia varía entre 3.000 y 12.000 ciclos por minuto. La
aguja se dispone verticalmente en la masa de hormigón fresco,
introduciéndose en cada tongada hasta que la punta penetre en la capa
anterior y cuidando de no tocar las armaduras pues la vibración podría
separar la masa de hormigón de la armadura. Mediante el vibrado se reduce
el aire contenido en el hormigón sin compactar que se estima del orden del 15
al 20 % hasta un 2-3 % después del vibrado.37
Curado
El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso de
puesta en obra por la influencia decisiva que tiene en la resistencia del
elemento final. Durante el fraguado y primer endurecimiento se producen
pérdidas de agua por evaporación, formándose huecos capilares en el
hormigón que disminuyen su resistencia. En particular el calor, la sequedad y
 el viento provocan una evaporación rápida del agua incluso una vez
compactado. Es preciso compensar estas pérdidas curando el hormigón
añadiendo abundante agua que permita que se desarrollen nuevos procesos
de hidratación con aumento de la resistencia.36
Hay varios procedimientos habituales para curar el hormigón. Desde los que
protegen del sol y del viento mediante tejadillos móviles, plásticos; mediante
riegos de agua en la superficie; la inmersión en agua empleada en
prefabricación; los productos de curado aplicados por pulverización; los
pulverizados a base de resinas forman una película que impide la
evaporación del agua, se trata de uno de los sistemas más eficaces y más
costosos.36
Desencofrado y acabados
La retirada de los encofrados se realiza cuando el hormigón ha alcanzado el
suficiente endurecimiento. En los portland normales suele ser un periodo que
oscila entre 3 y 7 días.36
Una vez desencofrado hay que reparar los pequeños defectos superficiales
normalmente huecos o coqueras superficiales. Si estos defectos son de
grandes dimensiones o están en zonas críticas resistentes puede resultar
necesario la demolición parcial o total del elemento construido.36
Es muy difícil que queden bien ejecutadas las aristas vivas de hormigón, por
ello es habitual biselarlas antes de su ejecución. Esto se hace incorporando
en las esquinas de los encofrados unos biseles de madera llamados
berenjenos.36
Técnicas constructivas del hormigón

En la actualidad las avanzadas técnicas de ejecución de hormigón permiten plantearse retos de envergadura como
atravesar grandes masas de agua, levantar esbeltas pilas o construir tableros en curva a gran altura.

Producción mundial de hormigón[editar]

La producción mundial del cemento fue de más de 2.500 millones de
toneladas en 2007. Estimando una dosificación de cemento entre 250 y
300 kg de cemento por metro cúbico de hormigón, significa que se podrían
producir de 8.000 a 10.000 millones de metros cúbicos, que equivalen a 1,5
metros cúbicos de hormigón por persona. Ningún material de construcción ha
sido usado en tales cantidades y en un futuro no parece existir otro material
de construcción que pueda competir con el hormigón en magnitud de
volumen.38
 1. 1. MAQUINARIA Y EQUIPOS UTILIZADO EN LA CONSTRUCCIÓN DE
CARRETERAS • Tractores • Compactadotas • Vibrocompactadoras • Trituradoras •
Regadoras de Agua • Regadoras de Asfalto • Finisher • Recuperadoras de Asfalto
(Recicladoras) • Equipo de Laboratorio de Suelos • Equipo de Topografía •
Motoníveladoras • Camiones de Volteo • Cargadoras Frontales • Retroexcavadoras •
Excavadoras MAQUINARIA: Equipo Pesado a Usar en la Construcción de una
Carretera. Es de mucha importancia para realizar un presupuesto de una obra vial
conocer el equipo adecuado para cada actividad o partida. Los equipos más usados
en la construcción de obras viales son los siguientes: Tractores, retroexcavadoras,
cargadores, motoniveladoras, rodillos, camión distribuidor de asfalto, camión cisterna,
camiones de volteo, pavimentadotas y traíllas. El tractor de Orugas con Buldózer: Sus
principales funciones son el empuje y corte de material (suelo), es el equipo mas
utilizado en las labores de corte y extracción de materiales tanto como para conformar
la explanación de la vía. Otro uso de este equipo es la remoción de la capa vegetal,
limpieza, desmonte y destronque de áreas. La Motoniveladora: es uno de los equipos
más versátiles conocidos. Su principal uso es en la distribución y nivelación de rellenos
o terraplenes. También se usa en la escarificación de superficies y en la conformación
de cunetas. A veces se utiliza este equipo para la realización de excavaciones de poca
profundidad en la calzada de calles y también en la remoción de capas de rodadura y
material de base. Mototrailla: Este equipo es para trabajos de grandes volúmenes de
movimiento de tierra es de uso muy económico, ya que puede cargar, transportar y
rellenar a altas velocidades. En algunos casos se utiliza un tractor para ayudar durante
el proceso de carga, ya que esto hace que se acorte el tiempo que utiliza este equipo
para cargarse. Este equipo se usa para el corte y acarreo de material cuya distancia
es muy larga para ser hecha con tractor y muy corta para ser realizada con un tractor,
cargador y camión. Retroexcavadora: Este se utiliza principalmente para excavar
debajo de la superficie natural del terreno sobre el cual descansa la maquina, para las
labores de excavación carguio de materiales en condiciones especificas. Muy utilizada
para la excavación de zanjas de acueductos, zanjas de drenaje, ya que puede ir
desplazándose longitudinalmente y sobre la zanja, al mismo tiempo que va
moviéndose en reversa, va sacando material y va colocándolo sobre los camiones o
en los laterales por el gran alcance que tiene en el
2. 2. brazo que sostiene. Este equipo es muy usado en la construcción de los canales de
entrada o salida de las alcantarillas. Palas Mecánicas: es el equipo que se utiliza para
el carguio de materiales, escrombros para se depositados en los camiones para el
bote de los mismo. Hay quienes le dan otro uso, por ejemplo, el regado de arena o
gravilla sobre superficies, excavaciones o extracciones en materiales de consistencia
blanda. El uso correcto de estos equipos es para el carguio de materiales. Camiones:
Su uso es el transporte de los materiales a un destino especificado. Existen camiones
de diferentes capacidades de volumen para cubrir con las diferentes necesidades. La
capacidad de un camión y el número de unidades necesarias están condicionados a la
producción de los cargadores. Todos estos materiales hacen más fácil el trabajo para
construir las calzadas ya que sin ellos sería prácticamente imposible de realizar, ya
que, el asfalto estaría muy caliente, se enfriaría y se secaría antes de haberlo puesto
en el suelo.

Materiales para la colocación del concreto y herramientas de

construcción
1. 1. Después de que el concreto sale de laplanta, deben considerarse aspectos los
cualesson el transporte, cuando esta dentro de laobra, la colocación, la consolidación,
y el acabadodel concreto.
2. 2. El transporte del concreto depende de la cantidad a transportar y eltiempo de
entrega, los ingredientes de la mezcla y las condicionesambientales. Para los cuales
existen diferentes tipos de transportecomo los son camiones mezcladores, camión de
platónfino, recipientes de volteo transportados por un camión, conductoso mangueras
y bandas transportadoras.
3. 3. Cualquier procedimiento de transporte es adecuado siempre ycuando se evite la
segregación de la mezcla durante el viaje, y elsistema sea rápido ya que la reacción
química que hay entre elagua y la pasta de cemento es isotérmica, la cual hace que
seevapore el agua de la superficie de la mezcla , la cual debe sercontrolada durante la
salida de la planta y la llegada a la obra.Debido a la hidratación que sufre concreto,
esto genera elevaciónde la temperatura, la perdida de asentamiento, la perdida de aire
loscuales son procesos irreversibles y alteran el desarrollo de laresistencia del
concreto; se debe procurar que el tiempo dedescarga del concreto en la obra no debe
pasar más tiempo de 90minutos o si está en una mezcladora no tiene que pasar
300revoluciones, aunque estos tiempos de entregan pueden variar conla temperatura.
4. 4. Los camiones mezcladores son un buen medio de transporteentre la obra y la
planta; ya que la capacidad de carga esbastante grande. El recipiente donde es
llevado el concreto esuna caja metálica de superficie lisa la cual ayuda a que lamezcla
sea más homogénea.Otros métodos de transporte, es cuando requiere colocargrandes
cantidades de concreto en la obra y para ello se usanun sistema de bombeo atreves
de una tubería rígida o flexibleo si no se usan bandas trasportadoras.
5. 5. Una vez que el concreto llegue al sitio el cual este se va acolocar, este proceso se
debe hacer de una forma tal queevitemos perder la uniformidad de la mezcla. Y para
ellostenemos que considerar que la distribución de concreto en laobras es importante;
y para hacer este proceso se puede hacerde las siguientes maneras
6. 6. Canaletas: Son sistemas usados para trasladar el concreto de unaparte superior, a
una inferior; son canales semicirculares los cualesdeben de estar forrados de metal, y
con una pendiente que debe estarentre 1:3 a 1:2, y el concreto que salga de ellas no
debe estar a unaltura superior a dos metros, para así evitar la segregación
7. 7. Carretillas y Buggies: Estos son carritos impulsados manualmente, son medios
distribuir el concreto dentro de la obra adistancia no mayor de 60 m. su capacidad es
de 60 a 22º litros.
8. 8. Plumas y Grúas: Son usados para elevar materiales del suelo yllevarlos a las
alturas, por medio de un cajón mezclador que estáhecho de madera, y es llevado al
sitio exacto de donde senecesita.
9. 9. Bombeo de concreto: Es el concreto transportado mediantepresión, en donde se
requiere que el tubo este cubierto de unapelícula lubricante. El tamaño del agregado
cuando se usa estemedio es que no tiene que ser mayor a 1/3 o ¼ del diámetro dela
tubería, para evitar taponamientos en ella
10. 10. Maquinas de extendedoras y cimbras deslizantes: Estemedio es usado para
colocar pavimento de concreto engrandes volúmenes y a ritmo acelerado
11. 11. EQUIPOS DE COLOCACIÓN La colocación de concretose efectúa con
recipientes,tolvas, carritospropulsados de mano ocon motor, conductos otubos de
caída, bandastransportadoras, airecomprimido, bombeo,tubo-embudo. Tolvas de
sección circulary rectangulares. Carros Nanuales oMotorizados ´´ Buggies ´´.
Canalones y tubosde caída. Bandas Transportadoras. Equipos de pavimentación.
12. 12. CASOS A TENER EN CUENTA EN LACOLOCACIÓN DEL CONCRETO.
Transporte y manejo del concreto (Evitarsegregación, endurecimiento) Técnicas de
colocación Vaciado del concreto Tipos de Juntas (construcción, contracción
 yExpansión, entre otras) Concreto en clima cálido Concreto masivo Precauciones
Verificación de rendimientos
13. 13. JUNTAS Las juntas deconstrucción sonnecesarias para dividir laestructura en
segmentosque puedan construirsede manera lógica yeficaz. SELLADO DE
LASJUNTAS Para que las juntaspermanentemente seencuentren en
servicio,permitiendo el libremovimiento de loselementos opuestos,deben ser selladas
conmateriales adecuadostales como: Aislamientodel medio
ambiente,Impermeabilización yProtección mecánica
14. 14. CLASIFICACION DE LAS JUNTAS JUNTAS SEGÚN EL TIPODE MOVIMIENTO
QUE SETRATA DE CONTROLAR Juntas de retracción Juntas de expansión Juntas
de accióncombinada JUNTAS SEGÚN SUCONSTRUCCIÓN Juntas de contracción o
decontrol de agrietamiento Juntas de dilatación Juntas de construcción JUNTAS
SEGÚN SUCOLOCACIÓN Junta al Tope Junta con Mortero Junta Sellada Junta
Plana Juntas Machihembradas Junta Doble
15. 15. MÉTODOS DE COLOCACIÓN 1. Concreto de agregado precolocado. 2.
CONCRETO VACIADO POR TUBO- EMBUDO(TREMIE). 3. BOMBEO DE
CONCRETO.
16. 16. Este proceso se hace para eliminar los espaciosvacíos que hay en la mezcla y con
el objetivo de tenerel máximo peso unitario. La cantidad de aire atrapadodepende de el
diseño de las mezclas, del lagranulometría del agregado, del tamaño y forma
delcimbra.La importancia de evitar la porosidad es que ellaafecta a la resistencia
mecánica, y la durabilidad, paraeste proceso hay dos métodos los cuales son:
17. 17.  Método manual: La acciónde la gravedad ayuda algrado de compactación,cuando
este se encuentraen la formaleta, y entre másalto sea la fluidez va a tenerpoder de
autocompactación y con ellosolo requerirá si no de unaligera compactación
porvarillado. Métodos mecánicos:En este método se usaun martillo o chipotemecánico
el cual trabajoa través de vibracionesexternas o internas.Las vibraciones externasse
usan para alcanzar unmayor grado decompactación, debido aque la trasmisión de
lasvibraciones en la mezclaes más continua. Esteproceso se conoce comotécnica de
vibrado.
18. 18. VIBRADO El vibrado consiste ensometer al concreto auna serie de sacudidascon
frecuenciaelevadas que permitanuna buena eliminaciónde aire atrapado y unmínimo
de cavidadesen la superficie queson de vitalimportancia para elconcretoarquitectónico.
Vibradorhttp://www.paginasprodigy.com/a7773217723/ph_img/VibradoConcreto-1.JPG
19. 19. IMPORTANCIA DEL CURADO El curado es una de laspartes más importantes
detodos estos métodos, por loque se debe tener sumocuidado al seleccionar elmétodo
adecuado. El curado previene la pérdidatemprana de la humedad ycontrola la
temperatura delconcreto. La colocación del concretoha evolucionado como elconcreto
mismo; la elecciónde un método o sistema parael trasladado depende de
lascaracterísticas de la obra ensí y del medio físico que larodee.
20. 20. Una vez el concreto es debidamente colocado yconsolidado, se procede a iniciar la
operaciones determinado que se refiere a comenzar a trabajar en lageometría del los
elementos colados y conferir el concretoen su textura.