Administrativa-Ambiental

En lo referente a lo ambiental la Empresa tiene un sistema de reaprovechamiento del

bagazo de caña residual de la extracción de jugo, esta se utiliza como combustible
sustituto para generar energía eléctrica y térmica para los procesos de producción de
azúcar, esto es importante ya que disminuye la cantidad de combustible fósil utilizado
para diversos fines disminuyendo el impacto ambiental del ingenio azucarero, el ahorro
de combustible se traduce en disminución de CO2 a la atmosfera y sobre todo el ahorro
económico que esto representa para la Empresa.

La utilización de biocontroladores en el proceso de siembra y cosecha de la caña de

azúcar también reduce la contaminación del suelo y agua que los agroquímicos generan,
esto brinda una caña de mejor calidad y con menos contaminación e impacto ambiental.

La empresa no tiene un sistema de desecho adecuado de reactivos utilizados para la

elaboración y análisis de los productos generados en la empresa, los laboratorios vacían
directamente los residuos de los reactivos al desagüe generando contaminación,
también se genera contaminación al momento de quemado de la caña ya que se genera
emisiones de CO2 y cenizas que contaminan la atmosfera del distrito de Laredo.

PROCESO DE ELABORACIÓN DE AZÚCAR EN EL CAMPO Y FÁBRICA

ASPECTOS GENERALES DEL CULTIVO
1. Características de la Caña de Azúcar:
La caña de azúcar es una hierba gigante que pertenece aI género Sacharum. El
valor comercial de la caña de azúcar deriva de la preponderancia de la sacarosa La
sacarosa, es un carbohidrato disacárido producido por la condensación de la glucosa y
fructosa Tiene las siguientes características:
- Nombre Científico: Sacharum Offinarum
- Origen: La India
- Período vegetativo: Es un cultivo permanente, el primer corte se realiza a los 14
meses de la siembra

2. Factores importantes para el cultivo de la Caña de Azúcar:

a) CLIMA: Empresa Agroindustrial Laredo S.A.A se encuentra en la parte media y
baja del Valle de Santa Catalina, bañado por las aguas de río Moche, estos factores son
excelentes para el cultivo; las temperaturas moderadas y la falta de lluvias favorecen el
crecimiento y desarrollo, así como la maduración de la caña.

b) EL SUELO: La mayor parte deI valle presenta buenas condiciones de suelo,

teniendo recursos hídricos suficientes. Los suelos son profundos, permeables, de textura
media, de buen drenaje,

ETAPAS DEL PROCESO AGRÍCOLA DE LA CAÑA DE AZÚCAR

1. Preparación:
PREPARACION DE SUELO:
En nuestra empresa se efectúan las siguientes actividades:

a) Quema y requema de paja y de brotes: En esta labor se incineran las cepas y

residuos de cosecha, para facilitar la destrucción completa de las cepas a través de la
rastra.

b) Pase de rastra cruzada: La finalidad de esta labor es la destrucci6n de las cepas

y el borrar los surcos del cultivo anterior a través del pase de la máquina en forma
paralela en un ángulo de 45° y el otro pase cruzándola.

c) Subsolado: El objetivo de esta labor es eliminar la compactación de los suelos a

una profundidad de 90 centímetros, así como dar aireación y permitir el drenaje de
estos.

d) Topografía: Esta levantamiento topográfico tiene como finalidad determinar las

curvas a nivel y desniveles del terreno obteniendo así una mejor distribución de
cuarteles y pendientes adecuadas para el sistema de riego.

e) Surcado: Es la construcción de surcos a un distanciamiento de 1.5 x 1.5 metros

2. Siembra:
a) Colocación de la semilla de manera continua en los sumos: Es decir se
distribuyen los tercios de semilla de caña a lo largo de los surcos, sembrándose en una
hectárea un promedio de 600 tercios de semilla de caña.

b) Riego de siembra con sifones: El riego es una labor muy importante, pues de la
eficiencia y oportunidad del manejo del agua, dependerá en gran parte de los resultados
de la cosecha oproducci6n. El primer riego en el cultivo de la caña se hace empleado a
un solo regador y con caudales controlados a través de sifones de 2" expulsando 1.5 a
2.5 litros por Segundo, caudales no erosivos los cuales no permiten el descubrimiento
de la semilla.
c) Riego Pre - emergente: es el riego que se realiza para facilitar la aplicación del
herbicida.

d) Aplicación de pre - emergente: Aplicación de herbicida químico para evitar el

surgimiento de malezas que compiten en las primeras fases de cultivo de la caña.
EI sistema de siembra de la caña de azúcar es mediante estacas que se plantan y se
cubren con una ligera capa de tierra. Cada yema es capaz de producir una planta y de
cada una de estas nacen varios tallos o renuevos que forman una cepa de caña. Las
labores que se desarrollan en la siembra de caña de azúcar se dan continuación:

La Planificación: Se basa en criterios agronómicos, mecánicos y económicos. Se tiene en

cuenta el promedio de meses de cosecha de la caña y el ciclo total de cortes de la caña
planta, con la finalidad de calcular la cantidad de hectáreas que anualmente se deben
renovar y sembrar.

Corte de Semilla: Esta labor se realiza en cuadrillas de 06 trabajadores; el tareo por cada
uno de ellos es de 80 tercios y cada tercio tiene 30 estacas de caña aproximadamente
de 50 centímetros cada una. El número de cuadrillas es variable, dependiendo de las
hectáreas a sembrarse diariamente. Se considera que cada cuadrilla corta
aproximadamente 01 hectárea.
Cargar Semilla: Es trasladar la semilla al campo para ser sembrada. Una hectárea de
semillero es para 15 hectáreas de siembra aproximadamente.

3. Abonamiento:
a) Control mecánico de malezas en cañas plantas: Antes de abonar se pasa un
implemento por el lomo del surco el cual destruye las malezas existentes.

b) Aplicación de abonos según análisis del suelo: Esta labor se realiza antes de los
tres meses de edad de la plante se usa urea como fertilizante. La aplicación del abono
es con una máquina integral, la cual abona con una distribución homogénea y
reacondiciona los surcos teniendo un eficiente riego; también se utilizan mochilas
portables

c) Riegos de entable de abono con sifones: Riego en que se emplea dos personas,
debido que tienen que acomodar y controlar el caudal en el surco, utilizando sifones de
2 y 3 pulgadas, dependiendo de las pendientes del surco.

4. Control de Malezas:
a) Mecánico: Se realiza con un implemento llamado subsuelo triple.

b) Manual: Utilizando las palanas y machetes según sea el caso.

c) Químico: Utilizando herbicidas de baja toxicidad para el ser humano y utilizando

dosis según la infestación del campo por las malezas, se aplica con equipos llamados
Saez Medina, el cual consta de un tanque de 5,000 litros y 20 bombas aplicadoras
llenadas a presión, teniendo un rendimiento de dos hectáreas par frente de riego.

5. Riegos generales:

a) Riegos de Acuerdo a la Necesidad del Cultivo: Se viene controlando las riegos a

nivel de tomas como a nivel de campos por medio de un sistema de Aforadores (RBC
Rectangulares y Trapezoides Fijo sin cuello portables y Aforadores RBC de surco)
teniendo un consumo de agua de 1,400 m3 por hectárea con 70 litros par Segundo por
frente de riego.

Tipos de Riegos:
Riegos Ligeros: Son las que buscan lograr una capacidad de campo a profundidad de 20
a 30 cm. El tiempo que debe permanecer el agua en el surco depende del tipo de suelo.

Riegos Pesados: El agua debe permanecer en el surco un tiempo mayor buscándose

lograr una profundidad de infiltración de 60 a 90 cm.

Riego de entable de sembrío: Son riegos ligeros o superficiales (10 a 15 cm. De

profundidad) paras acelerar el proceso de germinación.

Riego de Broza: Se aplica después de la cosecha o reacondicionamiento de los surcos

para estimular el brotamiento de la caña.

Riego de reposo: Se aplica después del riego de entable de siembra (caña planta)

Riego de entable de abono: Son riegos ligeros que se dan después de la aplicación de
urea con el objeto de disolver y facilitar su penetración.

Riegos parciales o de Mancha: Se dan con el objeto de uniformar la humedad en ciertas

partes del campo. Generalmente son riegos ligeros.

Riegos de Agoste: Es el último riego que se da a un determinado campo durante su

periodo vegetativo. La fecha de este riego está sujeta al rol de molienda.

6. Agoste de la caña:
Etapa donde se suprime los riegos para que la caña madure y alcance la sacarosa
deseada per los parámetros de la empresa; se realiza cuando se inicia el estado de
maduración de la caña. Su duración es de 90 a 120 días aproximadamente. El agoste
corresponde al período que transcurre entre el último riego y la fecha de corte para
crear las condiciones de concentración de sacarosa en la caña. En esta etapa se realizan
muestreos periódicos con el objeto de hacer un seguimiento del estado de maduración
de las campos Esto permite decidir el momento oportuno para cosechar en donde se
obtenga la mayor concentración de sacarosa, evitando su inversión y consiguiendo de
esta manera mayor rendimiento de azúcar por unidad de hectáreas.

7. Sanidad vegetal:
El cultivo de la caña de azúcar al igual que otros cultivos, es atacada por los insectos,
plagas durante su período vegetativo, con mayor o menor incidencia según la zona,
variedad, corte, edad, etc. La principal plaga con importancia económica es la Diatraea
Sacharalis, conocido como el barrenador de los tallos de la caña de azúcar.

Para el control de esta plaga no se utilizan productos químicos, sino que se emplean
insectos benéficos, enemigos naturales del barrenador en un programa conocido como
Control Biológico de Plagas. Los enemigos naturales utilizados son la avispa
Trichogramma exiguum que ataca los huevos de la plaga y la mosca Paratheresia
claripalpis que controla las larvas; que son producidos en laboratorios acondicionados
para su crianza artificial.

8. Cosecha:
Sobre la base de un programa de control de maduración de la caña que contiene la edad,
variedad de la caña, así como el área, días de agoste del campo e indicadores de: brix,
pureza, sacarosa y azucares reductores; se efectúa el programa de cosecha. En esta
etapa se realizan las siguientes actividades:

a) Quemado de Caña: Se realiza en horarios adecuados tomando en consideración

la dirección del viento y la temperatura ambiental, de tal manera que no afecte a las
poblaciones cercanas. La quema tiene como objetivos: facilitar la labor de los
cortadores, evitar riesgos de accidentes y llevar la caña lo más limpia posible a la fábrica.

b) Corte: Es realizado de manera manual por cortadores entrenados para esta

labor.
c) Carguío: Se realiza mediante alzadoras de uña (cameco), las cuales depositan
media "uñadas" la caña en las carretas de las camiones de transporte. Estas carretas
tienen una capacidad de 25 toneladas cada uno y cada camión puede movilizar una o
dos carretas.

d) Transporte: Una vez alzada la caña cortada es conducida por los camiones hacia
el ingenio azucarero a fin de que sea procesada. Para efectuar esta operación, nuestra
empresa cuenta con una flota de camiones y una red de carreteras industriales, las
cuales están especialmente diseñadas y están mantenidas constantemente para facilitar
esta operación.

e) Pesaje: Los camiones con caña cortada Ilegan a la balanza para ser pesados,
luego la caña es descargada en patios caña punto donde finaliza la etapa de cosecha y
se inicia el proceso de elaboración del azúcar.
Todas las operaciones de cosecha deben ser permanentemente coordinadas para
colocar la caña en patios en el menor tiempo posible evitando el deterioro de la calidad
de la caña.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE AZÚCAR

1. COSECHA, CARGUÍO Y TRANSPORTE DE CAÑA:

La caña una vez llegada a su estado de maduración óptima, es transportada aI Ingenio
donde es pesada en una báscula electrónica para luego ser llevada hacia una grúa de
Descarga tipo hiIo.

2. LAVADO Y PREPARACIÓN DE LA CAÑA PARA LA MOLIENDA:

Después que la caña es descargada pasa por un nivelador (CARDIN DRUN), con el
propósito de homogenizar los paquetes de caña; en esta etapa se realiza el lavado.
Concluida la etapa de lavado se inicia la preparación, pasando la caña por un machete,
y por un desfibrador (SHREDDER), con el único fin de cortar la caña en trozos pequeños
sin extraer el jugo. Finalmente antes de abandonar esta etapa la caña trozada atraviesa
un electroimán para retener partículas de metal que dañarían el Trasporte.
3. MOLIENDA Y EXTRACCION DEL JUGO:
Se realiza por medio de Trapiche o circuito de Molienda, que consta de una batería de 6
Molinos, cada uno con tres masas (Cañera, Superior y Bagacera) La capacidad de
Molienda esta entre 120 y 140 TM /h. La extracción del jugo se realiza por compresión.
Para a la extracción de jugos, se rocía el colchón de bagazo al salir de cada molino con
chorros de agua o de jugo pobre en azúcar por lixiviación. Este proceso se conoce con el
nombre de imbibición el cual permite aumentar el porcentaje de extracción. La acción
inhibidora del agua añadida se realiza entre el 5° y 6° Molina Cada jugo extraído es
reciclado aI molino anterior, hasta llegar aI primer molino donde es tamizado. En esta
etapa se obtiene el jugo mezclado que se compone entonces por el jugo de la caña más
el agua.

4. PESADO Y ENCALADO DEL JUGO MEZCLADO:

El jugo mezclado es pesado y luego pasa a un tanque mezclador donde se le añade

lechada de cal para alcanzar un PH de 8 con lo que evitamos inversión de Sacarosa
(perdidas de azúcar) por efectos del PH ácido del jugo de caña. Luego que el jugo deja
esta etapa se le llama jugo encalado. El jugo encalado atraviesa una batería de
calentadores verticales con el fin de elevar la temperatura hasta aproximadamente 105
°C antes de pasar al Clarificador; llegando a un tanque flash, donde el jugo reduce su
presión y temperatura.

5. CLARIFICACIÓN DEL JUGO:

El jugo calentado es recolectado en un Tanque Flash cuya función es eliminar la mayor
cantidad de vapor y gases incondensables que exista en el jugo como también tiene una
función amortiguadora a la entrada del clarificador.
A la salida del tanque Flash se le dosifica Floculante 9-10 ppm con finalidad de envolver
y arrastrar fas impurezas del jugo que fue tratado (albúminas proteínas, ceras, tierra,
insolubles, etc.), obteniendo fas siguientes fases:

• Jugo Clarificado
• Lodos (cachaza)
Se cuenta con un clarificador continuo SRT de flujo laminar, que tiene como propiedad
disminuir el tiempo de residencia del jugo en este equipo, evitando perdidas de sacarosa
por retención y aumento significativo del color, siendo ventajoso para el proceso ya que
con este sistema existe una remoción tanto de color, turbidez y sedimentos.

6. FILTRACION DE CACHAZA:
Las impurezas decantadas en el Clarificador se denominan cachaza, que están
compuestas de lodos, estas se extraen de la parte inferior del Clarificador y se bombea
a un tanque denominado TK Mezclador de Cachaza, donde se le dosifica bagacillo con la
finalidad de darle porosidad a Ia torta que se formara en el filtro.
Este material es filtrado a través de un Filtro al vacío Oliver, el cual se le agrega H2O
caliente en forma de aspersión (25lbs) lavando la torta adherida aI tambor y mejorando
la extracción de la sacarosa existen en la cachaza, el jugo succionado (jugo turbio), es
bombeado hacia aI tanque encalado para su posterior tratamiento.

La cachaza sólida es transportada por una faja de caucho y retirada en camiones para
ser utilizada como fertilizante natural en el campo(N, P, K).

7. EVAPORACIÓN O CONCENTRACIÓN DEL JUGO:

El jugo que sale del clarificador es calentado en 01 vertical de casco y tubo hasta alcanzar
la temperatura de 110-115 °C, siendo esta una temperatura ideal para una evaporación
Flash al ingreso de los Pre –Evaporadores.

Pre-Evaporadores:
Se cuenta con 03 Pre - Evaporadores de 600 m2 de área de transferencia de calor, que
trabajan en forma paralela, haciendo esto un 1er Efecto en la evaporación del jugo,
evaporando parte del agua existente en el jugo (solvente) que sirve como vapor para el
2do efecto, tachos, calentadores, refinería.
Una vez que el jugo ha sido PRE-evaporado sigue el circuito de los evaporadores hasta
el efecto final (5to efecto), donde este trabaja con presiones reducidas (vació - 25"/hg),
permitiendo bajar la temperatura de ebullición del material a evaporar.
Ventajas de evaporadores de múltiple efecto:

1. Disminución de la temperatura de ebullición del material a concentrar.

2. Ahorro significativo de energía, ya que aI hervir a bajas temperaturas, es

ventajosa la disminución de consumo de vapor.

3. Permite que la sacarosa no se degrade al no ser sometida a altas temperaturas

4. El jugo se concentra en el Quinto Efecto obteniendo un Jarabe de 65 Brix Que es

usado en la etapa de cristalización.

8. COCIMIENTO O PREPARACIÓN DE AZÚCAR:

El jarabe obtenido a 65 Brix pasa hacia la siguiente etapa denominada Cristalización,
donde la sacarosa cambia su estado físico, formándose los cristales por sobresaturación,
este trabajo se Ileva a cabo en los Tachos.
El sistema Que esta implementado en nuestro Ingenio es el de las 3 Temples:

TEMPLA A: Base de Magma "B" + Alimentaci6n de Jarabe

TEMPLA B: Base de Magma "C" + Alimentaci6n de miel "A"
TEMPLA C: Base de Semilla + Alimentaci6n de miel "B"
Se cuenta con un sistema de doble magma para la elaboración de las templas
obteniendo las siguientes ventajas:
Permite obtener una azúcar de buena calidad y altas purezas. Obtención de un azúcar
cruda de bajo color, ideal como materia prima para refinería (350-400 Ul) Menor
recirculación de mieles. Disminución en el tiempo de cocción de las templas.

CRISTALIZACIÓN Y CENTRIFUGACIÓN:

- Las mesas o templas elaboradas en los tachos se descargan a los recibidores de

masas cocidas o cristalizadores, con la finalidad de enfriar la masa y poder seguir
agotando la sacarosa existente en la miel que envuelve el grano de azúcar ya forrado.

- Estos a su vez alimentan a las centrífugas en donde por acción de la fuerza

centrífuga se separa el grano de la miel.
- La centrifugación de la templa "C" genera la magma "C" y su respectiva miel final
o melaza

- La centrifugación de la templa "B" genera la magma "B" y su respectiva miel "B"

- La centrifugación de la templa "A" es embolsada como azúcar rubia, pero

mayormente es usada como materia prima para refinería (fundido "A").

- El azúcar rubia obtenida se transporta por un cigarrón o conductor vibratorio

para que por medio de un elevador de cangilones sea almacenada en las tolvas para su
posterior empaque.

ENVASADO DE AZÚCAR

En esta parte del proceso de azúcar se dedica un especial cuidado. Se envasa en bolsas
de 50 Kg El azúcar producido en el ingenio sirve para consume directo del hogar y otros
usos. También se le denomina azúcar crudo y es empleado como materia prima para la
refinería en otros casos se exporta al mercado norteamericano, según convenios
establecidos

VI. INFORME INTERNO

6.1. Análisis de puntos fuertes y puntos débiles.

Entre sus puntos fuertes está el ahorro de combustibles fósiles, pues estos se sustituyen
con el bagazo de caña para la generación de energía térmica y eléctrica para los diversos
procesos de producción en la planta, otro de sus puntos fuertes e la adecuada
organización que muestra la planta pues tiene la señalización correspondiente, cuenta
también con la seguridad necesaria para brindar un riesgo mínimo tanto al trabajador
como al visitante, otro punto fuerte es la adecuada disposición de los residuos pues la
empresa cuenta con los tachos necesarios para lograr una adecuada segregación de la
basura. Las cenizas de bagazo de caña son utilizadas como abono para los campos de
cultivo y la utilización de biocontroladores en la producción y cosecha de caña da a
conocer la preocupación de la empresa por la sostenibilidad.

Un punto fuerte importante son las certificaciones con las que cuenta la empresa pues
cuenta con:

ISO 22000:2005
Es una norma que apoya en la Gestión de Seguridad Alimentaria. La norma internacional
especifica los requisitos para un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria que
implica la comunicación interactiva, sistema de gestión, los programas de prerrequisitos
y principios del HACCP.

ISO9001:2008
Una de las principales fortalezas de la norma ISO 9001 es su atractivo para todo tipo de
organización. Porque se centra en los procesos y la satisfacción del cliente en lugar de
los procedimientos, es igualmente aplicable a los prestadores de servicios, así como de
los fabricantes.

PAS 220:2008
Es aplicable a todas las organizaciones que participan en los procesos de fabricación de
alimentos de la cadena de suministro. Se debe utilizar en conjunción con la norma ISO
22000.

FSSC 22000
Es mejorar los estándares de inocuidad alimentaria y restaurar la confianza de los
clientes en la integridad de la cadena alimentaria.

Uno de sus puntos débiles es la quema de la caña de azúcar en el campo, pues esta
genera cenizas que contaminan la atmosfera de todo el distrito, un punto débil que se
enmarca mucho es que la empresa tiene un registro histórico de pérdidas humanas a lo
largo de los años y que no han brindado una adecuada solución a estos problemas como
es la indemnización a los familiares de las victimas (datos brindados según ozono tv,
canal local 41), otro de los puntos débiles es que su disposición final de los reactivos
contaminantes de los laboratorios y producción no tienen una disposición final
adecuada pues estos se arrojan directamente al desagüe.

Como toda empresa tiene fortalezas y debilidades, y las debilidades se pueden

solucionar teniendo un poco de interés y preocupación por el medio ambiente pues hay
que tener en cuenta que hoy las empresas se deben enfocar hacia un desarrollo
sostenible.