DEFINICIÓN PRE-CONCEPTUAL DE UNA PLANTA DE

DISOLVENTES Y DILUYENTES

BIODISOL
 CONTENIDO

DEFINICIÓN PRE-CONCEPTUAL DE UNA PLANTA DE DISOLVENTES Y DILUYENTES ......................................1

BIODISOL........................................................................................................................................................1
1. INTRODUCCIÓN .....................................................................................................................................6
2. ALCANCE ................................................................................................................................................6
3. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO ..................................................................................................7
3.1 Capacidad de procesamiento ...........................................................................................................7

3.2 Muelle de carga ................................................................................................................................8

3.3 Productos ..........................................................................................................................................9

3.4 Área de almacenamiento .................................................................................................................9

3.5 Área de procesos ............................................................................................................................13

3.6 Área de servicios industriales .........................................................................................................14

3.6.1 Agua desmineralizada .............................................................................................................15

3.6.2 Sistema de suministro de vapor..............................................................................................15

3.6.3 Sistema de alimentación de aire de instrumentos y combustión ..........................................16

3.6.4 Sistema de alivio de gases.......................................................................................................16

3.6.5 Sistema de enfriamiento .........................................................................................................17

3.6.6 Sistema eléctrico .....................................................................................................................17

3.6.7 Sistema de gases inertes .........................................................................................................17

3.6.8 Planta de tratamiento de agua residuales industriales ..........................................................18

3.7 Área de almacén de producto terminado ......................................................................................18

3.8 Área de islas de carga .....................................................................................................................19

3.9 Área administrativa ........................................................................................................................20

3.10 Área de mantenimiento, talleres y bomberos................................................................................20

4. Estudio Preliminar de Costos ...............................................................................................................20

4.1 Descripción del proceso y especificaciones de productos .............................................................21

2
 4.2 Datos Económicos ..........................................................................................................................22

4.3 Costos de Capital ............................................................................................................................23

4.4 Costos Anuales de Operación .........................................................................................................28

4.5 Ingresos Anuales de Operación ......................................................................................................28

4.6 Valor Presente Neto y factibilidad económica ...............................................................................29

5. Bibliografía ...........................................................................................................................................30
6. APÉNDICES ...........................................................................................................................................31

3
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Capacidad de procesamiento de nafta residual ....................................................................................... 7

Tabla 2. Composición de nafta residual (pseudocomponentes) ............................................................................. 7
Tabla 3. Productos principales (cortes comerciales con rango de ebullición promedio en el orden del
pseudocomponente) ......................................................................................................................................... 9
Tabla 4. Volumen de materia prima y producto almacenado (3 meses almacenamiento) ........................................ 9
Tabla 5. Dimensiones de tanques de almacenamiento Caso Base (3 meses almacenamiento) ............................... 10
Tabla 6. Dimensiones de tanques de almacenamiento Caso Doble (3 meses almacenamiento).............................. 10
Tabla 7. Dimensiones de diques del área de almacenamiento Caso Base (3 meses almacenamiento) ..................... 11
Tabla 8. Dimensiones de diques del área de almacenamiento Caso Doble (3 meses almacenamiento) ................... 11
Tabla 9. Dimensiones de tanques de proceso caso base (5 días de producción) .................................................... 13
Tabla 10. Dimensiones de tanques de proceso caso doble (5 días de producción) ................................................ 14
Tabla 11: Datos Económicos (Datos Económicos para USA) ................................................................................ 22
Tabla 12: Costos de Materia Prima y Productos (https://www.alibaba.com) ........................................................ 23
Tabla 13: Especificación de la Alimentación ....................................................................................................... 24
Tabla 14: Especificación del Producto ............................................................................................................... 24
Tabla 15. Balance de Energía y Dimensionamiento de Equipos (Caso Base) .......................................................... 24
Tabla 16. Balance de Energía y Dimensionamiento de Equipos (Caso =2*Caso Base) ............................................. 25
Tabla 17. Costos de Equipos Caso base y Caso Doble .......................................................................................... 25
Tabla 18. Continuación; cálculos intermedios de Costos de Equipos Caso base y Caso Doble ................................. 26
Tabla 19: Costos Directos e Indirectos ............................................................................................................... 27
Tabla 20: Contingencia y Contratación .............................................................................................................. 27
Tabla 21: Inversión Total de Capital .................................................................................................................. 27
Tabla 22: Costos Anuales de Operación ............................................................................................................. 28
Tabla 23: Ingresos Anuales de Operación .......................................................................................................... 29
Tabla 24: Resumen General Económico............................................................................................................. 30

4
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Foto referencial de un “Coastal Tanker” (Petrolero Lagan) ...................................................................... 8

Figura 2. Foto referencial de la construcción de un tanque de techo flotante ....................................................... 13
Figura 3. Foto referencial de una línea automática de llenado de tambores (45 tambores/hora) ........................... 19

5
1. INTRODUCCIÓN
El propósito de este documento es la definición de las bases iniciales del proyecto de construcción de una
planta de producción de disolventes y diluyentes a partir de nafta residual, en República Dominicana.

El objetivo principal de esta definición es la identificación de la viabilidad técnica y económica del proyecto.
Se establecerán las especificaciones de productos y capacidad de producción, descripción general del
proceso, bases de diseño, el dimensionamiento de los equipos principales de proceso, área requerida para
la instalación, estimación de requerimientos de servicios auxiliares y el costo estimado de inversión.

De acuerdo a las proyecciones estimadas en la fase de ingeniería pre-conceptual, se define instalar una
planta con un procesamiento de 12 m3/h de nafta residual. El proceso tendrá tres etapas, comenzando por
la descarga de la materia prima (nafta residual) hasta los tanques de almacenamiento. Posteriormente, la
etapa de destilación de la materia prima, para obtener los cortes de productos con las especificaciones
requeridas. Finalmente la etapa de almacenamiento de productos y despacho a través de buques, camiones
cisternas, tambores y baritanques.

2. ALCANCE
El alcance de este estudio abarca:

 Definición de productos.
 Lista preliminar de equipos principales.
 Estimación de servicios auxiliares.
 Dimensionamiento de equipos principales.
 Cálculo estimado del área requerida de construcción.
 Determinación del costo estimado de inversión.
 Generación de un plot plan (diagrama de planta) preliminar.

6
3. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO
3.1 Capacidad de procesamiento

Según la disponibilidad de la materia prima (nafta residual), el cliente estableció un flujo de procesamiento
de nafta residual de 12 m3/h y 24 m3/h. En la Tabla 1 se detallan las capacidades de procesamiento en
términos de metros cúbicos, litros y barriles.

Tabla 1. Capacidad de procesamiento de nafta residual

Caso m3/h m3/mes L/mes Barriles/día Barriles/mes Ton/mes

Base 12 8640 8640000 1812 54340 6020

Doble 24 17280 17280000 3623 108679 12030

En la Tabla 2 se observa la composición de nafta residual suministrada por uno de los proveedores, que se
usará de referencia para el diseño. La mezcla se representa como una mezcla de pseudocomponentes de la
familia de los alcanos lineales. Estos pseudocomponentes representa a los cortes cuya temperatura de
ebullición promedio es similar al de los alcanos lineales, los cuales se corresponden a productos del
mercado conocidos como hexano industrial, heptano industrial, octano industrial y solventes provenientes
de cortes cuya temperatura de ebullición promedio es similar al de los alcanos lineales nonano, decano y
undecano. Para el presente informe se llamarán simplemente cortes industriales de hexano, heptano,
octano, nonano, octano y undecano.

Considerando el volumen de procesamiento indicado en la Tabla 1 y una gravedad especifica de 0.696

(según la referencia mencionada), se calcula la carga de nafta residual necesaria por mes para garantizar la
continuidad de las operaciones en la planta. Se estima una carga aproximada de 6020 toneladas para el
primer caso de 12 m3/h y 12030 toneladas para el segundo caso de 24 m3/h.

Por otro lado, para garantizar una operación continua, se tomará como base una producción de 3 meses
para el cálculo del almacenamiento de materia prima y productos.

Tabla 2. Composición de nafta residual (pseudocomponentes)

Compuesto %molar
Iso-pentano 0.073

n-pentano 0.270

7
 Hexane (grado industrial) 5.680

Heptano (grado industrial) 48.014

Octano (grado industrial) 34.671

Nonano (grado industrial) 6.511

Decano (grado industrial) 3.155

Undecano (grado industrial) 1.626

Gravedad específica 0.696 (60°C)

3.2 Muelle de carga

El muelle de carga deberá operar buques costeros, también llamados “Coastal Tanker” cuya capacidad es de
aproximadamente 15.000 TPM.

Figura 1. Foto referencial de un “Coastal Tanker” (Petrolero Lagan)

8
 3.3 Productos

Se definen 6 cortes (rangos de ebullición identificados por el pseudocomponente principal) principales con
base a la composición molar de la nafta residual. En la Tabla 3 se detalla la producción diaria y mensual de
cada producto.

Tabla 3. Productos principales (cortes comerciales con rango de ebullición promedio en el orden del
pseudocomponente)
Compuesto
Barriles/día Barriles/mes
(pseudocomponente)
n-Hexano 109.1 3272.9
Heptano industrial 869.7 26090.6
Octano industrial 628.0 18840.1
Nonano industrial 117.9 3538.1
Decano industrial 57.1 1714.4
Undecano industrial 29.5 883.6

3.4 Área de almacenamiento

Como ya se mencionó en la sección de capacidad de procesamiento, se tomará como base una producción
de 3 meses para el cálculo de almacenamiento de materia prima y productos. En la Tabla 4 se presenta el
cálculo de los volúmenes de materia prima y producto expresados en barriles.

Tabla 4. Volumen de materia prima y producto almacenado (3 meses almacenamiento)

Caso Base Caso Doble

Compuesto
(Barriles) (Barriles)
Nafta residual 163019 326038

n-Hexano 9819 19637

Heptano industrial 78272 156544
Octano industrial 56520 113041
Nonano industrial 10614 21228
Decano industrial 5143 10286
Undecano industrial 2651 5301

En la Tabla 5 se presentan las dimensiones de los tanques de almacenamiento considerando el Caso Base
(12 m3/h), calculados a partir de las recomendaciones de la norma API 650. En la Tabla 6 se presentan las

9
dimensiones de los tanques de almacenamiento considerando el Caso Doble (24 m3/h). Es importante
destacar que la capacidad de los tanques corresponde al volumen máximo de almacenamiento.

Tabla 5. Dimensiones de tanques de almacenamiento Caso Base (3 meses almacenamiento)

Diámetro Altura Capacidad
Tanque Producto
(m) (m) (barriles)
TK-01 Nafta residual 34.0 14.7 83940
TK-02 Nafta residual 34.0 14.7 83940
TK-03 n-Hexano 13.5 12.2 10983
TK-04 Heptano industrial 34.0 14.7 83940
TK-05 Octano industrial 34.0 14.7 83940
TK-06 Nonano industrial 13.5 12.2 10983
TK-07 Decano industrial 11.0 10.0 5542
TK-08 Undecano industrial 11.0 10.0 5542

Tabla 6. Dimensiones de tanques de almacenamiento Caso Doble (3 meses almacenamiento)

Diámetro Altura Capacidad

Tanque Producto
(m) (m) (barriles)
TK-01A Nafta residual 34.0 14.7 83940
TK-01B Nafta residual 34.0 14.7 83940
TK-02A Nafta residual 34.0 14.7 83940
TK-02B Nafta residual 34.0 14.7 83940
TK-03 n-Hexano 18.3 14.7 24317
TK-04A Heptano industrial 34.0 14.7 83940
TK-04B Heptano industrial 34.0 14.7 83940
TK-05A Octano industrial 34.0 14.7 83940
TK-05B Octano industrial 34.0 14.7 83940
TK-06 Nonano industrial 18.3 14.7 24317
TK-07 Decano industrial 13.5 12.2 10983

10
 TK-08 Undecano industrial 13.5 12.2 10983

En la Tabla 7 se detallan las dimensiones de los diques de la zona de almacenamiento considerando el caso
base. El dimensionamiento fue calculado a partir de la norma NFPA 30. Por otra parte, la capacidad de los
diques fue calculado tomando en consideración el volumen ocupado por el tanque.

Tabla 7. Dimensiones de diques del área de almacenamiento Caso Base (3 meses almacenamiento)

Ancho Largo Altura Capacidad Capacidad

Dique Tanques Producto
(m) (m) (m3) (m3) (barriles)
1
TK-01 Nafta residual 60.0 71.0 4 13408 84329
2 Nafta residual
TK-02 60.0 71.0 4 13408 84329
3
TK-04 Heptano industrial 60.0 71.0 4 13408 84329
4
TK-05 Octano industrial 60.0 71.0 4 13408 84329
5 n-Hexano, Nonano
TK-03, TK-06 19.0 60 4 3628 22816
industrial
6 Decano industrial,
TK-07, TK-08 19.0 60 4 3628 22816
Undecano industrial

En la Tabla 8 se detallan las dimensiones de los diques de la zona de almacenamiento considerando el caso
1. El dimensionamiento fue calculado a partir de la norma NFPA 30. Por otra parte, la capacidad de los
diques fue calculado tomando en consideración el volumen ocupado por el tanque.

Tabla 8. Dimensiones de diques del área de almacenamiento Caso Doble (3 meses almacenamiento)

Ancho Largo Altura Capacidad Capacidad

Dique Tanques Producto
(m) (m) (m3) (m3) (barriles)
1 TK-01A Nafta residual 60.0 71.0 4 13408 84329
2 TK-01B Nafta residual 60.0 71.0 4 13408 84329
3 TK-02A Nafta residual 60.0 71.0 4 13408 84329
4 TK-02B Nafta residual 60.0 71.0 4 13408 84329
5 TK-04A Heptano industrial 60.0 71.0 4 13408 84329
6 TK-04B Heptano industrial 60.0 71.0 4 13408 84329
7 TK-05A Octano industrial 60.0 71.0 4 13408 84329
8 TK-05B Octano industrial 60.0 71.0 4 13408 84329
9 TK-03 n-Hexano 32.0 40.0 4 4068 25584

11
 Ancho Largo Altura Capacidad Capacidad
Dique Tanques Producto
3 3
(m) (m) (m ) (m ) (barriles)
10 TK-06 Nonano industrial 32.0 40.0 4 4068 25584
11 TK-07 Decano industrial 20.0 32.0 4 1987 12500
12 TK-08 Undecano industrial 20.0 32.0 4 1987 12500

La zona de almacenamiento tiene un área aproximada de 35.000 m2 considerando el caso base, mientras
que con el caso doble el área aumenta a 70.000 m2. La distribución del sistema de almacenamiento cumple
con la norma NFPA 30 para la separación entre equipos. Sin embargo, es necesario el estudio de
consecuencias y riesgo, para así determinar los posibles efectos por eventos de fuego y gas, que puedan
afectar las instalaciones si éstas no mantienen una distancia lo suficientemente segura.

Dado que tanto la materia prima como los productos obtenidos tienen una elevada presión de vapor, es
necesario la instalación de tanques de techo flotante. Este tipo de tanques es muy similar a los tanques
cilíndricos con techo cónico, pero éstos tienen una tapa superior que se encuentra en contacto directo con
el fluido almacenado flotando sobre él, evitando las pérdidas por evaporación. En la Figura 2, se observa
una foto referencial de la construcción de un tanque de techo flotante.

12
 Figura 2. Foto referencial de la construcción de un tanque de techo flotante

3.5 Área de procesos

El área principal de procesos tendrá una superficie aproximada de 22.000 m2 para el caso base. El área de
proceso tendrá una superficie aproximada de 44.000 m2 si se considera el caso doble. En esta área estarán
las torres de destilación, intercambiadores, bombas, recipientes a presión, tanques de procesos, filtros,
entre otros equipos.

Los tanques de almacenamiento de producto en el área de proceso, tendrán una capacidad para almacenar
hasta 5 días de producción, antes de que el producto sea enviado a los tanques de almacenamiento final
para su posterior despacho. La justificación de la instalación de estos tanques, es que permitirán tener una
mayor flexibilidad y confiabilidad en la operación de despacho de productos.

En la Tabla 9 se detallan las dimensiones de los tanques calculadas a partir de las recomendaciones de la
norma API 650 para el caso base. Es importante destacar que la capacidad de los tanques corresponde al
volumen máximo de almacenamiento.

Tabla 9. Dimensiones de tanques de proceso caso base (5 días de producción)

13
 Diámetro Altura Capacidad
Tanque Producto
(m) (m) (barriles)
TK-09
n-Hexano 6.4 5.0 1012
TK-10
Heptano industrial 9.2 12.2 5101
TK-11
Octano industrial 9.2 12.2 5101
TK-12
Nonano industrial 6.4 5.0 1012
TK-13
Decano industrial 6.4 5.0 1012
TK-14
Undecano industrial 6.4 5.0 1012

En la Tabla 10 se detallan las dimensiones de los tanques calculadas a partir de las recomendaciones de la
norma API 650 para el caso doble.

Tabla 10. Dimensiones de tanques de proceso caso doble (5 días de producción)

Diámetro Altura Capacidad

Tanque Producto
(m) (m) (barriles)
TK-09
n-Hexano 9.2 12.2 5101
TK-10
Heptano industrial 12.2 14.7 10808
TK-11
Octano industrial 12.2 14.7 10808
TK-12
Nonano industrial 9.2 12.2 5101
TK-13
Decano industrial 6.4 5.0 1012
TK-14
Undecano industrial 6.4 5.0 1012

En el caso que se requiera obtener productos con composiciones muy elevadas de un componente
específico, tales como hexano o heptano habría que incluir tanques adicionales para productos en proceso,
en los cuales se acumularía el componente especifico deseado a partir de reprocesar alguno (s) de los
cortes. Esto lo determinará el estudio de mercado y habría que diseñar los tanques respectivos y el
procedimiento de operación de los equipos de la planta.

3.6 Área de servicios industriales

Esta área incluye todos los servicios industriales necesarios para el área de procesos. Se propone un área
aproximada de 20.000 m2 para ambos casos considerados, destinados a albergar todas estas unidades
auxiliares de servicios que se enumeran a continuación:

14
3.6.1 Agua desmineralizada

Se necesita un suministro constante de agua desmineralizada para uso en las calderas de producción de
vapor. Cuanto mayor sea la calidad del agua producida, menores serán las incrustaciones indeseables que se
forman en la superficie de la caldera y tubos de intercambio de calor, lo cual disminuye la eficiencia al
disminuir el intercambio de calor. Por otra parte, al evitar incrustaciones se protege a las estructuras de los
equipos de desgaste por fatiga térmica. Las incrustaciones o depósitos se forman por sólidos suspendidos
en el agua que contienen carbonatos de calcio y magnesio en mezclas complejas con otros componentes
como sílice, sulfatos, etc.

La eliminación de minerales indeseables puede realizarse con una unidad de intercambio iónico con resina
catiónica. En el proceso se remueven del agua de alimentación a la caldera componentes indeseables como:
calcio, magnesio, fierro y otros metales, carbonatos y bicarbonatos, cloruros, sulfatos, etc., por lo que estos
ya no precipitan en el calentamiento y evaporación del agua en la caldera.

El agua desmineralizada puede contener gases disueltos tales como Dióxido de Carbono (CO2) y Oxígeno
(O2), los cuales son muy corrosivos en medio acuoso, por lo cual se hace necesaria su eliminación. Esta es la
finalidad del desaereador, el cual es un tambor de despojamiento con vapor, donde la mezcla de agua
desmineralizada y condensado se coloca en contacto con vapor a contracorriente, a objeto de promover la
turbulencia y el consecuente despojamiento de los gases disueltos en el agua. Sin embargo, el principal
mecanismo de despojamiento es el calentamiento del agua desmineralizada, ya que la solubilidad de los
gases disueltos en el agua disminuye con el aumento de la temperatura.

3.6.2 Sistema de suministro de vapor

Las calderas de generación de vapor deben ser capaces de proveer el flujo de vapor necesario para atender
a todas las unidades de proceso. El vapor producido puede estar sobrecalentado con respecto a la condición
de vapor saturado y es enviado a un cabezal principal de distribución, desde donde se alimentan todas las
unidades de proceso y los sistemas auxiliares.

El vapor puede ser de tres tipos, pero en este caso se considera la posibilidad de usar dos:

 Vapor de media presión: 20 bar y 212 °C

 Vapor de baja presión: 3 bar y 134°C

El vapor de media presión se emplea más comúnmente en unidades de proceso y el vapor de baja presión
se emplea para procesos de despojamiento, limpieza, purga, etc.

15
3.6.3 Sistema de alimentación de aire de instrumentos y combustión

El diseño de suministro de aire de instrumentos deberá ser adecuado para asegurar la seguridad y
garantizar la operación de las facilidades que lo requieran. La calidad de aire deberá reunir los
requerimientos establecidos en la Norma ISA 7.0 y 7.3.

El dimensionamiento de la capacidad de suministro de aire debe estar basada en los requerimientos totales
de los puntos donde se requiera aire comprimido, asumiendo un consumo máximo simultáneo de todos los
instrumentos, así como un mínimo de 10% adicional para reserva.

Los compresores deberían estar dimensionados para entregar aire a la presión especificada bajo todas las
condiciones, y un margen adicional para futuras demandas y fugas.

Un sistema típico de suministro de aire de combustión está conformado por un soplador centrífugo que
toma aire de la atmósfera y lo descarga hacia el sistema de pre-mezcla aire-gas que alimenta la cámara de
combustión de las calderas.

3.6.4 Sistema de alivio de gases

El sistema de alivio en una instalación con procesos de materiales inflamable, es un servicio necesario para
garantizar la seguridad de las instalaciones, el cual es utilizado para disponer en forma segura de los
diversos gases que deben ser desalojados de las diferentes unidades de procesos, que integran la
instalación, como consecuencia de contingencias operacionales.

Un sistema de alivio debe garantizar que cuando se presenta una contingencia todos los equipos cuyas
presiones de operación se vean excedidas sean capaces de desalojar los gases presentes en su interior hacia
el sistema de alivio. Para ello se deben evaluar previamente las diferentes contingencias que se pueden
presentar en la instalación, determinando los flujos y presiones de cada uno de los equipos involucrados.

Para garantizar un adecuado manejo de los gases que se alivian es necesario contar con:

 Una adecuada capacidad del sistema de alivio.

 Adecuadas válvulas de seguridad.

 Condiciones apropiadas de operación / diseño.

Se establecerán las condiciones de diseño del sistema de alivio a partir de un HAZOP preliminar.

16
3.6.5 Sistema de enfriamiento

El sistema de enfriamiento suministra el agua de enfriamiento requerido para el intercambio de calor en

diferentes unidades de proceso. La instalación estará cerca del mar de manera que se evaluará su uso
tomando en consideración todas las normativas ambientales, así como su impacto corrosivo sobre los
diferentes equipos que requieran agua de enfriamiento. Se analizarán varias posibilidades entre las cuales
se considerará el uso de plantas de desalinización. En este caso se requerirá de un sistema más complejo de
dos circuitos de intercambio (uno de agua dulce y otro de agua salada). El uso de cuerpos de agua tiene la
desventaja de estar regulado con estrictas normas ambientales, que prohíben cambios bruscos de
temperatura que afecten a la fauna marina.

En el circuito cerrado de agua de enfriamiento se usarán torres de enfriamiento de tiro natural o forzado. La
eficiencia de las torres de enfriamiento depende del clima local. Si la temperatura y la humedad ambiental
son altas se necesita una mayor inversión para lograr el intercambio de calor deseado.

3.6.6 Sistema eléctrico

El flujo eléctrico requerido para el suministro a equipos de procesos, motores, alumbrado, área
administrativa y uso general, se puede obtener del proveedor local de la zona. Resulta conveniente evaluar
la confiablidad del proveedor local para decidir si es conveniente la instalación de una fuente de generación
propia. Esto también dependerá de la inversión inicial disponible y de los costos de producción de
electricidad propia respecto a la del proveedor. Se evaluará la posibilidad de usar energía solar tanto para
potencia, como para calentamiento y desalinización del agua de mar.

3.6.7 Sistema de gases inertes

La creación de atmósferas inertes es fundamental en muchas operaciones industriales, como el

mantenimiento de depósitos de combustible, hornos, etc. Y en general consiste en evitar la reacción del
oxígeno con cualquier otro compuesto en el medio a proteger. Por su precio asequible el gas más empleado
para conseguir la inertización de una zona es nitrógeno. La instalación del sistema consiste de cilindros o
botellas del gas al circuito de gases inertes en los procesos que se requieran.

17
3.6.8 Planta de tratamiento de agua residuales industriales

Es necesario la instalación de una planta de tratamiento de aguas aceitosas, ya que éstas no pueden ser
arrojadas directamente al sistema de aguas residuales domésticas de la zona. En caso de que exista un
sistema de aguas residuales domésticas cercano, es necesario también la instalación de una planta de
tratamiento para este tipo de aguas residuales.

La tecnología de tratamiento de aguas residuales típica emplea microrganismos naturales para degradar la
materia orgánica. Esta tecnología es la más empleada por tener un bajo costo y ser relativamente simple.
No obstante, en una planta que maneja hidrocarburos, los procesos tradicionales de tratamiento bilógicos
no consiguen degradar la mayor parte de los productos químicos, haciendo necesario un sistema eficiente
de tratamiento de emulsiones aceitosas.

Existen varios procesos de tratamiento de aguas residuales aceitosas, como la flotación por aire disuelto
(DAF), la evaporación al vacío y uso de membranas VSEP, entre otros. Dependiendo de la situación alguno
de ellos puede resultar más ventajoso respecto a los demás.

3.7 Área de almacén de producto terminado

Se debe disponer de un área lo suficientemente amplia para almacenar productos en las presentaciones de
tambores metálicos y tanques similares, así como las facilidades de equipos de llenado de tambores. En el
plot plan propuesto para el caso base, se asigna una zona de más de 10400 m2 para este fin.

Tomando en consideración que los diámetros de los tambores de metal de aproximadamente 200 litros
usados para el almacenaje de hidrocarburos tienen un diámetro aproximado de 0.6 m (0.36 m2 de área
ocupada), es posible almacenar más de 12.000 tambores en un área de 4.320 m2 (45% del área del
almacén). Si se apilan en bloques de 4 tambores, se podría llegar hasta los 48.000 tambores almacenados,
que representan un volumen de productos de hasta 60.000 barriles si se considera el caso doble. Este
estimado contempla que toda la producción de un mes de la planta, puede ser almacenada en
presentaciones de tambores metálicos. Al considerar el caso doble, se requiere ampliar este espacio al
doble de la capacidad, es decir, de debe disponer de una zona de al menos 20800 m2.

Es importante destacar que se consideró una ocupación de productos menor al 50% del área del almacén. El
resto del área se usará para las operaciones de logística de almacén y despacho, así como el sistema de
llenado de los tambores. En Figura 3 se presenta una foto referencial de una línea de llenado de tambores
metálicos y plásticos. Cada una de estas unidades puede manejar entre 45 y 120 tambores por hora.

18
 Figura 3. Foto referencial de una línea automática de llenado de tambores (45 tambores/hora)

3.8 Área de islas de carga

Las islas de carga estarán conectadas a los tanques de almacenamiento de productos indicados en la Tabla
4. Los productos a comercializar serán enviados desde los tanques de almacenamiento hasta la zona de islas
con la instalación de al menos 6 bombas y 2 de respaldo. Esta zona contempla 7 islas dobles más una
adicional de reserva en un área aproximada de 15000 m2 (considerando el caso base y el caso doble) para
facilitar la ruta de los camiones cisterna. Se incluirá un área para expansión futura de la planta, tanto en
tanques como en islas de llenado.

Cada camión que ingrese a la planta para realizar carga de cualquiera de los productos, debe haber sido
previamente aceptado en el control de seguridad y haber seguido el protocolo de registro, para luego

19
estacionarse en las islas de carga, de manera que el trayecto del camión cargado sea el más directo y corto
posible.

Considerando que el camión cargará productos volátiles como hexano, heptano y/o octano, el operador
debe conectar el camión siguiendo el procedimiento adecuado que entre otras cosas, incluye el
aterramiento del mismo. Todas las seguridades requeridas deben estar incorporadas en el sistema de
llenado para evitar malas operaciones y la posibilidad de que ocurra un incendio o explosión. Se recomienda
que se incorpore un sistema de Identificación por Radio Frecuencia (RFID) para agilizar el proceso y evitar
errores al documentar la operación.

3.9 Área administrativa

La instalación debe contar con varios edificios administrativos para el funcionamiento de la planta. Se debe
contar con un edificio central de control, un laboratorio, edificios administrativos, un comedor, un edificio
de usos comunes y de primeros auxilios, entre otros. El área reservada para este fin se encuentra cerca de la
entrada y lejos de las unidades de procesos, por ser las zonas más seguras y de más rápido desalojo en caso
de una emergencia. El análisis cuantitativo de riesgos (ACR) determinará las distancias exactas y la ubicación
final de cada equipo y edificio con base al riesgo tolerable de la instalación. La Sala de Control y los edificios
administrativos deben estar ubicados en zonas seguras en la parte más exterior de la planta, para evitar los
requerimientos de bunker y disminuir los riegos al personal.

3.10 Área de mantenimiento, talleres y bomberos

Esta área será destinada a profesionales en mantenimiento de instalaciones, mantenimiento de edificios,

adquisiciones, almacén de repuestos y equipos, así como el cuerpo de bomberos de planta. Esta zona
tendrá una superficie aproximada de 10000 m2 en ambos casos considerados.

4. Estudio Preliminar de Costos

El método usado aquí para calcular los costos de capital, costos de operación e ingresos se basa en usar un
porcentaje del costo de los equipos principales, esto proveerá un estimado preliminar de los mismos.

20
El documento se divide en las partes siguientes:

Descripción del proceso y especificaciones de productos: Los productos a obtener son cortes que se
corresponden a productos del mercado conocidos como hexano industrial, heptano industrial, octano
industrial y solventes provenientes de cortes cuya temperatura de ebullición promedio es similar al de los
alcanos lineales nonano, decano y undecano. Los cuales en el presente informe se identifican como cortes
industriales de hexano, heptano, octano, nonano, octano y undecano.

Datos Económicos: Datos sobre los costos de materia prima, productos, costos de los servicios, índices de
costos e impuestos.

Costo de Capital: Costos de los equipos principales y costos relacionados con la construcción del proceso
para la determinación de la inversión inicial.

Costos Anuales de Operación: Gastos asociados con la operación de la planta, calculados para el final de
cada año.

Ingresos Anuales: Se refiere principalmente al ingreso obtenido al final de cada año por la venta de los
productos.

Valor Presente Neto y Factibilidad económica: Es un cálculo económico que toma en cuenta el costo de
capital y el ingreso bruto, para obtener el valor presente neto

4.1 Descripción del proceso y especificaciones de productos

Tomando en cuenta que los cortes de hexano y heptano industrial en la alimentación se encuentran en una
proporción mayor al 50%, y el resto de los cortes en proporción cada vez menor, el esquema de separación
propuesto, tomado de heurísticas en ingeniería de los procesos de separación (Henry Z. Kister, Distillation
Design, 1992 (3)), como se muestra en el DFP en el anexo 1, consiste en una 1era columna para separar la

mezcla hexano-heptano industrial por el tope y el resto de solventes por el fondo. Una segunda columna
para separar el hexano del heptano, y para la corriente de fondo una columna con cuatro salidas laterales,
donde se obtiene octano industrial, y solventes industriales con rango de ebullición cuyo promedio está en
el orden del nonano, decano y undecano.

21
 4.2 Datos Económicos
Los datos a usar para el estudio preliminar de costos se muestran en la Tabla 11 y Tabla 12. Los valores que
se presentan en la Tabla 11 y Tabla 12 son tomados de la bibliografía especializada en el tema de diseño de
plantas y estudios económicos en ingeniería de procesos (http://www.chemengonline.com/pci-home). Se
preparó una hoja de cálculo que se anexa al presente documento que puede ser usada para realizar un
análisis de sensibilidad ajustando dichos parámetros económicos. La Tabla 12 presenta costos referenciales
de la materia prima y productos tomados de la página web https://www.alibaba.com. La hoja de cálculo
que se anexa permite que se realice un análisis de sensibilidad para estos parámetros, si el usuario dispone
de otros precios para la materia prima y productos terminados.

El CEPCI, Chemical Plant Cost Indexes, son índices de costo para plantas química, son números
adimensionales empleados para actualizar el costo de capital requerido para erigir una planta química de
una fecha pasada a un tiempo posterior. Un índice de coste es la relación entre el precio real en un período
de tiempo comparado con el de un período base seleccionado. Los precios de las materias primas, los
productos y la energía, los costos de mano de obra y construcción varían a diferentes ritmos, y los índices de
costo de construcción de la planta son en realidad un compuesto, capaz de comparar los costos de capital
de las plantas químicas en general.

Tabla 11: Datos Económicos (Datos Económicos para USA)

Ítem Factor
Índice de Costos (2017/2006) 1,15
Tasa de impuesto 0,03
Interés 0,10
Inflación 0,050
Interés menos inflación 0,050
Días de Trabajo por año 330
Ave. Labor ($/h) 20
Vida del proyecto (años) 20

22
 Tabla 12: Costos de Materia Prima y Productos (https://www.alibaba.com)
Ítem Costo ($)

n-Hexano ($/gal) 2.57

Heptano industrial ($/gal) 2,38
Octano industrial ($/gal) 4,01
Nonano industrial ($/gal) 3,59
Decano Industrial ($/gal) 3,59
Undecano Industrial ($/gal) 1,81
Alimentación ($/gal) 1,66
Natural Gas ($/MMBtu) 3,33
Agua Enfriamiento ($/Mgal) 0,26

4.3 Costos de Capital

El método que se usa en este trabajo para estimar la inversión de capital total se basa en calcular un
porcentaje del costo del equipo entregado. Esto significa que se debe calcular el costo de los equipos
principales (columnas de destilación, rehervidores, condensadores, tanques), los cuales deben ser
dimensionados para posteriormente determinar el precio del equipo usando correlaciones publicadas de la
bibliografía técnica especializada en el tema de estudio económico para plantas de proceso. Los costos de
equipos adicionales tales como tuberías, construcción, etc., serán calculados como un porcentaje del costo
del equipo.

La Tabla 13 y Tabla 14 presenta la caracterización de la materia prima (alimentación) y de los productos que
se usó como especificación para la realización de la simulación. Tomando en cuenta que la calidad del
hexano industrial tiene presentaciones de 60, 80 y 95%, se propone que el proceso obtenga más del 80% de
pureza para el hexano. Para el caso de heptano y octano industrial, la presentación comercial tiene hasta un
95% de pureza, por lo que se diseña el proceso para que pueda obtener 95% o un valor superior dando
flexibilidad a cambios en la composición de la materia prima. Para el caso de los productos solventes
industriales, la recuperación obtenida responde a obtener un rango estrecho en el punto de ebullición
promedio de la mezcla respectivamente, esta especificación puede ser ajustada dependiendo de las
cantidades y calidades de los cortes que se deseen obtener. La columna ha sido diseñada para dicha
flexibilidad.

23
 Tabla 13: Especificación de la Alimentación
Ítem Alimentación (lb/h) Fracción Molar
i-Pentano 0,0007
n-Pentano 0,0027
n-Hexano 0,0568
Heptano industrial Caso base: 18413 0,4801
Octano industrial Caso doble: 36862 0,3467
Nonano industrial 0,0651
Decano Industrial 0,0316
Undecano Industrial 0,0163

Tabla 14: Especificación del Producto

Producto (lb/h) Producto (lb/h)
Ítem Fracción Molar
Caso Base Caso Doble
n-Hexano 877,2 1754.35 0,843
Heptano industrial 8079,8 1754.35 0,976
Octano industrial 6585,5 13171.00 0,964
Nonano industrial 1661,2 3322.44 0,735
Decano Industrial 767,7 1535.40 0,720
Undecano Industrial 441,4 882.81 0,797

En relación a la información necesaria para el dimensionamiento de los equipos principales, la cual fue
obtenida de una simulación del proceso, se muestra en la Tabla 15 y Tabla 16. Es de resaltar que dichos
valores dependen directamente de la carga a procesar en la planta, y de la calidad de los productos
deseados. Si el usuario desea realizar un análisis de sensibilidad para estos parámetros se requiere del uso
de un software especializado para el diseño y simulación de Procesos.

Tabla 15. Balance de Energía y Dimensionamiento de Equipos (Caso Base)

Equipos
Columna
Q Cond. Q Reb. Flujo Liq. Costo Emp.
Alt. Emp. (ft) Diámetro (ft)
(Btu/h) (Btu/h) (lb/h) ($/ft3)
1 3.293.431 4.836.373 45.239 36,1 $31,5 4,73
2 1.079.534 1.096.010 16.027 28,7 $31,5 2,98
3 2.600.475 2.644.946 22.566 68,6 $31,5 3,54

24
 Equipos
Columna
Q Cond. Q Reb. Flujo Costo Emp.
Alt. Emp. (ft) Diámetro (ft)
(Btu/h) (Btu/h) Liq.(lb/h) ($/ft3)
1 6,586,861 9,672,746 90,478 40.28 $31.5 6.69

2 2,159,068 2,192,020 32,055 30.34 $31.5 4.22

3 5,200,951 5,289,891 45,133 73.94 $31.5 5.00

Tabla 16. Balance de Energía y Dimensionamiento de Equipos (Caso =2*Caso Base)

Finalmente para obtención de los costos principales de los equipos, se muestra en la Tabla 17 y Tabla 18 los
resultados de los costos de los equipos principales, y se especifica la referencia usada para la identificación
de las correlaciones necesarias para la obtención de los costos. Es importante resaltar que dichos costos
dependen de las dimensiones de los equipos y por ello para realizar un análisis de sensibilidad a estos costos
se debe hacer cambios en la calidad y cantidad de materia prima, para lo cual se debe utilizar la simulación
del proceso. En el anexo se muestra información intermedia como espesor de la columna, peso de la
columna.

Tabla 17. Costos de Equipos Caso base y Caso Doble

Costo ($) Costo ($)
Equipo Referencia
Caso Base Caso Doble
Primera Columna $153.848 $267.726
Segunda Columna $63.676 $104.286 1 (574)
Tercera Columna $161.089 $279.881
Primer Condensador $8.589 $13.469
Segundo Condensador $4.777 $6.742
Tercer Condensador $7.479 $11.469
1 (571)
Primer Rehervidor $15.926 $22.306
Segundo Rehervidor $9.646 $11.743
Tercer Rehervidor $15.659 $20.717
Tanques de Almacenamiento $2.710.574 $4.464.574 2 (739)
Costo Total de Equipos (2006) $3.151.261 $5.202.912
Costo Total de Equipos $3.623.950 $5.983.349

25
 Tabla 18. Continuación; cálculos intermedios de Costos de Equipos Caso base y Caso Doble
Presión Espesor Costo de
Peso de la Costo de Costo Total
Torre diseño de la Costo ($) Plataforma
Torre (lb) Empaque ($) Torre ($)
(Psig) Torre (in) ($)
1-Base 21.76 0.313 8414.26 $49,099.91 $15,564.72 $89,183.21 $153,847.85
2-Base 21.76 0.250 3155.76 $27,931.24 $9,055.31 $26,688.99 $63,675.54
3-Base 21.76 0.250 8768.12 $50,325.90 $19,278.03 $91,485.19 $161,089.13
1-Doble 21.76 0.375 14775.15 $69,246.86 $20,112.32 $178,366.43 $267,725.61
2-Doble 21.76 0.313 5742.44 $39,206.67 $11,701.04 $53,377.98 $104,285.68
3-Doble 21.76 0.313 15726.06 $71,999.78 $24,910.57 $182,970.38 $279,880.73

Como se mencionó anteriormente los costos directos e indirectos relacionados con la instalación,
instrumentación ingeniería y construcción, etc., se estimaron como un porcentaje de los costos de los
equipos comprados. En la Tabla 19 y Tabla 20 se muestra los factores usados y tomados de la bibliografía
especializada (1), los mismos fueron comparados con factores sugeridos para USA, reportados en Hysys
Applications and Hysys Conceptual Design de Hyprotech.

Es importante mencionar, que para una posible ubicación del terreno, el costo del mismo se ha estimado
por otros medios que podría estar en el orden de 2.000.000$, por lo que para tomar en cuenta este costo se
debe utilizar un factor cercano 0.45 en la Tabla 19 correspondiente al factor costo del terreno. También el
ítems construcción presenta un valor de 3, lo cual toma en cuenta la adecuación de un muelle existente, y
estudios de un urbanismo entre otros elementos que se han sido estimados por el cliente para la ubicación
{on de esta planta. De igual forma tomando en cuenta que la posible ubicación del terreno implicaría una
planta desalinizadora de agua de mar para la reposición del pérdidas de agua en la torre de enfriamiento, y
una planta desmineralizadora para la reposición de las pérdidas por purgado en las caldera, el costo
estimado de este sistema de tratamiento de agua se estimó en $100.000. Así mismo el costo de las calderas
se estimó en $30.000. El ítem que considera los servicios, que incluye aire de instrumentos, agua
electricidad y vapor tiene un factor de 0.7, que representa un estimado de más $2.000.000, por lo que se
considera que dichos montos están tomados en cuenta en el factor servicios de 0.7, recomendándose en
esta fase pre-conceptual no ajustar el factor de servicios estimado en 0.7. Sin embargo este informe se
entrega con una hoja de cálculo que el usuario puede usar para ajustar dichos factores luego de obtener
valores precisos de los costos de los servicios o de cualquier otro ítem. También es importante resaltar que
electricidad y un servicio para tratamiento de aguas aceitosas podría estar incluido en este ítem que
representa un 70%.

26
 Tabla 19: Costos Directos e Indirectos

Ítem Factor Costo ($) Caso Base Costo ($) Caso Doble Referencia
Instalación 0.4 $1,260,504 $2,081,165
Instrumentación 0.1 $315,126 $520,291
Tuberías 0.3 $945,378 $1,560,874
Electricidad 0.01 $31,513 $52,029
Edificaciones 0.2 $630,252 $1,040,582
1 (604)
Adecuacón del Terreno 0.1 $315,126 $520,291
Servicios 0.7 $2,205,882 $3,642,039
Terreno 2.5/1.5 $1.460.000 $2.336.000
Ingeniería/Supervisión 0.33 $1.039.916 $1.716.961
Construcción 5 $15.756.303 $15.756.303
Total 4.68 $23.960.000 $29.226.536
Los costos asociados a contingencias y contrataciones se presentan en la Tabla 20. La contratación se estima
como un 5% de la suma de los costos total de equipos + costos directos e indirectos, y la contingencia se
estima como un 10% de la suma de dichos costos. Para un total de 15 % de la suma de dichos costos.

Tabla 20: Contingencia y Contratación

Costo ($) Costo ($)
Ítem Factor Referencia
Caso Base Caso Doble
Contratación 0.05 $1.355.563 $1.721.472
1 (604)
Contingencia 0.1 $2.711.126 $3.442.945
Total 0.15 $4.066.689 $5.164.417

Finalmente la inversión total de capital fija (FCI), para enero del 2017, es la suma de costos todos los
equipos, costos directos en indirectos, contratación y contingencia, multiplicado por el CEPCI, Chemical
Plant Cost indexes, o índices de costo para plantas química. El capital de trabajo se estima como un 15% de
la inversión total de capital más 3 meses de los costos de operación. Estos tres meses para este proyecto es
una cantidad que el operador de la planta debe disponer en su mayoría para la compra de materia prima.

Tabla 21: Inversión Total de Capital

Inversión Total de Capital Fija (FCI) 2006 Inversión Total de Capital Fija (FCI) 2006
$31.177.950 $39.593.866
Inversión Total de Capital Fija (FCI) 2017 Inversión Total de Capital Fija (FCI) 2017
$35.854.643 $45.532.945
Capital de Trabajo Capital de Trabajo
$19.605.336 $33.577.042
Inversión Total de Capital Inversión Total de Capital
$55.459.979 $79.109.987

27
 4.4 Costos Anuales de Operación
Para el análisis económico del diseño de esta planta, es necesario calcular los gastos anuales, los cuales
incluyen los costos relacionados con la compra de la materia prima, y los costos asociados con la operación
y mantenimiento de la planta entre otros. La Tabla 22 especifica los ítems considerados y presenta el valor
total de los costos anuales de operación (Gastos anuales de operación).

Tabla 22: Costos Anuales de Operación

Gastos Gastos
Ítem Referencia
Caso Base Caso doble
Costo de Alimentación $41.653.790 $83.307.580 1 (197)
Labor $369.896 $430.532 1 (198)
Supervisión y
Administración $55.484 $64.580 Labor*15% 1 (202)
Mantenimiento y $2.151.279
Reparaciones $2.731.977 FCI*15% 1 (203)
$322.692
Suministros Operativos $409.797 Mantenimiento*15% 1 (204)
Cargas de Laboratorio $55.484 $64.580 Labor*15% 1 (204)
Agua de Enfriamiento del
Condensador 1 $11.821 $23.641
Agua de Enfriamiento del
1 (815)
Condensador 2 $3.875 $7.749
Agua de Enfriamiento del
Condensador 3 $9.334 $18.667
Gas Natural del
Rehervidor 1 $127.415 $254.829
Gas Natural del
1 (815)
Rehervidor 2 $28.874 $57.749
Gas Natural del
Rehervidor 3 $69.681 $139.363
Depreciación $3.585.464 $4.553.295 FCI*10% 1 (205)
Impuesto Local $717.093 $910.659 FCI*2% 1 (205)
Seguro $358.546 $455.329 FCI*1% 1 (205)
Gastos Generales de la
Planta $1.545.995 $1.936.253 (Labor+Supervision+Mantenimiento)*60% 1 (205)
Administrativo $73.979 $86.106 Labor*20% 1 (206)
Distribución $2.883.929 $5.767.857 Ingreso*4% 1 (207)
Investigación y Desarrollo $2.883.929 $5.767.857 Ingresos anuales brutos*4% 1 (207)
Total $56.908.559 $106.988.399

4.5 Ingresos Anuales de Operación

En la determinación del valor presente neto, valor necesario para el análisis económico de la planta, se
requiere calcular los ingresos de la planta. En esta planta los ingresos se obtienen por la venta de los
productos. La Tabla 23 muestra los ingresos anuales por la venta de los productos.

28
 Tabla 23: Ingresos Anuales de Operación

Tabla Nº 10: Ingresos Anuales

Ingresos Ingresos Caso

Ítem Referencia
Caso Base Doble
Hexano industrial $2.717.846 $5.435.693
Heptano industrial $25.950.295 $51.900.590
Octano industrial $34.250.141 $68.500.282
www.alibaba.com
Nonano industrial $5.782.811 $11.565.622
Decano Industrial $2.579.851 $5.159.702
Undecano Industrial $817.269 $1.634.539
Total $72.098.213 $144.196.427

4.6 Valor Presente Neto y factibilidad económica

Para el cálculo del valor presente neto, se debe tomar en cuenta:

.- El capital de inversión total, el cual es la suma del capital fijo de inversión más el capital de trabajo.

.- Considerar la vida útil del proceso, la cual se supone igual 20años.

.- Los ingresos anuales de operación se obtienen al restar los ingresos anuales menos los Costos de
operación.

.- Ingresos después de impuesto, se calculan como el ingreso anual de operación multiplicado por uno
menos el impuesto.

.- Ingreso efectivo anual es el ingreso después de impuesto más los costos por depreciación (la depreciación
fue descontado como un costo anual).

.- El valor presente de los ingresos anuales, se obtiene de la formula siguiente:

1
(1 − ((1+𝑖)𝑛 ))
𝑉𝑃 = ∗ 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙
𝑖
{ }

El valor presente neto se calcula con el valor presente neto del costo anual menos el capital de inversión
fijo, y además le sumamos la parte del capital de trabajo de 3 meses, ya que este capital estará destinado
principalmente a la compra de materia prima durante los primeros tres meses, se toma en cuenta que
dentro de los costos anuales también está incluida la compra de materia prima todo para todo el año.

29
La Tabla 24 muestra un resumen de la información necesaria para obtener el valor presente neto, valor
estimado en el orden de $281,104,445.21 para el caso base y $ 354,044,972.57 para el caso doble. Por lo
anterior se puede concluir que el proyecto es factible. Es importante resaltar que el valor presente neto en
esta planta está fuertemente influenciado por los costos de la materia prima y el precio de los productos.

Tabla 24: Resumen General Económico

Tabla Nº 11: Valor Presente Neto
Caso base Caso Doble
FCI $35.854.643 $45.532.945
Capital de Trabajo $19.605.336 $33.577.042
Inversión de Capital Total $55.459.979 $79.109.987

Ingreso anual $72.098.213 $144.196.427

Costo Anual $56.908.559 $106.988.399
Ingreso de Op. Anual $15.189.654 $37.208.027
Ingreso después de Impuestos $14.733.964 $36.091.787
Ingreso Efectivo Anual $18.319.429 $40.645.081

Inversión de Capital $55.459.979 $79.109.987

Valor Presente Total $228.300.573 $506.527.551

Valor Presente Neto $187.067.733,46 $454.164.663,80

5. Bibliografía

1. Peters, Max S. and Timmerhaus, Kluas D. Plant Design and Economic for Chemical Engineers, Fourt
Editions, McGraw-Hill, 1991.
2. Stanley M. Walas. Chemical Process Equipment: Selection and Design
3. Butterworth-Heinemann series in chemical engineering Chemical, Petrochemical & Process 1998.
4. Henry Z. Kister, Distillation Design, McGraw-Hill Education 1992

30
6. APÉNDICES
 Hoja de cálculo: MCL-BIODISOL-1202-04-004 CostosCasoBase Apéndice 1
 Hoja de cálculo: MCL-BIODISOL-1202-04-005 Costos2CasoBase Apéndice 2
 Diagrama de flujo de procesos: MCL-BIODISOL-1202-04-006 DFP Zona de islas y tanques Apéndice 3
 Diagrama de flujo de procesos: MCL-BIODISOL-1202-04-007 DFP Zona de torres Apéndice 4

31