Universitatea Politehnica din Bucuresti

Facultatea:I.M.S.T

Proiect TST

Indrumator proiect:as.dr.ing Rontescu Corneliu

Student:Cirjan Ionut-Madalin

Grupa:631CA

Anul:lll

Anul universitar 2014-2015

 1.Prezentarea produsului,analiza desenului structurii sudate si alegerea
procedeului optim de sudare:

1.3 .Prezentarea procedeelor de obtinere a semifabricatelor folosite in realizarea

structurii sudate

Pentru a putea ajunge in etapa de sudarea materialul nostru trebuie sa se

parcurga o serie de procedee tehnologice: debitarea, roluirea, ambutisarea.

 Tăierea ( Debitarea) cu plasmă

Aparat debitare cu plasma

Tăierea cu plasmă se realizează prin topirea locală a materialului şi expulzarea

sa cu viteză mare datorită acţiunii unui arc electric care arde între un electrod nefuzibil
şi piesa de tăiat, arcul electric fiind constrâns mecanic cu ajutorul duzei de tăiere şi a
gazului plasmagen.

Avantaje:
- viteze mari de tăiere deoarece energia dezvolataă de arcul de plasmă este
superioară celei de la tăierea oxigaz;
- nu este necesară preîncălzirea materialului;
- tensiuni şi deformaţii mai mici decât la oxigaz;
- se pot tăia toate materialele metalice;

Dezavantaje:
- cost ridicat al echipamentului;
 - consum energetic mare;
- mai multe noxe;

 Roluirea

Roluirea este operatia de deformare prin indoirea marginii unui semifabricat plan
pentru a se forma partial sau total o suparafata cilindrica de dimensiuni mici.

Masina de roluit tabla model 30X32000 tip Z 937.00 SM

Aceasta masina este special folosita pentru indoirea unei placi de metal sub forma
cilindrica sau conica , placa ce constituie unul din principalele ale unui cazan , tambur
etc.

Diametrul minim al tablei ce poate fi roluita cu ajutorul acestei masini este de 1.000
mm.

Grosime maxima a placii de metal este de 30 mm.

Latime maxima a placii de metal este de 3.200 mm.

  Ambutisarea

Procedeul de ambutisare a tablei

Ambutisarea este un proces de transformare a unui semifabricat plan intr-o piesa cava
de orice forma ;un proces de modificare a formei si dimensiunilor sau un proces de modificare
numai a dimensiunilor pieselor cave semifinite .
Ambutisarea se executa cu ajutorul dispozitivelor combinate de decupare si ambutisare,
pe prese cu simpla actiune, sau cu ajutorul matritelor, pe prese cu dubla actiune sau prese
multipozitionale.
Grosimea semifabricatelor utilizate poate varia intre 0,05 mm si 25…30 mm, iar
dimensiunile de gabarit ale pieselor care se pot ambutisa variaza de la cativa mm pana la cativa
metri.

Metoda de ambutisare si numarul de operatii necesare pentru prelucrarea

anumitor piese depind de proprietatile mecanice ale materialului semifabricatelor, de
valoarea raportului dimensiunilor care caracterizeaza sectiunea transversala si
inaltimea piesei, de valoarea razelor de racordare a fundului cu peretii laterali si a
peretilor laterali cu flansa, de configuratia flansei etc.
1.4 Prezentarea pe scurt a proceedelor de sudarea alese

Mai jos sunt prezentate procedeele de sudare luate in calcul pentru analiza
ELECTRE la alegerea procedeului optim de sudare in cazul recipientului.

Sudarea manuala cu arc electric si electrozi înveliţi

Sudarea se realizeaza pe seama căldurii dezvoltate de arcul electric, format intre

electrodul A si piesa de sudat H. De pe vergeaua metalica se desprind picături de metal
G, care se deplasează spre baia de metal F. Pe măsura ce sursa termica se
deplasează, in spate se formează prin solidificare cordonul de sudura. Electrodul este
prevăzut cu un strat de înveliş B, din care se formează prin topire, stratul lichid de
protecţie , transformat apoi intr-o zgura sticloasa D, protectoare a cordonului E in curs
de răcire. Arcul electric este alimentat cu curent de sudare, la capătul superior, de la
sursa de energie electrica

Arcul electric protejat

1 - inima metalica a electrodului; 2 - învelisul electrodului; 3 - picatura în formare;

4 - coloana luminoasa a arcului; 5 - metalul de baza; 6 - baia topita;

7 - zgura solidificata; 8 - zgura lichida; 9 - curentul de gaz în jurul arcului;

10 - metalul depus, cusatura; 11 - picatura de metal topit

 Avantaje :

 Este un procedeu universal si uşor de utilizat;

 Se pot suda aproape toate metalele si aliajele metalice, de aproape orice
grosime începând de la 1 mm pana la grosimi mari;
 Echpamentul este universal , usor de procurat si intretinut;
 Se poate suda in toate pozitiile;
 Investitiile in echipament sut cele mai mici;
 Calitate destul de buna a îmbinărilor;

Dezavantaje :

 Caliatatea sudurilor depinde in cea mai mare masura de calificarea, abilitatea si

constiiciozitatea operatorului sudor.
 Rata depunerii este mica.
 Sudarea cu curenti mari este dificila.
 Gradul de utilizare al materialului de adaos este minim.
 Productivitate scăzuta si consumuri foarte mari de material de adaos.
Sudarea sub strat de flux

Sudarea sub flux se realizeaza pe seama căldurii dezvoltate in arcul electric, format
intre o sarma de sudare E si piesa de sudat I. Arcul arde acoperit de un strat de flux F,
care curge din buncărul G. Picăturile de metal se desprind pe de pe sarma de sudare si
se deplasează spre baia de sudura. O parte din flux se topeşte si se decantează
deasupra băii metalice, care ulterior se solidifica formând o crusta sticloasa B,
protectoare a cordonului in curs de răcire. Pe măsura deplasării arcului de sudare in
direcţia Vs, baia de metal începe sa se răcească., formând cordonul de sudura A.

1-fluxul pulverulent; 2- arcul electric; 3 -baia de metal lichid; 4- metalul de baza;

5- cordon de sudura; 6- electrod; 7- strat de zgura solida; 8- cavitate cu gaze.

Sudarea poate fi realizata in curent continuu sau curent alternativ, sursa de

sudare avand caracteristica coboratoare sau externa rigida . In functie de caracteristica
sursei, reglarea procesului de sudare se face prin sistem exterior sau interior
(autoreglare) . Datorita rapiditatii procesului de reglare , mai ales in cazul folosirii unor
sarme cu diametrul sub 4 mm , se prefera utilizarea surselor cu caracteristica rigida si,
deci, cu autoreglare a arcului .Sursele moderne de sudare permit insa exploatarea in
ambele situatii .

Sudarea sub strat de flux se remarca prin urmatoarele caracteristici :

 rata de depunere inalta ;

 calitate a sudurii foarte buna , independenta de indemanarea operatorului;
 existenta posibilitatii de aliere a cusaturii prin sarma si/sau flux;
 grad de utilizare inalt al materialului de adaos;
 posibilitatea de automatizare a procesului;
 degajarea de fum foarte redusa;
 Aplicarea sudarii sub strat de flux necesita o instalatie de sudare relativ
complexa .Dupa sudare este necesara indepartarea zgurii .Sudarea sub flux se
preteaza pentru realizarea unor imbinari de grosime relativ mare, cu acces usor
la locul sudarii.Grosimea minima sudabila sub strat de flux este de cca.2 mm .

Rata depunerii are valori in domeniul 3-40 (60) Kg/h ,fiind mult mai mare
decat la celalalte procedee de sudare cu arcul electric .

Densitatea de curent utilizata este de cca.25-100 A/mm². Spre comparatie

, se mentioneaza ca la sudarea cu electrozi inveliti, la acelasi diametru al
electrodului, densitatea de curent este de 10-15 A/mm² .Cauza principala a
aceste diferente consta in lungimea libera mult mai redusa folosita la sudarea
sub strat de flux . Ca urmare , patrunderea sudurii va fi mult mai mare decat la
sudarea cu electrozi inveliti .

Incalzirea masiva a materialului la sudarea sub flux atrage dupa sine o

participare mai mare a materialului de baza (dilutie) la formarea sudurii (pana la
60-70%).
Procedeul de sudare sub strat de flux se aplica in prezent in diverse
domenii industriale , dintre care se remarca fabricatia de recipiente sub presiune
si conducte , industria navala , constructiile metalice . Se sudeaza cu acest
procedeu imbinari de forma liniara sau circulara , de lungime relativ mare in
pozitie orizontala .

Sarmele de sudare sub flux se livreaza in bobine sau colaci ,avand

diametrul sarmei in domeniul 2-8 mm , uzual 3-5 mm.
Fluxurile trebuie depozitate in incaperi cu umiditate controlata (max 80%) ,
fiind ambalate in saci sau bidoane inchise ermetic . Pentru eliminarea umiditatii ,
inainte de utilizare fluxurile trebuie uscate la o temperatura de cca, 250º-350ºC
(2 - 3ore) .Avand in vedere ca in timp proprietatile fluxului se deterioreaza ,
fluxurile trebuie utilizate intr-o perioada de maxim 2-3 ani de la fabricare ,conform
specificatiei producatorului .
Alegerea fluxului si a sarmei se face in functie de compozitia chimica a
metalului de baza , caracteristicile impuse imbinarii sudate , conditiile in care se
executa sudarea , eventualitatea unor tratamente termice ulterioare .
Alegerea tipului de flux se face si in functie de tipul imbinarii , astfle la sudarea in
mai multe treceri este necesar un flux care asigura variatii reduse ale compozitiei
chimice a metalului depus de la o trecere la alta .
Valoarea lungimii libere depinde , in primul rand, de diametrul sarmei ,
avand valori in domeniul 20 mm .

Geometria sudurii este influentata si de granulatia fluxului . Astfel, cu cat

granulatia fluxului este mai mare , cu atat si patrunderea sudurii va fi mai mare ,
iar latimea ei mai mica .
 Avantaje:

 Se poate mecaniza uşor

 Repartiţia căldurii este mai avantajoasa fata de sudarea manuala.
 Sudarea sub flux se face cu un randament termic ridicat, cea mai mare parte a
caldurii dezvoltate in arc fiind consumata prntru realizarea cordonului de sudura.
 Se pot utiliza densitati mari de curent.
 Productivitatea sudarii este foarte mare.

Dezavantaje :

 Sudarea se executa preponderent in poziţie orizontala;

 Echipament scump si costisitor de întreţinut;
 Devine rentabil doar daca se sudează pe lungimi mai mari de 2000 mm;
 Consum de zgura mare.

Procedeul de sudare MIG

Procedeul este întâlnit cel mai frecvent în varianta semimecanizată (viteza de

sudare manuală, viteza de avans a sârmei electrod întotdeauna mecanizată), dar
procedeul se pretează cu uşurinţă la mecanizare, automatizare şi chiar robotizare,
dovadă instalaţiile de sudare tot mai numeroase care pot fi întâlnite în producţia de
structuri sudate (în special roboţi de sudare).

Sudarea MIG/MAG are un grad mare de universalitate, putându-se suda în funcţie de

varianta de sudare (gazul de protecţie) o gamă foarte largă de materiale, oţeluri
nealiate, cu puţin carbon, oţelurile slab aliate sau înalt aliate, metale şi aliaje neferoase
(cupru, aluminiu, nichel, titan, etc.), ponderea de aplicare fiind în continuă creştere pe
măsura lărgirii şi diversificării gamei de materiale de adaos (sârmă electrod), pentru o
varietate tot mai mare de materiale metalice. Utilizarea procedeului se face cu prudenţă
în cazul îmbinărilor sudate cu pretenţii mari de calitate (îmbinări din clasele superioare
de calitate), la care se impune controlul nedistructiv (cu radiaţii penetrante sau cu
ultrasunete), datorită incidenţei relativ mari de apariţie a defectelor, care depăşesc
limitele admise, în principal de tipul porilor, microporilor şi lipsei de topire.
 (1)sarma elector; (2) arc electric; (3) gazul protector; (4) duza de contact; (5) arzator; (6)
mechanismul de avans al sarmei; (7) tambur; (8) piesa de sudat; (9) baia de metal;

Arcul electric este amorsat intre un electrod fuzibil, sub forma unei sarme de
sudare si piesa; sudarea se desfasoara intr-un mediu de gaz protector.

Procedeul se poate utiliza in varianta semi-mecanizata, mecanizata,

automatizata sau robotizata. Sudarea se efectuează in curent continuu, polaritate
inversa, sursa de sudare având o caracteristica externa rigida.

Viteza de introducere a sârmei in baia topita este constanta. Procedeul are un grad
înalt de universalitate atât sub aspectul materialelor de baza sudabile, cat si al poziţiilor
de sudare. Astfel, la utilizarea unui gaz inert pot fi sudate practic toate materialele
metalice. Este posibila sudarea in orice poziţie.

Procedeul MIG/MAG se remarca prin rata mare a depunerii pana la cca. 10 kg/h,
in funcţie de diametrul sârmei.

Procesul de sudare se caracterizează printr-un grad înalt de utilizare a materialului

de adaos si cantitate redusa de fum. Sudura nu este acoperita de zgura si procedeul
prezintă aceleaşi posibilitati de mecanizare bune.

Procedeul necesita un spaţiu mai mare de acces decât la sudarea cu electrozi

înveliţi. Utilajul de sudare este mai complicat si, ca atare, mai scump. Efectuarea sudarii
in aer liber in condiţii de curenţi de aer (vânt) este îngreunata de deteriorarea nivelului
de protecţie al metalului topit.
 Procedeul de sudare MIG/MAG reprezintă, in prezent, procedeul cu cel mai mare
volum de aplicare industriala. In majoritatea cazurilor este avantajoasa, din punct de
vedere economic, înlocuirea sudarii cu electrod învelit prin sudare MIG/MAG.

Procedeul se poate utiliza la sudarea unor piese cu grosimea peste 1 mm.

Flexibilitatea în direcţia mecanizării şi robotizării este asigurată în principal de

posibilitatea antrenării mecanizate a sârmei electrod (sârme subţiri), de modul de
realizare a protecţiei la sudare (cu gaz), de uşurinţa reglării şi controlului parametrilor
tehnologici de sudare, de gabaritul relativ mic al capului de sudare, etc.

Sârma electrod se livrează sub formă de bobine, dintre diametrele standardizate cele
mai uzuale fiind 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm. Livrarea în colaci ridică probleme la transport şi la
bobinarea în secţie. Calitatea bobinării influenţează mult stabilitatea procesului de
sudare. Suprafaţa sârmei trebuie să fie curată fără urme de rugină sau grăsimi. De
obicei suprafaţa sârmei se cuprează pentru diminuarea pericolului de oxidare, respectiv
pentru îmbunătăţirea contactului electric. Se recomandă ca ambalarea sârmei să se
facă în pungi de polietilenă etanşe (eventual vidate) care să conţină o substanţă
higroscopică (granule de silicagel) şi în cutii de carton, mărinduse astfel durata de
păstrare în condiţii corespunzătoare a sârmei de sudare.

Compoziţia chimică a sârmei electrod la sudarea MIG/MAG depinde în principal de

materialul de bază care se sudează (compoziţia chimică) şi de gazul de protecţie
utilizat. La sudarea MIG compoziţia chimică a sârmei se alege apropiată de a metalului
de bază.

Gazul de protecţie are în principal rolul de a asigura protecţia băii metalice şi a

picăturii de metal topit din vârful sârmei electrod sau la trecerea acesteia prin coloana
arcului împotriva interacţiunii cu gazele din atmosferă, oxigen, hidrogen, azot, etc. În
acelaşi timp însă gazul de protecţie are o mare influenţă asupra desfăşurării procesului
de sudare în ansamblul lui, acţionând asupra stabilităţii arcului, parametrilor tehnologici
de sudare, transferului picăturii de metal topit prin coloana arcului, reacţiilor metalurgice
la nivelul băii şi picăturii de metal, transformărilor structurale, proprietăţilor mecanice şi
de tenacitate ale îmbinării, formei şi geometriei cusăturii sudate, stropirilor,
productivităţii la sudare, etc.. Aceste influenţe complexe sunt determinate de
proprietăţile termo-fizice şi de activitatea chimică a gazelor de protecţie, care diferă mult
de la un gaz la altul. Prin urmare pentru alegerea corectă a gazului de protecţie este
necesară cunoaşterea acestor proprietăţi şi efectele pe care acestea le au în procesul
de sudare.
Avantaje:

• grad înalt de universalitate a procedeului;

• posibilitatea sudării în orice poziţie;

• eliminarea operaţiei de curăţire a zgurii;

• grad înalt de utilizare a materialului de adaos ( 90-95%);

• cantitate redusă de fum;

• conducerea şi supravegherea uşoară a procesului de sudare (arcul

este vizibil);

• factor operator superior sudării SE, 60-65%, ca efect a eliminării operaţiei de

schimbare a electrodului şi de curăţire a zgurii de pe cusătura sudată;

• tensiuni şi deformaţii mici la sudare (energie liniară mică).

Dezavantaje:

• echipamente de sudare mai scumpe şi mai complicate;

• flexibilitatea mai redusă decât la sudarea SE: pistoletul de sudare mai greu şi cu
manevrabilitate mai scăzută, cu rază de acţiune limitată în cazul echipamentelor clasice
la 3...5m faţă de sursa de sudare, uneori necesită spaţiu de acces mai mare;

• pierderi de material de adaos (în anumite condiţii) prin stropi (5- 10%);

• sensibil la curenţi de aer (evitarea sudării în locuri deschise, cu vânt, etc.);

• limitat la grosimi, în general, mai mari de 1 mm;

• riscul unei protecţii necorespunzătoare a arcului electric şi a băii de metal;

• probabilitatea relativ mare de apariţie a defectelor în îmbinarea sudată, în principal

pori şi lipsă de topire.
Procedeul de sudare WIG

Schema de principiu este prezentata in figura de mai jos:

(1) pistol; (2) electrod de wolfram; (3) camasa de gaz protector; (4) sarma de
adaos; (5) metal de baza(2)

Este un procedeu de sudare cu arcul electric in mediu de gaz protector inert, cu

electrod nefuzibil.

Arcul electric este amorsat intre un electrod nefuzibil si piesa de sudat. Sudarea WIG
se efectuează cu sau fara material de adaos introdus sub forma de sarma in curent
continuu sau alternativ, sursa de sudare avand caracteristica externa cazatoare.

Procedeul poate fi aplicat in varianta manuala, semimecanizata, mecanizata sau

automatizata.

Metoda se utilizează pentru îmbinarea oricăror materiale metalice, in orice pozitie,

grosimea minima sudabila fiind de aproximativ 0,5mm. Calitatea este foarte buna
datorita protecţiei oferita de gazul inert. Trecerea materialului de adaos prin arcul
electric se face practic fara stropi. Sudura nu este acoperita cu zgura si, ca atare, nu
este necesara o curatire a îmbinării sudate. Procedeul permite un control foarte bun
asupra modului de formare a rădăcinii sudurii.
Materiale pentru sudare:

La sudarea WIG se utilizează electrozi nefuzibili (de wolfram), gaze de protecţie si,
eventual, sârme de sudare. Diametrul electrodului nefuzibil este standardizat si are
valori in domeniul 0,5-6 mm, iar lungimea lui este de 50-175 mm.

Ca gaz de protecţie se utilizează foarte des Ar; se pot folosi de asemenea He,
amestecuri Ar-He sau amestecuri Ar-H2 (1-10%H2).

In cazul in care sudarea se face cu MA, acesta se introdce in baia topita sub forma
de vergea. Diametrul vergelei depinde de grosimea MB, iar compoziţia sa chimica,
având in vedere atmosfera inerta in care are loc sudarea, este de obicei similara cu cea
a MB.

Avantaje:

 se poate suda si fără MA;

 se sudează orice metal si aliaj metalic obţinându-se cusături cu grad înalt de
puritate;
 după sudare nu este necesara curăţirea zonei;
 arcul electric si baia de metal topit sunt vizibile, deci procesul se poate conduce
si controla foarte uşor;
 se poate suda in orice poziţie;
 nu rezulta zgura, deci nici incluziuni de zgura

Dezavantaje:

 productivitate foarte mica;

 echipamentele sunt scumpe iar întreţinerea lor este pretenţioasa;
 sudarea componentelor cu grosimi mai mari de 10 mm decurge lent din cauza
productivităţii.
 1.5 Alegerea procedeului optim de sudare cu metoda ELECTRE simplificata

Dintre acestea alegem procedeul optim prin metoda "ELECTRE". Metoda

"ELECTRE" foloseşte punctaje acordate criteriilor de apreciere pentru fiecare procedeu
de sudare şi anumiţi coeficienţi de importanţă ale fiecărui criteriu de apreciere,prezentati
in tabelul 1.5 .

Tabel 1.5

Criteriu
Procedeu Calitatea Productivitatea Mecanizare Cost ∑Pi*Ni

WIG+MIG 10 8 7 8 84
MAG 8 9 10 8 87
SAF 10 10 9 8 94
SMEI 6 6 6 10 68
P 3 3 2 2 10

Procedeul optim ce rezulta din metoda ELECTRE este procedeul SAF .

2.Analiza sudurilor

2.1.Alegerea rostului dintre componente

Rostul unei imbinari sudate reprezinta spatiul dintre marginile pieselor care urmeaza a fi
sudate.

In functie de grosimea compenentelor si de procedeul de sudare folosit, rostul imbinarii

sudate este standardizat si poate fi in: I, V, Y, X, U etc.

Rostul este necesar pentru a asigura patrunderea sudurii pe intreaga grosime a

materialului de baza.
 La alegera formei rosturilor imbinarilor se va tine seama de urmatoarele aspecte:

- Comportarea in exploatare a imbinarilor sudate(importanta constructiei sudate);

- Factorii constructivi;
- Factorii tehnologici;
- Factorii metalurgici;
- Factorii economici;

In tabelul 2.1 se prezinta principalele forme si dimensiuni ale rosturilor la imbinarile

sudate din otel , conform EN 9692 .

Tabel 2.1

Tipul Denumire Simbolul Forma Forma Grosi Obse

sudurii a sudurii sudurii rostului imbinarii mea rvatii
α, b c h
metal
grade
ului
de
baza
t
mm
0 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Sudura Sudarea >10 α1≈ 60º 1≤b≤3 ≤2 t/3

cap la asimetri α1≈60º
cap pe ca
ambele dublu-V
parti

Conform tabelului de mai sus se va alege sudarea cap la cap,sudura asimetrica dublu-
V,intrucat grosimea materialului de baza este de 27.5 mm.

2.2. Prezentarea procedeului de executie a rostului conform alegerii;

Prelucrarea marginilor se executa in scopul otinerii formei si preciziei cerute si se realizeaza

pe cale termica sau prin prelucrare mecanica.

Modul de prelucrare se stabileste in functie de grosimea piesei de realizat.

Forma rosturilor realizate in cazul de fata au fost realizate prin prelucrare termica.
 Aceasta se executa dupa o tehnologie similara cu taierea,iar in cazul rostului in X operatia
se realizeaza din doua treceri.

Desi fata de prelucrarea mecanica,cea termica este mai productiva, suprafetele prelucrate
termic nu prezinta un grad de puritate si o precizie dimensional buna. De aceea prelucrarea
termica este urmata de o curatire prin polizare,periere etc.

Debitarea cu oxi-gaz

Metalul se încălzeşte cu ajutorul unei flăcări de gaze, după care se proiectează asupra
lui un jet de O2.

Pentru ca un aliaj să se poată tăia prin acest procedeu, el trebuie să îndeplinească

următoarele condiţii:

temperatura de ardere să fie mai mică decât temperatura de topire; oxizii formaţi să
fie uşor înlăturaţi; conductibilitatea termică a materialului să fie mică; În domeniul
aplicațiilor industriale, tăierea oxi-gaz este procesul cu flacără cel mai frecvent folosit
pentru tăierea otelurilor slab aliate si moi. Oţelul carbon hipoeutectoid îndeplineşte toate
aceste condiţii.

Fig. 2.2 Debitare tablă cu oxi-gaz

Presiunea oxigenului variază funcție de grosimea materialului și anume cu cât grosimea

materialului este mai mare cu atât trebuie să crească presiunea oxigenului. Conturul ce
trebuie tăiat se trasează în prealabil. In timpul tăierii se urmărește cu suflaiul conturul
trasat. Pentru mărirea productivității tăierii, în cazul când sunt de tăiat mai multe
contururi identice, se folosesc șabloane.

Se pot tăia simultan după șablon mai multe table în pachet. în asemenea cazuri tablele
împreună cu șablonul trebuie bine presate între ele pentru a asigura conductibilitatea
căldurii în toată secțiunea materialului. Datorită eficienței acestui procedeu s-au
construit mașini automate care taie simultan cu 20 de suflaiuri. Suflaiurile sunt conduse
de un cap special, care urmărește șablonul (similar pantografului). O largă aplicabilitate
o are tăierea cu gaze la demontarea construcțiilor metalice nituite, la tăierea
conductelor, la dezmembrarea unor construcții mari cum sunt vagoanele, podurile
metalice, vapoarele pentru ca materialul recuperat să poată fi transportat. Cu suflaiuri
speciale, se pot tăia grosimi până la 700 mm. în comparație cu tăierea prin așchiere și
cea prin forfecare, tăierea cu gaze are productivitate mai mare

2.3 Alegerea nivelului de calitate pentru imperfectiuni

Se alege nivelul de calitate in functie de rolul functional al piesei.

Recipientele sub presiune pentru depozitarea propanului, propilenei, butanului,
butilenei şi a altor gaze petroliere lichefiate nu vor fi instalate în clădiri închise. Se
recomandă ca instalarea să se facă deasupra nivelului solului.Fiind un recipient aflat
sub presiune nu se admit imperfectiuni .
Am ales nivelul de calitate B al imperfectiunilor .

2.4. Alegerea clasei de toleranta a imbinarilor sudate conform EN

Abaterile limita la dimensiuni, fara indicatii de toleranta , ale imbinarilor sudate

prin topire sunt prezentate in EN ISO 13920 .Prin dimensiuni fara indicatii de toleranta
se inteleg dimensiunile pentru care este satisfacatoare precizia corespunzatoare
conditiilor obisnuite de executie, obtinuta fara masuri tehnologice speciale.

In functie de conditiile de executie a imbinarilor sudate sunt trei clase de abateri :

fina; mijlocie si grosolana, care se indica in desenele de executie sau in documentatia
tehnica.

Clasele de abateri limita se refera la :

Abaterile limita la lungimea cusaturilor sudate sunt prezentate in tabelul 2.4.

Tabel 2.4:

Clasa de abateri limita

Lungimea Fina
nominala l [mm] a
imbinarii Abateri limita

l < 30 ±1

30< l < 120 ±1

120 < l <315 ±1

315 < l <1 000 ±2

1 000 < l < 2 000 ±3

2 000 < l < 4 000 ±4

4 000 < l < 8 000 ±5

8 000 < l < 12 000 ±6

12 000 < l < 16 ±7

000
±8
16 000 < l < 20
000 ±9

l > 20 000

Vom alege clasa de abateri fina, produsul vas sub presiune fiind un produs de mare
risc.

Vom alege clasa de toleranta B .

 3.Analiza sudabilitatii materialului de baza

3.1.Prezentarea caracteristicilor(chimice,fizice si mecanice)materialului de baza

Conform EN 10028-3-2009 , materialul de baza P460NL1 (nr.mat. 1.8915) este un

otel slab aliat de inalta rezistenta ,normalizat, ceea ce inseamna ca se caracterizeaza printr-o
rezistenta minima la rupere de 380-700 N / mm2, o sudabilitate buna si o rezistenta ridicata la
fisurare . Grad echivalent al materialului este cel din Franta , adica A590AP.

 Compozitia chimica a materialului de baza se prezinta in tabelul 3.1:

P460NL1 (1.8915): Tabel 3.1

Marcă oţel Compoziţia chimică (%)

C Si Mn P S
Simbolizare Cr Mo Ni Altele
max. max. Max. Max. Max.

Nb+Ti+V <
P460NL1 0.2 0.6 1.1 - 1.7 0.025 0.015 0.3 0.1 0.8
0.22

 Proprietatile mecanice a materialului de baza se prezinta in tabelul 3.2:

P460NL1 (1.8915): Tabel 3.2

0
Caracteristici mecanice, fizice si elastice 20 C

KCU
OTEL Rm Rp0.2 A5 300/2 Z Duritatea Tratament Temperatura

[N/mm min .de

] [N/mm] [%] [J/cm] [%] [HB] [HV] termic utilizare

0
P460NL1 540 440 17 60 40 143 143 normalizat - 50 C
 3.2 Analiza teoretica a indicilor de sudabilitate . Determinarea structurii
materialului de baza(pentru oteluri aliate).

Sudabilitatea tehnologică depinde de:

- natura şi proprietăţile metalului de bază şi ale celui de adaos;

- procedeul de sudare;

- regimul de lucru folosit;

- materialele de protecţie (flux);

- tipul, forma, dimensiunile şi condiţiile de exploatare ale structurii sudate.

O bună sudabilitate tehnologică, trebuie să asigure realizarea unei îmbinări

sudate cu proprietăţi de rezistenţă comparabile cu ale metalului de bază, fără fisuri, sau
reducerea plasticităţii, atât în cusătură cât şi în ZIT.

Comportarea oţelurilor din aceasta clasă, având o utilizare destul de largă, este
determinată de compoziţia chimică. Ea este apreciată în mod uzual pe baza carbonului
echivalent (Ce).

Există un număr foarte mare de formule de determinare a Ce. Voi folosi formula
IIW (a Institutului Internaţional de Sudură, Deaderden-O’Neill) deoarece avem un
conţinut de carbon relativ ridicat şi o rezistenţă la rupere cuprinsă între 380 şi
700N/mm2 .

Mn Cr  Mo  V Ni  Cu
Ce %  C    = 0.70 max.
6 5 15

Ce % = max 0.70

Rezultă că materialul care face obiectul proiectului ridică probleme la sudare.

Valoarea carbonului echivalent

Măsurile pentru evitarea principalelor defecte tehnologice la sudarea sub strat de flux
sunt:

- în cazul când pătrunderea cusăturii este prea mică, se va mări curentul de sudare, se
va lucra în curent continuu DC+ , se va micşora tensiunea arcului, se va micşora
lungimea liberă, se va micşora viteza de sudare, înclinarea electrodului se va mări spre
înapoi (α>0);

- în cazul apariţiei fisurilor în îmbinare sau în zona influenţată termic, atunci se va lucra
în curent continuu cu polaritate DC- , va fi micşorată intensitatea curentului electric, va fi
micşorată tensiunea arcului, va creşte dacă este posibil lăţimea rostului, iar după caz se
va folosi preîncălzirea;

- în cazul apariţiei fisurilor transversale în cusătură, caz întâlnit la sudarea în mai multe
treceri, atunci se va mări temperatura de preîncălzire, se va introduce sudarea între
treceri, va fi micşorată viteza de sudare, tensiunea arcului şi intensitatea curentului
electric;

- în cazul unor pete pe suprafaţa cusăturii se va reduce tensiunea arcului, se va lucra în

curent continuu cu polaritate directă, va fi redusă intensitatea curentului şi tensiunea
arcului şi va creşte viteza de sudare.
 3.3 Aprecierea sudabilitatii materialului de baza pe baza incercarilor

Criterii si metode de evaluare a comportarii la sudare a materialelor de bază:

Comportarea la sudare este influenţată de:

- materialul de bază;

- tehnologia de sudare;

- concepţia structurii sudate.

Considerând legătura între două din cele trei elemente menţionate rezultă trei
noţiuni derivate:

- comportarea metalurgică la sudare, definită ca reacţia materialului de bază faţă

de procesul de sudare care i se aplică;

- comportarea tehnologică la sudare sau posibilitatea de a realiza suduri în mod

corespunzător cu o anumită tehnologie de sudare;

- comportarea constructivă la sudare determinată de capacitatea de a realiza o

structură sudată dintr-un anumit material care să funcţioneze corespunzător în condiţiile
de exploatare.

Comportarea metalurgică la sudare a unui material este cu atât mai bună cu cât
factorii de material au o influenţă mai mică la stabilirea tehnologiei de sudare pentru o
anumită structură sudată. Comportarea metalurgică la sudare este influenţată de
următorii factori ce caracterizează materialul de bază: compoziţia chimică, structura
metalografică, grosimea materialului şi însuşirile fizice.

Comportarea tehnologică la sudare se apreciază prin ansamblul caracteristicilor

ce se obţin la suduri realizate cu o tehnologie dată. Comportarea tehnologică la sudare
este influenţată de următorii factori:

- pregătirea pentru sudare (procedeul de sudare, materiale de adaos, tipuri de

îmbinări, preîncălzire);

- realizarea sudurilor (cantitatea de căldură introdusă, modul de introducere al ei în

piesă, ordinea de sudare);

- tratament termic după sudare.

 Comportarea constructivă la sudare este cu atât mai bună cu cât factorii
constructivi intervin mai puţin la alegerea materialului de bază în condiţiile unei anumite
tehnologii de sudare. Ea este influenţată de:

- concepţia constructivă a structurii (fluxul de forţe, distribuţia sudurilor în structură,

grosimea materialului);

- starea de tensiuni (mărimea şi felul tensiunilor, temperatura de exploatare).

Sudabilitatea este propeietatea unui material prin care se apreciazã capacitatea

unui metal sau aliaj de a forma îmbinãri sudate de bunã calitate, în condiţii economice
de realizare.

Comportarea metalelor la sudare, a modului cum reacţioneazã la ciclul termic

aplicat în timpul sudãrii, se apreciazã cu un complex de factori care definesc noţiunea
de sudabilitate tehnologicã. Sudabilitatea tehnologicã depinde de natura şi proprietãţile
metalului de bazã şi a celui de adaos, procedeul de sudare şi regimul de lucru folosit,
materialele de protecţie utilizate, tipul, forma, dimensiunile şi condiţiile de exploatare ale
structurii sudate respective.

O buna sudabilitate tehnologica trebuie sa asigure realizarea unei imbinari sudate

cu proprietati de rezistenta comparabile cu cele ale metalului de baza, fara fisuri sau
reducerea plasticitatii atat in cusătura sudată cat si in zona influenţată termo-mecanic.
Aprecierea sudabilitaţii se face pe baza unor metodologii care scot în evidenţã
comportarea la sudare a metalelor .

In cazul proiectului de fata aprecierea sudabilitatii se va face pe baza

urmatoarelor metodologii :

A. Metodologii pentru determinarea rezistentei la fisurare la cald a MB;

B. Metodologii pentru determinarea rezistenţei MB din zona influenţatã termic la
apariţia fisurilor la rece;

Metodologii pentru determinarea rezistentei la fisurare la cald a MB

Sunt date douã metode standardizate de încercare pentru aprecierea tendinţei de

fisurare la cald:
 Metoda de incercare prin deformarea unghiulara a unei epruvete in T considerata
rigida ;
 Metoda de incercare prin tractiune a unei probe prevazute cu cusatura
transversala
 A.1 Metoda de incercare prin deformarea unghiulara a unei epruvete in T considerata
rigida

Încercarea constă în executarea unei probe sudate în T şi urmărirea fisurilor din

sudura de încercare.Pentru incercare se vor alege table cu grosimea s=12mm si
lungimea l=180 sau 300mm
Proba consta in realizarea imbinarii in T cu doua cordoane de sudura:un cordon de
prindere care se depune cu o sectiune mai mare cu 20% fata de cordonul de incercare.
In vederea executarii sudurii de incercare, placa superioara se fixeaza pe placa de
baza prin suduri de prindere la un unghi de 90 020. Cordonul de prindere se executa in
pozitia in jgheab, dupa care se depune cordonul de incercare dupa 4…5 secunde de la
terminarea celui de prindere.
Probele se vor executa din aceleasi materiale ca si cele prevazute in documentatia
tehnica a produsului,adica: P460NL1 .
Grosimea sudurii de incercare este:a= 4 00,,35 ,probele se preincalzesc la aceeasi
temperatura ca si MB.
Dupa terminarea sudarii, probele se curata de zgura si se supun unui examen
vizual in stare calda, in intervalul de 10 minute. Se va folosi o lupa cu putere de marire
de 10X.. Examenul vizual se face in vederea evidentierii prezentei fisurilor pe suprafata
sudurii de incercare; apoi probele se racesc in continuare in aer linistit timp de 30
minute.
Dupa examinarea vizuala, placa de baza se prelucreaza mecanic si se indoaie
pana la ruperea sudurii de incercare, astfel incat radacina ei sa se afle in zona intinsa.
Suprafetele de rupere ale sudurii se supun unui examen viual, masurand lungimea
fisurilor identificate.
Tendinţa de fisurare la cald se apreciază prin :
- Indicele de fisurare la suprafaţă IFs calculat cu relaţia:

l f si
IFs  i 1
 100 (%)
lc
- Indicele de fisurare la cald IFc, calculat cu relaţia:
n

l f ci
IFc  i 1
100 (%)
lc

În care :

- lc lungimea sudurii în milimetri;

- l f si lungimea unei fisuri identificată la suprafaţă, în milimetri;

- l f ci lungimea unei fisuri identificată în sudură, în milimetri;

-n numărul de fisuri identificate la suprafaţă, respectiv în sudură.

Teoretic, in funcţie de conţinututl elementelor de aliere, tendinţa de fisurare la cald

se poate estima cu ajutorul coeficientului HCS.

 Si Ni  3
C S  P   10
HCS   25 100 
4
3Mn  Cr  Mo  V

HCS=2.17 >4

Rezulta ca nu exista tendinte de fisurare la cald.

 Metodologii pentru determinarea rezistentei la fisurare la rece a MB in ZIT

Sunt prezentate trei încercări standardizate pentru aprecierea fisurării la rece :

- metode de incercare pe o proba cap la cap ;
- metode de incercare pe o proba de colt ;
- metode de incercare pe o proba in cruce ;

Metoda de incercare pe imbinari cap la cap se executa pe epruvete din tabla, cu forma
si dimensiunile.
In prealabil, pe epruvete se depun cusaturi de prindere, in unul sau mai multe
straturi, in pozitia de sudare orizontala.
La executarea probelor se va utiliza aceeasi temperatura de preincalzire ca cea
prevazuta pentru MB in documentatia tehnica de executie.
Dupa sudare, probele se lasa cel putin 24 de ore in are liber, dupa care suprafata
probelor se examineaza cu lichide penetrante.
Probele se prelucreaza prin aschiere pe fata interioara pana la radacina sudurii si
se examineaza cu lichide penetrante pentru a depista eventualele fisuri in radacina
cordonului.
Se executa apoi un atac metalogrfic in solutie de acid azotic in alcool etilic si se
examineaza la o marire de cel putin 100 ori.
Probele se apreciaza cu ajutorul indicilor de fisurare, definiti dupa cum urmeaza:

-Indicele de fisurare la suprafaţă IFs' calculat cu relaţia:

n

l f si
IF 
s
' i 1
 100 (%)
lc
-Indicele de fisurare la radacina IFr' calculat cu relaţia:

l fri
IF 
r
' i 1
 100 (%)
lc
 -Indicele de fisurare in sectiune transversala, IFt ' , calculat cu relatia:

n n

l fti l fti
IFt 
' i 1
 100 IFt 
'' i 1
 100
hc b1  b2
pentru cusatura sudata pentru Z.I.T.

În care :

- lc lungimea sudurii în milimetri;

- l f si lungimea unei fisuri identificată la suprafaţă, în milimetri;

- l f si lungimea unei fisuri la radacina, în milimetri;

- l fti lungimea unei fisuri in sectiunea transversala, în milimetri;
- hc inaltimea cordonului de sudura, in milimetri;
- n numărul de fisuri identificate la suprafaţă, respectiv în sudură;
- b1,b2-lungimile catetelor sudurii de-a lungul rostului.

Teoretic, in funcţie de conţinutul elementelor de aliere, tendinţa de fisurare la rece

se poate estima cu ajutorul coeficientului Pcm.

Pcm = 0.395

Verificarea parametrului de fisurare la rece

Pnb l = 0.45%>0.25%  exista pericolul fisurării la rece, se recomanda preîncălzire

indiferent de grosime.
 3.4.Influenta gazelor si a elementelor de aliere la sudare

Influenta elementelor de aliere la sudare

Carbonul - are o influenta pozitiva asupra rezistentei la rupere şi a limitei de

curgere şi o influenţă negativă asupra rezilienţei şi alungirii la rupere. Caracteristicile de
tenacitate ale oţelului fiind foarte importante, conţinutul de carbon al oţelului este limitat,
prin standard, la maxim 0,20%.

Manganul este elementul gamagen. Transformarea  în condiţii de echilibru

se obţine numai la viteze de răcire foarte mici . Manganul micşorează viteza critică de
călire şi măreşte adâncimea de pătrundere a călirii.

Manganul este unul din elementele care favorizează apariţia fragilităţii de

revenire, ceea ce are ca efect creşterea corespunzătoare a temperaturii de tranziţie
ductil-fragil. Mangan, semănător Cromul şi Molibdenul, segregă la nivel dendritic
formând zone bogate în Mangan care alternează cu zone sărace în Mangan. La
deformare plastică aceste zone se întind puternic dând naştere structurii fibroase de
deformare la cald. Manganul favorizează apariţia structurii fibroase şi prin formarea de
compuşi (sulfura de Mangan) plastici la cald, care la deformare plastică se alungesc în
direcţia de laminare. Pentru aceste motive Mangan imprimă oţelurilor deformate la cald
o puternică amizotropie a proprietăţilor mecanice în special a rezistenţei.
Manganul influenţează puternic comportarea oţelurilor la tratamentul termic de
călire şi revenire. Manganul influenţează:

- pozitiv – creşterea călibilităţii;

- negativ – creşterea susceptibilităţii la supraîncălzire a grăunţilor de

austenită şi creşterea susceptibilităţii la fragilitatea de revenire.

Manganul măreşte, după călire şi revenire înaltă, proprietăţile de rezistenţă ale

oţelurilor, micşorând într-o oarecare măsură plasticitatea. Creşterea conţinutului în
Mangan duce la mărirea coeficientului de dilatare termică liniară  şi la micşorarea
conductibilităţilor termice şi electrice ale oţelurilor.
 Siliciu – Siliciul creşte stabilitatea martensitei la revenire, micşorând tendinţa de
sferoidizare a carburilor. Oţelurile cu siliciu nu sunt sensibile la fragilitatea de revenire.
Siliciul micşorează rezilienţa şi ridică şi temperatura de tranziţie ductil-fragil a oţelurilor.
Contribuind la obţinerea structurii fibroase el determină o pronunţată anizotropie a
proprietăţilor mecanice.

O puternică influenţă manifestă siliciu asupra limitelor de elasticitate şi de

curgere a oţelurilor, fapt ce prezintă o mare importanţă practică (ridică limita de
curgere). Oţelurile silicoasei sunt caracterizate printr-o mare rezistenţă la uzare.
Conductibilitatea termică a oţelurilor se micşorează considerabil la creşterea
conţinutului de siliciu. Siliciul măreşte rezistivitatea oţelurilor şi permeabilitatea
magnetică, ceea ce are ca efect micşorarea pierderilor prin curenţi Foucault. Siliciul
micşorează susceptibilitatea oţelurilor la îmbătrânire magnetică. O puternică influenţă
manifestă siliciu asupra rezistenţelor la coroziune şi la oxidare la cald. Oţelurile silicoase
cu conţinut < 1%siliciu sunt foarte apreciate ca oţeluri pentru construcţii metalice
deoarece, prin utilizarea acestor oţeluri, care au limita de curgere mare, greutatea
structurilor metalice se reduce cu 20-25%.

La conţinuturi obişnuite în oţeluri (<0,35% Si) n-are nici o influenţă asupra

sudabilităţii; la conţinuturi mai mari, însă, dă loc la formarea de incluziuni nemetalice şi
de pori şi prin aceasta influenţează defavorabil sudabilitatea.

Fosforul - element nedorit în compoziţia oţelului, acesta mareste sensibilitatea la

fisurare.
Sulful - element nedorit în compoziţia oţelului,acesta ca si fosforul mareste
sensibilitatea la fisurare.
Nichelul - mareste rezistenta la rupere, la tractiune silimita de curgere a otelului
fara a reduce tenacitatea. Acesta favorizeaza producerea fisurilor in timpul sudarii.
Cromul - are o influenta favorabila, determina rezistenţa fată de fisurarea la cald.
Mareste călibilitatea otelului si diminuează plasticitatea îmbinării sudate. Mareste
rezistenta la coroziune. Mareste rezistenta la rupere la tracţiune dar micşorează
alungirea.
Molibdenul - reduce semnificativ fragilizarea otelului. Contribuie la finisarea
granulatiei si creste rezistenta la temperaturi inalte.
 4.Alegerea materialelor de adaos

4.1.Alegerea materialelor de adaos;Prezentarea caracteristicilor materialului

depus(din fisa materialului de adaos ales)

Pentru formarea cordonului de sudura se utilizeaza de regula un metal introdus din

afara imbinarii,care poarta denumirea de metal de adaos.Metalul de adaos se prezinta
sub forma de vergele metalice:sarme,granule sau pulberi metalice etc.

Metalul de adaos folosit la operatiile de sudare se stabileste astfel incat sa

asigure in cusatura sudata cerintele impuse din punctul de vedere al solicitarilor
mecanice,compozitiei chimice si structurii.Caracteristicile de comportare egale in
cusatura de sudura cu cele din metalul de baza nu se pot obtine prin simpla identitate
de compozitie chimica a metalului de baza cu cel de adaos.

In general se accepta o diferenta de pana la 5% intre caracteristicile de

rezistenta mecanica ale metalului cusaturii cu cel de baza.

Problema alegerii materialului de adaos este destul de complexa. Ea are in vedere

asigurarea in cordon a unor caracterlstici de rezistenta cel putin egale cu ale metalului
de baza, cu asigurarea unei omogenitati chimice acceptabile din punct de vedere
functional si economic.

Având în vedere că pentru realizarea produsului vas sub presiune se foloseste

procedeul de sudare SAF, în cele ce urmează se vor alege materialele de adaos şi
cele auxiliare pentru acest procedeu de sudare.

Pentru procedeul SAF se vor alege : sârma şi fluxul.

La alegerea materialelor de adaos se va ţine seama de:

Se va ţine seama de faptul că materialul depus trebuie să corespundă condiţiilor de

exploatare impuse.

Se vor alege materialele de adaos care dau o structură omogena şi o granulaţie care
sa poată suporta solicitările care apar în urma utilizării construcţiei sudate.
 Pentru efectuarea sudarii vom folosi sarma OK AUTROD 12.40L .

Dupa DIN 8557: S4, iar dupa AWS A5.17: EH14

Sarma este autorizata: ABS, LRS, IRS, DNV, IBR, MND, LR, BV.

OK AUTROD 12.40L este o sarma cuprata , aliata cu mangan , recomandata pentru

sudarea SAF a otelurilor slab aliate de inalta rezistenta ,normalizate.

Domenii de aplicare:

 Constructii navale;

 Constructii feroviare si de material rulant;

 Vase sub presiune;

 Constructii de poduri, masini de decopertat,etc.

Pozitii de sudare:

- orizontal;

- de colt;

- orizontal in plan vertical;

- vertical ascendent;

- vertical descendent;

- peste cap;

- circular ascendent;

- circular descendent.

Compozitia chimica:

Sarma C Mn Si S P Cu

OK AUTROD 0.12 1.8 0.08 0.018 0.018 0.25

12.40L
 Caracteristici mecanice:

OK AUTROD Compozitie chimica Caracteristici mecanice

12.40L OK FLUX Rm Rs E% KvJ
C Mo Mn Si 2
N/mm N/mm 2 5d J Temp(ºC)

10.71L 0.07 0.5 1.4 0.45 530 590 38 30 -40

0.08 0.5 1.2 0.45 510 600 28 50 -29

10.61 L
0.07 0.5 1.0 0.22 500 580 25 60 -40
10.62 L
0.07 0.5 1.4 0.45 530 590 38 30 -40
10.71

4.2.Calculul compozitiei chimice medii a cusaturii sudate

Predimensionarea pe cale analitică a compoziţiei chimice medii pe care o va avea

cusătura este importantă din punct de vedere al alegerii materialului de adaos, precum
şi a unor parametri ai procesului de sudare avându-se în vedere că de această
compoziţie depind multe din însuşirile cusăturii.

ECS  EMB  K MB  EMA  K MA

-KMB, KMA = coeficienţii de participare ai materialului de bază respectiv ai celui de

adaos.

Continutul diferitelor elemente de aliere rezultate în cordon depinde de coeficientii

de participare ai metalului de baza si ai metalului de adaos, KMB respectiv KMA.
Acestia se calculeaza cu relatiile:
-KMB=MB/(MB+MA)
-KMA=MA/(MB+MA)
unde:
MB=masa de metal de baza care participa la formarea cusaturii.
 MA= masa de metal depus care participa la formarea cusaturii.
Intre acesti coeficienti exista relatia KMB+KMA=1.
Concentratia elementului E in cusatura se calculeaza cu relatia:

Ec=KMBEb + KMAEa
unde:
Ec=concentratia elementului E in cusatura;
Ea= concentratia elementului E in metalul depus;
Eb= concentratia elementului E in metalul de baza.

Se aleg coeficienţii de participare a materialului de bază şi de adaos la formarea

cusăturii(KMB ,KMA) în funcţie de tipul îmbinării şi numărul de straturi.

Pentru primul strat:

KMB = =0,6 KMA = =0,4

STRAT DE RADACINA ( Kmb = 0.6 ; Kma = 0.4 )

C Cmax 0.6 x 0.2 + 0.4 x 0.12 = 0.168

Mn Cmax 0.6 x 1.7 + 0.4 x 1.8 = 1.74

Mn Cmin 0.6 x 1.1 + 0.4 x 1.8 = 1.38

Si Cmax 0.6 x 0.6 + 0.4 x 0.08 = 0.392

S Cmax 0.6 x 0.015 + 0.4 x 0.018 = 0.0162

P Cmax 0.6 x 0.025 + 0.4 x 0.018 = 0.0222

Cu Cmax 0.6 x 0.70 + 0.4 x 0.25 = 0.52

Pentru stratul de umplere:

KMB = =0,2 KMA = =0,8

STRAT DE UMPLERE ( Kmb = 0.2 ; Kma = 0.8 )

C Cmax 0.2 x 0.2 + 0.8 x 0.12 = 0.136

Mn Cmax 0.2 x 1.7 + 0.8 x 1.8 = 1.78

Mn Cmin 0.2 x 1.1 + 0.8 x 1.8 = 1.66

Si Cmax 0.2 x 0.6 + 0.8 x 0.08 = 0.184

S Cmax 0.2 x 0.015 + 0.8 x 0.018 = 0.0174

P Cmax 0.2 x 0.025 + 0.8 x 0.018 = 0.0194

Cu Cmax 0.2 x 0.70 + 0.8 x 0.25 = 0.34

4.3 Calculul caracteristicilor mecanice ale cusaturii sudate

(pentru oteluri carbon si slab aliate).

Rezistenta la rupere a cordonului: σr [N/mm2]:

σr = 48+500C+252Mn+175Si+239Cr+77Ni+80W+700Ti+176Cu+ 29Al+168Mo
σr =975.7 N/mm2

Limita de curgere: σc [N/mm2]

σc = 0.73 σr
σc = 712.261 N/mm2
 Alungirea la rupere: A5 [%]

A5 =50.4-(21,8C+15Mn+4,9Si+2,4Ni+5,8Cr+6,2Cu+2,2W+6,6Ti) +17,1Al+2,7Mo
A5 = 9.672 %

Rezilienta la T=200: KV[J/cm2]

KV=233-(257C+64Mn+84Si+24Cr+16Ni+40Cu+5W+14Mo+154Ti)+180Al
KV= 31.62 J/cm2

4.4 Calculul caracteristicilor mecanice din ZIT (pentru oteluri carbon si slab aliate
si mediu aliate)

Duritatea maxima in ZIT

HV 10 < 350 conform ISCIR

HV max = 90+1050C+47Si+75Mn+30Ni+31Cr
HV max = 90+1050*0,20+47*0.60+75*1,7+30*0,80+31*0.30 = 489

Rezulta ca sunt problem in ZIT.

 4.5 Prezentarea incercarilor necesare pentru aprecierea compatibilitatii
materialului de baza cu material de adaos

Încercări pentru determinarea compatibilităţii dintre MB si MA

Aceste încercări sunt normalizate şi diferă de la o aplicaţie la alta. Aceste
încercări sunt cuprinse în caietul de sarcini a produsului. În marea majoritate a
cazurilor se fac încercări pentru determinarea însuşirilor mecanice şi unele încercări
particulare.
Încercările privind cordonul de sudură şi metodele de control ale îmbinării sudate,
sunt incluse în procesul de omologare a tehnologiei de sudare.
1) Încercări asupra metalului depus
Se realizează încercări:

- de duritate

- la tracţiune

- la încovoiere

Probă pentru determinarea durităţii metalului

depus

Tabel 4.5
Procedeu Dimensiunile plăcii de bază, mm Dimensiunile depunerii,mm
de
sudare Grosimea Lăţimea Lungimea Înălţimea Lăţimea Lungimea
s B L h b l
SAF 20 60…80 120…160 15…20 18…25 110…150
Probă pentru încercarea la tracţiune şi la încovoiere prin şoc a metalului depus

Modul de prelevare a probelor

Tabel 5.5

Procedeu B S D b l g e
de mm mm mm mm mm mm mm
sudare
SAF 80±10 20 20 30 320 10 16

Se realizează probele pentru încercări după dimensiunile de mai sus.

Pentru SAF se sudează cu sârmă cu diametrul Ø4 .
Fiecare trecere va avea lăţimea 5de şi înălţimea h=2…4mm.Dupã fiecare trecere se
schimbă sensul de sudare. Temperatura între straturi este 230…250 0C.

Se extrage o epruvetă pentru tracţiune şi şase epruvete pentru rezilienţă. Epruvetele

pentru tracţiune se încearcă la 200C;se măsoară R, c δ. Epruvetele se degazează în
cuptor la 2500C, între 6 şi 16 ore. Epruvetele de rezilienţă se încearcă la temperaturi
corelate cu cele pentru care sunt garantate materialele de adaos.
Mediile aritmetice ale rezilienţei trebuie să aibă valori minime(28J,47J) pentru ca
materialele de adaos să fie acceptate în clasa respectiva.
 2) Încercări asupra cusăturii(MA+MB)
Pentru cusătura sudată, încercările care se fac sunt întocmai ca cele descrise
pentru metalul depus, cu deosebirile:
- Componentele sudate sunt din materialul de bază studiat;

- Se efectuează încercările privind tracţiunea(R, c, ) şi rezilienţa.

3) Încercări asupra cordonului de sudură (MA+MB)

Încercări generale:
- Încercarea la tracţiune:R, c, - se specifică locul unde s-a produs ruperea(CS, ZIT)

- Încercarea la rezilienţă:KCU,KV

- Încercarea la îndoire statica:

-Încercarea de duritatea:HV 10 sau HV5

Localizarea epruvetelor pentru o îmbinare în T sau o sudură de colţ la table

Localizarea epruvetelor pentru o sudură cap la cap la table

 5. Operatii pregatitoare in vederea realizarii structurii sudate

In urma elaborarii semifabricatelor prin laminare, forjare pe suprafata acestora se

formeaza scorii. Totodata,in timpul transprtului si depozitarii semifrabricatelor mai pot
aparea produsi de coroziune si se depune impuritati.
Se impune deci, ca inainte de utilizare, semifabricatele ce au fost conservate sa fie
deconservate, iar cele care nu au fost conservate sa fie supuse curatarii.
Deconservarea
Pentru a fi protejate pe perioada depozitarii, semifabricatele sunt conservate prin
acoperire cu unsori, folii metalice etc. Deconservarea se executa fie prin indepartarea
mecanica cu razuitoare din lemn a materialelor plastice, cauciucului, fie prin suflare cu
aburi, spalare cu apa calda a unsorilor etc.
Curatarea
Curatarea se face prin mai multe procedee mecanice,termice sau chimice.
Indreptarea semifabricatelor
In urma diverselor manipulari, a transportului si depozitarii semifabricatelor se pot
deforma, capatand abateri de diverse forme si dimensiuni de la forma normala.
Utilizarea lui in aceasta stare duce la imprecizie,deci inainte de utilizare semifabricatul
se va indrepta. Indreptarea se efectueaza pe o masina de indreptat cu valturi.
Schema de îndreptare a tablelor este prezentata in figura 5 :

Fig 5.1 Schema de îndreptare a tablelor

Trasarea
Trasarea este operatia de marcare a pieselor de realizat pe semifabricat.
Trasarea este executata atat manual cat si mecanizat. Trasarea manuala se
realizeaza cu ajutorul sabloanelor cat si cu ajutorul ruletei si compasului.
Debitarea

Debitarea sau taierea semifabricatului in vederea operatiei de sudare se

efectueaza prin aschiere, forfecare sau folosind o sursa termica.

Vom utiliza in vederea debitarii o sursa termica.

Indreptarea
Nu este necesara indreptarea deoarece nu se produc deformatii.
Roluirea

Roluirea virolelor se realizeaza pe un valt cu trei role.(Fig 5.2)

Fig 5.2 Îndoirea tablelor la maşina cu trei valţuri, cu reglare pe orizontală:

a,b,c – îndoirea unui capăt; d,e,f – îndoirea celuilalt capăt; g – vălţuirea cilindrică.

Realizarea rosturilor

In vederea sudarii acolo unde este necesar si tehnologia de fabricatie o impune

se realizeaza rosturi.Aceasta se executa dupa o tehnologie similara cu taierea.
Desi fata de prelucrarea mecanica,cea termica este mai productiva, suprafetele
prelucrate termic nu prezinta un grad de puritate si o precizie dimensionala buna. De
aceea prelucrarea termica este urmata de o curatire prin polizare,periere etc.
  Tehnologia realizarii fundurilor

Materiale SDV
Materiale auxiliare
Ambalaje

Debitare semiautomata
conform plan de croire

Receptie Semifabricate
cantitativa si neconforme
dimensionala

Rabotat table
debitate

Sudura table
rabotate

Receptie cantitativa , calitativa si

incercari nedistructive

Ambutisare

Receptie cantitativa , calitativa

si dimensionala

Calibrare fund

Debitare fusta
fund

Tratament termic OPTIONAL

Receptie cantitativa , Produs neconform

calitativa si incercari

Sablare fund MA

Marcare MA

FUND

Expediere la ambalare
  Tehnologia realizarii virolelor

Materiale SDV Materiale auxiliare

Ambalaje

Debitare semiautomata
conform plan de croire

Receptie
Semifabricate
cantitativa si
neconforme
dimensionala

Rabotat table
debitate

Roluire

Sudare
virole

Receptie cantitativa ,
calitativa si dimensionala

Asamblat virole prin sudare

Receptie cantitativa , calitativa Produs neconform

si control sudura

FUNDURI
MANTA

Asamblare corp recipient prin

sudare

Receptie cantitativa , calitativa Produs neconform

si control sudura

RECIPIENT
  Tehnologia realizarii recipientului

Debitare elemente
componente (
racorduri , suporti ,
guri de vizitare )
diverse

Prelucrari mecanice

Asamblare prin sudare

de subansamble

Receptie cantitativa , calitativa ,

controlul sudurilor, controlul
Montaj prin sudare de nedistructiv
Montaj elemente
subansamble pe
demontabile pe
recipient si in recipient
recipient

Controlul sudurilor si a
imbinarilor nesudate pe
recipient

Probe hidraulice ale recipientului

Sablare

Protectie anticoroziva

Ambalare produs

Intocmire carte tehnica si

documentatie de insotire produs

Pregatire pentru livrare si

transport
 6. Stabilirea necesitatii preincalzirii materialului de baza
6.1. Prezentarea efectelor preincalzirii materialului de baza

La sudarea anumitor tipuri de oteluri apare pericolul fisurarii din cauza racirii cu
viteze mai mari ca viteza critica de racire. Una din masurile care se iau in vederea
reducerii pericolului de fisurare este micsorarea vitezei de racire prin ridicarea
temperaturii initiale a piesei.

Aceasta operatie tehnologica poarta denumirea de preincalzire.

Temperaturile de preincalzire prea ridicate pot conduce la fenomene nedorite de

crestere a granulatiei si de fragilizare a metalului. Daca temperatura este prea mica
poate rezulta o viteza reala de racire peste cea critica provocand fenomene de fisurare
in cordon sau in ZIT.

Preincalzirea are urmatoarele efecte termice:

- cresc temperaturile maxime ale ciclurilor termice in ZIT;

- cresc vitezele de incalzire;

- scad vitezele de racire;

- campul termic tinde sa se uniformizeze, in sensul in care variatiile temperaturii in

diferite puncte in ZIT se reduc.

Aceste efecte termice ale preincalzirii devin cauzele unor efecte fizice si
metalurgice cum ar fi:

- cresterea temperaturilor maxime determina o crestere mai accentuata a

grauntilor cristalini din regiunea supraincalzita a ZIT- ului. Aceasta crestere este
oarecum franata de cresterea vitezei de incalzire;

- scaderea vitezei de racire face ca transformarile structurale din ZIT sa fie mai
lente, deci mai aproape de echilibru, ceea ce conduce la scaderea probabilitatii de
formare a structurilor dure si fragile;

- scaderea vitezei de racire creaza conditii favorabile iesirii gazelor din metalul topit
si deci se reduce probabilitatea formarii porilor;

- uniformizarea relativa a campului termic face ca tensiunile reziduale sa scada.

 6.2. Calculul temperaturii de preincalzire

Una dintre metodele de calcul a temperaturii de preincalzire este metoda Seferian.

Aceasta se bazeaza pe continutul echivalent de carbon, in functie de care se calculeaza
Tpr cu relatia:

Tpr= 350 Ct  0.25 [ºC]

In care Ct este carbonul echvalent total, determinat in functie de compozitia

chimica si grosimea materialului:

Ct= Ce+ Cs

Ce- continutul echivalent de carbon, care se stabileste cu relatia:

40 20 28
Ce  C  ( Mn  Cr )  * Ni  * Mo
360 360 360

Cs- coeficientul echivalent de carbon introdus de influenta grosimii materialului:

Cs= 0.005*s*Ce

In care s- grosimea componentelor in [mm]

Ct = Ce + Cs

Tpr  350 * Ct  0.25

Ct = Ce + Cs

40 20 28
Ce  C  ( Mn  Cr )  * Ni  * Mo
360 360 360

Cs = 0,005 * s * Ce

Ce %= 0.47

Cs=0.005*27.5*0.473=0.065

Ct=0.473+0.065=0.535 ==> Tpr= 187.84 [ºC]

 6.3 Calculul duritatii maxime in ZIT

Duritatea maxima in ZIT

HV 10 < 350 conform ISCIR

HV max = 90+1050C+47Si+75Mn+30Ni+31Cr
HV max = 90+1050*0,20+47*0.60+75*1,7+30*0,80+31*0.30 = 489

Rezulta ca sunt problem in ZIT.

6.4 Verificarea temperaturii de preincalzire

Pentru verificarea temperaturii de preîncălzire se face o corelare între duritatea

maximă din ZIT, cu compoziţia chimică a MB şi cu durata de răcire din ZIT între
temperaturile de 800oC şi 500oC .

Din calculele referitoare la temperatura de preîncălzire şi duritatea maximă în ZIT

efectuate in capitolele anterioare  temperatura de preîncălzire este bine aleasă.
1

T pr
 1
 350 x 
2
 
x360 xC  40( Mn  Cr )  20 Ni  28Mox1  0,005 xS  0,25  C
 360 

Tpr =165.81 [ºC]

 Verificarea temperaturii de preîncălzire cu ajutorul probei

Figura 6.4. Proba CTS

CTS (comportarea tehnologică la sudare ), cu care se testează temperatura

determinată anterior. În acest sens se pregăteşte o probă formată din două plăci cu
grosimile 6, 12 şi 25.

Piesele se prind cu unsurub de ½” ,suprafeţele de contact fiind prealabil curăţate.

Sudarea se face în poziţia jgheab, cu piesa aşezată înclinat la 45º . Înainte de sudare
tablelese încălzesc la temperatura care se încearcă. În urma încercărilor se stabileşte
temperatura minimă la care nu apar fisuri sau structuri de călire.

După sudare, proba se răceşte în mediu ambiant, după 24h se secţionează astfel
încât cordonul să fie examinat, la marginea şi la mijlocul sudurii. Pe probele tăiate se
execută: control vizual, control macro şi microscopic, controlul durităţii, în metalul depus
şi în ZIT.Odata stabilita temperatura de preincalzire, piesa se incalzeste integral sau in
vecinatatea rostului peo latime de cel putin 4s (s=grosimea piesei) sau minim 100 mm
de o parte si de alta a cordonului.

Temperatura de preincalzire trebuie mentinuta tot timpul realizarii operatiei de

sudare. Preincalzirea se executa cu flacara de gaze sau in cuptor avandu-se grija ca
viteza de incalzire sa nu conduca la aparitia unor fisuri.

Daca, din diferite motive, se intrerupe operatia de sudare si piesa s-a racit, la
reluare este nevoie de o noua preincalzire la o temperatura mai mare cu cca. 50 0C
avand in vedere ca la sudarea anterioara au aparut deja in imbinare tensiuni interne
care maresc pericolul de fisurare. Dupa 1-2 randuri depuse temperatura piesei se poate
cobori la valoarea prescrisa.

6.5. Modalitati de efectuare a preincalzirii si utilajele necesare

In cazul de fata se va efectua o preincalzire la nivel local cu flacara de gaze sau cu

ajutorul unor rezistente electrice, încălzire prin inducție pentru preîncălzire.

Insa acest procedeu are urmatoarele dezavantaje:

- incalzirea nu este suficient de uniforma;
- regimul termic este influentat de agentii atmosferici.

Incălzire prin inducție pentru preîncălzire:

Preincalzire la nivel local cu flacara de gaze:

 7. Stabilirea tratamentului termic

7.1 Necesitatea tratamentului termic

Scopul tratamentelor termice este de a aduce materialul metalic într-o stare care
să asigure proprietăţile optime posibile pentru satisfacerea rolului funcţional al reperului
executat din el. Modificări ale proprietăţilor metalelor prin tratamente termice au loc
totdeauna în stare solidă a lor, folosind acţiunea fizică ş i chimică a conţinutului de
căldură, respectiv a modificărilor variate ale acestuia în timp, ceea ce creează astfel
diferite stări şi variaţii de temperatură, reprezentând premisele declanşării şi desfăşurării
unor procese interioare hotărâtoare în structura şi starea tensională a metalelor.
Prezenţa. unor împrejurări chimice, mecanice, magnetice, electrice, etc. pot influenţa
specific aceste procese interioare.

.O rezistenta optima la coroziune si caracteristicile mecanice ale imbinarii

necesita un tratament pentru obtinerea unei suprafete metalice curate si la
nevoie,anterior,in functie de tipul otelului si un tratament termic post-sudare.O finisare
superficiala poate fi impusa si din motive decorative.

Tratamentul termic al imbinarilor sudate se efectueaza pentru :

-reducerea pericolului de fisurare din cauza raciri dupa sudare cu viteze mari,ca
urmare a gradientului prea mare de temperatura intre metalul de aport depus si metalul
de baza ;

-reducerea sau eliminarea tensiunilor remanente ;ca tratament termic se

recomanda o detensionare dupa sudare ;

-imbunatatirea structurii(in MD si ZIT)si ca urmare imbuntatirea caracteristicilor

mecanice ;

7.2.Stabilirea parametriilor de tratament termic

Detensionarea termică este un tratament termic ce constă în încălzirea uniformă cu

viteză mică a produsului până la o anumită temperatură situată sub temperatura de
transformare AC1, menţinerea îndelungată la această temparatură (ore, zeci de ore) şi
răcirea uniformă, lentă, până la temperatura ambiantă.
 Efectele suplimentare ale detensionării

În timpul tratamentului de detensionare pot avea loc şi unele efecte asociate cum ar fi:
- dehidrogenarea;
- revenirea structurilor călite;
- recristalizare - porţiunile din piesele de oţel care au fost deformate plastic la rece
înaintea detensionării suferă recristalizări la încălziri peste 450 C;
- sferoidizarea carburilor – modificarea morfologică a carburilor care determină
scăderea caracteristicilor mecanice şi creşterea celor de tenacitate;
- coalescenţa carburilor – unirea carburilor mici în formaţiuni mai mari, de formă
aproape sferică;
- transformarea unor faze aflate în neechilibru, de exemplu, a unor proporţii de
austenită reziduală existente în cusătura sudată, chiar la cancentraţii foarte mici de
carbon.

Tratamentul termic de detensionare se aplica , in special structurilor dinotel slab

aliat sau nealiat.

PARAMETRII TEHNOLOGICI

Temperatura de încălzire (T înc)este cel mai important parametru tehnologic. Cu cât

aceasta este mai mare, cu atât trecerea spre starea de echilibru se realizează mai
rapid.

Parametrii de detensionare recomandaţi pentru produse din oţel :

Tabel 7.2 Parametrii de detensionare

Prelucrare Conditii de detensionare

Incalzire T Mentinere Racire
Sudare ºC
530-580ºC 1h/25mm din grosimea Cu cuptorul , lent pana la 300ºC ,
produsului,dar nu mai apoi in aer liber .
putin de o ora.

Regimul de incalzire :
Pentru a evita apariţia de tensiuni termice suplimentare, care să se însumeze
în mod nefavorabil peste cele deja existente în produsul metalic, încălzirea se
realizează cu viteze cât mai mici, odată cu cuptorul. De regulă, valoarea acestor viteze
nu depăşeşte 40–80ºC/h.

Durata de mentinere :
Durata de mentinerii a temperaturii de tratament , necesara pentru egalizarea
tensiunilor este de cca 2 min/mm.
În practică, durata de menţinere pentru detensionare se poate determina în două
moduri:cu ajutorul regulii empirice “ora şi ţolul” sau al parametrului de detensionare.

Prima metodă este cea mai des utilizată, întrucât este foarte simplă şi rapidă. Se
consideră astfel câte o oră de menţinere pentru fiecare 25 mm grosime maximă de
piesă, astfel încât durata de transformare devine egală cu:

T tr = gmax/25 ==> T tr = 27.5/25 = 1.1 h

Regimul de racire :
Pentru evitarea aparitiei unor noi tensiuni termice, racirea se efectueaza cu viteza mica
odata cu cuptorul . De regula , se utilizeaza viteze egale cu vitezele folosite la incalzire
(40–80ºC/h) si se face pana la temperatura de 300ºC, apoi in aer liber .

Ciclograma tratamentului termic de detensionare , in fig 7.2 :

T [ºC]

Tmax (530-580)

Vr

300º
aer liber
Vi

t[h]

timp mentinere ( 1h )

Fig 7.2 Ciclograma tratamentului termic de detensionare

 7.3 Modalitatea de efectuare a tratamentului final si utilajele necesare

Pe fisa tehnologica a unui reper care trebuie sa fie tratat termic trebuie sa se
regaseasca urmatoarele date:
a.In “headerul" fisei:
- Starea de livrare
- Starea finala
- Grosimea maxima a reperului

b.La operatia de tratament termic:

- Tipul tratamentului termic care trebuie sa fie aplicat
- Tehnologia de proces in care este descris tratamentul termic respective
- Parametrii tehnologici impusi pentru executarea tratamentului termic
respectiv(temperatura de tratament, timpul de mentinere, mediul de racire, viteza de
racire, etc.)
- Utilajul in care trebuie sa fie executat tratamentul termic
- Manopera
c.La operatia de control tratament termic:
-Tehnologia de control
- Parametrii tehnologici obtinuti in timpul executarii tratamentului termic
respectiv,date care vor fi completate de catre controlorul de proces dupa executarea
tratamentului termic.

Inainte de executarea oricarui tratament termic trebuie sa se inlature de pe

suprafata pieselor praful, acoperirile de suprafata, lubrifiantii de formare, fluidele de
marcare sau orice fel de materiale straine care pot cauza coroziunea pe suprafata
pieselor sau care pot prejudicia procesarea ulterioara.

Dupa degresare piesele trebuie sa fie manipulate in asa fel incat sa previna
orice transfer de grasimi sau amprente digitale pe suprafata lor.

Montarea pieselor trebuie sa fie executata in asa fel incat in timpul tratamentelor
termice sa apara cat mai putine distorsionari.
 Utilajele necesare:

Cuptor electric cu vatra mobila (TTP)

L= 10500 mm; l= 3500 mm; H= 1500 mm; C= 1000°C

Sistem de comanda cuptor Cuptor cu vatra mobila

8.Calculul parametrilor regimului de sudare

Principalii parametrii ai regimului de sudare sunt curentul de sudare Is,tensiunea arcului

Ua, viteza de sudare vs ,diametrul electrodului de si viteza de avans Va .

Se va lucra în curent continuu cu polaritate directă

Parametrii regimului de sudare :

Diametrul electrodului

de= 4 [mm]

Intensitatea curentului de sudare

Ismin =162.5*de-190

Ismin = 460 A

Ismax =13*de2+147*de-87

Ismax= 709 A

Ismed=( Ismin + Ismax )/2

Ismed= 584.5 A - 600 A

Patrundere

p=kp*Is

kp=(1.2-2)*10-2

kp=0.017

==> p= 9.93 mm

Viteza de sudare

Vs=50 cm/min

Tensiunea arcului

Ua=2.125*10-2*Is + 16.5

Ua=28.9 V - 30 V

Aria unei treceri

A1=(6-8)*de

A1=7*4=28 mm

Aria a n treceri

An = (10-12)*de

An= 11*4=44 mm

Aria cordonului de sudura

Acs = Ar*(1.1-1.3) mm2

Ar-aria rostului
Ar= 240.23 mm2

Acs =240.23*1.2=288.276 mm2

Numarul de treceri

Ntr=2+ (Acs- A1)/ An

Ntr=7.91 ==> Ntr=8

Lungime sarma

Ar*Lsudura=(π*de2)/4 * Lsarma

==> Lsarma =(240.23*3150)/( π*4 )

Lsarma=60218 mm

Lungime sarma pe o singura trecere

Lsarma=60218 mm/8=7527.25 mm
Timpul necesar

Ttrecere=Lcs/Vs=3150/500=6 min
Viteza de avans

Va=125 mm/min
 9. Alegerea echipamentelor si dispozitivelor necesare realizarii imbinarilor
sudate

Echipamentele pentru sudare se aleg in functie de urmatoarele caracteristici :

 In functie de procedeul de sudare ales ( SAF) => se va folosi un echipament

pentru sudare SAF.
 Puterea sursei => Tinand cont de parametrii calculati (I = 584 A ;U = 30 V )
trebuie sa alegem o sursa care sa poata opera la acesti parametri. Sursa aleasa
trebuie sa asigure o putere cu 15 % mai mare decat parametrii calculati adica o
valoare a I = 632 A si o valoare a U = 35 V .
 Dispozitivul de avans al sarmei sa asigure alimentarea constanta si la viteza
necesara procedeului de sudare in scopul obtinerii unei imbinari sudate de buna
calitate.
 Capul pentru sudare trebuie sa permita accesul la locul imbinarii.

Indicarea tipurilor si caracteristicilor echipamentelor necesare.

Echipamentul pentru sudare ales, A2 Tripletrac A2TF, respecta necesitatile

procedeului de sudare. Echipamentul pentru sudare cu arc electric sub strat de flux
A2 Tripletrac A2TF este ideal pentru sudarea pe circumeferinta a obiectelor cilindrice
mari , pentru cresterea productivitatii si a calitatii.

Echipament de comanda este ușor de utilizat și necesită o pregătire minimă. Sistemul

unic de direcție permite operatorului sudor să ajusteze simultan poziția roții și a arcului
pentru precizie și de urmărire a cusătuii. Se pot realiza imbinari sudate omogene si de
mare calitate.

Echipament pentru sudare cu arc electric sub strat de flux A2 Tripletrac A2TF .
Capul pentru sudare A2S Mini Master are o greutate usoara, design compact care
permite o mai mare flexibilitate. Design modular care permite utilizatorului să se extindă,
integra sau modifica sistemul rapid și ușor.

Cap sudare SAF .

Specificatii tehnice :

A2 Tripletrac

Diametre sârmă, în (mm).:

oțel 1/16-5/32 (1.6-4.0)

oțel inoxidabil 1/16-5/32 (1.6-4.0)

sârmă umplută 1/16-5/32 (1.6-4.0)

Viteză maximă de alimentare de sârmă, 354 (9)

IPM (m / min)

Greutate tambur, LBS. (kg) 66 (30)

Capacitate buncăr Flux, gal (L) 1,4 (6)

Sarcina admisă de 100%, A 800

Tensiune de comandă, V AC 42

Viteza de deplasare, IPM (m / min) 4-67 (0.1-1.7)

Înclinare Maxima pentru tractor 5°

Greutate, excl. sârmă și flux, LBS. (kg) 104 (47)

Unghi cadru dispozitiv 360 °

Am ales panoul de comanda A2-A6 PEK , care este pentru tractoare si capete de
sudare A2 .

Poate controla cele mai multe branduri de surse de alimentare,cum ar fi

ARISTO 1000 AC/DC SAW .
Viteza de deplasare, tensiunea si viteza de alimentare sarma poate fi reglata prin
simpla rotire a butoanelor - datele reale sunt prezentate pe ecrane digitale în timpul
sudarii.
Schimbarea direcției de sudare, folosind comutatorul de pe panoul frontal.

Potrivit pentru sudarea cu arc electric sub strat de flux .

A2-A6 PEK Controler

Specificatii :

Greutate 14.5 lb
Control viteză feedback from pulse encoder
Temperatură ambiantă maximă 113 °F (45 °C)
Temperatură ambiantă minimă -15 °C (5 °F)
Umiditate relativă (a aerului) 98 %
Viteza de avans a sârmei de sudură 0.3-25 m/min (12-984 in./min)
Viteză cursă manuală maximă 2.0 m/min (79 in./min)
Viteza de sudare (depending on travel
0.1-2.0 in./min (4-79 m/min)
carriage)
Am ales ca sursa de alimentare , sursa ARISTO 1000 AC/DC SAW .

Aristo® 1000 AC / DC sursa de alimentare este proiectat pentru a oferi cea mai bună
performanță de sudare cu cel mai mic consum de energie.

Proiectat pentru a fi utilizat împreună cu controlerul de proces A2-A6 PEK.

Sursa de alimentare ARISTO 1000 AC/DC SAW .

Specificatii :

Greutate 727.5 lb
Domeniu de reglare (CC) (3 ph 50/60 Hz) 86 / 380, 82 /
400, 79 / 415,
74 / 440, 71 /
460, 66 / 500,
59 / 550, 57 /
575 A/V
Eficienţă (3 ph 50/60 Hz)
88%
Factor de putere (3 ph 50/60 Hz) 93 %
Rețea de alimentare (3 ph 50/60 Hz) 380-575 V
Sarcină maximă (3 ph 50/60 Hz) 1000 / 44
Siguranță principală (3 ph 50/60 Hz) 100 / 380,
100 / 400, 80
/ 415, 80 /
440, 80 / 460,
80 / 500, 63 /
550, 63 / 575
Tensiune circuit deschis (3 ph 50/60 Hz) 121 V
 Schema constructiva a unui tractor de sudare :

Schema constructiva a unui tractor de sudare.

1-Carucior

2-Purtator

3-Cursa glisiera

4-Sistem de indreptare a sarmei(avans)

5-Cutia de control

6-Kit cabluri

7-Placa
 COMPUNEREA NECESARA A ECHIPAMENTULUI:

 Sursa de alimentare ARISTO 1000 AC/DC SAW .

 Panoul de comanda A2-A6 PEK .
 Capul pentru sudare A2S Mini Master.
 Echipamentul pentru sudare A2 Tripletrac A2TF .
 Dispozitiv de avans a sarmei
 Buncar flux
 Set cabluri de legatura sursa–dispozitiv de avans avand lungimea de:
1,7; 8,0; 16,0; 25,0; 35,0 m