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PROPUESTA DE MEJORAMIENTO PARA LA DISTRIBUCIÓN DE LA FÁBRICA DE

PANELA EL TRÉBOL

DISEÑO DE CADENAS LOGISTICAS


212049_6

FABIO ENRIQUE TORRES QUIJANO


Código_93395784
NÓRIDA AIDIL CARVAJAL
Código_53160797
MIGUEL ÁNGEL ORTIZ
Código_1100503722
LAURA ROCÍO ORTIZ
Código_
CAMILO ANDRES JIMENEZ
Código_1070964329

ORLANDO SANDOVAL
Tutor

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA


ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
Ibagué Diciembre 12 de 2017
INTRODUCCION

El siguiente informe se presenta como resultado del trabajo e interacción del grupo
colaborativo como parte de las actividades propuestas para la solución de trabajo
colaborativo final. Consistente en una seria de situaciones concernientes a la
consolidación de un informe final en este caso se solicitará inicialmente la presentación
del diagnóstico de la empresa en cuanto a situación logística, el cual se había
trabajado en los trabajos previos. Posteriormente se solicitará la presentación del
Layout de la empresa o la propuesta de mejoras al mismo en el caso que lo
consideráramos pertinente, documento que también se había trabajado en
interacciones previas del grupo y para finalizar se solicita la presentación con sus
respectivas correcciones de una propuesta de ubicación y distribución logística para la
empresa seleccionada por el grupo colaborativo.
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
 Elaborar de forma colaborativa un informe final practico correspondiente a
la conclusión de las actividades propias del curso general de diseño de
cadenas logísticas.
 Contribuir al mejoramiento de operaciones en industrias del sector
panelero.

OBJETIVO DEL PROYECTO


 Diseñar una propuesta de mejoramiento para la distribución de planta en la
empresa panelera EL TRÉBOL.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Realizar un análisis del sistema productivo, flujo y sistema de manejo de
materiales en las instalaciones de la empresa.
 Desarrollar una propuesta de diseño del layout de la planta.
 Dar a conocer la mejor estrategia de distribución para la empresa.
TÍTULO DEL PROYECTO

PROPUESTA DE MEJORAMIENTO PARA LA DISTRIBUCIÓN DE LA FÁBRICA DE


PANELA EL TRÉBOL

1. A la empresa seleccionada, realizar un análisis por uno de los métodos y


realizar propuesta de mejora o corrección, a su ubicación o localización,
respecto de los temas vistos en la Unidad 1.

Tamaño del proyecto: La planta empezara con una producción de 450 kilogramos de
panela por hora. Este volumen se irá incrementando gradualmente, durante 2 años,
hasta llegar a una producción de 950 kilogramos de panela por hora, cumpliendo así
las expectativas de proyección. Este proyecto aborda de manera general los aspectos
más relevantes de la cadena productiva de la panela y el dimensionamiento del
mercado en el municipio de Villeta.

Localización del proyecto: En cuanto a la ubicación de nuestra empresa lo correcto


sería que se encuentre en un lugar cómodo como El municipio de Villeta es un
municipio que a través de su historia, se ha considerado como un municipio cañero por
lo que se puede ver en un recorrido por la región una buena cantidad de trapiches
paneleros. Esto da como resultado la existencia de mano de obra no calificada para la
operación en planta. Esta mano de obra se considera como no calificada dado que la
mayoría de los pobladores de la zona no tienen la educación adecuada para llevar a
cabo estas actividades, sin embargo en la gran mayoría, su vida entera a girado en
torno a este proceso productivo y son conocedores del proceso y los métodos de
desarrollo del mismo. En conclusión de acuerdo a lo mencionado, la ubicación de la
planta dentro de la vereda no presenta ningún inconveniente, cumpliéndose así con el
factor técnico y con las preferencias del propietario.
Fueron destinadas las instalaciones de una bodega localizada en las afueras de Villeta
para la realización del proyecto, un terreno estratégicamente bien ubicado. Esta
bodega fue destinada para el montaje y puesta en marcha de una planta productora de
panela, cuenta con las características adecuadas para el desarrollo del proyecto; estas
características se mencionan a continuación:

Proximidad y disponibilidad del mercado: La influencia de la localización de la


bodega respecto a la proximidad y disponibilidad del mercado, depende del tipo de
producto, de esa manera, encontramos que la panela es un producto de suma
importancia para la canasta familiar, pertenece a un mercado muy disperso a nivel
nacional, por lo que esta característica no afecta la decisión de localizar la planta a las
afueras del municipio de Villeta.

Proximidad y disponibilidad de materias primas: A comparación del numeral


anterior de proximidad y disponibilidad del mercado; la característica de proximidad y
disponibilidad de materias primas si es un factor determinante para la selección del
lugar donde quedara instalada la bodega. A los alrededores se pudo observar
pequeñas fincas en las cuales se siembra caña con lo cual se puede abastecer la
planta y así cumplir con la producción proyectada.

Medios de transporte: En materia de transporte, encontramos que la bodega cuenta


con buenas vías de acceso, lo cual permite el tráfico vehicular sin problemas por lo que
este factor también se encuentra a favor de la ubicación de la bodega.

Disponibilidad y servicios públicos: La bodega que se tiene destinada para el


montaje y puesta en marcha de la planta productora de panela el Trébol, incluye la
disponibilidad de acueducto, electricidad y alcantarillado.

En conclusión de acuerdo a lo anteriormente mencionado, la ubicación de la bodega no


presenta ningún inconveniente, cumpliéndose así con el factor técnico y con las
preferencias adecuadas para el proyecto.
El trébol

En la siguiente figura se puede observar de manera general la ubicación del punto de


ubicación de la bodega.

Análisis del producto: La panela al ser un producto alimenticio requiere de todos los
controles y normas de calidad apropiados para su comercialización y distribución, por
lo tanto encontramos que esta se puede clasificar de tres formas; la primera dada por
el ministerio de salud el cual hace énfasis en la forma en que el producto llega al
consumidor, la segunda dada por el Icontec que clasifica la panela según el contenido
de sólidos sedimentables1 y de materias extrañas y la tercera es según la forma en
que se procesa y se presenta al final el producto. Comenzando con el ministerio de
salud, este en su resolución 2284 de 1995, establece las medidas sanitarias sobre
producción, elaboración y comercialización de la panela y la divide en dos categorías2

 Extra: Panela que está envasada individualmente o por unidades y bajo estas
condiciones se expende al consumidor rotulado conforme a lo establecido a la
resolución ya mencionada.
 Corriente: Panela que está en embalaje o a granel, pero se expende al
consumidor sin envase
2. A la empresa seleccionada, realizar un Lay Out o análisis de dimensionamiento
de la situación actual y plantear una propuesta de mejoramiento.

La propuesta se realiza para mejorar la ubicación de la mercancía en la zona más


idónea de la bodega, con el fin de poder acceder a ella y localizarla fácilmente y como
eje principal del diseño de cadenas logísticas es objeto de constante estudio debido
a la importancia que tiene sobre la distribuidora “El trébol”, evitando posibles
desequilibrios entre cada uno de los procesos logísticos.

No obstante, en la bodega de la distribuidora el proceso de almacenamiento y


distribución de la panela, se ha convertido en un punto crítico. Por esta razón, se
plantea el diseño de un modelo que brindara alternativas de gestión y control de
existencias, optimizando el Layout actualmente implementado. Para esto,
inicialmente se hace un estudio sobre la mercancía que se almacena en la bodega,
la rotación de inventarios, todo esto con el fin de realizar un análisis detallado para el
nuevo Layout.

Por esta razón, antes de organizar los espacios, se identificaron las características de
la mercancía a almacenar (forma, tamaño, peso, propiedades físicas), la cantidad que
se recibe/despacha de cada producto, la frecuencia del mismo (diario, semanal,
quincenal, mensual), los equipos disponibles para el transporte (carretilla y estibador
manual) y la rotación (alta, media, baja). Esta clasificación se realizó durante la visita
a las instalaciones de distribuidora “El trébol”.

Posteriormente, se efectuó una medición de los espacios del almacén actual y sus
estanterías, con el fin de tener claro el área donde se iba a desarrollar el modelo, esto
con el fin de aprovechar al máximo todos los espacios del lugar, tanto para la recepción
como el despacho.

En los hallazgos del antiguo Layout (ver Figura Layout viejo) para la bodega “El
trébol” se observó que la mercancía es apilada en diferentes sectores del almacén de
manera desorganizada, generando obstáculos para el acceso, perdiendo las
características propias de un centro de almacenamiento ordenado.

No se evidenció una zona de alistamiento y recepción de mercancía, al igual que los


demás sectores presentó inconvenientes con la localización de los procesos.

Además, la sección de estanterías y/o estibas no registro el mejor posicionamiento


para el acceso a los equipos o accesorios presentes, reduciendo considerablemente
espacio para caminar entre ellas, por tanto, se pierde mucho tiempo buscando un
artículo de una a otra estantería. Todos estos hallazgos permitieron la elaboración de
la distribución actual de espacios destinados para el almacenamiento. (Nuevo
Layout).
Así mismo, acorde con la información registrada y los hallazgos obtenidos, se pudo
elaborar el nuevo Layout, con base en las dimensiones de la bodega, como
mejoramiento del método de almacenamiento y distribución que debe ser utilizado
por el personal para resguardar los equipos y materiales procedentes o destinados
para los proyectos en ejecución.
Inicialmente para el desarrollo del nuevo Layout de almacenamiento se procede a la
inspección del área disponible en el lugar, debido a que los estudios se desarrollan
sobre un recinto ya construido, se propone la zona de recepción y alistamiento ideal
de la mercancía (panela). De igual modo, se identifica el área que se asignará a la
adecuación de estanterías, tomando como referencia una sección con dimensiones
capaces de alojar el espacio a ocupar por los estantes y/o estibas manteniendo una
distancia segura que permita maniobrar carretillas y estibadores.

La bodega actual no estaba aprovechando el espacio posterior, debido a que su


materia prima se encontraba ubicada en la zona de la entrada la cual no podía ser
estibada de la mejor manera por causa de las características de su almacenamiento.
La adecuación de los materiales en estantes trae como beneficio mejorar la utilización
del espacio, pues de esta manera la panela puede disponerse hacia arriba sin
importar el hecho de estas características.

La distribución y altura de las estanterías se determinaron en función de las


características de las carretillas elevadoras, elementos de almacenaje, así mismo,
para las dimensiones en la zona de estanterías, se considera la estrategia de entradas,
salidas del almacén, el tipo de almacenamiento que es más efectivo, dadas las
características de los productos, el método de transporte interno dentro de la bodega,
la rotación de la mercancía, el nivel de inventario a mantener, el embalaje y pautas
propias de la preparación de pedidos.

Por tanto, a cada fila se le asigna una letra mayúscula, comenzando con la letra “A”
secuencialmente. Los niveles internos del estante se indican con una letra minúscula,
siendo “a” para el primer nivel, “b” para el segundo y así hasta su último nivel. A lo
largo el estante cuenta con muchas posiciones, puesto que cada columna se le
asignará un número, comenzando con el “1” y aumentando conforme se aleje.

DESARROLLO DE LA PROPUESTA DEL LAYOUT: Debemos partir por la realización


de la caracterización geométrica del layout actual, para realizar la construcción de la
disposición en bloque. Dado que en los objetivos anteriores ya se analizó el sistema
productivo en general, el flujo, los tiempos y costos asociados a los movimientos, el
manejo de materiales y otras consideraciones cualitativas, en esta etapa es posible
realizar la construcción de la tabla desde-hacia donde se registran las distancias,
costos y flujos entre las distintas áreas de la empresa. Además, es posible construir la
tabla de relaciones en la cual se cuantifica la importancia de cercanía entre
determinadas áreas.

Se pretende destinar toda la producción de panela en bloques de 500 gr. para


satisfacer gran parte de la demanda local y regional en lo que respecta al consumo
directo. No obstante, en la presente propuesta, se contemplará la producción de panela
pulverizada empacada en cantidades de 500 gr. pertenecientes a la categoría extra de
la clasificación presentada por el Ministerio de Salud y la norma Icontec NTC 1311 (ver
anexo). La adición de esta nueva presentación de panela a la producción proyectada
se debe fundamentalmente a las siguientes razones. En primer lugar, la panela
pulverizada es una de las presentaciones más utilizadas para la exportación de
productos edulcorantes y por lo tanto, se desea aprovechar este mercado. Por otra
parte, es importante proporcionar otra presentación de panela en bloques para el
consumo directo de ciertas regiones del área de influencia del proyecto, ya que esto
permite ampliar la variedad de productos ofrecidos y se podrá así abarcar la mayor
parte del mercado, para consumo directo, al cual está dirigido este proyecto. En la
actualidad, no se dispone de estadísticas sobre el consumo de panela en bloques en
sus diversas presentaciones por lo que se considerará, como primera aproximación
que, el 80% de la producción se destinará para panela en bloques ya que esta
presentación es la que más se consume en el mercado (Asopafrón 2002) y el 20%
restante se producirá en panela pulverizada
Tenemos por lo tanto que los tipos de productos a ofrecer en la producción de la planta
serán de clasificación extra y corriente; extra en todas sus presentaciones, es decir
panela pulverizada empacada en cantidades de 500 gr., y 1000 gr., panela en bloque
que comprende las modalidades de redonda y cuadrada empacadas en cantidades de
500 gr., 1000 gr. y a granel en caja de 24 Kgr

Caracterización de la cadena de abastecimiento de la panela


En la zona donde se encuentra ubicada la bodega el trébol predomina la producción de
caña, materia prima para la elaboración de panela. En razón a lo anterior, a
continuación se describe el comportamiento de la caña y la panela, de esta manera se
evalúan las relaciones de los diferentes actores, sus características relevantes e
importantes para el abastecimiento.
La cadena de abastecimiento para el caso específico de la producción de panela. En
ella se pueden observar cuatro eslabones, dado que la transformación está a cargo del
mismo productor, generando valor agregado. Se tienen en cuenta los servicios de
apoyo como transporte, la administración, las asesorías, entre otros.
ESTRATEGIA DE DISTRIBUCIÓN CROSS DOCKING
Nuestra propuesta de mejoramiento contiene una propuesta de layout para la ubicación
de las referencias dentro de la bodega, una propuesta para el método de alistamiento
de las órdenes.
El paso siguiente del proceso de mejoramiento continuo de la fábrica el trébol es la
implementación de plataformas Cross Docking. La primera plataforma se decidió ubicar
inicialmente en la ciudad de Villeta donde ya se cuenta con una bodega y desde ahí se
realizan la distribución a los clientes de la zona, después de negociaciones entre las
partes implicadas, decidieron que la ciudad más indicada es Sasaima (donde no se
cuenta con una bodega y se asumía un valor adicional de alquiler del espacio para la
plataforma). La iniciativa surge, después de hacer un estudio que pretendía unificar 2
bodegas, sin embargo esto no resulto económicamente viable puesto que los ahorros
que presentaba la propuesta se trasladaban a costos de transporte. Por lo que se
decidió investigar otros tipos de distribución encontrando que el Cross Docking nos
prometía ahorros en los costos de distribución al reducir el requerimiento de área física
en el centro de distribución pues ya que no se va a almacenar y solo se utilizarían para
realizar la consolidación y posterior distribución; suprimir el almacenaje intermedio para
llegar a los clientes pues el inventario se lleva hacia atrás en la cadena de suministro,
mayor rotación del inventario; incremento de la vida útil de los productos al reducir la
manipulación de los mismos evitando así los daños y averías.

Formulación Del Problema: Actualmente la bodega del trébol cuenta con una
plataforma de Cross Docking en Sasaima, ya que se cuenta con un estado favorable
de las vías y nos permite mantener la promesa de cumplimiento con los tiempos de
entrega a los clientes.

Para el éxito de la operación logística, la bodega el trébol se basa fundamentalmente


en la administración de los recursos de inventario, mano de obra, equipos, espacios
(bodegas) y transporte. Estos recursos conforman los costos logísticos de la fábrica,
dónde los costos fijos los costos de las bodegas, de mano de obra y equipo ya que no
dependen del volumen de ventas, y como costo variable el costo del inventario.
Inicialmente el objetivo de la fábrica es reducir los costos que se asumen por la
utilización de los recursos mencionados anteriormente, para ello implementaron TOC
(Teoría de restricciones) donde permite que al administrar mejor sus recursos obtienen
ahorros en los costos logísticos.
Importancia: Analizar el comportamiento de los procesos frente a la implementación
de Cross Docking nos permitirá contribuir al mejoramiento de la misma en términos de
eficiencia, al hacer una mejor utilización de los recursos como maquinas, inventarios,
espacios físicos y mano de obra y en términos de efectividad, al contribuir al análisis de
los indicadores de operación logística. Lo anterior generara oportunidades de mejora
que impacten de manera positiva en los costos logísticos de la fábrica.

Tipo De Proyecto: Es un proyecto de tipo industrial aplicado que comprende el ciclo


de pedido del cliente, es decir, desde que llega una orden de compra hasta que es
despachada. Fuera del alcance de este proyecto quedan todos los procesos que se
presentan después de la entrega de los pedidos a la transportadora (cargue de la
mercancía y rutas de transporte) y los procesos anteriores al almacenamiento.

El modelo básico del Cross Docking es la consistencia en un proceso de consolidación


de productos y des consolidación de varios pedidos.

La anterior figura representa un modelo general, sin embargo, el transporte de las


unidades desde y hacia la plataforma de alistamiento puede darse mediante sistemas
de multi-recogida, multi-entrega o no.
¿EN QUÉ SE FUNDAMENTA UNA ESTRATEGIA DE CROSS DOCKING?
La estrategia de Cross Docking se fundamenta en un flujo continuo de productos,
ahorro de costos, transporte rápido y a bajo costo y un soporte a las necesidades de
los clientes.

TIPOS DE CROSSDOCKING

¿DÓNDE APLICAR CROSS DOCKING?

EMPRESAS MANUFACTURERAS

 Recepción, consolidación y envío de materias


primas o partes hacia la planta
 Desde las líneas de producción para suplir
directamente los pedidos de los clientes (internos y/o
externos).

DISTRIBUIDORES

Fabricantes envían sus mercancías a un distribuidor


que ensamble los productos y luego los envíe hacia su
cliente.

TRANSPORTADORES
Configuración de estibas basadas en destinos
geográficos. Lo cual permite la consolidación de
mercancías y la optimización de los costos.

BENEFICIOS PERCIBIDOS AL APLICAR CROSS DOCKING

Los beneficios percibidos por las organizaciones al implementar sistemas de Cross


Docking consisten en:

 Un incremento de la velocidad del flujo de productos.


 Una reducción de los costos de manipulación.
 Una máxima reducción y/o eliminación de los costos de almacenamiento.
 Un respaldo a las estrategias Just in Time ejecutadas por los demás miembros
de la Cadena de Abastecimiento.
 Una promoción de la productividad.
 Una reducción de las necesidades de espacio.

Análisis del problema: Debido a las condiciones de operación y a los objetivos


generales del negocio para la empresa es importante contar con una distribución
flexible de las instalaciones que permita atender y adaptarse a cambios en los
volúmenes de producción o cambios referentes a la introducción de nuevos productos,
sin que afecte los niveles de producción requeridos para cumplir con la demanda y sin
que requiera mayores inversiones en ajustes o modificaciones, también es de vital
importancia asegurar una circulación fluida de los materiales con el fin de evitar el
costo en que se incurre por esperas y demoras que pueden llevar a que se presenten
paradas de producción y por ende afectar el nivel de servicio al cliente.
Impacto Económico: Un diseño flexible de la distribución de planta e instalaciones
debe asegurar una circulación fluida de los materiales, trabajo, personas e información,
con el fin de obtener una mayor productividad en el desarrollo de las operaciones.
Evitando costos de movimientos innecesarios, congestiones, paradas de producción,
esperas y demás efectos ocasionados por un mal diseño de la distribución.
Servicio al cliente: un diseño flexible de la distribución de planta e instalaciones, tiene
un efecto directo en el nivel de satisfacción al cliente, puesto que debe garantizar la
disponibilidad del producto, entrega oportuna y fiable de las órdenes al cliente.

ANÁLISIS DE SISTEMA PRODUCTIVO, FLUJO Y MANEJO DE MATERIALES


Inicialmente procedemos a conocer los productos que se fabrican en la empresa y su
respectiva participación en el mercado para hacer una clasificación ABC por volumen
de ventas. En esta actividad es de vital importancia contar con el acceso a datos
históricos de las ventas y a otro tipo de información relacionada con los estándares de
tiempo requeridos para realizar cada operación y la cantidad de artículos que se
producen por unidad de tiempo (por turno, día, hora, semana, etc.). Dado que, lo
anterior permitirá establecer el ritmo de producción, que determinará la velocidad a la
cual debe funcionar la planta para lograr las cantidades demandadas. Con lo anterior
se podrá analizar y evaluar el tipo de sistema productivo que presenta la empresa y
contrastarlo con lo que sugiere el análisis ABC de acuerdo al volumen de ventas.

TOMA DE TIEMPOS: Inicia con el análisis, contraste de las diferentes técnicas para
llevar a cabo un estudio de tiempos, esto con el fin de descartar y seleccionar la
técnica que más se ajuste a los requerimientos de la empresa. Posteriormente se
selecciona la técnica para el estudio de tiempos. Luego se realizará una identificación y
clasificación de las áreas que serán objeto de estudios. Después se descomponen los
trabajos, que se llevan a cabo en las áreas seleccionadas, en elementos. Ya con los
elementos dentro de cada área, se realiza el estudio de tiempos correspondiente.
Dentro del estudio se consideran las extensiones y se determina el número de ciclos
por cronometrar. Después de lleva a cabo el proceso de ajustar el tiempo de los
operarios a un tiempo de un operario normal, es decir, se da la calificación, nivelación y
normalización. De igual forma se fijan las tolerancias

RECURSOS FINANCIEROS: Estos recursos serán suministrados por los


investigadores, y no se tendrá apoyo externo. Y corresponden a los gastos de
desplazamientos a las instalaciones de la empresa donde se desarrollará el proyecto.
Recursos en equipos como los computadores disponibles en las diferentes áreas.
Recursos humanos.

ESTRATEGIAS DE DISTRIBUCIÓN: Direct Shipment El Direct Shipment es un


proceso de envío, dentro de una red de distribución, donde el pedido solicitado alcanza
su destino directamente, sin manipulación hasta su descarga. El sistema de envío
directo también se puede definir como la distribución originada en la misma planta de
producción y finalizada en los puntos de venta sin ningún tipo de manipulación
intermedia. Se puede hacer cuando se cumplen las siguientes características de la
distribución:
 El Distribuidor tiene la capacidad para alcanzar sus destinos en un envío único
en el cual la mercancía no se manipula durante el transporte, desde el punto de
origen, que puede ser un sitio de producción, un centro de almacenamiento o
una plataforma de distribución, hasta el destino que igualmente puede ser uno
de los elementos antes mencionados.
 Las distancias entre el sitio del despacho y de recepción son cortas
dependiendo el medio de transporte.
 Los pedidos permiten optimizar el espacio de carga y los materiales a
transportar pertenecen a la misma familia de producto.
 El tiempo es primordial para el cliente o por algún problema de abastecimiento
necesita una reposición urgente. En este caso el costo del envío será más
elevado que uno regular.
 Un solo proveedor carga y uno o más clientes descargan si el pedido no lleva
ocupación completa en el medio de transporte.
WAREHOUSING: Esta estrategia consiste en la utilización de centros de almacenaje
durante el proceso de distribución. Se combina transporte con almacenaje y
manipulación de mercancía. Por lo general una carga nunca alcanza su destino final
sin antes haber pasado por uno o varios centros de re-expedición. Es muy común en
este sistema el re-acondicionamiento de la mercancía y su manipulación dentro del
centro de almacenaje, por lo general los pedidos son agrupados y preparados para su
expedición después de ciertos períodos de almacenaje. El Warehousing también se
explica como la utilización de puntos de apoyo o de reabastecimiento de bienes
cuando se necesita regular un mercado o las distancias no permiten mantener 0 Stock.
Este sistema es apropiado para:
 Áreas de distribución muy extensas.
 Cuando los clientes demandan productos de varias referencias y se encuentran
esparcidos geográficamente.
 Imposibilidad de alcanzar en envíos directos los destinos programados. -
Necesidad de reagrupar los pedidos.
 Imposibilidad del cliente de manejar un volumen de Stock adecuado su plan
maestro de ventas.
 Regulación de flujo de mercancías y Stocks.
CROSS DOCKING: La estrategia del Cross Docking se usa cuando los bienes deben
ser entregados rápidamente en áreas extensas y se manejan gran cantidad de
referencias, que un solo distribuidor no alcanza a repartir. Consiste en la utilización de
plataformas de trasbordo rápido en donde la carga entrante es reacondicionada y
reagrupada en tránsito, sin almacenaje y re-expedida en un tiempo corto. El Cross
Docking se usa cuando los tiempos de entrega son apremiantes, cuando los clientes
están concentrados en un área determinada, el volumen de sus pedidos es mediano y
la frecuencia de estos es alta. - Tiempos de entrega cortos. - Concentración de
clientes. - Áreas de entrega extensas - Múltiples referencias y alta rotación de Stocks
CANALES DE DISTRIBUCIÓN: Los canales de distribución se diferencian entre sí por
la capacidad que tienen de mover volúmenes de producto y colocarlos en el mercado.
Cada canal está conformado por una serie de actores que apoyan el proceso de
distribución en un estado determinado de este y ante todo poseen características de
venta similares y compiten entre sí por abarcar mercados compartidos. El volumen de
producto que manejan está ligado a su capacidad económica y a su infraestructura de
ventas. Un mayorista por ejemplo pertenece al canal de la distribución por volúmenes
grandes mientras que una tienda de barrio pertenece al de detallistas. Los principales
canales de distribución están conformados por:
 Los fabricantes Pueden realizar directamente la distribución a sus clientes o
subcontratar la tarea. Su alcance puede ser a escala local, regional, nacional e
internacional. Reparto regular en grandes volúmenes. Por lo general realizan un
almacenaje de corta duración mientras despachan los envíos.
 Los distribuidores mayoristas: Se encargan de adquirir los productos a los
fabricantes en grandes cantidades para su reventa y distribución directa o a través de
terceros. Su área de distribución alcanza el nivel nacional. Reparto regular e irregular
en cargas grandes. Almacenajes que varían de largos a medianos periodos de tiempo.

QUE ESTRATEGIA DE DISTRIBUCION USAR


Se debe estudiar los canales de distribución porque se tiene que comprender cómo
llega el producto hasta su destinatario final. Se debe tener en cuenta los múltiples
factores que influyen en esa corriente. Es necesario apreciar la importancia del papel
de los intermediarios para hacer que el producto llegue al usuario final y asegurar que
se reciba un precio razonable. La utilización de canales de distribución adecuados
mejora la eficiencia de las ventas.

El canal de distribución es el camino seguido por la propiedad del producto en


su movimiento desde el fabricante hasta el consumidor final. Son los canales a través
de los cuales se llevan a cabo las ventas y se distribuyen los productos
FACTORES QUE INFLUYEN EN EL DISEÑO DE LOS CANALES DE
DISTRIBUCIÓN.
 Características de los clientes.
 Características de los productos.
 Características de los intermediarios.
 Características de la competencia
 Características de la empresa
 Características del medio ambiente.
CONCLUSIONES

De acuerdo a los hallazgos encontrados en la investigación, se identificó


información clara, concisa y relevante de cada uno de los problemas presentes en
el proceso logístico de almacenamiento, logrando así, con el modelo propuesto dar
solución a las principales falencias que a su vez permiten mitigar aquellas de
menor impacto sin desmeritar su importancia.

La importancia de contar con un apropiado proceso de almacenamiento y


distribución radica en la generación de valor a la operación logística de la empresa
por medio de una optimización de costos y tiempo, agilidad en los desarrollos de
cada uno de los procesos involucrados en la cadena de abastecimiento, niveles de
satisfacción tanto para los clientes como para la misma empresa y un
reconocimiento en el campo logístico empresarial.

Las empresas se encuentran en la necesidad de aplicar indicadores de desempeño


logístico KPIs de ahí es indispensable tener una óptima logística de
almacenamiento y con la implementación del modelo propuesto, será más sencillo
darles uso.

En la realización del presente proyecto se logra reafirmar lo planteado inicialmente


en el aporte intelectual respecto a que la noción del concepto de distribución de
planta se ha visto limitado en cuanto al alcance que realmente adquiere en el
ámbito de los sistemas productivos

Dentro de los cambios propuestos para la distribución de planta en la opción


elegida, se logra obtener un diseño flexible de las instalaciones que permita
atender y adaptarse a cambios en los volúmenes de producción o cambios
referentes a la introducción de nuevos productos, sin que afecte los niveles de
producción requeridos para cumplir con la demanda.
BIBLIOGRAFÍA

FRAZELLE, Edward H. y Sojo Q., Ricardo y otros. \Logística de almacenamiento y


manejo de materiales de clase mundial. \Bogotá: Grupo Editorial Norma, 2007.

JIMENEZ ANGEL, Santiago. Impacto y diseño del proceso de Cross docking en una
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grado Ingeniería de producción. Medellín. Universidad EAFIT. Escuela de ingeniería.
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TOMPKINS, James A. y White, John A. y otros. \Planeación de instalaciones.\México:


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http://repository.unad.edu.co/bitstream/10596/7502/1/ESTRATEGIAS_DE_DISTRIB
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http://www.monografias.com/trabajos36/canales-distribucion/canales-
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MORA, Luís Aníbal. Indicadores de gestión logísticos. [Recursos en línea]. 2004.


En:http://www.webpicking.com/hojas/indicadores.htm

María Eugenia Calderón, Javier Arturo Orjuela Castro, Competitividad en la cadena


agroindustrial Láctea, CIDC, Publicaciones Universidad Distrital, 2005

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