CAPACITACION PARA DISEÑO DE LAS INSTALACIONES INDUSTRIALES DE

GAS LICUADO DE PETROLEO.

CONTENIDO:

ASPECTO GENERALES DEL GAS LICUADO DE PETRÓLEO (GLP).

Que es el GLP.

El GLP o Gas Licuado de Petróleo es una mezcla de hidrocarburos, normalmente

de propano- butano con trazas de otros compuestos, que a condiciones normales
de presión y temperatura (O°C y 1 atmósfera) se encuentran en estado gaseoso,
pero que, a temperaturas ambientales y moderadamente alta presión, son licuados
y se pueden almacenar en recipientes cerrados. Esta condición de licuación
favorece también su transporte y manipulación, ya que su volumen se reduce 250
veces.

Origen del GLP.

El GLP tiene dos orígenes: el 60% de la producción se obtiene durante la extracción

de gas natural y petróleo del suelo. El 40% restante se produce durante el refinado
de crudo de petróleo. El GLP es, por tanto, un producto secundario que existe de
forma natural. En el pasado, el GLP se destruía por venteo o quema en antorcha
(era un producto indeseable y se quemaba). Con ello, se desperdiciaba el enorme
potencial de esta fuente de energía excepcional.

El refinado del petróleo es un proceso complejo que se desarrolla en muchas

etapas. En varias de esas etapas, como las de destilación atmosférica, reformado,
craqueo y otras, se produce GLP a partir del petróleo. Los gases que componen el
GLP (butano y propano) están atrapados en el crudo. Para estabilizar el crudo de
petróleo antes de transportarlo a través de oleoductos o mediante cisternas, estos
gases naturales “asociados” se procesan dando como resultado GLP.

En el refinado del crudo de petróleo, los gases que componen el GLP son los
primeros productos que se desprenden a lo largo del proceso de preparación de
combustibles más pesados, como gasóleo, combustible de aviación, fueloil y
gasolina. Alrededor del 3% de un barril de crudo típico se refina para dar GLP,
aunque sería posible transformar en GLP hasta el 40%.

Propiedades del GLP.

- Es un producto incoloro e inodoro.

- Se licua a bajas presiones (80-100psig).
- Posee una gran capacidad de expansión, 1 litro de líquido se convierte en
262 litros de gas.
- En fase vapor es más pesado que el aire. En estado líquido es más liviano
que el agua.
- No es tóxico.

Cadena de Valor del GLP.

Odorización del GLP.

De acuerdo a la normatividad vigente, el GLP se debe odorizar antes de ser

entregado a una planta envasadora o a un consumidor final.

Este proceso tiene como objetivo agregar odor al producto, de forma que sea
detectado en caso de fugas, antes de que la mezcla GLP – aire pueda ser explosiva.
Para este proceso se emplea un odorante derivado de la familia de los mercaptanos,
cuya fórmula química general es R – SH (en el cual R indica la presencia de un
grupo alquilo), son incoloros, con olor fuerte y repulsivo. Debido a las características
del odorante se considera como una sustancia peligrosa.

Típicamente se utiliza etil o metil mercaptano y las dosificaciones son de 12 a 17

g/m3 (14 a 20 ppm) en GLP en estado líquido, es importante destacar que para la
dosificación se utiliza una bomba dosificadoras directamente en la fase liquida y la
medición se realiza en la fase gaseosa.

Análisis y control de calidad del GLP.

El análisis del GLP se hace en laboratorios utilizando diversos equipos según las
propiedades a determinar. Las pruebas están estandarizadas por ASTM y se
encuentran agrupadas en el GPA Standard 2140-96. Estas pruebas han sido
homologadas además por INDECOPI.

Los análisis más relevantes en muestras de gas licuado de petróleo son los
siguientes:

ANALISIS METODO
Composición del gas ASTM D-2163
Corrosión ASTM D-1838.
Presión de vapor ASTM D-1267.
Densidad ASTM D-1657.
Azufre ASTM D-2784.
Humedad ASTM D-2713.
Producción y mercado del GLP.

A continuación se muestra un cuadro comparativo de la producción y la demanda

de gas licuado de petróleo en Latinoamérica:

CONSUMO
PRODUCCION DEMANDA BALANCE POBLACION
PAIS PERCAPITAL
(x103 TM) (x103 TM) (x103 TM) (MMhab)
(kg/hab)
Argentina 3100 1600 1500 43.85 102.0
Brasil 5000 6300 -1300 207.7 35.2
Bolivia 400 350 50 10.89 38.5
Colombia 720 670 50 48.65 14.8
Chile 480 950 -470 17.91 58.6
Ecuador 230 800 -570 16.39 60.2
Paraguay 0 105 -105 6.7 18.4
Perú 766 661 105 31.77 23.9
Uruguay 90 118 -28 3.44 38.1

Adicionalmente se detalla la producción y el mercado nacional en el Perú.

Producción 2,002 2,003 2,004 2,005 2,006 2,007 2,008 2,009

Unidades = tm.
Petroperú Talara 156,364 153,507 163,370 155,000 155,000 155,000 155,000 155,000
Relapasa 56,615 67,196 69,186 85,000 107,000 107,000 105,000 105,000
Eepsa 9,332 10,015 11,243 11,000 11,000 11,000 11,000 11,000
Aguaytía 45,461 42,809 40,724 40,000 40,000 40,000 40,000 40,000
Petro-Tech 12,000 50,000 50,000 50,000 50,000
Pluspetrol (Camisea) 118,162 450,000 450,000 550,000 550,000 600,000

Total 267,772 273,527 402,685 753,000 813,000 913,000 911,000 961,000

Demanda Nacional 521,998 566,695 595,268 661,000 727,000 797,000 862,000 933,000
(Incremento anual) 9% 5% 11% 10% 10% 8% 8%

Importaciones 254,226 293,168 234,183 14,000 4,000 4,000 4,000 4,000

Exportaciones 0 0 41,600 106,000 90,000 120,000 53,000 32,000

Aplicaciones del GLP.

- Uso residencial (Distribución horizontal y/o vertical).

- Uso comercial.
- Uso automotor.
 - Generación eléctrica.
- Uso industrial.

LEGISLACIÓN VIGENTE.

1. Normativa Local: son emitidas por la Dirección General de Hidrocarburos

(DGH) del Ministerio de Energía y Minas. Las normas utilizadas son el
Decreto Supremo No.27-94/EM: Seguridad para Instalaciones y Transporte
de GLP y el Decreto Supremo No.01-94/EM: Comercialización de GLP.

2. Las Normas Técnicas Peruanas (NTP): son propuestas por el INDECOPI.

Para la caracterización del GLP (propiedades, análisis de calidad, etc.) se
utilizan las familias de normas 321, entre ellas se tiene:

- NTP 321.007-2002 GLP: Requisitos.

- NTP 321.036-2002 GLP: Determinación de la Volatilidad.

- NTP 321.089-1999 GLP: Muestreo. Método Manual.

- NTP 321.094-1998 GLP: Determinación de la sequedad del propano. Método

de congelación de válvula.

- NTP 321.095-1998 GLP: Determinación de densidad o densidad relativa de

hidrocarburos livianos por termohidrómetro de presión.

- NTP 321.096-1998 GLP: Determinación de residuos.

- NTP 321.097-1998 GLP: Determinación del Sulfuro de Hidrógeno. Método

del acetato de plomo.

- NTP 321.098-1999 GLP: Cálculo de ciertas propiedades físicas de gases

licuados de petróleo a partir del análisis composicional.
- NTP 321.099-1999 GLP: Determinación del azufre. Método del quemador
tipo oxi-hidrógeno o tipo lámpara.

- NTP 321.100-1999 GLP: Determinación de la presión de vapor manométrica.

Método GLP.

- NTP 321.101-1999 GLP: Método de Corrosión en la lámina de cobre

3. Normativa Externa: Para la fabricación de tanques es obligatorio el uso del

Código ASME Sección VIII (División 1 o División 2). En caso de ser tanques
importados se debe exigir el estampe ASME (estampe U) así como el
Certificado emitido por un inspector acreditado. En caso de ser un tanque de
fabricación nacional se debe certificar por un organismo acreditado ante
INDECOPI, a continuación se detalla las normas asociadas:

- ASTM D-1265-92 Sampling Liquefied Petoleum Gases.

- ASTM D-1267-95 Vapor Pressure of Liquefied Petroleum Gases

- ASTM D-1657-89 Density or Relative Density of Light Hydrocarbons by

Pressure Hydrometer

- ASTM D-1837-94 Volatility of Liquefied Petroleum Gases

- ASTM D-1838-91 Copper Strip Corrosion by Liquefied Petroleum Gases

- ASTM D-2158-92 Residues in Liquefied Petroleum Gases

- ASTM D-2163-91 Analysis of Liquefied Petroleum Gases by Gas

Chromatography

- ASTM D-2713-91 Dryness of propane (Valve Freeze Method)

 - ASTM D-2784-92 Sulfur in Liquefied Petroleum Gases (Oxyhydrogen Burner
or lamp)

- GPA 2174-93 Obtaining Liquid Hydrocarbon Samples Using a Floating Piston

Cylinder

4. Otra normativa: Para el resto de los componentes de una instalación,

aspectos de seguridad, redes de tuberías, reguladores, válvulas, entre otros.
se debe seguir el Código NFPA No.58: Instalaciones de GLP en lo que la
legislación nacional no establezca.

 SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO Y VAPORIZACIÓN

Tanques de GLP.

Son recipientes destinados a contener GLP en estado líquido bajo presión. Están
fabricados de acero y se diseñan y construyen de acuerdo a lo establecido en el
Código ASME Sección VIII (División 1 o 2), están formados por dos fondos o tapas,
que pueden ser de forma semi-elíptica o semi-esférica. En el interior del tanque
coexisten la fase líquida y la fase gaseosa, estando el caudal máximo que puede
aportar en función a su capacidad para vaporizar el combustible en su interior. Un
tanque lleva una serie de orificios para el alojamiento de las válvulas y componentes
necesarios para su utilización. Dispone así mismo de distintos elementos de soporte
y sujeción sobre su superficie que facilitan tanto su cimentación como su traslado,
descarga y colocación en su emplazamiento. En función de que su futura ubicación
sea aérea o soterrada, sus características internas serán distintas.

 Cuerpo y casquete: Está formado por un cilindro de acero con una costura
de soldadura longitudinal, cerrado en los extremos por dos casquetes
soldados.
 Soportes y bases: Son 04 piezas de metal soldadas en la parte inferior del
tanque, cuya finalidad es mantener el tanque fijo en el lugar y a su vez
separado del piso evitando el contacto con la humedad. Para mayor
 seguridad y protección los soportes del tanque se apoyan en bases de
concreto obteniendo a su vez mayor firmeza y estabilidad.
 Capuchón de protección: Es una pieza que sirve para proteger los accesorios
del tanque de golpes, intemperie e intromisión, tiene forma de casquete y
está sujeto al tanque por un eje horizontal o bisagra que permite tener acceso
a la multiválvulas.

Tipos de tanques.

Tanques aéreos: Los tanques aéreos son depósitos situados al aire libre, cuya
generatriz inferior se encuentra por encima del nivel del terreno. Estos depósitos
se protegen con base anticorrosiva y pintura epóxica blanca reflectante. Debe
llevar signos de seguridad como “Gas Combustible No Fumar”, y los rombos de
seguridad que establece la reglamentación vigente.

Tanques soterrados: Los tanques soterrados o enterrados pueden estar

completamente por debajo del nivel de suelo o por encima (semisoterrados) en
cuyo caso estarán monticulados (sistemas “mounded”) por una cubierta de
material noble. El elemento con el cual se rellenan las fosas para estos tanques
es arena lavada de río para reducir el efecto de la corrosión, en cualquier caso
se deberá diseñar el sistema de protección catódica adecuado. La ubicación de
los accesorios difiere por tanto de la de los tanques aéreos.

Componentes de un tanque de GLP.

- Válvula de llenado: es por donde se llena el tanque. Tiene incorporada a su

vez dos válvulas de retención que no permiten el ingreso de líquido.
- Válvula de Servicio, sirve para entregar el gas al consumo del usuario.
- Válvula de retorno de Vapor, iguala las presiones entre el tanque estacionario
y el camión granelero, para facilitar el llenado del tanque.
- Indicador de nivel fijo: consiste en un tubo de profundidad fijo con una válvula
de purga, que al despedir gas líquido lo vaporiza y condensa la humedad del
aire en forma de neblina, constituyendo esta un aviso visual de que el tanque
ha alcanzado su porcentaje máximo de llenado.
 - Manómetro: indica la presión interna de vapor del gas del tanque.
- Indicador de Nivel Magnético o Flotante: instrumento que consiste en un
imán conectado a un flotante, el cual al rotar acciona una aguja magnética
en un dial externo, y sirve para conocer el contenido del gas líquido en un
tanque en términos porcentuales.
- Válvula de seguridad: Se ubica en el extremo superior del tanque y en
contacto directo con la zona de vapor. Se encuentra ubicada en ese lugar
para que en caso de liberación del gas por sobrepresión, el escape no sea
obstaculizado por ningún elemento.

Seguridad en un tanque de GLP.

Se debe contar con unos requisitos de seguridad según el decreto supremo Nº 065-
2008EM, a continuación se detallan los más relevantes:
- Rombo de seguridad, indicando los riegos de la sustancia, Rombo de
Seguridad NFPA 704.
- Rombo de Seguridad, Art.105° D.S. 27-94/EM.
- Número de las Naciones Unidas.
- Medidor de volumen.
- Manómetro contrastado.
- Válvula de exceso de flujo en las conexiones de ingreso y salida.
- Válvula de seguridad, de acuerdo al volumen del tanque calibrada
periódicamente.
- Válvulas y líneas de drenaje.
- Los propietarios de tanques estacionarios de GLP contarán por cada
tanque instalado y funcionando con un Libro de Registro de Inspecciones,
autorizado por la DGH.
- Los propietarios operadores de los tanques estacionarios de GLP a granel
deberán someter por su cuenta a los tanques que tengan en uso, así como
a los accesorios correspondientes, a revisión total y pruebas de presión
hidrostática según lo establezcan las normas técnicas vigentes. Dichas
 pruebas deberán ser certificadas por la entidad que las realiza y anotadas
en el Libro de Registro de Inspecciones.

Ubicación de tanques según ASME.

El tanque ASME debe estar ubicado de tal forma que la conexión de llenado y el
indicador de nivel de líquido fijo estén por lo menos a 10 pies de cualquier fuente de
ignición externa (por ejemplo, una llama expuesta, unidad de aire acondicionado de
ventana, compresor, etc.), de la entrada a un aparato de gas de ventilación directa
o de la entrada a un sistema de ventilación mecánico.

Puede ser reducido a un mínimo de 10 pies para un solo recipiente con una
capacidad de agua de 1200 galones, o menos, si está ubicado a por lo menos 25
pies de cualquier otro recipiente de Gas-LP de una capacidad de agua de más de
125 galones.

Vaporizadores.

Los vaporizadores son dispositivos que se emplean cuando resulta insuficiente la

capacidad de vaporización natural del tanque de GLP o cuando hay una alta
exigencia en mantener muy estable la mezcla propano/butano. Son por lo tanto
utilizados para evaporar el GLP líquido y suministrar al sistema GLP en estado de
vapor.

Según la forma de suministro de calor al GLP líquido, los vaporizadores pueden ser
de tres tipos:

1. Fuego directo: aplican el calor directamente a un tanque a presión que

contiene el GLP en estado líquido. El proceso de calentamiento induce la
vaporización, al tiempo que consume pequeñas cantidades del vapor
generado. Los vaporizadores de la serie DF aseguran un continuo suministro
de vapor para su aplicación.
2. Baño de agua (o glicol): Vaporizador en el cual una cámara de
vaporización, cañerías, serpentines u otra superficie de intercambio de calor
que contiene al GLP líquido a vaporizar, está inmersa en un baño de agua,
 en una combinación de agua-glicol u otro medio no combustible de
transferencia de calor a temperatura controlada, el cual es calentado por un
calentador de inmersión que no está en contacto con la superficie de
intercambio de calor del GLP.

3. Eléctricos: Su función igualmente es vaporizar pero en este caso el principio

de calentamiento es proporcionado por una resistencia eléctrica, puede ser
en base húmeda o seca.

Esquema de Instalación de Vaporizador.

Decantadores o tambores KO.

La instalación de vaporizadores debe considerar siempre la instalación de una

unidad de decantación a la salida, en particular con vaporizadores de fuego directo,
para evitar que la presencia de condensados o precipitados del GLP pueda aparecer
aguas abajo en la red de tuberías y afectar a los equipos.
  DISTRIBUCIÓN INTERNA DE GLP: TUBERÍAS Y REGULADORES.

Redes de GLP.

La distribución del GLP en una instalación se realiza a través de un conjunto de

tuberías que enlazan los centros de almacenamiento de GLP con los puntos de
consumo. El diámetro de las tuberías va a ser uniforme o variable de acuerdo con
las longitudes de aquéllas y del caudal de gas a transportar. Los materiales que se
emplean son:

- Polietileno (PE): Se trata de una materia plástica obtenida mediante la

polimerización del etileno en condiciones especiales de presión y
temperatura, con la presencia de catalizadores.
- Cobre: Es un metal inalterable en presencia de aire seco, pero que con la
humedad se recubre de una capa de carbonato básico que lo protege de
posteriores ataques, siendo la tubería a emplear del tipo L sin soldadura.
- Acero: El tipo de acero que se usa para estas tuberías es acero estirado. Las
canalizaciones enterradas se protegen contra la corrosión externa mediante
un revestimiento continuo a base de brea, materias plásticas u otros
materiales.

Reguladores de Presión.

Los reguladores de presión son dispositivos destinados a reducir la presión de

alimentación y mantener la presión de salida constante, en un valor nominal
predeterminado, dentro de ciertos límites especificados.

Los Reguladores, de acuerdo con la posición que ocupan en la instalación, se

pueden clasificar en tres tipos, de acuerdo a lo siguiente:
  Reguladores de Primera Etapa: Son aquellos que están instalados
directamente a la presión del tanque, además de entregar una cierta cantidad
de energía, reducen la presión de salida del tanque (alta presión) a un valor
constante que se encuentra entre 5 y 35 psi (media presión) dependiendo del
tipo de instalación. Se caracterizan por ser de color rojo mayormente.

 Reguladores de Segunda Etapa: Son aquellos que reducen la presión de la

red de GLP de Media Presión a Baja Presión. El rango de entrega de presión
a la salida de estos reguladores está entre 9” y 13” H2O (pulgadas de
columna de agua). Por lo general son de color verde.

 Reguladores de Etapa única o también llamados de Doble Etapa: Regulador

del tipo compacto, diseñado para reducir directamente la presión del tanque o
envase hasta una presión de 11” H2O. Por lo general son de color plomo, pudiendo
variar dependiendo de la marca.

Medidores de GLP vapor.

Se llama medidor al instrumento colocado en el empalme, destinado al registro

del consumo de gas en m3, o de otras magnitudes que configuren el suministro

Instalación de medidores.

Los medidores de gas deberán instalarse en gabinetes que cumplan con los
requisitos siguientes:

 Deberán ser para uso exclusivo de los medidores, asegurando el acceso

directo a ellos.

 Deberán construirse con material no quebradizo, no combustible y con una

resistencia a la acción del fuego, incluyendo la puerta y su marco.

 Se recomienda No instalar medidores de gas en el primer piso a menos de

un metro de las proyecciones verticales de estacionamientos techados de
vehículos.

 NO se pueden instalar medidores de gas en cajas de escaleras que

correspondan a zonas verticales de seguridad de edificios.
  DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS EN UNA ESTACIÓN DE GLP.

Dimensionamiento de tanques.

Los tanques se dimensionan en función a su capacidad de vaporización. Para que

el líquido vaporice, es decir, pase a estado gaseoso, es necesario un aporte de calor
que el fluido (GLP líquido) toma del ambiente, a través de las paredes del tanque
(superficie mojada), transmitiéndose este calor por conducción a través de la chapa
del tanque. Así, la vaporización natural será directamente proporcional a los
siguientes factores:

 Superficie mojada por el líquido (se considera nula la transferencia de calor

del exterior a la fase gaseosa del tanque).

 Temperatura exterior o del ambiente.

 Temperatura interior del GLP (fase líquida).

 Calor latente de vaporización del GLP.

 Coeficiente de transmisión de calor de la chapa.

Conociendo las características del producto, el acero con el cual se fabrica el tanque
y las condiciones ambientales se puede determinar la cantidad de GLP que se
puede evaporar, sin embargo existe un método aproximado y muy sencillo para
estimar esta cantidad en función a la geometría del tanque y está dado por la
expresión:

Q = D x L x K (Q está en BTU/hora).
 D=DIÁMETRO EXTERIOR EN PULGADAS

L=LARGO TOTAL EN PULGADAS

K = CONSTANTE PARA PORCENTAJE DE

VOLUMEN DE LÍQUIDO EN EL RECIPIENTE

Los tanques se dimensionan en función a su capacidad de vaporización natural,

para lo cual se debe calcular la carga total a ser atendida por dicho tanque o
conjunto de tanques. La carga total es la suma de las demandas de todos los
equipos (considerando de ser necesario el factor de simultaneidad) de acuerdo a la
potencia de placa de cada uno y teniendo en cuenta futuros equipos a ser
instalados, considerar un factor de seguridad de 1.10 a 1.20. Para tanques aéreos,
se utiliza la siguiente tabla (se considera nivel mínimo o de reposición del tanque
entre 20% y 30%):

Factor de simultaneidad.

El factor de simultaneidad se aplica en el cálculo de instalaciones múltiples

alimentadas por un único centro de almacenamiento. Esto es bastante común en el
caso de canalizados para viviendas o centros comerciales. En el caso de
instalaciones industriales, suele tomarse como factor de simultaneidad el valor de
S=1.0 dada la criticidad de los procesos. Este valor debe ser determinado finalmente
a criterio del proyectista para cada caso.

Número de viviendas Factores de simultaneidad

(n) S1 S2

n=1 1 1

n=2 0.5 0.7

n=3 0.4 0.6

n=4 0.4 0.55

n=5 0.4 0.5

n=6 0.3 0.5

n=7 0.3 0.5

n=8 0.3 0.45

n=9 0.25 0.45

n≥10 0.25 0.45

n>15 0.2 0.4

n>25 0.2 0.4

n>40 0.15 0.4

n>50 0.15 0.35

Se aplicará el factor de simultaneidad "S1" si no hay, calderas de calefacción a

gas y "S2" si las hay.

Verificación por autonomía

Una vez determinado, por capacidad de vaporización, el tamaño óptimo de tanque,

se debe verificar que dicho tanque cumpla con una autonomía de 10 a 15 días como
mínimo. La autonomía de un tanque está en función al consumo y a la capacidad
útil o efectiva del tanque. Esta capacidad efectiva o útil es el volumen de gas
disponible del tanque, es la diferencia entre el máximo llenado y el stock mínimo de
seguridad. Se puede emplear la siguiente expresión:

d = Vt x Cu x PC / Ed

Donde:

d: Autonomía del tanque en días

Vt: Volumen total del tanque en galones

Cu: Capacidad útil del tanque (para un nivel de llenado máximo de 85% y un nivel
mínimo de reposición de 20%, Cu = 85-20 = 65%)

PC: Poder calorífico del GLP (para mix 70/30,PC=94,450 BTU/gal)

Ed: Energía consumida por la instalación en promedio dia,en BTU/día

Alternativamente, si se conoce la densidad de la mezcla y el consumo de energía

de la instalación en kgs. Se puede usar la siguiente expresión:

d = Vt x Cu x dg / Gt

Donde:

d: Autonomía del tanque en días

Vt: Volumen total del tanque en galones

Cu: Capacidad útil del tanque (para un nivel de llenado máximo de 85% y un nivel
mínimo de reposición de 20%, Cu = 85-20 = 65%)

dg: Densidad de la fase líquida del gas, en kg/gal

(para un GLP mix 70/30, dg = 2.01 kg/gal @ 15°C)

Gt: Gasto o Energía consumida en promedio diario, en kgs/día

Finalmente, se debe verificar que el tanque o los tanques que componen el Centro
de Almacenamiento cumplan con las distancias mínimas de seguridad a los límites
de propiedad así como la separación entre ellos que exige la reglamentación
vigente.

Para el caso de tanques aéreos, se debe considerar las distancias establecidas en

el D.S. 27-94/EM.

Para el caso de tanques soterrados o semi-soterrados se debe cumplir con las

distancias establecidas por la NFPA 58.

Selección de Vaporizadores.
Los vaporizadores se seleccionan de acuerdo con su capacidad de procesar el GLP
en estado líquido (Q) medido en galones por hora (gal/hr). Se utiliza la fórmula
siguiente:

Et  F d
Q
PC

Q= Capacidad requerida del vaporizador en galones/hora.

Et= Energía total requerida por el sistema en BTU/hr (considere la cantidad total
de vapor necesaria y agréguele el gas usado por el mismo vaporizador, los datos
se obtienen de las placas de los equipos).

Fd = Factor de variación de carga:

1.10 por cambios de carga graduales,

1.20 para carga rápida y fluctuante, y

1.25 para temperaturas por debajo de -20°F

PC = Poder Calorífico del GLP en BTU/gal

Para el propano usar: PCp = 90,800 BTU/gal

Para el Butano usar: PCb = 102,900 BTU/gal

Para un mix 70/30 usar: PCm = 94,450 BTU/gal

De los catálogos del fabricante se escoge el vaporizador inmediato superior que

satisface el valor de Q.

Cálculo de Diámetro de Tuberías.

El diámetro de las tuberías a instalar es un factor que va a determinar en gran

medida el costo final de una red de distribución por lo que es muy importante realizar
adecuadamente su cálculo.
Para realizar el cálculo se emplea el principio de Renouard, Bernoulli o el de su
preferencia, en este sentido depende de:

- La naturaleza del gas con su densidad característica.

- La caída de presión que se admita que va a ser función del caudal y de la
presión de trabajo.
- La velocidad resultante de circulación del gas.

La presión del gas decae conforme avanza a lo largo de la tubería por efecto del
rozamiento con las paredes y los diferentes accesorios así como por la presencia
de cambios de sección en la tubería. Este efecto es lo que se conoce como pérdida
de carga. En general la manera de calcular estos diámetros consiste en determinar
la pérdida de carga que se produce para un determinado diámetro obtenido por
tanteo para comprobar si esa pérdida de carga y la velocidad resultantes son
aceptables.

Para estos cálculos se considerarán las necesidades reales de consumo y se

aplicarán de ser necesarios coeficientes de simultaneidad.

Para proceder al cálculo de una red de distribución se empieza en primer lugar por
calcular el diámetro de la conducción desde el punto de emisión de gas hasta la
primera derivación, suponiendo una pérdida de carga igual a la pérdida por metro
lineal permitida. Una vez calculado este diámetro, se elige el diámetro comercial
inmediatamente superior y se comprueba que se cumple la limitación de velocidad
en el interior de la tubería (20m/s o 10 m/s según sean tuberías por exteriores o por
interiores respectivamente).

Para calcular los siguientes tramos se procederá de la misma forma hasta llegar a
tener todos los diámetros de la arteria principal. Una vez hecho esto se calcularía
de forma similar toda la red.

Diámetro de tubería entre los reguladores de 1ra. y 2da etapa.

1ro. Mida la longitud requerida de tubería desde la salida del regulador de 1ra etapa
hasta la entrada del regulador de 2da etapa.
2do. Determine la máxima demanda del sistema de gas sumando las capacidades
de todos los equipos conectados en BTU/hr.

3ro. Calcule el diámetro de tubería de acuerdo a las fórmulas de Renouard, para

una pérdida de carga menor a 10%. Seleccione el diámetro comercial
inmediatamente superior y verifique los límites de velocidad y la pérdida de carga
real para el diámetro seleccionado.

4to. Para sistemas de múltiples reguladores de segunda etapa, se debe medir la

longitud de tubería para llegar hasta el regulador de segunda etapa más lejano.

Diámetro de tubería entre el regulador de 2da etapa y el consumidor.

1ro. Mida la longitud de tubería necesaria entre la salida del regulador de 2da etapa
y la entrada al aparato más alejado (Nota: Esta es la única medida que se necesita
para dimensionar un sistema de dos etapas).

2do. Para cada sección de tubería, calcule la demanda en BTU/HR de acuerdo a la

información en la placa de cada aparato o refiriéndose a la tabla de Potencias de
Equipos.

3ro. Seleccione cada sección de tubería utilizando la fórmula de Renouard,

considerando el caudal Q (en m3/hr) correspondiente para cada tramo, seleccionar
el diámetro de tubería inmediatamente superior y verificar para ese nuevo diámetro
la pérdida de carga y velocidad admisibles.

Pérdida de Carga en Tuberías.

Para la determinación de la pérdida de carga se utilizarán las fórmulas de

RENOUARD, estas fórmulas son válidas si se cumplen simultáneamente las dos
condiciones siguientes:

1. La relación entre el caudal Q (medido en m3(n)/h) y el diámetro interior real

de la tubería D (en mm) es inferior a 150:
Q
 150
D
 2. El llamado “Número de Reynolds”, R es menor a 2´000,000. Esto viene dado
por la siguiente expresión:

Q
R T   2´000,000
D

Dónde, T = 72,000 para GLP; 22,300 para gas natural; 24,300 para aire.

Las fórmulas de Renouard son:

1. Para medias presiones (0,05 bar < P < 4 bar)

1.82 4.82
Pa  Pb  48.6  S  L  Q D
2 2

2. Para bajas presiones (P < 0,05 bar)

1.82 4.82
P P
a b
 232,000  S  L  Q D

Donde:

- Pa y Pb: Presiones absolutas en el origen y en el extremo del tramo cuya

pérdida de carga queremos hallar, expresadas en bar para medias presiones
y en mm c.d.a. para bajas presiones.

- S: Densidad corregida. Es un factor que depende de la densidad relativa del

gas y de la viscosidad y compresibilidad del mismo. Los valores que se han
de tomar para este parámetro son los indicados a continuación:

Para GLP mix 70/30 1.25

Para gas natural: 0,60

Para gas propano: 1,16

Para gas butano: 1.44

Donde:

L: Longitud equivalente (Le) de cálculo en m.

Esta se calcula sumando a la longitud física de la tubería, las longitudes
equivalentes por pérdidas de carga debidas en los accesorios (codos, tees, etc.) en
el tramo calculado. Sin embargo, para efectos de cálculo, se puede asumir un 20%
más de la longitud real para tener en cuenta estas pérdidas.

Q: Caudal de gas en m3 (n)/h (es decir a condiciones normales: presión atmosférica

y temperatura 0º C).

D: Diámetro interior real de la tubería expresado en mm.

Velocidad del gas.

La velocidad V del gas en la tubería (a 15º C) se determinará por la fórmula:

Q
V  374 
P  D2

En este caso se tiene que:

V: Es la velocidad del gas en m/s.

P: Es la presión absoluta media de la conducción del tramo analizado, en

bar. Se puede considerar P=(Pa+Pb)/2

D: Es el diámetro interior de la tubería en mm.

Q: Caudal en m3(n)/h.

Se recomienda que esta velocidad no exceda los siguientes límites:

 Para tuberías en el exterior debe ser menor de 20 m/s

 Para tuberías interiores debe ser menor de 10 m/s

- Selección de Reguladores de Presión.

Las tablas de capacidad de un regulador muestran la capacidad del mismo a

diferentes presiones de entrada, a una presión de ajuste de salida pre-determinada
de fábrica.

Lo que debe saber para seleccionar un regulador:

1. La carga del equipo (capacidad de gas en m3/h, kg/h o BTU/h, es la suma de los
consumos instalados y proyectados)

2. Tamaño de la Tubería

3. Presión de Entrada (valor máximo y mínimo)

4. Presión de Salida

5. Mezcla de gas empleado (Propano/Butano)

6. Seleccionar regulador del catálogo del fabricante

 INSTALACIÓN DE ESTACIONES DE GLP.

- Adecuación Civil.
- Instalación del tanque.
- Instalación de tuberías y accesorios.

 ENSAYOS Y VERIFICACIONES.

Ensayos no destructivos.

Para verificación y certificación de las tuberías se debe contar con un inspector

certificado y validar las soldaduras con tintes penetrantes.

Ensayos de presión.

Se realiza empacando con agua el circuito y llevando a la presión de prueba,

normalmente es 1.5 de la presión de diseño. Una vez que la presión se
encuentre estable se realiza un conteo de tiempo de aproximadamente treinta
(30) minutos, esto se realiza con la finalidad de identificar algún tipo de fuga en
el circuito.

Prueba de estanqueidad de instalaciones receptoras.

La nueva versión de la Norma UNE 60.670: 2014, establece nuevos protocolos

para realizar las pruebas de estanqueidad en las Instalaciones Receptoras de
Gas. Estas pruebas de estanqueidad deben realizarse con aire o gas inerte, sin
poder usar otro tipo de gas o líquido. La prueba puede realizarse de manera total
o parcial.