ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

INGENIERÍA MECÁNICA

PROCESOS DE MANUFACTURA

ANÁLISIS DE TRES ELEMENTOS MECÁNICOS DE UNA MUFLA DE

RESISTENCIA ELÉCTRICA PARA TRATAMIENTOS TÉRMICOS

LENIN ANDRÉS GUARQUILA

GUILLERMO ISRAEL SERRANO

ING. FAUSTO OVIEDO

QUITO, DICIEMBRE 2017

CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 2
2. MARCO TERÓRICO ........................................................................................... 2
3. TIPOS DE MUFLAS ............................................................................................ 2
3.1. MUFLA DE COMBUSTIBLE ............................................................................................... 2
3.2. MUFLA DE RESISTENCIAS ELÉCTRICAS ............................................................................ 2
3.3. PARTES SELECCIONADAS, FUNCIONAMIENTO Y
PROPIEDADES FUNDAMENTALES ............................................................................ 4
3.3.1. CÁMARA INTERNA ....................................................................................................... 4
3.3.2. RESISTENCIAS ELÉCTRICAS .......................................................................................... 5
3.3.3. TERMOCUPLAS ............................................................................................................ 7
3.4. SELECCIONAR UNA PROPIEDAD ESPECÍFICA Y EXPLICAR
DETALLADAMENTE ..................................................................................................... 7
3.4.1. CONDUCTIVIDAD TÉRMICA ......................................................................................... 7
3.5. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE UNA DE LOS ELEMENTOS ANTES
SELECCIONADOS ........................................................................................................ 9
3.5.1. CÁMARA INTERNA ....................................................................................................... 9
3.6. SELECCIONAR UNA ALTERNATIVA DE MATERIAL A LAS PIEZAS
SELECCIONADAS ...................................................................................................... 12
3.7. CONCLUSIONES .............................................................................................. 12
3.8. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................. 12

[1]
 1. INTRODUCCIÓN
El presente documento se enfoca en el estudio de los elementos constitutivos de una
mufla, analizando la funcionalidad de los mismos y el papel que desempeñan en conjunto.
Este estudio abarca además a las propiedades que poseen estas piezas de acuerdo a su
geometría, material y tipo de proceso con el que fue manufacturado; investigando las
partes y elementos críticos de la mufla con la finalidad de hallar soluciones a los
problemas a los que están ligados debido a sus requerimientos mecánicos. Al final del
presente documento se tiene por objetivo hallar alternativas de producción de dichos
elementos constitutivos de la mufla para conseguir una reducción de costos o aumento
del rendimiento de la máquina en general.

2. MARCO TERÓRICO
Una mufla es un horno que mediante energía térmica se dedica a fundir materialeso
cocer cerámicos. En espacios controlados se utiliza para secar, caclcinar, fundir y realizar
procesos de control.

Es una cámara hermética de materiales refractarios. Consta de una compuerta hacia una
cámara interna donde hay un orificio de observación. También posee un agujero por
donde salen los gases de la cámara y puede controlarse la temperatura con la ayuda de
instrumentos externos.

Sus paredes son de materiales aislantes. Fácilmente pueden llegar a temperaturas por
sobre los 200°C, hasta alrededor de los 1200°C.

3. TIPOS DE MUFLAS
Las muflas pueden ser de dos diferentes tipos: de combustible y de resistencias
eléctricas, con básicamente los mismos componentes, y que serán empleadas según la
necesidad.

3.1. MUFLA DE COMBUSTIBLE

Las muflas de combustible pueden alcanzar temperaturas muy altas, alrededor de los
1450°C, utilizando GLP como combustible, de un gran tamaño. Estas deben diseñarse de
modo que la fuente de calor se encuentre alejada de la cámara principal para evitar
contaminación por los gases de la combustión.

(Cortez, 2003)

3.2. MUFLA DE RESISTENCIAS ELÉCTRICAS

La mufla eléctrica es comúnmente utilizado en laboratorios para realizar diversas clases
de trabajos, como tratamientos térmicos, secado de precipitados y varios procesos de
control de temperaturas principalmente. Con este tipo de requerimientos, deben alcanzar
altas temperaturas con bastante facilidad en tiempos bastante cortos, dependiendo de su
sistema de calentamiento. Se compone por las siguientes partes:

[2]
 • Cámara interna
• Elementos calefactores (Resistencias)
• Termocuplas
• Gabinete externo
• Panel de control
• Controlador de temperatura
• Contrapuerta

Fig. 01. Mufla eléctrica

Estas muflas son de fácil manejo, de tamaños pequeños y provistas de resistencias

eléctricas en su interior. Una de sus ventajas es que no provocan ninguna clase de
contaminación al medio o a las probetas en su interior.

Este tipo de hornos emplean un flujo eléctrico para calentar a las probetas en su interior,
considerando sus dimensiones, geometría, material y temperatura requerida. Para poder
aplicar energía térmica a las probetas se hace uso de resistencias eléctricas, dispuestas
en uno o varios puntos de la cámara interna de la mufla (caras laterales y parte posterior).
Estas resistencias generalmente están hechas de una aleación Cr-Al-Fe que puede
trabajar por largos intervalos.

Como se mencionó antes, estos hornos son empleados en procesos que requieran
alcanzar una temperatura máxima de 1200°C, en un tiempo bastante reducido. Esto las
hace más requeridas en ámbitos de laboratorio. El voltaje de alimentación puede ser de
110 o 220 VAC. Sin embargo, debido a su alto consumo de corriente eléctrica se suelen
fabricar las muflas para alimentarse con 220 VAC.

Los aspectos más importantes a tomar en cuenta en la producción de estos equipos son
las dimensiones de la cámara interna, los materiales de los que se constituirá, el calor
total que se transfiere por los elementos (las propiedades térmicas de los mismos),
temperatura deseada de operación. (EquiposyLaboratorios, 2010) (Monteros, 2015)

[3]
Las características que deben presentar las muflas eléctricas son:

• Un calentamiento mediante circuito eléctrico controlado por un termostato.

• Este calentamiento se genera por resistencias eléctricas, que generalmente estan
a 1200 watts.
• Según su marca y modelo, pueden incluir un ventilador que ayuda a homogenizar
el aire en el interior de la cámara y mantener una temperatura uniforme.

En este tipo de hornos la energía se intercambia en forma de calor entre distintos

cuerpos, o entre diferentes partes de un mismo cuerpo que están a distinta temperatura.
Los hornos mufla transfieren su calor mediante convección, radiación o conducción. El
calor se transmite a través de la pared del horno fundamentalmente por conducción, la
radiación existirá cuando el horno se encuentre en temperaturas altas como es los 900°C
hasta los 1000°C, y si la temperatura del horno es baja aquí la convección seria mayor.

(Laboratorio Químico, 2015)

3.3. PARTES SELECCIONADAS, FUNCIONAMIENTO Y

PROPIEDADES FUNDAMENTALES

3.3.1. CÁMARA INTERNA

Fig. 02. Típica cámara interna refractaria de muflas

La cámara o gabinete interno está construida por materiales refractarios, como ladrillos,
de alúmina y sílice, seguidos inmediatamente de lana de vidrio, que juntos aíslan
perfectamente a la cámara de las altas temperaturas logradas y permiten una adecuada
distribución y concentración del calor. Además, gracias a su alta densidad permite que el
enfriamiento sea bastante rápido. Del mismo modo está constituida la puerta para evitar

[4]
fugas de temperatura y accidentes en caso de contacto entre el operador y la máquina.
Por último está recubierta por un acero inoxidable en algunos casos, resistente a altas
temperaturas.

La mufla pose un agujero en su parte superior, la misma que se utiliza para realizar una
comprobación de la temperatura a la que se encuentra el equipo. Se utilizan termómetros
externos para realizar esta comprobación de temperatura. Este agujero sirve también
como un desfogue para los gases generados dentro de la mufla.

Las principales características que este componente debe tener para cumplir con su
objetivo son:

1. Tener un índice bajo de expansión térmica.

2. Tener una conductividad térmica baja.
3. Y tener una alta resistencia a choques térmicos (cambios abruptos de
temperatura).
En el interior del gabinete están elementos calefactores o resistencias eléctricas quienes
son la fuente de calor de la mufla; y termocuplas, que son sensores que envían una señal
para controlar y determinar la temperatura de operación dentro del horno.

(Monteros, 2015)

3.3.2. RESISTENCIAS ELÉCTRICAS

Fig. 03. Resistencias eléctricas para calentamiento de muflas

Una de las principales partes a tomar en cuenta para su mejora es la resistencia eléctrica.
Este es el componente principal que elevará su temperatura y producirá las condiciones
adecuadas del proceso térmico a realizar. Es el principal elemento de la mufla, así, sus
características geométricas, dimensionales, propiedades mecánicas y térmicas en
especial, ubicación relativa en la mufla, material, etc. son imprescindibles para poder
catalogar a un horno o medir su eficiencia.

[5]
Dependiendo de la complejidad de las muflas estas pueden presentar sensores que
mejoran las mediciones y control de condiciones.

El material del que está hecha la resistencia debe ser tal que presente una adecuada
resistencia al paso de electricidad, de manera que pueda generar el efecto Joule.

Generalmente el material del que están hechas las resistencias es de aleaciones de

diferentes materiales con composiciones variadas. Entre estos materiales están: hierro,
carbono, níquel, silicio, aluminio, zinc y manganeso.

Las aleaciones, níquel-cromo, son especialmente diseñadas para conseguir soportar

temperaturas que van hasta los 1100°C Las aleaciones de carburo silicio soportan hasta
1500°C, las de molibdeno hasta unos 1650°C, las de tungsteno soportan por sobre los
2000°C. Y las resistencias que están hechas con hilo Kanthal, que presentan una aleación
de aluminio, hierro y cromo, trabajan con temperaturas alrededor de los 1200°C.

La ubicación de la o las resistencias se encuentra en la parte inferior de la cámara interna,

ya sea descubierta o recubierta por un material aislante. Según el modelo de mufla las
resistencias pueden también estar en las paredes laterales internas de la cámara para
una mejor distribución de temperatura en la cámara. (Monteros, 2015)

Fig. 04. Distintas distribución de resistencias dentro de un horno

Las resistencias más utilizadas, que adjuntas a un control computarizado son más fáciles
de manejar, en las muflas son aquellas en forma de espiral. Conformadas por nicromo
(aleación con 80% de níquel y 20% de cromo), son resistentes a altas temperaturas
(cerca de 1200°C).

[6]
 Fig. 05. Resistencias eléctricas en forma de hélice

Las propiedades fundamentales de las resistencias eléctricas para hornos son:

1. Tener una resistividad eléctrica alta

2. Tener un índice de expansión térmica bajo.
3. Y tener gran resistencia a choques térmicos.

3.3.3. TERMOCUPLAS

3.4. SELECCIONAR UNA PROPIEDAD ESPECÍFICA Y EXPLICAR

DETALLADAMENTE

3.4.1. CONDUCTIVIDAD TÉRMICA

Es una propiedad física que mide la conducción térmica de un material, es decir, la

capacidad de cierto cuerpo para transferir energía en forma de calor a otras partes de sí
mismo o a otro cuerpo que esté en contacto con él. Su unidad de medida en el sistema
internacional es el vatio sobre metro kelvin (𝑊 ⁄(𝐾 ∙ 𝑚)), equivalente a joule sobre metro
segundo kelvin (𝐽⁄(𝑚 ∙ 𝑠 ∙ 𝐾)).

Para medir y comparar la conductividad térmica entre materiales se toma en cuenta su

coeficiente de conductividad (𝜆). Una propiedad intrínseca de cada material que varía
según la temperatura que mide el calor requerido por metro cuadrado que atravesando,
durante un determinado tiempo, un metro de material homogéneo incremente su
temperatura en 1°C entre sus dos caras.

[7]
 Fig. 06. Conductividad térmica entre dos superficies: una caliente y una fría

Esta propiedad está estrechamente relacionada con la resistencia térmica, que es la

capacidad para oponerse al flujo de calor (la inversa de la conductividad térmica). A
mayor valor de conductividad un cuerpo será un mejor conductor, y viceversa, a un menor
valor de este, será un aislante.

La conductividad térmica es un mecanismo por el que se transfiere calor debido a la

excitación de las partículas que conforman los cuerpos y se presenta en cualquier estado
en el que estos se hallen, con mayor frecuencia y mayor grado en sólidos.

A continuación se muestra la conductividad de varios materiales:

Tabla 01. Conductividades térmicas de varios materiales (W/(Km))

[8]
Algunos factores que van a influir en la conductividad son: la temperatura, estructura del
material, convección, conductividad eléctrica, entre otros.

(Wikipedia, 2017)

3.5. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE UNA DE LOS ELEMENTOS ANTES

SELECCIONADOS

3.5.1. CÁMARA INTERNA

La cámara interna está constituida por material refractario, el mismo que puede
encontrarse en diversos tipos de acuerdo a su composición química, microestructura y el
proceso de producción con el que fue hecho, dependiendo de las características que se
desee tener para el producto.

Los ladrillos pueden ir desde un 36% a un 99% de alúmina para soportar distintas
temperaturas y darle diferentes usos. El término refractario implica que no sufrirán
resquebrajaduras o cambios físicos abruptos debido a altas temperaturas. Es decir, que
su coeficiente de dilatación térmica es bastante bajo. La producción de este tipo de
ladrillos es costosa debido al alto porcentaje de alúmina que se requiere.

Los ladrillos con sílice son también diseñados para soportar grandes cantidades de calor.
Sin embargo, al trabajar en fases alternadas de calor y frío, estos ladrillos suelen dilatarse
considerablemente. (Monteros, 2015)

El material base de estos productos es la arcilla, resultado de descomponer rocas

sedimentarias. La composición química de estos refractarios es:

Tabla 02. Composición de materia refractaria

Sílice entre el 40% o más, generalmente el 47% como

promedio
Agua un 14%
Alúmina Un 39%
Impurezas El porcentaje restante de óxidos de calcio y hierro,
soda y potasio.

Para obtener una correcta mezcla de materia prima, hay que obtener materias primas
adecuadas, libres de partículas que puedan funcionar como fundentes y que reduzcan o
afecten las propiedades refractarias finales. Por ello es necesaria una limpieza adecuada
de estas partículas.

Además es usualmente necesario eliminar el CO2 o agua presentes en la materia prima.

De no retirarse estas sustancias, ocasionarían problemas durante la cocción del producto

[9]
final generando roturas. Así, se obtiene la chamota, como producto de la cocción de la
arcilla.

Puede dividirse en 3 subprocesos:

1. Desmenuzar la materia prima, mediante molinos, trituración

2. Fraccionar mediante criba el material previamente desmenuzado
3. Mezclar las fracciones para formar una masa
La trituración se realiza en otros 3 pasos: basta, fina y molienda.

Para la producción de este producto se sigue el siguiente proceso:

1. Extracción de materia prima.- primero debe ubicarse un punto de extracción de

la materia primera, generalmente en tierra áridas y realizando un previo estudio de
su composición.

2. Pre elaboración:
a. Combinación de materia prima.- se combinan diferentes tipos de arcillas
para conseguir un grado de plasticidad, refractariedad o alguna otra
propiedad adecuada al producto deseado.
b. Triturado.- en este proceso se rompen los pedazos de arena más grandes,
llamados terrones. Se utilizan triturados de martillos, cilindros, etc.
c. Desintegrado.- se reduce el diámetro de los terrones mediante dos cilindros
que dejan a todo grano de un tamaño uniforme, casi a pulverizarlo.
d. Amasado de materia prima.- se procede a combinar toda la arcilla
desintegrada con agua y transportarla luego a un punto de acopio o
pudridero.
e. Zona de acopio.- en este punto se humedecen todas las partículas de
arcilla, procurando la nula entrada de luz solar. Así se obtendrá un
producto homogéneo tanto física como químicamente.

3. Elaboración de producto:
a. Amasado.- similar al proceso anterior, el compuesto se lleva a una tolva
para un correcto mezclado y amasado con agua. Luego se traslada a una
amasadora de mayor tonelaje.
b. Laminación.- Como su nombre lo dice, aquí se trata de laminar al producto
previamente amasado. Se emplean dos cilindros lisos con una mínima
separación entre ambos (1 a 2 mm) en ejes paralelos. Por este pasa la
arcilla siendo aplanchada, afinando las partículas y triturando los nódulos
que queden.
c. Moldeado.- para conformar la arcilla se hace pasar por una extrusora con
un dado adecuado. Además, para obtener una humedad uniforme por todo
el proceso, se utiliza vapor saturado y al vacío.
d. Secado.- aquí se debe eliminar todo rastro de agua que hay en el producto,
es por esto el paso más delicado.
e. Cocción.- este paso se realiza en hornos largos con una temperatura que
está en el rango de entre 900 a 1100°C.
f. Almacenaje.- se almacenan en pequeños grupos antes del embalaje.

[10]
.Para este caso se utiliza en lugar de la extrusión un proceso de prensado, método en el
que se vierte la arcilla totalmente seca y fría dentro de un molde donde es aplastado con
una gran presión y se forma la pieza final. (Castillo, 2012) (Choque, 2016)

Fig. 07. Proceso de conformado por prensado

Fig. 08 Proceso industrial utilizando extrusora para generar ladrillos

[11]
 3.6. SELECCIONAR UNA ALTERNATIVA DE MATERIAL A LAS PIEZAS
SELECCIONADAS

3.7. CONCLUSIONES

 .

3.8. BIBLIOGRAFÍA

Castillo, P. (31 de Julio de 2012). Revistas. Materconstrucc. Obtenido de

http://materconstrucc.revistas.csic.es/index.php/materconstrucc/article/viewFile/91
4/1209
Choque, L. (6 de Mayo de 2016). Slideplayer.es. Obtenido de
http://slideplayer.es/slide/11790297/
Cortez, G. (Diciembre de 2003). Porpuesta para el diseño y construcción de un horno a
gas para tratamientos térmicos en el área de mantenimiento de la empresa de
acero galvanizado P&M.C.A. Trabajo especial de grado. Cracas, Venezuela:
Universidad Central de Venezuela.
EquiposyLaboratorios. (24 de Abril de 2010). Equipos y Laboratorios. Obtenido de
http://www.equiposylaboratorio.com/sitio/contenidos_mo.php?it=2759
Laboratorio Químico. (22 de Marzo de 2015). TpLaboratorioQuimico. Obtenido de
https://www.tplaboratorioquimico.com/laboratorio-quimico/materiales-e-
instrumentos-de-un-laboratorio-quimico/horno-mufla.html
Monteros, L. (2015). Diseño y construcción de un horno mufla para la realización de
tratamientos térmicos en aceros. Trabajo de grado. Ibarra, Imbabura, Ecuador:
Universidad Técnica del Norte.
Wikipedia. (16 de Noviembre de 2017). Wikipedia. Obtenido de
https://es.wikipedia.org/wiki/Conductividad_t%C3%A9rmica

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