ÁGUA PARA SISTEMAS GERADORES DE VAPOR

Para o máximo proveito de um sistema gerador de vapor é necessário o controle e tratamento da água utilizada nestes processos

por Msc. José Carlos Azzolini, Dra. Eduarda M. Dias Frinhani e Felipe Zardo

Atualmente a água é o principal fluido utilizado em sistemas de geração de vapor. Na natureza encontram-se diversos tipos de águas, sendo que todas são
impuras, pois apresentam quantidades diversificadas de impurezas iônicas ou moleculares, cuja composição e proporção estão relacionadas com a
constituição geológica dos solos. Os constituintes geralmente encontrados junto com a água são sais dissolvidos inorgânicos e orgânicos, matéria orgânica
em suspensão, material coloidal, gases dissolvidos e microorganismos. O alto poder calorífico aliado à ampla disponibilidade da água no meio industrial
justifica a preferência do vapor da mesma como fluido de trabalho. Atualmente, o vapor é utilizado em grande escala, tanto para serviços de aquecimento,
quanto para serviços acionados mecanicamente. Sua aplicação é bastante abrangente, pois atende diversas necessidades das empresas, como por
exemplo, indústria de alimentos, bebidas, papel e celulose, têxtil, metalúrgica, química e outras.
Os componentes das máquinas geradoras de vapor são constituídos de materiais metálicos, que em contato com a água tendem a sofrer patologias, como:
corrosão e incrustações, as quais dependem principalmente das impurezas presentes na mesma. A corrosão é um dos entraves mais sérios em sistemas
geradores de vapor, pois pode ocasionar decomposição dos equipamentos e tubulações, acidentes, perda de material e parada do equipamento para a
manutenção.
A presença de incrustações causa diminuição da troca de calor, rompimento das tubulações da máquina, perda da resistência mecânica e deformações,
devido ao superaquecimento das mesmas, além de restringir a área do fluxo de escoamento na linha e possíveis obstruções nas válvulas, resultando em
perdas e reposições de alto custo.
Quando não se aplicam os tratamentos internos e externos adequados e eficientes para uma água, esta pode ocasionar uma série de inconvenientes
indesejáveis num processo industrial, resultando em perdas de eficiência, segurança e combustível. Pode-se obter o máximo proveito útil de um sistema
gerador de vapor com os mais baixos custos, por meio de uma manutenção preventiva e com cuidados indispensáveis. Por esse motivo são necessários o
controle e tratamento da água utilizada nestes processos. A análise química de uma água permite avaliar sua composição bruta, que aliada às
características técnicas da caldeira oferece subsídios quanto a escolha dos tratamentos físicos e químicos propriamente ditos.
Essas análises efetuadas no laboratório químico têm o objetivo de verificar se o tratamento proposto ao equipamento está sendo eficiente. Os valores
máximos e mínimos pré-estabelecidos devem ser observados, cabendo ao laboratório determinar instruções de operação para contorno de alguma
variação nos parâmetros, além de verificar o desempenho dos instrumentos, das resinas de troca iônica, dos equipamentos de purificação de água, dos
reagentes analíticos, e dos produtos químicos utilizados no tratamento do sistema. As análises de uma água devem ser feitas regularmente, para se
verificar eventuais alterações nas qualidades da mesma, o que fornece subsídios necessários para as correções posteriores e controle das dosagens de
produtos químicos adicionados. A periodicidade de uma análise varia muito com as condições de operação da caldeira, da natureza e gravidade dos
problemas constatados. Para um tratamento químico preventivo ser eficiente num sistema de geração de vapor, é necessário fazer um estudo completo
das características do equipamento e da água a ser usada no mesmo, e posteriormente utilizá-lo de forma correta, garantindo a manutenção da eficiência
do mesmo.

Sistemas geradores de vapor

Conforme Bazzo (1995), no início do século XVIII surgiram as primeiras máquinas destinadas a gerar vapor. A necessidade de se encontrar uma fonte de
calor, que substituísse os inconvenientes apresentados pela queima direta do carvão, estimulou o desenvolvimento das unidades geradoras de vapor. A
questão principal era captar a energia liberada pelo combustível numa unidade central e distribuí-la aos pontos de consumo da empresa. Atualmente, o
vapor d’água é indispensável em diversos setores industriais.

Segundo Chd Válvulas (2005), a aplicação do vapor produzido em um gerador de vapor é bastante abrangente, atendendo necessidades diversas e
podendo ser empregado em indústrias de bebidas e conexos, madeireiras, químicas, têxtil, metalúrgicas, de papel, de doces em geral, de vulcanização e
recauchutagem, de petróleo e seus derivados, de laticínios, frigoríficos, curtumes, hospitais, hotéis e similares. O equipamento utilizado para a geração de
vapor pode ser entendido como um trocador de calor complexo, que produz vapor mediante a transferência da energia de uma fonte térmica a um fluido,
que normalmente é a água, estando constituído por diversos equipamentos associados e perfeitamente integrados para permitir a obtenção de um maior
rendimento térmico possível. (ALVES, 2002).
De acordo com Bazzo (1995), para aproveitar melhor a energia liberada pela queima de um determinado tipo de combustível, as unidades geradoras de
vapor são construídas de acordo com normas ou códigos vigentes no país. Conforme Sarev & Martinelli Júnior (1998), classifica-se o esquema genérico de
um gerador de vapor em três setores distintos:
- Seção pré-caldeira: inclui todos os equipamentos e tubulações destinadas ao acondicionamento da água antes da sua entrada na caldeira;
- Caldeira: é responsável, pela geração de vapor pelo sistema;
- Seção pós-caldeira: inclui todos os equipamentos e tubulações após a caldeira, com exceção do aquecedor-desaerador.
Para Alves (2002), os geradores de vapor ou qualquer aparelho de vaporização são caracterizados pelos seguintes elementos:
a) Máxima pressão de trabalho admissível (PMPT);
b) Pressão de prova;
c) Capacidade de evaporação ou potência do gerador em uma hora;
d) Superfície de aquecimento ou calefação;
e) Superfície das grelhas ou volume da fornalha nas caldeiras que queimam carvão ou petróleo respectivamente.
Segundo Alves (2002), além dessas características mencionadas, caracterizam-se também as caldeiras por seu peso, superfície dos superaquecedores de
vapor, economizadores de água de alimentação ou de ar, volumes das câmaras de água e vapor, etc. Na seleção de um gerador podem-se observar outras
considerações adicionais, tais como:
- Tipo de combustível e características;
- Equipamento de combustão;
- Pressão e temperatura do vapor;
- Variação da demanda de vapor;
- Eficiência térmica desejável;
- Custo de instalação, operação e manutenção;
- Espaço necessário e/ou disponível;
- Amortização do investimento.

Caldeiras
Segundo a NR-13 item 13.1.1., caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando
qualquer fonte de energia, excetuando-se os refervedores e equipamentos similares utilizados em unidades de processo, (GERMAN, 2003).
Para Alves (2002), todos os tipos de caldeira sempre possuem três partes essenciais, que são: a fornalha ou câmara de combustão, a câmara de água e a
câmara de vapor. Os condutos para descarga dos gases e a chaminé não formam parte integral da caldeira, pois constituem construções independentes
que são adicionadas ao corpo resistente da mesma, não estando expostas à pressão do vapor.
Conforme Chd Válvulas (2005), as caldeiras podem ser classificadas de acordo com:
- as classes de pressão;
- o grau de automação;
- o tipo de energia empregada;
- o tipo de troca térmica.
De acordo com as classes de pressão, as caldeiras foram classificadas segundo a NR-13 em:
- Categoria A: caldeira cuja pressão de operação é superior a 1960 KPa (19,98 kgf/cm²);
- Categoria C: caldeiras com pressão de operação igual ou inferior a 588 KPa (5,99 kgf/cm²) e volume interno igual ou inferior a 100 litros;
- Categoria B: caldeiras que não se enquadram nas categorias anteriores.
Conforme o grau de automação, as caldeiras podem se classificar em: manuais, semi-automática e automática.
Com relação ao tipo de energia empregada (combustível), elas podem ser: sólido, líquido, gasoso, caldeiras elétricas e caldeiras de recuperação.
Existem outras maneiras particulares de classificação, como por exemplo: quanto ao tipo de montagem, circulação de água, sistema de tiragem e tipo de
sustentação. Segundo Alves (2002), como primeira tentativa e antes de comentar o tratamento particular de diversos tipos, dividiremos os geradores em
Caldeiras flamotubulares, Caldeiras aquatubulares e Caldeiras elétricas.
Caldeiras flamotubulares: Conforme Martinelli
Júnior (1998), também conhecidas como Pirotubulares, Fogotubulares ou, ainda como Tubos de Fumaça, são aquelas em que os gases provenientes da
combustão (gases quentes) circulam no interior dos tubos, ficando por fora a água a ser aquecida ou vaporizada. Para Chd Válvulas (2005), a superfície de
aquecimento das caldeiras flamotubulares é muito pequena, tendo como conseqüência uma baixa vaporização específica (12 a 14 kg de vapor
gerado/m²); e o
espaço ocupado por ela é proporcionalmente maior, embora atualmente já existam modelos compactos desse tipo de caldeira.
As caldeiras flamotubulares têm uso limitado às instalações de pequeno porte, com pressões inferiores a 1500 KPa ou capacidade inferior a 15
ton/h de vapor saturado. Sua aplicação é restrita apenas as operações que admitem o uso de vapor saturado. (SAREV & MARTINELLI JÚNIOR, 1998).
Segundo Martinelli Júnior (1998), são vários métodos de classificação das caldeiras flamotubulares (segundo o uso, a capacidade, a pressão, a posição da
fornalha, a posição dos tubos, os tamanhos, etc.). Assim, podemos dividi-las em:
1) Verticais
a) Com fornalha externa
b) Com fornalha interna
2) Horizontais
a) Com fornalha externa
- Multitubulares
b) Com fornalha interna
- Com uma tubulação central (Cornovaglia)
- Com duas tubulações (Lancashire)
- Locomotivas e Locomoveis
- Escocesas
(1) Marítimas
(2) Estacionárias
(3) Compacta
Para Chd Válvulas (2005), apresentam as seguintes partes principais: corpo, espelhos, feixe tubular ou tubos de fogo e caixa de fumaça.
As caldeiras flamotubulares têm a vantagem do custo de aquisição mais baixo, de exigir pouca alvenaria e atender bem aumentos instantâneos de
demanda de vapor. Como desvantagens, apresentam baixo rendimento térmico, partida lenta devido ao grande volume interno de água, limitação de
pressão de operação (máx. 15 kgf/cm²), baixa taxa de vaporização (kg de vapor/m².hora), capacidade de produção limitada, e dificuldades para
instalação de economizador, superaquecedor e pré-aquecedor.

Caldeiras aquatubulares: Conforme Chd Válvulas (2005), a necessidade de caldeiras com maior rendimento, menos consumo, rápida geração e grandes
quantidades de vapor, aumentou muito com a evolução dos processos industriais. Baseados nos princípios da transferência de calor e na experiência com
os tipos de caldeiras existentes, os fabricantes inverteram a forma de geração de calor, ou seja, os tubos de fogo foram trocados por tubos de água, o que
aumentou muito a superfície de aquecimento, surgindo a caldeira aquatubular.
De acordo com Martinelli Júnior (1998), também conhecidas como Caldeiras Tubos de Água, se caracterizam pelos tubos situarem-se fora dos tubulões da
caldeira (tambor), constituindo com estes um feixe tubular. Diferenciam-se das flamotubulares, pois a água circula no interior dos tubos e os gases
quentes encontram-se em contato com sua superfície externa. Operam a média e alta pressão, resultando em alta produção de vapor.
Segundo Chd Válvulas (2005), as caldeiras aquatubulares são classificadas em três grandes grupos:
- Caldeiras de tubos retos, com tubulão transversal ou longitudinal;
- Caldeiras de tubos curvos, com diversos tubulões
transversais ou longitudinais utilizados na geração (máx.
5);
- Caldeiras de circulação forçada.
Conforme Chd Válvulas (2005), as partes principais de
uma caldeira aquatubular são: tubulão superior (ou
tambor de vapor), tubulão inferior (ou tambor de lama),
feixe tubular, parede de água, fornalha e
superaquecedor, sendo que outros equipamentos
denominados como auxiliares ou periféricos ajudam a
boa operação de uma caldeira, os quais são:
economizador, pré-aquecedor e soprador de fuligem.
Caldeiras Elétricas: “A caldeira elétrica é um
equipamento cujo papel principal é transformar energia
elétrica em térmica, para transmití-la a um fluido
apropriado, geralmente água.” (CHD VÁLVULAS, 2005).
Conforme Bazzo (1995), sua aplicação é bastante
restrita, pois são utilizadas quando houver
disponibilidade de energia elétrica e que os custos sejam
compensadores, além de serem projetadas para
fornecerem apenas vapor saturado.
Segundo Chd Válvulas (2005), a geração de energia
elétrica através de vapor é obtida nas usinas
termoelétricas e outros pólos industriais, os quais são
compostos basicamente de um gerador de vapor
superaquecido, uma turbina, um gerador elétrico e um
condensador. Na produção de vapor a corrente elétrica,
ao atravessar qualquer condutor, encontra resistência a
sua livre circulação e desprende calor (Efeito Joule).
De acordo com Cambuí (2005), as caldeiras elétricas oferecem certas vantagens, tais como:
- ausência de poluição ambiente;
- modulação de carga de 0 a 100%;
- resposta rápida à variação de consumo de vapor;
- manutenção simples – apenas bombas;
- a falta d’água não provoca danos à caldeira;
- área reduzida de instalação;
- não necessita de área para estocagem de combustível;
- redução considerável no custo do vapor em relação ao produzido por óleo combustível;
- melhora o fator de potência como conseqüência do aumento da potência ativa;
- melhora o fator de carga elétrica instalada, e com isto reduz o preço médio de KWh consumido na indústria.

Rendimento térmico e Pressão de Trabalho

Segundo Alves (2002), atualmente o rendimento ou eficiência térmica total que pode ser obtido nas caldeiras aquatubulares supera o correspondente às
caldeiras flamotubulares, pois nas primeiras têm-se obtido rendimento de 80 a 82 % ou maiores em caldeiras com superaquecedores, economizadores e
aquecedores de ar, sendo que as últimas não superaram valores de 75 a 78 % nas melhores condições de limpeza.
De acordo com a pressão de trabalho as caldeiras são classificadas conforme a Tabela 1 a seguir:

Vida útil de um gerador de vapor

Conforme Alves (2002), vida útil de um gerador é a quantidade de horas de fogo que pode suportar em condições normais de funcionamento, isto é,
vaporizando a pressão máxima de trabalho admissível para a qual tem sido projetada.
A vida útil de uma caldeira depende fundamentalmente do método de trabalho que tenha sido realizado, do sistema de vaporização (regime constante ou
variável), da qualidade da água de alimentação, freqüência das limpezas externas e internas etc., motivo pelo qual não é possível determinar sem cometer
erros consideráveis o tempo médio de vida para cada caldeira (ALVES, 2002).

Falhas que podem ocorrer em um gerador de vapor

Conforme Pipesystem (2004), as falhas que podem ocorrer em um gerador de vapor são:
a) Falhas por superaquecimento: Pode ocorrer de duas maneiras:
- superaquecimento por longo período;
- superaquecimento por curto período.
b) Fadiga térmica – esse tipo de corrosão é resultante de esforços de tração cíclicos, que são acelerados quando operados em um ambiente corrosivo.
c) Ocultamento (hide-out) – é o decréscimo de concentrações de sais minerais solúveis na água da caldeira, tais como fosfato, sulfato, cloreto e hidróxido
de sódio. Acontece em zonas de elevada taxa de transferência de calor. As conseqüências são a falta de refrigeração das paredes dos tubos onde ele se
estabelece.

Água de alimentação
Segundo Sarev & Martinelli Júnior (1998), diversos mananciais, como: águas superficiais de rios, lagos e represas, águas de poços artesianos, águas da
rede pública, etc., podem ser utilizados como fonte de captação para a alimentação de sistemas geradores de vapor.
Conforme Sarev & Martinelli Júnior (1998), a água considerada ideal para alimentação de caldeiras é aquela que não corrói os metais da caldeira e seus
acessórios, não deposita substâncias incrustantes e não ocasiona arraste ou espuma. Entretanto, água com essas características é difícil de se obter, pois
antes é preciso proceder a um pré-tratamento que permita reduzir as impurezas a um nível compatível, para não prejudicar o funcionamento da caldeira.

Tratamentos primários para águas

Conforme Azzolini (2003), tratamentos primários são todos os processos físico-químicos a que é submetida à água, para modificar seus parâmetros de
qualidade, tornando-a com características que atendam as especificações e padrões solicitados por normas específicas, onde determinam padrões
específicos para uma aplicação industrial ou de potabilidade.

Processos externos de tratamento de água

O tratamento externo é definido como processos utilizados para alterar a qualidade da água antes do
ponto de utilização. Os processos externos de tratamento de água agem no sentido de concentrar um contaminante em particular, ou contaminantes,
produzindo assim um efluente que deve ser tratado. (DREW, 1979). São considerados tratamentos externos:
a) Clarificação: Esse processo engloba três passos im-portantes (Coagulação, Floculação e Sedimentação);
b) Pré-decantação;
c) Cloração;
d) Filtração;
e) Troca iônica;
f) Desmineralização;
g) Desaeração mecânica;
h) Remoção do ferro (desferrização);
i) Abrandamento com cal;
j) Abrandamento com cal a quente;
k) Redução da alcalinidade;

Parâmetros de qualidade para águas de geração de vapor:

A. Parâmetros físicos: Cor e Turbidez.
B. Parâmetros químicos: pH, Alcalinidade, Dureza, Cloretos, Oxigênio dissolvido, Gás carbônico, Sulfatos, Sulfitos, Fosfatos, Sílica, Ferro, Manganês e
Sólidos totais.
De acordo com Sarev & Martinelli Júnior (1998), a análise físico-química da água a ser utilizada fornece subsídios para a identificação dos contaminantes,
permitindo a escolha de um ou mais métodos de tratamento externo, cuja finalidade é alterar a qualidade da água antes do ponto de utilização. Sempre
que solicitada uma análise de água, devem-se selecionar os parâmetros a serem investigados pela análise.
Segundo Azzolini (2003), a partir dos resultados obtidos quanto aos parâmetros físico-químicos da água de alimentação, água de caldeira e água de
condensado pode-se inferir sobre as operações de tratamentos externos e internos adequados nos sistemas geradores de vapor.

Tratamento químico interno

Para Mascia (1989), o primeiro método utilizado para corrigir as impurezas provenientes da água de alimentação foi o tratamento químico interno da água
de caldeira através de compostos químicos, o qual possui uma intensa aplicação nos dias de hoje. Para este propósito, utiliza-se uma grande variedade de
substâncias de composições diferenciadas, visando retardar o efeito da corrosão, incrustação, possíveis arrastes e espumação nos equipamentos.
“O tipo de tratamento a ser adotado depende das características da água que vai ser injetada na caldeira, da sua pressão de trabalho, da taxa de
vaporização e do modo de utilização do vapor.” (SAREV & MARTINELLI JÚNIOR, 1998).
Os principais tipos de tratamento interno são:
- Controle de precisão;
- Controle de coordenação pH-PO4;
- Controle congruente pH-PO4;
- Tratamento zero sólido;
- Tratamento com sulfito de sódio;
- Tratamento com hidrazina;
- Tratamento convencional;
- Tratamento com quelatos;
- Tratamento com polímeros;
- Tratamento conjugado.
Para Azzolini (2003), os métodos de tratamento interno de água são desenvolvidos através de uma formulação combinada de Fosfatos, Dispersantes
poliacrílicos, Sulfitos, Quelantes, Aminas voláteis, Hidrazinas e Antiespumantes.

Problemas relacionados com a qualidade da água

a) Corrosão: Segundo Gentil (1996), a corrosão é um processo eletroquímico capaz de se desenvolver em meio ácido, neutro ou alcalino, na presença ou
não de aeração, podendo ser acelerada pela presença de oxigênio dissolvido; teores elevados de cloro; presença de íons cobre e níquel, responsáveis pela
formação de pilhas galvânicas; sólidos em suspensão que se depositam facilmente, de forma não aderente, em regiões estagnantes e de alta transferência
de calor.
b) Depósitos ou incrustações: Conforme Dantas (1988), os depósitos ou incrustações são deposições ou precipitações sólidas, de naturezas alcalinas,
responsáveis por inúmeros problemas que ocorrem nas superfícies internas das caldeiras. Segundo MASCIA (1989), as principais causas da existência de
depósitos em caldeiras são: excesso de impurezas presentes na água de alimentação, processo de corrosão que forma subprodutos depositantes,
condensado ou vapor contaminado e tratamento químico aplicado inadequadamente.
c) Arraste e espumação: Para Mascia (1989) arraste é
um fenômeno onde as partículas de água da caldeira
são carregadas para o vapor gerado, o que é extremamente indesejável. Espumação é a contaminação que
se verifica devido à influência exercida pela concentração de produtos químicos na tensão superficial na película de água, que envolve as bolhas de vapor
em geração. Segundo Dantas (1988), as principais conseqüências do arraste e da espumação são danos nas
turbinas e outros equipamentos, formação de depósitos nos separadores, válvulas de redução, aparelho separador de vapor, na seção pós-caldeira e perda
de produção.

Limpeza química de caldeiras

Conforme Mascia (1989), o processo de limpeza química de caldeiras pode ser dividido em limpeza pré-operacional e limpeza de caldeiras em operação. O
roteiro para o procedimento de uma limpeza química em caldeiras segue a seguinte metodologia: acomodação das crostas, limpeza ácida, neutralização e
cuidados com a atmosfera de hidrogênio.

Metodologia e Resultados
· Escolha das empresas de estudo do município de Joaçaba e região circunvizinha, sendo que ao todo foram delimitadas três empresas, denominadas: A, B
e C;
· Levantamento de dados sobre os geradores de vapor e os processos de tratamento;
·Determinação dos parâmetros físico-químicos da água no laboratório químico, de acordo com normas do Standard Methods for Examination of Water and
Wastewater (APHA, 1992);
·Análise estatística dos dados e organização dos resultados em tabelas e gráficos, comparando os métodos e a eficiência dos tratamentos externos e
internos utilizados nas indústrias.
As entrevistas foram realizadas junto aos responsáveis pelo setor de geração de vapor de cada empresa. Com relação ao questionário foram levantados
dados que caracterizam os processos de tratamento interno e externo aplicados a água de captação, água de caldeira e água de condensado. Assim,
temos a seguir a caracterização dos mesmos para cada uma das empresas entrevistadas.

A Tabela 2 apresenta os tratamentos externos realizados nas empresas estudadas. Observando a tabela, verifica-se que todas as empresas fazem os
tratamentos externos de clarificação, pré-decantação e filtração, porém, não fazem os tratamentos de abrandamento com cal a quente ou a frio e a
redução do ferro (desferrização). Além disso, nota-se ainda, que a empresa A realiza o tratamento de desaeração; a empresa B o tratamento de redução
da alcalinidade; e a empresa C, por sua vez, os tratamentos de cloração, desmineralização, desaeração e redução da alcalinidade. Entretanto, a empresa A
não realiza os tratamentos de cloração, desmineralização e redução da alcalinidade; já a empresa B, além de não realizar os tratamentos de cloração e
desmineralização, também não realiza o tratamento de desaeração. Com isso, pode-se afirmar que a empresa C realiza o maior número de tratamentos
externos em relação às demais empresas, pois só não realiza os tratamentos de abrandamento com cal a quente ou a frio e a redução do ferro
(desferrização).
A Tabela 3 apresenta os tratamentos internos realizados nas empresas estudadas. Conforme a tabela nota-se que as empresas estudadas não realizam os
tratamentos internos de controle de coordenação pH-PO4, controle congruente pH-PO4, tratamento convencional com fosfatos e tratamento com quelatos.
As empresas A e B não realizam controle de precisão, tratamento zero sólido e tratamento com hidrazina, porém, realizam o tratamento com sulfito de
sódio, além da empresa A utilizar tratamento com polímeros e a empresa B tratamento conjugado. Com relação à empresa C, verifica-se que a mesma
realiza controle de precisão, tratamento zero sólido, tratamento com hidrazina e tratamento conjugado, entretanto, não utiliza tratamento com sulfito de
sódio e com polímeros. Observa-se ainda, que todas as empresas realizam descargas de nível ou de fundo.

A Tabela 4 apresenta os parâmetros físico-químicos analisados nas empresas estudadas. Com base na tabela, observa-se que todas as empresas analisam
os parâmetros pH, alcalinidade, sólidos dissolvidos e sílica, porém, não analisam sulfatos, fosfatos e hidrazina. As empresas A e B também analisam os
parâmetros dureza e sulfitos, além da empresa B analisar oxigênio dissolvido, cor, cloretos e gás carbônico, parâmetros estes, que não são analisados na
empresa A. Além disso, as mesmas não analisam os parâmetros ferro e turbidez. Já a empresa C analisa também os parâmetros oxigênio dissolvido, ferro
e turbidez, entretanto, não analisa cor, cloretos, gás carbônico, dureza e sulfitos. Assim, pode-se afirmar que a empresa B analisa mais parâmetros que as
outras empresas.

Resultados das análises das amostras coletadas

Parâmetros em conformidade:
· Empresa A: pH, cor, gás carbônico e sulfatos;
· Empresa B: pH e gás carbônico;
· Empresa C: pH, cor, cloretos, gás carbônico, sólidos totais e sulfatos.
Parâmetros em não conformidade:
· Empresa A: alcalinidade, cloretos, dureza, oxigênio dissolvido e sólidos totais;
· Empresa B: alcalinidade, cor, cloretos, dureza, oxigênio dissolvido, sólidos totais e sulfatos;
· Empresa C: alcalinidade, dureza e oxigênio dissolvido.
· Empresa A: Precisa tomar cuidados com os parâmetros de alcalinidade, cloretos, dureza, oxigênio dissolvido e sólidos totais. Rever os seus tratamentos
destinados a eliminar as concentrações elevadas desses parâmetros e fazer a cada seis meses uma limpeza interna em sua caldeira.
· Empresa B: Necessita de maiores cuidados com relação aos parâmetros em não conformidade com os padrões. Recomenda-se a implantação de um
abrandador a base de troca iônica em seu tratamento de água para geração de vapor.
· Empresa C: Deve fazer um acompanhamento periódico dos parâmetros alcalinidade, dureza e oxigênio dissolvido.

José Carlos Azzolini - Professor Mestre, Área de Ciências Exatas e da Terra - Campus Joaçaba, Universidade do Oeste de Santa Catarina -
jose.azzolini@unoesc.edu.br

Eduarda Magalhães Dias Frinhani - Professora Doutora, Área de Ciências Exatas e da Terra - Campus Joaçaba, Universidade do Oeste de Santa Catarina
eduarda.frinhani@unoesc.edu.br

Felipe Zardo - Graduando do Curso de Engenharia de Produção Mecânica, Área de Ciências Exatas e da Terra - Campus Joaçaba, Universidade do Oeste de
Santa Catarina felipejba@hotmail.com

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