ESCUELA SUPERIOR

POLITÉCNICA DEL
LITORAL

Facultad de Ingeniería Mecánica y Ciencias

de la Producción
Proyecto: ANALISIS DE
IMPLEMENTACION DE
PULVIMETALURGIA DE
ALUMINIO EN EL ECUADOR
Asignatura:
Procesos de Manufactura

Paralelo:
1

Profesora:
M.Sc. Julián Peña Estrella

Integrantes
Salas Arévalo Rommel Humberto
Valencia Ventura Marco Antonio

Término
Segundo

Año - Lectivo
2017 - 2018
Contenido
1. Objetivos .......................................................................................................................................... 3
Objetivo General: ................................................................................................................................. 3
Objetivos Específicos: ........................................................................................................................... 3
2. Introducción ..................................................................................................................................... 3
2.1 Ventajas .......................................................................................................................................... 4
2.2 Tipos de Pulvimetalurgia ................................................................................................................ 6
2.2.1 Pulverización Líquida ............................................................................................................... 6
2.2.2 Reducción en Estado Sólido o Reducción de Óxido ................................................................ 7
2.2.3 Electrólisis................................................................................................................................ 7
3. Materiales y Métodos ...................................................................................................................... 7
3.1 Etapas del Proceso ................................................................................................................... 7
3.2 Obtención de polvos ................................................................................................................ 8
3.3 Mezclado de polvos.................................................................................................................. 9
3.3.1 Molino de bolas ................................................................................................................ 9
3.3.2 Atritor ............................................................................................................................... 9
3.4 Conformado de polvos ........................................................................................................... 10
3.4.1 Prensado Uniaxial ........................................................................................................... 10
3.4.2 Secuencia de Compactación........................................................................................... 10
3.4.3 Prensado Isostático en frío (CIP) .................................................................................... 11
3.5 Sinterización ........................................................................................................................... 12
4. Análisis............................................................................................................................................ 12
5. Conclusiones................................................................................................................................... 13
6. Referencias ..................................................................................................................................... 14
7. Anexos ............................................................................................................................................ 14
 1. Objetivos

Objetivo General:

 Conocer de forma metódica como se da el proceso de pulvimetalurgía del aluminio.

Objetivos Específicos:

 Analizar las aplicaciones que se le puede dar al polvo de aluminio obtenido mediante este
método.
 Realizar una comparación del proceso de manufactura con el cual se obtienen ciertos elementos
tradicionales de aluminio con el de pulvimetalurgía de tal forma que veamos las ventajas y
desventajas del mismo
 Realizar un análisis de los campos en los que se puede dar la implementación de tecnología
pulvimetalúrgica en la industria ecuatoriana.

2. Introducción

La tecnología de pulvimetalurgia es una realidad industrial, lo suficientemente madura como para asumir
un papel preponderante en el desarrollo de materiales avanzados, para la obtención de piezas metálicas,
de difícil manufactura, con excelentes tolerancias, de alta calidad y en grandes series.
La pulvimetalurgia se identifica como un proceso eficiente, de alta productividad, con ahorro de energía
y materias primas. Consecuentemente, la tecnología de polvos está creciendo y reemplazando métodos
tradicionales para conformar piezas metálicas como la fundición y la forja. Además, es una técnica de
manufactura flexible y útil para un amplio rango de aplicaciones, como por ejemplo compuestos
resistentes al desgaste, filamentos de tungsteno para ampolletas, restauraciones dentales, rodamientos
auto-lubricantes, engranes de transmisión para automóviles, componentes eléctricos, refuerzos para
tecnología nuclear, implantes ortopédicos, filtros, pilas recargables, y piezas para aeronaves. Otros
ejemplos son los discos de esmerilar, brocas y herramientas de corte y desbaste.4
PROCESOS
 Figura1. Piezas obtenidas por pulvimetalurgia.

Otros de los usos frecuentes de los polvos metálicos es la sinterización de materiales con memoria de
forma (EMF), que básicamente son aleaciones que pueden recuperar su forma original tras un simple
calentamiento después de ser deformados plásticamente, también poseen efecto súper elástico y una
capacidad elevada de amortiguamiento. Se usa en gran medida en la producción de materiales con
aplicaciones magnéticas empleados en la industria eléctrica y electrónica.
Los más recientes avances muestran que la tecnología de polvos se ha constituido en una valiosa
herramienta en el desarrollo de materiales especiales, incluso en el terreno de los ‘hardmaterials’, así es
como expertos ingenieros de la Universidad de California en Los Ángeles (UCLA) han desarrollado el
Diboruro de renio, una nueva aleación ‘superdura’ a través de PM, el cual puede rallar el diamante con
facilidad y se puede fabricar con relativa sencillez.
Hasta ahora todos los materiales que competían con el diamante en dureza se fabricaban a altas presiones
y temperaturas, por su parte el Diboruro de renio se obtiene de una mezcla de Boro y Renio por la que
se hace pasar una corriente eléctrica (sinterización por resistencia), estos adelantos han hecho posible la
fabricación de partes a través de la pulvimetalurgia con propiedades, en muchos casos, superiores a
piezas fabricadas por los métodos tradicionales.

2.1 Ventajas

 Limpieza metalúrgica
La mínima presencia de óxidos y sulfuros en comparación a otros métodos de elaboración resulta en
una mayor tenacidad y polichabilidad.

 Uniformidad de estructura
Debido al proceso de fabricación, se obtiene un producto de perfecta homogeneidad.
Una mejor respuesta al tratamiento térmico resulta en muy bajas modificaciones dimensionales,
menores deformaciones y perfecta isotropía de las propiedades en todas sus direcciones.

 Resistencia al desgaste y dureza en Caliente

Los materiales pulvimetalúrgicos especiales para herramienta y altamente aleados, preservan su alta
dureza en caliente, así como altísima resistencia al desgaste para ser aplicados en herramientas de
corte, embutido, extrusión y conformado y roscado en frío.

 Maquinabilidad
Permiten excelente maquinado y rectificado, incluso, para grados que tienen alto contenido de
Vanadio.

 Porosidad controlada

 Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad.

 Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener también piezas de alta
pureza

 No hay pérdidas de material

La pulvimetalurgia comienza con la fabricación de los polvos metálicos; y aunque todos los metales
pueden producirse en forma de polvo, no todos cumplen con las características necesarias para poder
conformar una pieza.
 Figura 2. Proceso completo de fabricación de piezas.

La selección y aplicación de un polvo dependen del tipo de material y los objetivos que se quieran
alcanzar, por esto, en la industria se eligen los polvos según su forma, tamaño y distribución de las
partículas, además de su pureza, densidad, velocidad de flujo y compresibilidad, ya que estas
características determinan las propiedades finales de las piezas.
Para la producción de polvos metálicos existen diversos procedimientos, la fabricación se realiza por
métodos químicos y electrolíticos; pero sobre todo por pulverización de metales líquidos mediante chorro
de aire comprimido o con chorros de vapor de agua.

2.2 Tipos de Pulvimetalurgia

2.2.1 Pulverización Líquida

Con este método, el metal fundido es separado en pequeñas gotas que luego son congeladas rápidamente
antes de que se vuelvan a fusionar entre ellas o con una superficie sólida.
Después se desintegran al someterlas al impacto de fuertes flujos de gas (se usan comúnmente aire,
nitrógeno y argón) o de líquido (normalmente agua). La principal ventaja de la pulverización es su
flexibilidad, pues al modificar diferentes parámetros del proceso se puede controlar el tamaño de las
partículas y producir polvos de diferentes grados de finura; es el método más utilizado para metales que
tienen bajos puntos de fusión, como estaño, plomo, zinc, cadmio y aluminio.

2.2.2 Reducción en Estado Sólido o Reducción de Óxido

Este proceso ha sido durante mucho tiempo el más utilizado para la producción de polvo de hierro; la
materia prima seleccionada es macerada o triturada, mezclada con carbón y pasada por un horno
continuo; este método crea una especie de esponja de hierro que después se tritura nuevamente, se
separan los materiales no metálicos y se tamiza para producir el polvo; debido a que no se hace ningún
refinamiento, la pureza del polvo depende de la pureza de la materia prima. Este es el único método
práctico disponible para producir polvos de metales refractarios, como tungsteno y molibdeno, también
es una técnica económica para producir polvos de hierro, níquel, cobalto y cobre.

2.2.3 Electrólisis

El metal por pulverizar actúa como ánodo, se sumerge en tinas con un electrolito; mientras los tanques
actúan como cátodos, el hierro o metal se mueve de los ánodos hacia los cátodos depositándose como un
polvo fino que puede posteriormente utilizarse con facilidad.
Es el método más adecuado para producir polvos muy puros, principalmente de hierro y cobre.

3. Materiales y Métodos

3.1 Etapas del Proceso

1. Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza

2. Mezclado de los metales participantes
3. Conformado de las piezas
4. Sinterizado de las piezas
5. Mecanizado
 3.2 Obtención de polvos

Los polvos se pueden producir de varios modos; el primer método es importante mencionar la simple
pulverización mecánica por Maquinado, (limado) y para materiales frágiles la molienda o el triturado.
Otro método es la atomización que consiste en hacer pasar un chorro de metal fundido frente a una
corriente de aire o gas inerte comprimido o agua. Se ha usado para obtener polvo de Cu, Zn, Pb. Al y Fe.
La condensación del vapor del metal también ha sido usada para el Zn, Cadmio y magnesio.
Existen métodos químicos para la obtención de polvos entre los que destacan la reducción del óxido de
tungsteno y otros metales refractarios en el estado sólido con una corriente de hidrógeno. Otros procesos
químicos muy usados son el proceso de hidruro y el de carbonilo. Algunos metales pueden hacerse
combinar con hidrógeno formando hidruros. Los hidruros de Ta, Nb y Zr son estables a temperatura
ambiente, pero comienzan a disociarse en hidrógeno y el metal puro en forma de polvo a 350º C.
Similarmente el Fe y el Ni se combinan con CO formando carbonilos volátiles, Ni (CO) 4, que se
descomponen luego en una cámara fría, de manera que se depositan esferas de metal muy puro. El
método de deposición electrolítico es usado principalmente para producir polvo de cobre. El polvo
obtenido de este modo tiene forma dendrítica.

Figura 3. Polvo de Aluminio para realizar la pulvimetalurgia

 3.3 Mezclado de polvos.

3.3.1 Molino de bolas

Es el método más ampliamente utilizado para la reducción de tamaños de partículas y el mezclado de polvos,
entre las ventajas que tiene este método tenemos que es sencillo, barato y se puede trabajar con polvos
activos.

Figura 3. Esquema de un molino de bolas

La velocidad está dada por la forma v ≤ 30√r (r: radio contenedor en metros), velocidades mayores hacen
que el medio de molienda se centrifugue solidario al cilindro, la rapidez con que se realiza la molienda está
determinada por la densidad, dureza y el tamaño relativo, tanto de las partículas de polvo como del medio
de molienda.
Este método presenta problemas de contaminación por desgaste de contenedor y el medio en que se realiza
la molienda, otro problema es que es difícil trabajar con tamaños pequeños.

3.3.2 Atritor
Otro equipo usado para el mezclado de polvos es el atritor, que es similar al molino de bolas y consta de un
contenedor, un medio molienda, una carga y un medio de mezcla, aunque la diferencia es que las bolas se
agitan por unos brazos montados en el eje.

Figura 4. Esquema de un atritor

Con respecto al molino de bolas es más rápido, obtiene menos tamaños de partícula y se puede realizar en
seco, húmedo, vacío o con atmósfera controlada.

3.4 Conformado de polvos

En esta etapa se pretende dar consistencia y forma a los polvos, en realidad se trata de producir una pieza
en "verde" que se pueda manipular.
Las principales técnicas para la consolidación de polvos y producción de formas sin aplicación de
temperaturas elevadas son:

Unidireccional Extrusión

Prensado Conformado plástico

Isostático Moldeo por

Inyección

3.4.1 Prensado Uniaxial

La compactación unidireccional es el método más común de obtener el conformado y la consolidación de

polvos cerámicos, como paso previo a la densificación a elevadas temperaturas. Puede definirse como el
conformado y la compactación simultánea de un polvo granular, mediante su compresión confinado en una
matriz rígida. La práctica extensiva de la compactación unidireccional se debe a su capacidad de generar de
forma rápida y fácilmente automatizable, compactos con tolerancias muy ajustadas y características
controladas.

3.4.2 Secuencia de Compactación

Los pasos que se siguen en la compactación uniaxial de un polvo son:

1. Llenado de la matriz
2. Posicionamiento de los punzones
3. Entrada del punzón superior
4. Compactación
5. Cese de la aplicación de presión
6. Extracción del compacto en verde
 Figura 5: Secuencia de compactación

3.4.3 Prensado Isostático en frío (CIP)

La compactación isostática en frío es una aplicación del teorema de Pascal, según el cual cualquier presión
aplicada sobre un fluido se transmite por igual en todas sus direcciones. Con la compactación isostática se
reducen de manera sustancial los problemas de uniformidad que se daban en el prensado unidireccional,
debidos al rozamiento entre el polvo, las paredes de la matriz y los punzones. Al evitarse este problema se
pueden compactar grandes volúmenes de polvo con relaciones altura/diámetro elevadas. También es posible
la obtención de compactos con formas tan complicadas como lo permita la fabricación del molde, ya que la
compactación isostática mantiene la forma que el polvo adquiere en el llenado del molde. Al mismo tiempo,
la compactación isostática es más eficiente que la unidireccional, obteniéndose densidades más elevadas
para una misma presión aplicada.

Figura 6. Compactación isostática en frío

 3.5 Sinterización

Es el proceso por el cual un conjunto de partículas, compactadas o no, se aglomeran o unen

químicamente formando un cuerpo coherente bajo la influencia de una temperatura elevada.

Figura 7. Distintos procesos de sinterización

4. Análisis

En el Ecuador la pulvimetalurgía del aluminio no es aplicada debido a que se siguen aplicando

otros procesos tradicionales de manufactura, sin embargo, se podría dar uso a este método de
producción en la industria automovilística mediante la creación de pistones para el motor de los
autos, las válvulas y los engranajes. Normalmente para la producción de un pistón de auto se
necesita fundir una barra de aluminio de un diámetro en particular (dependiendo del tipo de
pistón) para la cual se hacen cortes de la altura deseada del mismo, posterior a ello se los forja
para darle la forma y por último se maquinan para darles el acabado requerido, con las medidas y
tolerancias deseadas. Basado en todo el proceso de manufactura necesario para producir un pistón
se realizará el análisis del costo de producción de un pistón de la forma tradicional y aplicando el
proceso pulvimetalurgia, considerando otros factores como son la rapidez de la creación del
mismo, acabados y tolerancias deseadas.
 Análisis de Costos
Método tradicional Pulvimetalurgía
Proceso, Material o Proceso, Material o
Máquina Costo Aproximado Máquina Costro Aproximado
Barra de Aluminio $4 / kg Polvo de Aluminio $10/kg
Cortadora de barras con
$10000 -12000 Atritor Molienda $20,000
alimentadora
Perforadora (forja) $15000 - $20000 Compactador de Polvo $10,000
Torno y taladro CNC $25000 - $70000 Sinterizador $2,500
Horno de Precalentamiento $20,000 Torno y taladro CNC $25000 - $70000
Total de 2000 kg Fabricados $78,000 Total de 2000 kg Fabricados $77,500

Tabla 1. Comparación de Precios con ambos métodos

5. Conclusiones
En general, en un futuro no muy lejano habrá que impulsar tanto esta tecnología como muchas
otras para la modernización de la industria ecuatoriana, para lo cual se requiere hacer un análisis
profundo de costos, de producción y de mercado, pero a simple vista, la pulvimetalurgia se ve
como una buena oportunidad para investigar y desarrollar materiales que generen no sólo riqueza
sino también desarrollo tecnológico para el país.

La pulvimetalurgia es un método a tener en cuenta para fabricar muchas de las piezas que
normalmente utiliza la industria, tanto la nacional como la internacional. Las propiedades
mecánicas alcanzadas en estas piezas son a veces inalcanzables por cualquier tipo de fabricación,
trayendo beneficios importantes tanto en lo económico (costos de piezas y mantenimiento) como
en funcionamiento de la máquina que utilice la pieza fabricada por este método. Está claro que a
medida que los conocimientos en esta materia aumenten, aparecerán muchas más aplicaciones
para la PM, la mayoría de los usos actuales se basan en la eficiencia de los procesos.
El futuro promete novedosos materiales que combinen el ahorro de los costos y factores como la
calidad, dureza, control de dimensión y la capacidad de formar piezas exclusivas.

Recientes, investigaciones sobre los polvos metálicos ofrecen esperanza para aplicaciones aún
más diversas, incluyendo aleaciones magnéticas de alta solidificación, aleaciones nuevas para
aeronaves y estructuras de alta dureza involucrando micro estructuras a escalas muy pequeñas.
En este sentido, es de esperarse que la demanda cada vez mayor de materiales con altas
especificaciones, así como de nuevas aleaciones, abran paso a que la pulvimetalurgia se convierta
en una de las tecnologías de procesado de materiales de mayor crecimiento en la industria.
 6. Referencias

[1] Cerámica de los metales. Autor Franz Skaupy. Editor Reverte, 1995.

[2] Tecnología de los Metales para Profesiones Técnico-Mecánicas. Autor: Hans Appold.
Editorial Reverte, 1994.

[3] Tecnología de los oficios metalúrgicos. Autores A. Leyensetter, G. Würtemberger, Carlos

Sáenz de Magarola Editor Reverte, 1974.

[4] http://cipem.uniandes.edu.co/ www.siame.gov.co/ www.cga.com.co/

[5] http://materiales.eia.edu.co/

7. Anexos

Figura 6. Polvo de aluminio.

 Figura 7. Molienda de bolas atritor.

Figura 8. Compactadora de polvo de aluminio

Figura 9. Horno Carbolite sinterizado.