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Version 2.9β
25 juin 2014
écrit sous LATEX 2ε
Elric THOMAS
ii
Technologie de fabrication
Table des matières
I Les matériaux 1
Technologie de fabrication
TABLE DES MATIÈRES v
7 Le tournage 85
7.1 Les machines-outils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
7.1.1 Le tour manuel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
7.1.2 Le tour à Commande Numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
7.1.3 Tours spéciaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
7.2 Axes normalisés en tournage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
7.3 Les principales opérations d’usinage en tournage . . . . . . . . . . . . . . . 88
7.4 Les outils de coupe en tournage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
7.4.1 Géométrie de l’outil de coupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
7.4.2 Matériaux outils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
7.5 Paramètres d’usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
7.6 Qualité des surfaces obtenues . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
8 Le fraisage 97
8.1 Les machines-outils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
8.1.1 Fraiseuse manuelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
8.1.2 Centre d’usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
8.2 Axes normalisés en fraisage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
8.2.1 Fraisage conventionnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
8.2.2 Centre d’usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
8.2.3 Notion de demi-axe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
8.3 Les principales opérations d’usinage en fraisage . . . . . . . . . . . . . . . . 100
8.4 Les outils de coupe en fraisage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
8.4.1 Géométrie d’une fraise 2 tailles ARS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
8.4.2 Différents types de fraises . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
8.5 Mode de travail . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
8.5.1 Fraisage en opposition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
8.5.2 Fraisage en avalant (en concordance) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
8.6 Paramètres d’usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
8.7 Qualité obtenue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Technologie de fabrication
TABLE DES MATIÈRES vii
14 Fonderie 159
14.1 Moulage à moule non permanent à modèle permanent . . . . . . . . . . . . 160
14.1.1 Étude de cas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
14.1.2 Atelier de moulage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
14.1.3 Matériaux de moulage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
14.1.4 Procédé V-Process . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
14.2 Moulage de précision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
14.2.1 Moulage en carapace ou Procédé “Croning” . . . . . . . . . . . . . . 167
14.2.2 Moulage à cire perdu et Lost Foam . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
14.3 Moulage à moule permanent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
14.3.1 Moulage en coquille par gravité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
14.3.2 Injection à basse pression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
14.3.3 Injection à haute pression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
16 Mécanosoudage 193
16.1 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
16.1.1 Matériaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
16.2 Principaux procédés de soudage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
16.2.1 Le soudage au gaz (au chalumeau) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
16.2.2 Le soudage à l’arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
16.2.3 Le soudage par résistance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
16.2.4 Le soudage par friction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
16.2.5 Friction Stir Welding (FSW) ou friction malaxage . . . . . . . . . . . 199
16.2.6 Soudage à haute énergie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
16.2.7 Soudage laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
16.2.8 Soudage par faisceau d’électrons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
16.2.9 Le brasage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
16.3 Principales règles de tracé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
IV Annexes 203
Technologie de fabrication
TABLE DES MATIÈRES ix
Technologie de fabrication
Première partie
Les matériaux
D epuis la préhistoire, l’homme a toujours élaboré et utilisé des outils afin de rendre plus
efficace ses activités journalières (travail de la terre, chasse, etc...). Ainsi, la recherche
d’objet de plus en plus performants a entraîné la découverte de nouveaux matériaux ; et les
âges de pierre, de bronze et de fer ont marqué le début de l’évolution des matériaux. Les
matériaux élaborés ont rapidement pris la relève des matériaux naturels comme le bois, la
pierre ou l’argile. Le progrès technique a permis :
— d’extraire des métaux à partir de minerais (oxyde ferritique pour le fer, latérite ou
garniérite pour le nickel, bauxite pour l’aluminium...),
— de les mélanger pour fabriquer des métaux et alliages, avec par exemple :
Les matériaux sont soit issus directement du milieu naturel (bois, roche, terre, et.), soit
élaborés dans un ensemble de filières qui fait intervenir les matières premières, l’énergie et
la technologie des processus.
Il existe quatre grandes familles de matériaux :
— les métaux et alliages métalliques,
— les polymères organiques,
— les verres et céramiques,
— les matériaux composites.
Technologie de fabrication
1.2 Les liaisons inter atomiques 5
1.3 La Structure
Il est possible de déterminer deux types de structure des matériaux en fonction de la
disposition des atomes au sein de ce matériau : les matériaux amorphes et les matériaux
cristallins.
Technologie de fabrication
1.3 La Structure 7
Les différents éléments métalliques peuvent présenter une (Al, Mo, Ni, Cu...) ou plusieurs
structures cristallines selon l’intervalle de température considéré (Fe, Ti, Co...) 1 . On dit alors
que l’élément présente un polymorphisme cristallin.
Le réseau cubique centré (CC) est moins compact que les deux autres et possède un grand
nombre de plans de glissement des atomes entre eux, il est donc très ductile. Cependant,
cette ductilité n’est valable que pour les métaux purs et est fortement diminuée par la
présence d’éléments d’addition (Carbone ou autres pour l’acier) dans les sites intersticiels.
Le réseau cubique à face centrée (CFC) est très compact, ce qui favorise la déformation
du métal, les atomes “glissent” les uns sur les autres comme des billes. Les métaux et alliages
cristallisant en réseau CFC sont des matériaux de grande ductilité (exemple : Al, Cu, Ag,
Au, Feγ, Ni, Pb) 2 .
Bien que le réseau hexagonal compact (HC) soit très proche du réseau CFC, les métaux
basés sur ce réseau cristallin (exemple : Mg, Be, Zn, Cd, etc...) sont fragiles et peu ductiles.
Une phase est une partie d’un matériau physiquement distincte, mécaniquement sépa-
rable, ayant une composition et une structure propre. En excluant la phase liquide (qui n’est
que temporaire), il existe deux type de phases :
— les solutions solides,
— les composés définis.
Les solutions solides peuvent être :
— d’insertion : les atomes de l’élément d’alliage occupent les sites intersticiels de la
structure du métal de base, il faut pour cela que l’atome de petit diamètre (par
exemple le carbone),
— de substitution : les atomes de l’élément d’alliage se substituent à des atomes du
métal de base dans la structure, ce sont les plus nombreuses.
Les composés définis ne sont stables que dans un étroit domaine de composition, ils ont
en général une structure cristalline différente de celle du métal de base, cela correspond à
des carbures, des nitrures ou à la cémentite (F e3 C).
— Les défauts linéaires : ces défauts appelés aussi dislocations, sont à l’origine de
tous les processus liés à la déformation plastique des métaux. Toute ligne de disloca-
3. Ces lacunes sont toujours présentes dans le réseau et sont à la base du mécanisme de diffusion.
Technologie de fabrication
1.3 La Structure 9
tion peut se ramener à deux types de dislocations : les dislocations coin (introduction
d’un demi-plan supplémentaire dans le réseau cristallin) et les dislocations vis.
— Les défauts plans : cela correspond essentiellement aux joints de grain. Les joints
de grains séparent des régions d’orientation cristalline différentes. On distingue les
joints de grains de faible désorientation (θ < 10◦ ) qui correspondent à des arrange-
ments simples de dislocations et les joints de grain de grande désorientation (θ > 10◦ ),
plus difficile à définir. Ces joints sont le lieu privilégié de la ségrégation d’atomes
étrangers et sont des obstacles à la propagation des dislocations, ils jouent donc un
rôle primordial dans les propriétés mécaniques du polycristal.
Ces matériaux sont basés essentiellement sur des atomes de carbone et d’hydrogène, mais
aussi de chlore, d’oxygène et d’azote. Ces matériaux sont issus de molécules simples, appelées
monomères, qui peuvent s’accrocher les unes aux autres lors d’une réaction chimique ces
molécules peuvent provenir d’éléments naturels (cellulose provenant du bois 4 , latex) ou de
synthèse, le plus souvent à partir de la distillation du pétrole. A partir de petites molécules
appelées monomères, on obtient de grosses molécules appelées polymères ou macromolécules,
par assemblage de ces monomères sous forme de chaînes. L’opération qui permet de passer du
monomère au polymère est la polymérisation. Cette opération peut être considérée comme
l’assemblage de particules de monomères pour former une chaîne qui constituera le polymère.
Cette opération n’est possible que grâce à la structure particulière des monomères et sous
certaines conditions : Pression - Température - catalyseurs. Les deux principes de base pour
effectuer la polymérisation sont :
— la polycondensation,
— la polyaddition.
Technologie de fabrication
1.4 Les polymères organiques 11
1.4.1 La polycondensation
La polymérisation par condensation 5 entraîne des réactions chimiques qui produisent la
formation de sous-produits. Les réactions de polycondensation sont des réactions par étapes.
Les deux monomères en présence donnent naissance à une molécule intermédiaire tout en
éliminant des molécules telles que H2 O, HCl, N H3 , CH3 OH, laquelle constitue l’élément
fondamental qui se répète dans la macromolécule.
1.4.2 La polyaddition
Il s’agit d’une opération analogue à la précédente, sans rejet. Une réaction d’addition
est un type de réaction organique où au moins deux molécules se combinent pour en for-
mer une autre, plus grande. Les réaction d’addition sont conditionnées par la possession
par les composés chimiques concernés de liaisons multiples, les éventuelles liaisons triples
devenant des liaisons doubles ou simples, les liaisons doubles devenant des liaisons simples.
Par exemple une liaison double (C = C) se transforme en liaison simple −C − C− et d’autre
monomères peuvent s’y lier. Il est possible d’ajouter des molécules de même nature, dans ce
cas on obtient un homopolymère, le polyéthylène par exemple, ou de nature différente pour
donner un copolymère, le polystyrène-butadiène-acrylonitrile par exemple. On obtient ainsi
par ce procédé, une macromolécule linéaire qui croit par addition des monomères. C’est une
réaction en chaîne dont la cinématique peut être très rapide et que l’on peut contrôler par
des additifs (retardateurs).
Les polymères ou macromolécules finalement obtenus constituent la matière première
utilisée par les plasturgistes. Ces résines de base sont en général livrées sous forme de granulés
ou de poudres.
Selon le mode de polymérisation, la structure des polymères peut prendre plusieurs
formes. La polymérisation par addition entraîne la formation de macromolécules linéaires
qui peuvent se ramifier, alors que la polymérisation par condensation peut engendrer en
général un réseau tridimensionnel. Le comportement des matières plastiques dépend en
grande partie du type de structure obtenue et de son degré de réticulation. En général, on
classe les matières plastiques en trois groupes :
— les thermoplastiques,
— les thermodurcissables,
— les élastomères.
macromoléculaires contigus sans affecter les liaisons covalentes. Ce mécanisme est réversible
(le liquide visqueux se solidifie par refroidissement car les chaînes se rapprochent, créant un
retrait plus ou moins prononcé) : la matière est thermoplastique. Ce phénomène réversible
permet leur recyclage : les objets sont broyés et “refondus” pour en élaborer d’autres.
La température de transition vitreuse (Tg) correspond à la rupture des liaisons faibles
dans la phase amorphe. Elle est toujours inférieure à la température de fusion (Tf) qui
correspond à la disparition des liaisons faibles dans la phase cristalline.
Les thermoplastiques sont par ailleurs solubles dans des solvants spécifiques, ce qui
permet leur utilisation comme revêtements et colles.
Famille Utilisation
Les polycarbonates (PC) vitrage, cd, matériel médical
Les polyamides (PA) pièces mécaniques, engrenages, Nylon
Le polyoxyméthylène (POM) pièces mécaniques, engrenages
Le polybutylène téréphtalate (PBT) pièces moulés complexes
Le polytétrafluoréthylène (PTFE) glissement, isolation électrique, Téflon
Le polysulfone (PSU) thermostable (Tv=190◦ ), aéronautique
Le polyphénylène sulfide (PPS) thermostable (Tf=288◦ ), pièces complexes
Les différents thermoplastiques techniques (PA, POM, PBT) ont des structures forte-
ment cristallines mis à part le polycarbonate qui a une structure amorphe.
Technologie de fabrication
1.5 Les verres et céramiques 13
Famille Utilisation
Les Aminoplastes (UF ou MF) ustensiles de cuisine, stratifiés, colles
Les phénoliques (PF) stratifiés, colles, liant
Les polyesters insaturés (UP) laques, vernis, base pour composite
Les polyuréthannes (PUR) mousses d’ameublement et d’isolation
Les époxydes (EP) colles, peintures
6. La vulcanisation est le procédé chimique consistant à incorporer un agent vulcanisant (soufre, le plus
souvent) à un élastomère brut pour former après cuisson des ponts entre les macromolécules. Cette opération
rend le matériau moins plastique mais plus élastique.
7. La réticulation correspond à la formation d’un ou de plusieurs réseaux tridimensionnels, par création
de liaisons entre les chaînes macromoléculaires d’un polymère.
La céramique technique est une branche de la céramique dédiée aux applications indus-
trielles, par opposition aux créations artisanales (poterie) ou artistiques (céramique d’art)
ou porcelaine. L’objectif de cette industrie est la création et l’optimisation de céramiques à
propriétés physiques spécifiques : mécaniques, électriques, magnétiques, optiques, piézoélec-
triques, ferroélectriques, supraconductrices...
Les céramiques sont caractérisées par des liaisons fortes, ce qui se traduit dans la pratique
par une très bonne tenue en température et une excellente rigidité élastique. La faible
tendance à la plasticité qui en résulte rend ces matériaux fragiles, peu tenaces, peu ductiles,
mais en revanche, résistants à l’usure. Ces matériaux ont de hauts points de fusion et une
bonne résistance à la corrosion.
Les céramiques techniques entrent dans trois catégories différentes :
— les oxydes : oxyde d’aluminium, oxyde de zirconium ;
— les non-oxydes : carbures, borures, nitrures, céramiques composées de silicium et
d’atomes tels que tungstène, magnesium, platine, ou encore titane ;
— les céramiques composites : combinaison des oxydes et des non-oxydes.
Des applications historiques existent dans le domaine de l’automobile comme par exemple
la fabrication des bougies mais plus récemment les céramiques ont fait leur apparition dans
le domaine des sondes à oxygène ou des capteurs de gaz ainsi que pour la réalisation de
turbines pour des véhicules électriques hydrides. Des pièces d’usure (par exemple des pous-
soirs de culbuteurs) et des axes de piston en nitrure de silicium (Si3 N4 ) ont été développés,
tandis que des joints de pompe à eau en alumine (Al2 O3 ) ou en carbure de silicium (SiC)
sont déjà fabriqués en grande série. Enfin la prochaine décennie devrait voir se développer
des rotors de turbocompresseurs et des pièces de turbines à gaz en nitrure de silicium.
Les applications bio médicales des céramiques sont nombreuses et variées. Elles vont de
la substitution osseuse (remplacement de l’os par des matériaux du type hydroxyapatite ou
phosphate de calcium) au remplacement de pièces fonctionnelles (zircone (ZrO2 ), Alumine,
vitrocéramique) de type couronnes dentaires ou bridges, implants et prothèses.
Technologie de fabrication
1.6 Les matériaux composites 15
1.6.2 Classifications
Les matériaux composites peuvent être classés suivant la forme des composants. On
distingue alors trois familles.
L’arrangement des fibres, leur orientation permettent de moduler à la carte les proprié-
tés mécaniques des matériaux composites, pour obtenir des matériaux allant de matériaux
fortement anisotropes à des matériaux isotropes dans un plan.
Le concepteur possède donc là un type de matériau dont il peut modifier et moduler à
volonté les comportements mécanique et physique en jouant sur :
— la nature des constituants ;
— la proportion des constituants ;
— l’orientation des fibres.
Ce sont les matériaux composites les plus rencontrées car ils permettent d’obtenir des
structures, ou éléments de structures, de formes complexes conçues et développées en fonc-
tion de leur chargement. Les propriétés de ce type de matériaux composites sont développées
plus en détails dans la suite du cours (Par. 1.6.3, p. 17).
Ces matériaux composites sont particuliers car ils ne sont pas composés de renforts et
d’une matrice. Le principe général de la technique sandwich consiste à appliquer sur une
âme (composée d’un matériau ou d’une structure légère et possédant de bonnes proprié-
tés en compression) deux plaques (feuilles ou peaux possédant de bonnes propriétés en
traction).
On distingue en général :
— les composites sandwiches à âmes pleines (Fig. 1.10, p. 16) ;
— les composites sandwiches à âmes creuses (nid d’abeilles, âme ondulée) (Fig. 1.11,
p. 16).
Technologie de fabrication
1.6 Les matériaux composites 17
On constate que les fibres sont toutes moins dense et offre une résistance à la traction
bien supérieure. Quand à la rigidité, caractérisée par le module de YOUNG, on trouve des
valeurs identiques voire supérieure en fonction de la fibre considérée.
Technologie de fabrication
1.6 Les matériaux composites 19
Suite à cette comparaison, on pourrait rapidement conclure que les fibres sont des ma-
tériaux exceptionnels ! Cependant, il faut retenir ces deux remarques très importantes :
Remarque 1 Les fibres ne sont pas utilisées seules ; elles sont liées par la matrice qui
modifie fortement les caractéristiques mécaniques.
s M é ta l s U n id ir e c tio n n e l
R u p tu r e
R u p tu r e
e e
Figure 1.14 – Allure d’une courbe de traction d’un alliage et d’un unidirectionnel
La figure (Fig. 1.16, p. 20) permet de situer les caractéristiques des matériaux com-
posites 8 par rapport à celles des matériaux courants. On peut alors remarquer que les
composites ont un module d’YOUNG et une résistance à la traction très proches de ceux
des aciers. Pour justifier leur intérêt, il faut regarder leur masse volumique et surtout leur
module spécifique et leur résistance spécifique...
Figure 1.16 – Comparatif des rigidités et résistances spécifiques des principaux matériaux
Technologie de fabrication
Chapitre 2
L e choix d’un matériau est souvent une étape délicate dans la conception d’un produit
industriel du fait du nombre très important de différents matériaux à disposition. Cette
étape est néanmoins extrêmement importante pour la conception d’un produit. En effet, la
définition d’une pièce mécanique associe les fonctions de celle-ci, les procédés d’obtention et
les matériaux.
Il faut savoir qu’il n’y a pas de “bons” ou de “mauvais” matériaux, mais que l’on peut
faire un choix meilleur qu’un autre pour un produit donné. Il suffit pour cela de choisir un
matériau qui répond au Cahier des charges fonctionnel. On peut classer en quatre catégories
les caractéristiques principales à prendre en compte lors d’une procédure de choix :
— les caractéristiques mécaniques qui influent sur le dimensionnement des pièces,
— les caractéristiques physico-chimiques qui sont liées au comportement vis-à-vis des
agents extérieurs et chimiques,
— les caractéristiques de mise en œuvre qui jouent sur la fabrication et l’assemblage des
pièces,
— les caractéristiques économiques.
Le tableau ci-dessous donne quelques éléments détaillés des quatre caractéristiques citées
précédemment.
Masse volumique
Matériau
(kg · m−3 × 103 )
Platine 21,4
Cuivre 8,9
Nickel 8,9
Acier 7,8
Fonte 6,9-7,8
Zinc 7,1
Titane 4,5
Alumine Al2 O3 3,9
Aluminium 2,7
Verre 2,5
Béton 2,5
Nylon 1,1
Caoutchouc 0,9
1. Il est bien évident que le critère coût ne sera pas aussi important pour l’industrie spatiale ou militaire
ou pour l’industrie grand public.
Technologie de fabrication
2.2 Propriétés physiques et thermiques 23
Coefficient de dilatation
Matériau
thermique (/C◦ )
Caoutchouc 600 · 10−6
Teflon (PTFE) 100 · 10−6
Nylon (PA 6-6) 80 · 10−6
Zinc 39, 7 · 10−6
Aluminium 25 · 10−6
Cuivre 17 · 10−6
Nickel 13, 3 · 10−6
Acier 12 · 10−6
Fonte 10 − 18 · 10−6
Verre 8, 5 · 10−6
Titane 8, 5 · 10−6
Diamant 1, 2 · 10−6
Température de fusion
Matériau
(C◦ )
Carbure de silicium 3100
Alumine Al2 O3 2090
Titane 1670
Fer 1538
Acier 1450-1538
Nickel 1440
Fonte 1150-1300
Cuivre 1080
Verre 1000
Aluminium 660
Zinc 419
Teflon (PTFE) 310
Nylon (PA 6-6) 220
Technologie de fabrication
2.5 Les propriétés mécaniques 25
Les forces de frottement sont couplées à la notion de mouvement : elles sont génératrices
de dissipation d’énergie et sont opposées au mouvement relatif qui les crée. Cette source de
chaleur augmente la température des corps dans le contact et dégrade leurs propriétés dans
la plupart des cas. Dans des cas extrêmes, on peut aboutir à des avaries de surface et au
grippage.
Mais cette augmentation locale de température peut être utilisée aussi pour déclen-
cher l’action d’additifs destinés à lutter contre le grippage ou pour remplacer, dans le cas
de métaux à bas point de fusion, les lubrifiants traditionnels incapables de supporter les
températures élevées imposées par l’utilisation du mécanisme.
Couple de
Coefficient de frottement
matériaux
frottement sec frottement onctueux
Acier /acier 0,1 0,05
Acier / bronze 0,2 0,05
Acier / nylon 0,15 0,11
Acier / PTFE 0,1 0,05
Pneu /route 0,7
Ferodo / acier 0,4
Technologie de fabrication
Chapitre 3
L e but des essais mécaniques est de connaître le comportement mécanique d’un matériau
sous l’effet d’une sollicitation mécanique, c’est à dire de mesurer les propriétés méca-
niques d’un matériau (rigidité, résistantce, dureté, résilience). Ces essais permettent donc
de valider un choix de matériau pour une pièce donnée.
Un essai de traction est réalisé sur une machine de traction (Fig. 3.1, p. 27). Elle permet,
à l’aide de deux mâchoires, de “tirer” avec un effort progressif sur une éprouvette de forme
et de dimensions normalisées. Au cours de l’essai on enregistre l’allongement de l’éprouvette
sous l’effet de l’effort de traction appliqué.
F
S 0
F
B
R m
F m C
R e A
F e
D l
l0
O
D l
Figure 3.4 – Courbe conventionnelle de
Figure 3.3 – Courbe d’essai de traction traction
Technologie de fabrication
3.1 L’essai de traction 29
σ =Eε
F
S 0
Z o n e d e tr a n s itio n
D l
l0
O
F F
S 0 S 0
B B
R m R m
C R C
p 0 ,2 %
R e A
D l D l
l0 l0
O O
A % 0 ,2 %
Figure 3.6 – Mise en évidence des carac- Figure 3.7 – Charge unitaire à la limite
téristiques mécaniques mesurées conventionnelle d’élasticité
Certains matériaux ne présentent pas de limite apparente d’élasticité nette (Fig. 3.7, p. 30).
Dans ce cas, on définit la charge unitaire à la limite conventionnelle d’élasticité ; le
plus souvent fixée à 0,1 % ou 0,2 % d’allongement.
`u − `0
A% = × 100 (3.3)
`0
Technologie de fabrication
3.1 L’essai de traction 31
F
S 0
M A '
D l
O l0
m
Æ d Æ d 0
0
Figure 3.9 – Faciès de rupture d’un maté- Figure 3.10 – Faciès de rupture d’un ma-
riau ductile tériau semi fragile
Technologie de fabrication
3.2 Les essais de dureté 33
0 0 0
Le tableau (Tab. 3.2, p. 35) donne les valeurs de dureté de grandes familles de matériaux,
ainsi que les correspondances entre les différentes mesures de dureté.
La dureté HV et HB sont respectivement la valeur de la dureté obtenue après un essai
de dureté VICKERS et un essai de dureté BRINELL. On remarque qu’il existe une relation
entre la dureté (HV, HB ou HRc) et la résistance à la traction Rm .
Technologie de fabrication
3.3 L’essai de résilience 35
L’essai de résilience de CHARPY est réalisé sur une machine, appelée pendule de CHARPY
(Fig. 3.12, p. 36). Le principe consiste à appliquer un choc, à l’aide du pendule, sur une
éprouvette entaillée entaillée et reposant à ses extrémités sur deux appuis (Fig. 3.13, p. 36).
Le coefficient de résilience K correspond à l’énergie de rupture absorbée par le pen-
dule et caractérisée par la différence de hauteur h0 − h.
Deux types d’éprouvettes normalisées sont utilisées pour les essais de résilience sur le
pendule de CHARPY :
— l’éprouvette entaillée en “U” (Fig. 3.14, p. 36) ;
— l’éprouvette entaillée en “V” (Fig. 3.15, p. 36).
± 0 ,6
1 0
5
1 0 ± 0 ,1 1
2 7 ,5 ± 0 ,4 2
5 5 ± 0 ,6
± 0 ,6
1 0
1 0 ± 0 ,1 1
2 7 ,5 ± 0 ,4 2
5 5 ± 0 ,6
Technologie de fabrication
3.4 Les essais de fatigue 37
Les essais peuvent aussi s’effectuer sur des éprouvettes refroidies, pour visualiser l’in-
fluence de la température. Il est important d’indiquer lors d’essais la température des éprou-
vettes et la température ambiante.
R u p tu r e d u c tile
R u p tu r e fr a g ile
T e m p é r a tu r e
T t
Cette température de transition n’est pas une caractéristique du matériau, car suivant
les conditions d’essai elle varie :
— lorsque la vitesse de sollicitation est augmentée, la température diminue ;
— une augmentation de l’épaisseur de l’éprouvette conduit à une augmentation de Tt ;
— la présence d’entaille, créant une forte concentration de contrainte, facilite la rupture
fragile.
Figure 3.17 – BOEING 737 - ALOHA AIRLINES, flight 243 - April 28, 1988
(3 )
(2 )
(1 )
Technologie de fabrication
3.4 Les essais de fatigue 39
s s
s D
lo g N lo g N
Figure 3.19 – Allure de la courbe de WOL- Figure 3.20 – Allure de la courbe de WOL-
HER d’un acier HER d’un alliage d’aluminium
s
1 2 3
s D
1 0 2 1 0 3 1 0 4 1 0 5 1 0 6 1 0 7 1 0 8 lo g N
Figure 3.21 – Domaines observés sur une courbe de WOHLER d’un acier
• le cycle de la contrainte I.
Suivant les valeurs de σmin et σmax , on définit les types de sollicitations suivants (Fig. 3.23,
p. 41) :
— contrainte ondulée, cas (a) et (g), R > 0 ;
— contrainte répétée, cas (b) et (f ), R = 0 ou R = ∞ ;
— contrainte alternée dissymétrique, cas (c) et (e), R < 0 ;
— contrainte alternée symétrique, cas (d), R = −1.
Technologie de fabrication
3.5 Les essais de fluage 41
s (t)
s m a x
s m in
I
s (t)
3. À noter que le fluage apparaît aussi à température ambiante, mais que la durée de la déformation est
très grande par rapport à la durée de vie des système mécanique
donnée, le fluage n’apparaît pas. L’expérience a alors montré que cette limite n’existe pas
ou qu’elle se situe à un niveau de contrainte trop faible pour être utiliser lors de conceptions.
Actuellement le dimensionnement d’une pièce soumise au phénomène de fluage consiste
à admettre une déformation progressive des pièces sous contraintes et à choisir celles-ci pour
que la déformation n’excède pas une limite pendant la durée de vie estimée de
la pièce. Par exemple, on peut citer :
— tuyau de vapeur sous pression : ε < 5%, en 20 ans ;
— ailette d’une turbine à vapeur : ε < 1%, en 20 ans ;
— aube de turbine d’un turboréacteur : ∆` < 0, 1 mm, en 300 heures.
Pour de tels dimensionnements, il faut donc connaître les relations reliant la contrainte,
la déformation, la température et le temps (relations évidemment spécifiques du matériau
utilisé). C’est pour cela que l’on effectue des essais de fluage.
Technologie de fabrication
3.6 Essais et contrôles non destructifs 43
e
D '
D
B '= C '
A ' C
B
A
t
0
3.6.2 La photoélasticimétrie
On remplace la pièce réelle à étudier par un modèle de même forme en matière plastique
transparente.
On place ce modèle dans un polariscope, c’est-à-dire entre plusieurs filtres optiques. On
met alors le modèle sous charge (on applique dessus des actions mécaniques).
Sous l’effet du chargement et grâce aux filtres optiques, on voit apparaître des motifs
colorés que l’on peut interpréter comme différentes zones d’isocontraintes. Les résultats
sont très intéressants pour l’amélioration du tracé d’une pièce mécanique, en effet, on peut
facilement visualiser les zones de concentration de contraintes.
3.6.3 Ressuage
On passe un premier produit très pénétrant sur la pièce à contrôler, puis un second
qui réagira avec les restes du premier dans les fissures superficielles. Ce procédé permet
de détecter des fissures ou des criques sur la surface des pièces brutes ou des pièces en
fonctionnement.
Technologie de fabrication
3.6 Essais et contrôles non destructifs 45
Les logiciels de CAO (Conception Assistée par Ordinateur), comme par exemple CA-
TIA de Dassault Système, Pro Engineer ou SolidWorks, sont des modeleurs 3D couplés
à des codes de calcul par éléments finis. Ils permettent donc de concevoir totalement un
système mécanique (dessin 3D et calculs), ils permettent même de préparer les gammes et
programmes d’usinage sur machine à commande numérique (FAO : Fabrication Assistée par
Ordinateur).
4. Utilisation du logiciel RDM Le Mans ou Cosmos works sur solidworks ou de logiciels dédiés.
Technologie de fabrication
Chapitre 4
Technologie de fabrication
4.1 Les alliages Fer-Carbone 49
— la ferriteδ : solution solide d’insertion de carbone dans le Fer δ, la ferriteδ est CC,
— la cémentite F e3 C : c’est un carbure de fer, constituant très dur et très fragile,
— la perlite (eutectoïde) : agrégat de lamelles alternées de ferrite et de cémentite qui
provient de la décomposition normale de l’austénite.
T e m p é ra tu re (° C )
1 6 0 0
L iq u id e
1 4 0 0
L iq u id e + A u s té n ite
1 2 0 0
A u s té n ite
1 0 0 0
C é m e n tite +
A u s té n ite
8 0 0 F e r r ite +
A u s té n ite
7 2 7
F e r r ite
6 0 0
4 0 0
P e r lite + P e r lite +
F e r r ite C é m e n tite
2 0 0
T e n e u r e n
C a rb o n n e (% )
0 0 ,5 0 ,7 7 1 1 ,5 2 1 1
A c ie r h y p o e u te c to ïd e A c ie r h y p e r e u te c to ïd e
P e r lite
C é m e n tite
F e r r ite
P e r lite
P e r lite
Figure 4.2 – Diagramme Fer - Carbone tracé suivant les structures cristallines
Technologie de fabrication
4.2 Les aciers (Steel) 51
Désignation normalisée :
La lettre S ou E suivie de la valeur de la limite élastique en M P a. Elle peut être
éventuellement précédée de la lettre G si la pièce est moulée.
G S 3 5 5
A c ie r m o u lé L im ite d 'é la s tic ité
(s i n é c e s s a ir e ) S y m b o le S ,E R e (N /m m ²)
Leur mise en forme est aisée et peut se faire avec les procédés classiques de soudage,
formage à froid ou chaud, emboutissage, pliage, ... On les trouve dans les carrosseries, les
profilés pour le bâtiment, construction navale, ...
Ce sont des aciers non alliés et destinés à des traitements thermiques (trempe, revenu,
cémentation). Leur composition est plus précise que celle des aciers d’usage général.
Désignation normalisée :
La lettre C suivie d’un nombre égal au pourcentage de la teneur en carbone multiplié
par 100. Elle peut être éventuellement précédée de la lettre G si la pièce est moulée.
G C 3 5
A c ie r m o u lé % d e C a r b o n e
(s i n é c e s s a ir e ) S y m b o le C m u ltip lié p a r 1 0 0
Les aciers faiblement alliés sont des alliages fer/carbone auxquels on a volontairement
ajouté des éléments d’addition précis afin d’améliorer les caractéristiques mécaniques ou les
propriétés de l’acier. Pour ces aciers, aucun élément d’addition ne dépasse 5 %. Ils sont
choisis pour leur haute résistance, avec ou sans traitements thermiques. On les trouve pour
des engrenages, des arbres, des pièces de frottement, pièces de sécurité, outils...
Désignation normalisée :
On écrit successivement :
— la lettre G si la pièce est moulée,
— un nombre égal à 100 fois la teneur en carbone,
— les symboles chimiques des éléments d’addition dans l’ordre des teneurs décroissantes,
— dans le même ordre, les teneurs des principaux éléments d’addition multipliés par 4,
10, 100 ou 1000(voir tableau ci-dessous).
T e n e u r e n % d e s é lé m e n ts d 'a d d itio n
(d a n s le m ê m e o r d r e )
G 3 5 N i C r M o 1 6 ´ 4 ´ 10 ´ 100 ´ 1 0 0 0
C r, C o , M n , A l, B e , C u , C e , N , P , S B
A c ie r m o u lé N i, S i, W M o , N b , P b ,
T a , T i, V , Z r
(s i n é c e s s a ir e ) % d e C a r b o n e P r in c ip a u x é lé m e n ts d 'a d d itio n
m u ltip lié p a r 1 0 0 (d a n s l'o r d r e d e le u r te n e u r )
Technologie de fabrication
4.2 Les aciers (Steel) 53
Pour ces aciers, au moins un élément d’addition dépasse 5 %. Ils sont choisis pour cer-
taines caractéristiques particulières : inoxydable (Stainless Steel), aciers réfractaires (tenue
à la température), aciers rapides (outils), Maraging (très haute résistance, utilisés dans
l’aéronautique), Hadfields (très grande résistance à l’usure), à roulements....
Désignation normalisée :
On écrit successivement :
— la lettre X, symbolisant la famille,
— un nombre égal à 100 fois la teneur en carbone,
— les symboles chimiques des principaux éléments d’addition dans l’ordre des teneurs
décroissantes,
— dans le même ordre, les teneurs des éléments d’addition (elles ne sont pas multipliées
par un coefficient).
T e n e u r e n % d e s é lé m e n ts d 'a d d itio n
(d a n s le m ê m e o r d r e )
G X 6 C r N i T i 1 8 -1 1
A c ie r m o u lé
(s i n é c e s s a ir e ) % d e C a r b o n e P r in c ip a u x é lé m e n ts d 'a d d itio n
m u ltip lié p a r 1 0 0 (d a n s l'o r d r e d e le u r te n e u r )
Au delà de 12 % de chrome, on dit que l’acier est inoxydable. Ces aciers sont souvent à
base de Nickel et de Chrome. Ils possèdent une bonne soudabilité et une bonne tenue à la
température. Ils sont très utilisées pour les applications marines, dans l’industrie chimique
ou agroalimentaire.
E N G J S 4 0 0 - 1 5
T y p e d e fo n te : A llo n g e m e n t a p r è s r u p tu r e A %
E N -G J L , E N -G J S , (sa u f G J L )
E N -G J M W , E N -G J M B R é s is ta n c e à la r u p tu r e R r (M P a )
Technologie de fabrication
4.3 Les fontes (Cast Iron) 55
Ces procédés permettent de réaliser des pièces par fonderie (bonne coulabilité des fontes
blanches) qui auraient été impossibles à obtenir en acier. La malléabilisation permet ensuite
d’obtenir des propriétés mécaniques convenables.
Le procédé de décarburation étant limité à une épaisseur de 5 mm, les fontes malléables
à cœur blanc sont réservées aux pièces fines, elles sont néanmoins soudables.
Technologie de fabrication
4.4 Les alliages d’aluminium 57
D u r a lu m in A l C u 4 M g
C u iv r e
A llia g e Y A l C u 4 N i T i
D u r a lin o x A l M g 5
M a g n é s iu m
A lu m a g A l M g 7
A L U M I N IU M
A lp a x A l S i 1 3
S ilic iu m
A lm a s ilic iu m A l S i M g
Z in c Z ic r a l A l Z n 8 M g C u
M a n g a n è se A lm e le c A l M n 4
Chaque soluté apporte des propriétés particulière à l’alliage. On peut retenir les éléments
suivants :
— le cuivre apporte une augmentation globale de toute les caractéristiques mécaniques ;
— le silicium donne un alliage qui possède une très bonne coulabilité (intéressant pour
les pièces moulées) ;
E N A W - 1 0 4 0
T e n e u r e n A l a u d e ssu s d e 9 9 %
G r o u p e : p o u r le s a lu m in iu m p u r s
1 : A lu m in iu m p u r (> 9 9 % ) (s in o n n u m é r o d 'id e n tific a tio n )
2 : A lu m in iu m + C u iv r e A lu m in iu m p u r : in d ic e d e p u r e té
3 : A lu m in iu m + M a n g a n è se A llia g e : n o m b r e d e m o d ific a tio n s a p p o r té e s
4 : A lu m in iu m + S ilic iu m à l'a llia g e d 'o r ig in e .
5 : A lu m in iu m + M a g n é s iu m
6 : A lu m in iu m + M a g n é s iu m + S ilic iu m
7 : A lu m in iu m + Z in c
8 : A lu m in iu m + A u tr e s
Aluminium corroyés
Nuances Rm (Mpa) Re (Mpa) A (%) Particularités
1070 - Al99,7 125 105 2 Métal malléable
2017A - AlCu4MgSi Bonne résistance,
340 220 13
(duralumin) bonne usinabilité
3003 - AlMn1Cu 100-130 35 24 écrouissage, conserve
aptitude au filage,
6061 -AlMg1SiCu 150 85 19
profilés
Technologie de fabrication
4.4 Les alliages d’aluminium 59
Les domaines d’application sont très variés : marine, aéronautique, spatial, bâtiment,
automobile...
E N A C - A l S i 1 3
A lu m in iu m te n e u r e n é lé m e n t d 'a d d itio n
E lé m e n t d 'a d d itio n (1 3 % d e s ilic iu m )
(S ilic iu m )
La désignation complète est assez peu utilisée et on supprime souvent les lettres du début
de la désignation “EN AC -”.
6. cast en anglais...
Le cuivre est un métal de couleur rougeâtre, il possède une haute conductivité thermique
et électrique (à température ambiante, le seul métal pur ayant une meilleure conductivité
électrique est l’argent). Le cuivre pourrait bien être le premier métal à avoir été utilisé, étant
donné que des pièces datant de 8700 avant J.-C. ont été trouvées. Le cuivre est rarement
utilisé pur, sauf pour les conducteurs électriques et dans le cas où l’on souhaite une grande
conductivité thermique. Le cuivre pur est très ductile (allongement à la rupture élevée), on
l’utilise donc pour en chaudronnerie et en tuyauterie. Les alliages de cuivre possèdent une
bonne résistance à la corrosion et une grande conductivité électrique.
Les alliages de cuivre sont principalement :
— les laitons : Cu + zinc ;
Le laiton est très facile à usiner mais il est relativement fragile. On l’utilise depuis
longtemps pour la fabrication d’instruments de précision, d’éléments décoratifs pour
le mobilier, d’instruments de musique, pour la robinetterie, etc. Le laiton est le plus
utilisé des alliages de cuivre. C’est l’un des principaux métaux utilisé par l’industrie
du décolletage (fabrication de petites pièces tournées en très grandes séries).
— les bronzes : Cu + étain ;
Leurs caractéristiques principales sont une bonne résistance à l’usure et à la corrosion
et une bonne conductivité électrique. On les utilise souvent comme matériau de
frottement en face de l’acier : engrenages (système roue-vis sans fin, système vis-
écrou), coussinets, la robinetterie...
— les cupro-aluminium : Cu + aluminium ;
Ils possèdent une très bonne résistance à la corrosion marine et une dureté 1.5 fois
supérieure à un bronze classique. Ils sont utilisés pour la construction marine, des
coussinets, des arbres...
— les cupro-nickel : Cu + nickel ;
Ces alliages sont reconnus pour leurs propriétés anti-corrosives et d’anti-fouling. Ces
alliages possèdent de bonnes caractéristiques mécaniques, souvent utilisés dans des
milieux marins, pour des échangeurs thermiques ou pour des pièces de monnaie...
— les maillechorts 7 : Cu + nickel + zinc ;
Ces alliages possèdent une bonne usinabilité et soudabilité, excellent pour le travail
à froid. Ses applications courantes sont : rivets, visserie, fermeture Éclair, éléments
optiques et bijoux fantaisie.
Désignation normalisée :
La norme NF A 02-009 défini la désignation des cuivres et alliages cuivreux. La dé-
signation comporte les symboles chimiques de l’élément de base (Cu) suivi de ceux des
éléments d’addition, suivis de nombres indiquant la teneur (>1%). Ils sont rangés par ordre
décroissant.
Technologie de fabrication
4.6 Les alliages de Zinc 61
C u S n 8 P
C u iv r e te n e u r e n é lé m e n t d 'a d d itio n
(8 % d 'é ta in )
E lé m e n ts d 'a d d itio n
(E ta in e t P h o s p o r e )
Cuivre et alliages
Nuances Rm (Mpa) Re (Mpa) A (%)
Cu Zn 36 Pb 3 500-600 - -
Cu Sn 12 240 130 5
Cu Al 10 Fe 3 500-650 180-250 13-02
Cu Ni 10 Zn 27 420 - 27
4.8.1 Généralités
Le titane est le dixième élément le plus abondant sur la couche terrestre. Le début de
son industrialisation s’est fait dans les années 1950 ; néanmoins, l’utilisation des ses alliages
fut faible jusque dans les années 1970.
Il est extrait de minerais, principalement d’ilménite et de rutile. Cependant, la quantité
de minerai utilisé pour la production de “titane métal” ne représente qu’une infime partie de
la consommation totale. En 2002, sur une production de 4,5 milliard de tonnes de minerais,
seulement 100 000 tonnes est utilisé pour produire l’éponge de titane 8 .
Une des industries la plus consommatrice de titane (ou plutôt de ses alliages) est le
marché aéronautique : environ 20 000 tonnes par an 9 . Le marché médical qui est aussi
une entreprise mature dans l’utilisation de ce métal (prothèses, plaque d’ostéosynthèse) en
consomme annuellement 800 tonnes.
8. L’éponge de titane est la forme poreuse de titane obtenue après traitement du minerai dans la filière
“métal”. Cette éponge est ensuite fondue pour former le lingot de titane.
9. Consommation mondiale en 2000.
Technologie de fabrication
4.9 Les superalliages 63
4.9.1 Généralités
Pour les parties chaudes des turbomachines, il est indispensable de disposer d’alliages
qui conservent des propriétés mécaniques élevées et une résistance à la corrosion
à haute température. Les alliages réfractaires, encore appelé superalliages, ont été
développés pour répondre à ces besoins. Ils possèdent en effet :
— de grandes caractéristiques de résistance (Re et Rm ) évoluant peu en fonction de la
température ;
— une bonne tenue vis-à-vis de la corrosion même à haute température ;
— une vitesse de fluage faible.
Ils interviennent désormais à plus de 50% dans la masse totale d’un moteur d’avion de
chasse (cf. M88 sur l’avion Rafale). Ces alliages sont essentiellement des alliages à base de
Nickel, de Nickel-Fer et de Cobalt.
4.9.3 Caractéristiques
Technologie de fabrication
Chapitre 5
L ’étude de la structure cristalline des métaux montre que les propriétés mécaniques des
métaux sont intimement liées à cette structure. Comme nous pouvons le voir sur le
diagramme Fer-Carbone, cette structure est elle même lié à la température de l’alliage et
au refroidissement de cet alliage. Un traitement thermique a pour objet de soumettre l’acier
à l’action de cycles thermiques appropriés afin de lui conférer des propriétés mécaniques
adaptées à sa mise en œuvre ou à sa fonction.
Les différents objectifs des traitements thermiques sont :
— produire des modifications de la nature des constituants de l’alliage (trempe, recuit),
— produire des modifications microstructurales (dimension, forme et répartition des
constituants) ou provoquer la formation de ces microstructures (revenu, recuit),
— éliminer ou réduire les contraintes internes (revenu de détente),
— atténuer les hétérogénéités de composition chimique ou provoquer le rétablissement
des propriétés physiques d’un acier (recuit).
T e m p é ra tu re (° C )
1 6 0 0
L iq u id e
1 4 0 0
L iq u id e +
A u s té n ite
1 2 0 0
A u s té n ite
1 0 0 0
A u s té n ite +
C é m e n tite
8 0 0 F e r r ite + A c 3
A u s té n ite
A c 1
7 2 1
F e r r ite
6 0 0
R e fr o id is s e m e n t
r a p id e
4 0 0
P e r lite + P e r lite +
F e r r ite C é m e n tite
2 0 0
T e n e u r e n
C a rb o n e (% )
0
0 ,5 0 ,7 7 1 1 ,5 2 ,1
A c ie r H y p o e u te c to ïd e A c ie r H y p e r e u te c to ïd e
Technologie de fabrication
5.2 Le traitement thermique de trempe 67
Le principe énoncé sur le cas des aciers est identique pour tous les alliages métalliques.
Les évolutions des caractéristiques mécaniques ne se font pas forcément lors des mêmes
traitements thermiques que pour les aciers.
Les résultats sont traduit par une courbe : la distance du point à l’extrémité trempée
est portée en abscisse et la dureté en ordonnée. En joignant les points de mesure, on obtient
une courbe dont l’allure est représentée (Fig. 5.5, p. 69).
La courbe JOMINY représente donc, en terme de dureté, le résultat de la transformation
structurale. Elle décroît d’autant moins vite que la trempabilité est grande.
Technologie de fabrication
5.3 Le traitement thermique de revenu 69
D u r e té (H R c )
5 0
4 0
3 0
4 2 C r M o 4
2 0
C 4 0
1 0
D is ta n c e d e
C 2 0
l'e x tr é m ité tr e m p é e ( m m )
0 1 0 2 0 3 0 4 0 5 0 6 0 7 0 8 0
s
E ta t r e v e n u
E ta t b r u t
E ta t tr e m p é
Figure 5.6 – Évolution des caractéristiques mécaniques d’un acier faiblement allié
— refroidissement.
Les paramètres du revenu sont donc la température TR , le temps tR et le fluide pour le
refroidissement :
• La température de revenu : au cours du revenu, on veut faire évoluer la structure
sans recommencer un processus de transformation de l’austénite. Il faut donc choisir
une température TR < Ac1.
• Le temps de maintien à cette température : la durée du revenu est liée à
la température. Conventionnellement, on choisit une durée de 60 minutes pour une
pièce de 30 mm de diamètre. On ajoute 2 minutes en plus par millimètre en plus.
• Le refroidissement : le choix du fluide de revenu n’a aucune influence puisque TR
est inférieure à Ac1. En pratique, on utilise le fluide ayant servi pour la trempe.
Technologie de fabrication
5.4 Les autres traitements thermiques 71
" P e a u d u re " :
é p a is s e u r tr a ité e
" C o e u r te n d r e " :
m é ta l d e b a s e n o n
tr a n s fo r m é
Il existe de nombreux traitements thermique de surfaces que l’on classe en deux familles :
• Les trempes superficielles :
Ce sont des trempes réalisées uniquement en surface. Le chauffage est réalisé par
induction (traitements locaux, pièces de formes irrégulières) ou au chalumeau (pièce
de grandes dimensions). Le temps de chauffage est relativement court : on ne veut
pas traiter le cœur ! Le refroidissement est effectué par aspersion ou par immersion.
• Les traitements thermochimiques :
Ces traitements sont réalisés en introduisant la pièce dans un milieu à haute tempé-
rature composé d’éléments comme le carbone, ou l’azote, etc. Il se produit alors un
apport en surface, par diffusion chimique, sous l’action de la chaleur et des éléments
d’addition. À l’issue de cet enrichissement, une trempe dans la masse peut être ef-
fectuée, suivant la nature de l’élément d’apport et sa concentration. Les traitements
thermochimiques les plus pratiqués sont :
— la cémentation ;
— la nitruration ;
— la carbonitruration.
Le tableau ci-dessous donne des valeurs moyennes de l’épaisseurs traitée et de la du-
reté obtenue à l’issue des différents traitement thermiques de surface énumérés ci-dessus
(Tab. 5.1, p. 72).
Technologie de fabrication
Deuxième partie
’usinage est une opération qui consiste à enlever de la matière à une pièce brute 1 à
L l’aide d’un outil. On peut alors classifier les différents procédés d’usinage en fonction
du type d’outil utilisé :
— La rectification, l’enlèvement de matière se fait par abrasion. La surface de la pièce à
usiner est balayée par les grains abrasifs d’une meule avec des profondeurs de passe
très faibles (de l’ordre du centième de millimètre).
— L’électro-érosion, ou l’usinage se fait sans outil et sans contact. Une décharge élec-
trique créé entre la pièce et une électrode permet de creuser localement la matière.
On parle d’usinage par étincelage.
— L’usinage à l’outil coupant, c’est le procédé qui nous intéresse le plus. L’outil est
animé d’un mouvement adapté à la forme désiré. Un copeau se créé au contact entre
l’arête coupante de l’outil et la pièce sous l’effet du mouvement de pénétration de
l’outil dans la pièce.
grande selon la ductilité du matériau usiné et les conditions de coupe. Les intervalles de
tolérance sont au mieux de qualité 6. Les états de surface sont au minimum de 0,4 (rugosité
Ra). Les profondeurs de passe peuvent être de plusieurs mm.
L’usinage d’une pièce peut être caractérisé par les deux fonctions principales données
ci-dessous.
G a ra n tir le s to lé ra n c e s
G a r a n tir la c o n fo r m ité R é g la g e s g é o m é triq u e s
g é o m é triq u e s , d e p o s itio n
a u d e s s in d e d é fin itio n d e la m a c h in e
e t d 'o r i e n t a t i o n
C h o ix d e la g é o m é trie
d e l 'o u t i l
C h o ix d e s m o d e s d e
g é n é ra tio n
R e c h e rc h e d e s c o n d itio n s C h o ix d e s p a ra m è tre s d e
R é a lis e r l'u s in a g e
c in é m a tiq u e s d e c o u p e c o u p e
6.2.1 Géométrie
Les pièces mécaniques peuvent être géométriquement considérée comme des volumes
de matière délimités par des surfaces élémentaires (plan, surfaces de révolution, courbes
complexes, etc.).
Une surface usinée est obtenue par la combinaison de deux éléments générateurs :
— la directrice (D) : fixe, elle donne la direction au mouvement,
— la génératrice (G) : elle est mobile.
Technologie de fabrication
6.2 Principe de génération des surfaces et cinématique 77
Définitions Schéma
Surface plane :
— une ligne droite se déplace parallèlement
à elle-même en s’appuyant sur une autre
droite,
— un cercle se déplace parallèlement à lui-
même en s’appuyant sur une droite qui
lui est coplanaire,
— une droite tourne autour d’un axe qui lui
est perpendiculaire.
Technologie de fabrication
6.3 La rectification 79
est circulaire, elle est matérialisée par le mouvement de coupe. En fraisage, la directrice
est souvent rectiligne mais peut aussi être de forme plus complexe (machine à commande
numérique), elle est matérialisée par le mouvement d’avance. En filetage, la directrice est
une hélice.
6.3 La rectification
Dans le cas de la rectification, l’enlèvement de matière se fait par abrasion. La surface
de la pièce à usiner est balayée par les grains abrasifs d’une meule avec des profondeurs de
passe très faibles (de l’ordre du centième de millimètre). La vitesse de coupe est de l’ordre
de 20 à 60m · s−1 . Le copeau de très faible section, n’est pas tranché mais gratté sur la
surface de la pièce à usiner (An. C, p. 213).
La rectification est un procédé d’usinage permettant d’obtenir des surfaces de haute
qualité. Les intervalles de tolérance de qualité obtenus sont de l’ordre de 5 à 7, et les états
de surface sont compris entre 3,2 et 0,05 (rugosité Ra). Les profondeurs de passe sont de
l’ordre de 0,1 mm maximum. Les surfaces à rectifier sont souvent au préalable usinées et
peuvent avoir subi des traitements thermiques (dureté superficielle accrue).
Il existe trois grands types de rectification en fonction de la forme de la pièce à obtenir :
— la rectification plane,
— la rectification cylindrique,
— la rectification centerless.
6.4 L’électro-érosion
L’électro-érosion ou EDM (electrical discharge machining) est un procédé d’usinage qui
consiste à enlever de la matière dans une pièce en utilisant des décharges électriques comme
moyen d’usinage. Cette technique se caractérise par son aptitude à usiner tous les matériaux
Technologie de fabrication
6.4 L’électro-érosion 81
conducteurs de l’électricité (métaux, alliages, carbures, graphites, etc.) quelle que soit leur
dureté. Pour usiner par électro-érosion, 4 éléments sont nécessaires :
— une électrode,
— une pièce,
— du dielectrique,
— de l’électricité.
Le diélectrique (eau ou huile minérale) a comme tâche de réduire la température dans
la zone d’usinage, d’enlever les particules métalliques résiduelles et de permettre la création
de l’étincelle.
Technologie de fabrication
6.5 Le brochage 83
il faut préalablement réaliser un trou dans la pièce ou débuter depuis le bord. Dans la zone
d’usinage, chaque décharge crée un cratère dans la pièce (enlèvement de matière) et un
impact sur le fil (usure de l’outil-électrode). Le fil peut s’incliner permettant ainsi de créer
des pièces avec dépouilles ou avec des profils différents en haut et en bas de la pièce. Il n’y a
jamais de contact mécanique entre l’électrode et la pièce. Le fil est le plus souvent en cuivre
stratifié ou en laiton. Le fil mesure entre 0,02 et 0,3 mm de diamètre.
6.5 Le brochage
Ce procédé d’usinage permet d’usiner rapidement à l’aide d’outils appelés “broches”
des surfaces intérieures à directrices rectilignes ou hélicoïdales et des surfaces extérieures
(An. C, p. 213).
Une broche est un outil de coupe à dents multiples, généralement rectiligne. Chaque
dent est décalée par rapport à la précédente d’une quantité égale à l’épaisseur du copeau
désiré (il y a donc des dents d’ébauche et des dents de finition montées sur la même broche).
Ces broches sont montées sur des machines à brocher, elles sont ensuite poussée (pour
les broches intérieures courtes) ou tirées (pour les broches longues). Les broches extérieures
sont généralement montées sur un coulisseau.
Figure 6.12 – Machine à brocher extérieure Figure 6.13 – Machine à brocher intérieure
Ce procédé permet d’obtenir des surfaces de bonne qualité en une unique passe, mais le
coût de fabrication de l’outil étant élevé, ce procédé ne s’adresse qu’aux moyennes et aux
grandes séries. D’autre part, il ne s’applique que pour des profils débouchants.
Les applications habituelles sont les rainures de clavettes, les cannelures, carré d’entraî-
nement, mais aussi crémaillères, écrous, plans et rainures.
Technologie de fabrication
Chapitre 7
Le tournage
1. Nous verrons un peu plus loin comment rajouter des axes ou mêmes des demi-axes( ?) à une machine-
outil.
Technologie de fabrication
7.1 Les machines-outils 87
Il existe des tours de faible puissance et de taille réduite pour les applications de type
micromécanique et à l’opposé des tours d’une dizaine de mètres de course longitudinale et
de plusieurs mètres de diamètre de broche pour l’industrie lourde.
Figure 7.4 – Tour Realmeca RT3 de mi- Figure 7.5 – Tour horizontal de 12 mètres de course
cromécanique longitudinale
Technologie de fabrication
7.4 Les outils de coupe en tournage 89
Pour chacune de ces opérations, nous pouvons associer un outil type. Cette relation entre
l’outil et la forme est normalisé au sein d’une série de normes NF E 66-361 à 373 pour les
outils ARS et 331 à 343 pour les outils à plaquettes en carbure (An. C, p. 213).
Nous pouvons introduire quelques une des caractéristiques géométriques d’un outil de
tournage :
Face de coupe : C’est la face sur laquelle glisse le copeau. On l’appelle Aγ.
Face de dépouille : C’est la surface sur laquelle frotte la matière restant sur la pièce
après arrachement du copeau. On l’appelle Aα.
Plan de référence de l’outil P r : plan passant par le point considéré de l’arête et
contenant l’axe de l’outil (pour un outil tournant) ou parallèle au plan de base servant
de face d’appui au corps de l’outil (pour un outil classique) ; P r est perpendiculaire
à la direction supposée de coupe.
Plan de travail conventionnel P f : plan perpendiculaire au plan de reference de
l’outil P r, au point considéré de l’arête, et parallèle à la “direction supposée d’avance”
de l’outil.
Plan d’arête de l’outil P s : plan tangent à l’arête au point considéré, et perpendi-
culaire au plan de référence de l’outil P r.
Remarque 3 Pour une coupe positive, la somme des trois angles α, β, γ est égale à 90◦ .
Pour une coupe négative la somme de la valeur absolue de ces trois angles est supérieure à
90◦ .
2. plan passant par le point considéré et parallèle à la face d’appui de l’outil.
Technologie de fabrication
7.4 Les outils de coupe en tournage 91
La désignation des plaquettes et porte plaquettes est normalisée (NF E 66-310 à 314).
Figure 7.13 – Barre d’alésage en ARS re- Figure 7.14 – Différentes plaquettes car-
vêtu bures
La vitesse de coupe V c, donnée en m/min est définie à partir du type de matériau usiné,
du matériau outil et de la qualité désirée. Elle est généralement donnée par le fabricant
d’outil (par exemple Stellram ou Sandvick Coromant).
On note f , l’avance par tour (mm/tour) et V f la vitesse d’avance (mm/min).
Technologie de fabrication
7.5 Paramètres d’usinage 93
L’avance f est définie en fonction de l’état de surface désiré, en effet, on peut relier
simplement la hauteur maximale du profil Rt à l’avance f :
f2
Rt = (7.1)
8 · rε
avec rε le rayon de bec de l’outil.
En ébauche, on peut donc utiliser une avance importante afin d’augmenter le débit de
copeau alors qu’en finition, il faut utiliser une avance assez faible afin d’améliorer l’état de
surface.
La vitesse d’avance V f est faible devant la vitesse circonférentielle due à la rotation de
la broche : V e ∼
= V c. La vitesse de rotation de la broche est alors donnée par :
1000 · V c
N= (7.2)
π·D
Lors d’un chariotage, le diamètre D est constant, la vitesse de rotation de la broche
est alors constante. Lors d’un dressage, le diamètre D diminue, la vitesse de rotation de
la broche doit donc augmenter régulièrement au cours de l’usinage si l’on désire avoir une
vitesse de coupe constante.
Soit bD la largeur nominale de coupe (mm) et ap la profondeur de passe (mm). On note
AD l’aire nominale de la section transversale de coupe.
AD = f · a p
→
−
On modélise les actions mécaniques de l’outil sur la pièce par un glisseur F qui passe
par le milieu de l’arête de coupe 5 :
→
−
F : effort total exercé par la partie active.
−→
F p : effort transversal dû à la pénétration de l’outil ;
−→
F c : effort de coupe ;
−→
F f : effort d’avance ;
La puissance absorbée durant l’usinage s’exprime par :
Pc = V(O/P ) ⊗ F(P →O) = − (V c · F c + V f · F f ) (7.3)
Or V f est très inférieur à V c, on peut donc écrire la puissance absorbée par un chariotage
sous la forme suivante (le signe négatif montre la résistance de cette puissance, nous pouvons
l’omettre) :
Pc = V c · F c (7.4)
On introduit kc la force de coupe par unités de surface (N/mm2 , voir page suivante),
elle dépend notamment des matériaux à usiner.
On note alors :
Fc = kc · AD = kc · f · ap
On en déduit alors l’expression de la puissance nécessaire à un chariotage (en kW ) :
f · ap · kc · V c
Pc = (7.5)
60 · 103
Cette expression permet de choisir une machine-outil selon le critère de puissance, en
prenant en compte son rendement :
Pc
PM O = (7.6)
η
Ce problème de choix de la machine-outil en fonction de la puissance consommée par
l’usinage ne se pose qu’en ébauche. En effet, dans ce cas on cherche à minimiser le temps
d’usinage et donc à maximiser le débit de copeaux, pour cela, on prend des avances impor-
tantes ainsi que des profondeurs de passe importantes.
5. C’est bien entendu un modèle avec ces limites, mais il a l’avantage d’être normalisé dans la norme NF
E 66-507.
Technologie de fabrication
7.6 Qualité des surfaces obtenues 95
Technologie de fabrication
Chapitre 8
Le fraisage
Sur un centre d’usinage, les différents mouvements sont pilotés par le directeur de com-
mande numérique (DCN). Selon les machines-outils, un nombre plus ou moins important
d’axes est disponible. Un programme d’usinage (code ISO) est implanté dans la machine
avant de débuter une série de pièces. L’architecture générale de la machine peut alors être
très différente en fonction des applications (configuration portique, montant mobile, axe ho-
rizontal ou vertical). Les pièces usinées peuvent aller de quelques cm3 de volume à plusieurs
m3 .
L’apport de la commande numérique permet d’usiner des surfaces complexes et courbes
difficilement réalisables à l’aide d’une fraiseuse conventionnelle.
Technologie de fabrication
8.2 Axes normalisés en fraisage 99
On parle de demi-axe lorsque cet axe est géré par l’intermédiaire d’un automate pro-
grammable, dans ce cas là, l’axe n’admet qu’un nombre fini de positions, avec par exemple
un pas de 5◦ . Ce type de demi-axe est souvent utilisé pour rajouter des rotations à la palette
porte-pièce afin d’accéder à plusieurs faces de la pièce sans nécessiter de démontage (gain
en précision et en productivité).
Figure 8.7 – Fraisage en Figure 8.8 – Fraisage en Figure 8.9 – Fraisage com-
bout (surfaçage) roulant ou de profil biné (face-combiné)
Avec l’utilisation des centres d’usinage, des opérations de contournage (fraisage combiné
ou en roulant) suivant une directrice courbe ou des créations de poches peuvent être possibles
(An. C, p. 213).
Technologie de fabrication
8.4 Les outils de coupe en fraisage 101
Comme dans le cas du tournage, nous pouvons introduire un certain nombre de termes
de vocabulaire associés à la géométrie de l’outil de coupe. Ces termes sont associés aux
phénomènes de coupe, avec par exemple les faces de coupe et de dépouille ou les arêtes de
coupe.
Les angles de coupe, de taillant et de dépouille sont définis d’une manière quasi-équivalente
au cas du tournage.
Il existe un grand nombre d’outils de forme différente pour les opérations de fraisage, on
peut cependant en sortir trois grandes familles :
— les fraises à surfacer,
— les fraises 2 tailles,
— les fraises 3 tailles.
Ces fraises sont, comme pour le cas du tournage fabriquées en ARS ou basées sur des
plaquettes carbure rapportées.
Figure 8.14 – Fraise à sur- Figure 8.15 – Fraise 3 Figure 8.16 – Fraise 2
facer à plaquettes carbure tailles tailles
Pour les opérations de poches et de profilage utilisées avec les centres d’usinage, on
utilise des fraises à bout hémisphérique en ARS ou des fraises à plaquettes carbure rondes
qui permettent de fabriquer des surfaces complexes. Ces fraises sont généralement de petit
diamètre.
Figure 8.17 – Fraise à pla- Figure 8.18 – Fraise à Figure 8.19 – Fraise à file-
quettes rondes bout hémisphérique ter
Technologie de fabrication
8.6 Paramètres d’usinage 103
Q ' ae · ap · Vf (8.4)
Pc ' K · ae · ap · Vf (8.5)
Technologie de fabrication
8.7 Qualité obtenue 105
Technologie de fabrication
Chapitre 9
L es opérations dites “axiales” sont notamment le perçage, l’alésage, le filetage (et ta-
raudage). Les machines utilisées peuvent être des tours, des fraiseuses, des centres
d’usinage, ou des machines spécifiques (perceuse à colonne, à commande numérique, ...).
Dans la majorité des cas, la pièce est fixe par rapport à la table de la machine et l’outil est
animé d’un mouvement de rotation (mouvement de coupe) et du mouvement de pénétration
(mouvement d’avance). Dans le cas du tournage, la pièce est entraînée en rotation par la
broche et l’outil est fixe, on ne lui communique que le mouvement d’avance. L’outil sera
monté sur la poupée mobile (foret, alésoir, foret aléseur) ou sur la tourelle porte-outil (cas
des grains d’alésage).
9.1 Le perçage
L’opération de perçage est une opération relativement économique et rapide, elle ne
nécessite généralement pas d’outil très onéreux et pas de machine trop complexe.
Pour être précis un perçage peut demander plusieurs opérations (centrage, perçage à
un diamètre inférieur, perçage au diamètre final). Ce nombre d’opérations est d’autant plus
important que le perçage à effectuer est de diamètre important.
A ces opérations de base, nous pouvons rajouter les lamages, les fraisures, les chanfreins,
les perçages étagés...
Pour les perçages profonds, il faut procéder à des cycles de débourrage afin de faciliter
l’évacuation des copeaux (et donc de la chaleur), ce qui permet d’améliorer la qualité des
surfaces obtenues.
Technologie de fabrication
9.1 Le perçage 109
Les outils utilisés en perçage sont généralement fabriqués en ARS mais il est possible
d’utiliser des forets à plaquette carbure. Ces forets permettent bien entendu des vitesses de
coupe supérieures mais permettent aussi de faire des montages de plaquettes afin d’effectuer
en une seule passe un perçage et un lamage. Le diamètre minimal de ces forets est de 9mm,
ils permettent aussi une éventuelle lubrification.
Technologie de fabrication
9.2 L’alésage 111
9.2 L’alésage
L’alésage permet d’obtenir des surfaces de révolution, avec, contrairement au perçage,
une bonne précision dimensionnelle (IT 6-7), une bonne précision géométrique (cylindricité)
et un bon état de surface (Ra 0,4 mini à 1,6). L’alésage peut de faire :
— soit par un travail d’enveloppe grâce à l’utilisation de grains d’alésage montés sur
des barres ou des têtes à aléser, ces outils sont dérivés des outils de tour,
— soit par un travail de forme grâce à l’utilisation de différents alésoirs (coupe droite,
à coupe descendante ou à hélice à gauche), ces outils sont dérivés des forets.
Ces procédés demandent nécessairement une gamme complète de fabrication avec une
ébauche par perçage.
Figure 9.8 – Outil de file- Figure 9.9 – Outil de file- Figure 9.10 – Fraise à file-
tage intérieur tage extérieur ter
Remarque 4 Il est intéressant de noter que tous les filetage et les taraudages ne sont pas
obtenus par enlèvement de matière à l’outil coupant. Un grand nombre de filetage est obtenu
par déformation plastique.
Technologie de fabrication
Chapitre 10
Étude de la coupe
Technologie de fabrication
10.1 Étude de la formation du copeau 115
en mesurant les efforts de coupe 2 , on peut définir la force de coupe par unité de surface kc
(ou pression spécifique de coupe) pour différents matériaux et outils utilisés. Les fabricants
d’outils (Sandvik-Coromant par exemple) donnent, dans leur documentation constructeur,
des valeurs de kc obtenues expérimentalement, ce qui nous permet de déterminer facilement
les actions mécaniques associées au phénomène de coupe et de remonter à la puissance
consommée par la coupe.
Un petit rayon de bec d’outil affecte la précision dimensionnelle, l’usure de l’outil aura
une plus forte influence sur la position de l’arête. Un grand rayon requiert plus de puissance,
génère des vibrations. La profondeur de passe a doit être supérieure ou égale à un tiers du
rayon du bec : 0,2 mm est un minimum.
Technologie de fabrication
10.2 Durée de vie des outils 117
Cette durée de vie étant limitée, dans le cadre d’une production en série, elle impose un
arrêt régulier pour le changement d’outil, elle conditionne donc le temps total d’usinage et
par conséquence son coût.
Il faut parvenir à définir clairement ce que l’on entend lorsque l’on dit qu’un outil est
usé. L’analyse des différents types d’usures, de leur effet sur la qualité des pièces usinées à
permis de définir un certain nombre de critères permettant de quantifié la durée de vie d’un
outil coupant.
Le critère principal pour mesurer la durée de vie d’un outil est V BB . Le paramètre le
plus important pour un couple outil/pièce donné est la vitesse de coupe, il semble pertinent
Technologie de fabrication
10.2 Durée de vie des outils 119
T = f (V c)
Lorsque les vitesses de coupe augmentent, l’outil atteint plus vite le critère d’usure
adopté.
On peut déduire des couples (Ti , V ci ) une courbe montrant l’allure de la variation de
la durée de vie d’un outil en fonction de la vitesse de coupe V c pour des conditions
opératoires données et un critère précis.
En traçant cette courbe dans un repère en échelle logarithmique, on remarque que la
partie de la courbe qui correspond aux conditions habituelles d’utilisation est pratiquement
linéaire. On appelle cette courbe la courbe de Taylor.
La norme donne à cette courbe le nom de courbe V-T et écrit l’équation de la portion
linéaire sous la forme suivante :
1
V c · T−k = C (10.1)
4. Tous les paramètres d’usinage sont alors parfaitement identifiés (outil, pièce, autres paramètres de
coupe).
avec k qui correspond à la pente de la droite de durée de vie et C une constante telle que
la droite de durée de vie coupe l’axe des abscisses en log C.
Les coefficients C et k dépendent des matériaux outil et pièce pour des conditions d’usi-
nage données.
Remarque 5 Pour une vitesse de coupe donnée et pour des conditions de coupe détermi-
nées, il existe un valeur de durée de vie. On obtient alors un couple de valeurs vitesse de
coupe/durée de vie. Par exemple si la durée de vie T = 15min pour V c = 315m/min, on
notera V C15 = 315m/min.
Technologie de fabrication
10.2 Durée de vie des outils 121
Technologie de fabrication
Chapitre 11
État de surface
L e comportement des solides dans les mécanismes dépend souvent, autant des caracté-
ristiques des surfaces que de leurs caractéristiques volumiques. La surface du solide,
limite physique entre le solide et le milieu environnant, participe directement aux liaisons.
On a vu que la caractérisation d’une liaison était seulement due à la forme des surfaces
en contact. La matière donne du “corps” au solide. Elle vient remplir la peau de la pièce
pour lui conférer des qualités de masse, de rigidité, de résistance... De la surface du solide
dépendent les caractéristiques telles que :
— l’aptitude au frottement,
— la résistance à l’usure,
— la résistance à la corrosion,
— la conduction thermique et électrique,
— la résistance aux contraintes mécaniques (pression de contact),
— l’étanchéité (statique ou dynamique)
Maîtriser le comportement physique d’une pièce mécanique, c’est aussi connaître l’in-
fluence de l’état de surface, et cela au niveau macro ou microgéométrique. La génération
des surfaces n’est jamais parfaite. Il est nécessaire de quantifier les irrégularités de surface,
relativement à la surface idéale, en donnant la fonction continue z = f (x, y) , z représentant
l’altitude du point de coordonnées locales (x, y), par rapport à la surface idéale. En toute
rigueur, cette loi devrait être connue en tout point de la surface. Actuellement, seule, la
caractérisation de l’état de surface sur un profil (ligne) est normalisée. Le développement
des technologies tridimensionnelles permet une représentation topographique des surfaces
réelles. Cette approche n’est cependant pas encore utilisée à l’échelle industrielle. La géo-
métrie de surface est un souci à tous les stades de l’industrialisation d’un produit :
— Pour le concepteur : Quel état de surface faut-il demander pour que la fonction soit
correctement assurée ? Et dans quelle limite ?
— Pour le producticien : Quels moyens mettre en œuvre pour obtenir l’état de surface
imposé par le concepteur ?
— Pour le métrologue : Quels moyens le mesures faut-il mettre en oeuvre pour quantifier
l’état de surface réelle de la pièce fabriquée ?
Technologie de fabrication
11.2 Définitions 125
— les défauts du 1◦ ordre : ils correspondent aux défauts de forme (voir cours sur
le GPS), planéité, rectitude, cylindricité, etc. ;
— les défauts du 2◦ ordre : ils corespondent aux ondulations du profil, caractérisées
par une ligne reliant les saillies du profil ;
— les défauts du 3◦ ordre : ils correspondent aux stries de rugosité (relativement
périodiques) dus au procédé de fabrication utilisé ;
— les défauts du 4◦ ordre : ils correspondent aux arrachements de matière, traces
d’outils (apériodiques).
L’étude de l’état de surface a été entièrement codifié par des normes, les dernières normes
en vigueur sont associée au concept GPS (Spécification géométrique des produits). On peut
citer les Normes ISO 4287, ISO 4288 et ISO 12085 qui définissent les profils et les paramètres
utilisés et la norme ISO 1302 qui définie les indications d’état de surface sur les dessins de
définitions.
11.2 Définitions
11.2.1 Surfaces et Profils
Définition 2 Surface réelle :
Surface qui limite le corps et le sépare du milieu environnant. C’est la surface qui résulte
de la fabrication.
11.2.2 Paramètres
Les paramètres d’état de surface sont repérés par un symbole dont la première lettre en
majuscule, dénote le profil sur le quel elle est calculée : P pour primaire, W pour ondulation
et R pour rugosité. La deuxième lettre en minuscule caractérise le type de paramètre.
Il existe un très grand nombre de paramètres caractérisant les états de surface, nous ne
retiendrons que les plus utilisés.
1 l
Z
Pa , Ra , Wa = |Z(x)| · dx avec l = lp , lr , lw (11.1)
l 0
Technologie de fabrication
11.3 Indication des spécifications d’état de surface 127
m m
1X 1X
AR = ARi AW = AWi (11.3)
n n
i=1 i=1
Technologie de fabrication
11.3 Indication des spécifications d’état de surface 129
Technologie de fabrication
Chapitre 12
Préparation de la production
12.1 Définition
Définition 10 Avant-Projet d’Etude de Fabrication APEF :
On appelle APEF un dossier prévisionnel évolutif élaboré au Bureau des Méthodes consi-
gnant les informations suivantes :
— phase, sous-phase, opérations classées dans l’ordre d’usinage,
— croquis de phase où figure la mise en position, la cotation de fabrication et les surfaces
usinées,
— les MO et les outils utilisés.
1. notre cahier des charges...
2. C’est le cahier des charges qui fixe le nombre de pièces à usiner par série et le nombre de série dans le
temps ainsi que les délais de fabrication par exemple.
3. Le parc machine peut être imposé ou à définir en fonction des investissements possibles, il en est de
même pour les outils et outillages.
Une fois cet APEF validé par une simulation d’usinage ou des essais, on élabore le Projet
d’étude de fabrication ou Gamme de fabrication.
Définition 11 Phase
Ensemble d’opérations élémentaires réalisées sur un même poste de travail. Par poste de
travail, on entend une machine outil équipée pour réaliser un ensemble d’opération sur une
pièce.
Définition 12 Sous-phase
Ensemble d’opérations élémentaires réalisées sur un même poste de travail sans démon-
tage de la pièce. Par exemple, on peut usiner une pièce en tournage avec un démontage
et un retournement de la pièce (2 sous phase dans la phase). Ces sous-phases sont aussi
très utilisées avec les centres d’usinage (grâce aux nombreux mouvement de la machine, la
géométrie quasi-complète de la pièce peut être réalisée sur la même machine).
Définition 13 Opération
Usinage simple d’une ou plusieurs surfaces élémentaires réalisé par un outil, ou un grou-
pement d’outils lors d’un unique mouvement relatif pièce/outil. On pourra régler dans l’opé-
ration des paramètres de coupe spécifiques.
Technologie de fabrication
12.2 Démarche de mise en place d’un APEF ou d’une gamme 133
Définition 14 Ébauche
Opération élémentaire éliminant rapidement l’excédent de matière et préparant la finition
(outils plus solide, élimination de la couche superficielle brute, correction des gros écarts de
forme).
Définition 15 Demi-finition
Opération élémentaire corrigeant les gros défauts de l’ébauche en assurant une surépais-
seur constante pour la finition et réalisant une partie des spécifications.
Définition 16 Finition
Opération élémentaire terminant toutes les spécifications imposées par le dessin de défi-
nition du produit à réaliser.
Deux surfaces reliées par une ou plusieurs spécifications délicates doivent être réalisées
dans la même sous-phase. De même, certaines surfaces ne peuvent pas être réalisées séparé-
ment ( rainure, lamage, etc.).
Pour élaborer un APEF, il faut, à partir du dessin de définition et du dessin de brut :
Technologie de fabrication
12.2 Démarche de mise en place d’un APEF ou d’une gamme 135
Technologie de fabrication
12.2 Démarche de mise en place d’un APEF ou d’une gamme 137
Remarque 11 Lors de la première phase, les surfaces d’appui doivent être de bonne qua-
lité (attention aux plans de joints, dépouilles, déports, etc.) et si possible sur des surfaces
restant brutes dans la suite de l’usinage.
Remarque 12 Dans le cas ou deux surfaces appartenant à des phases différentes sont
positionnées entre elles par des spécifications serrées (position, orientation), il faut réaliser
en premier la surface qui offre la meilleure stabilité de reprise et les meilleures possibilité
d’ablocage.
Technologie de fabrication
Chapitre 13
L e respect des tolérances dimensionnelles et géométriques sur une pièce usinée nécessite
de maîtriser parfaitement l’ensemble de la boucle reliant la pièce à l’outil.
Cette boucle est basée sur l’utilisation d’une machine outil (de nos jours le plus sou-
vent à commande numérique). Les différents éléments de cette boucle ainsi que les liaisons
entre les éléments la constituant participent au respect des spécifications géométriques ou
dimensionnelles. Les dispersions de positionnement (outil/porte-outil, porte-outil/machine,
machine/porte-pièce, porte-pièce/pièce) ainsi que les différents jeux internes s’ajoutent et
définissent ainsi la qualité maximale obtenue avec une machine outil donnée.
De nombreux paramètres concourent à la qualité finale des pièces obtenus et il faut donc
les maîtriser ou à défaut pouvoir en estimer les effets. Nous pouvons citer :
— le réglage et la connaissance des machines,
— le réglage des outils (jauge outil, liaison outil/porte-outil),
— la mise en position théorique de la pièce,
— la mise en position réelle de la pièce (portes pièces).
Chaque normale de repérage élimine 1 degré de liberté. Les normales de repérages sont
installées :
— du coté libre de la matière, directement sur la surface du référentiel et éventuellement
sur une ligne de rappel en cas de manque de place ;
— éloignées au maximum pour une meilleure stabilité ;
— sur les vues où leurs positions facilitent leur compréhension.
— affectées d’un indice numérique de 1à 6.
La mise en position est isostatique lorsque les 6 degrés de liberté sont éliminés par 6
normales de repérage. Les surfaces qui assurent la mise en position d’une pièce sont, en
principe, celles du système de références qui définit la position des surfaces à usiner.
Technologie de fabrication
13.1 Mise en position des pièces 141
Technologie de fabrication
13.1 Mise en position des pièces 143
Il existe aussi des symboles technologiques (NF E 04-013) utilisés pour les contrats de
phase, dont l’objet est de définir des solutions technologiques pour mettre en position et
maintenir une pièce au cours de sa fabrication.
Technologie de fabrication
13.2 Porte-pièces 145
13.2 Porte-pièces
Afin d’assurer la mise en position et le maintien de la pièce pendant l’usinage, il est
nécessaire d’utiliser un porte-pièce. Ce porte-pièce assure la liaison pièce/machine, il doit
être le plus rigide et le plus précis possible afin de ne pas apporter de dispersions sur les
cotes fabriquées.
Lors d’un chariotage d’une pièce complète, pour éviter une reprise de pièce après un
retournement, on utilise une prise entre pointes (une dans la broche et une dans la poupée
mobile, la contre-pointe) avec un entraîneur frontal.
Figure 13.11 – Exemple de prise entre pointes Figure 13.12 – Entraîneur frontal
Dans le cas d’usinage de pièces très longues et dont le rapport L/D est important,
la pièce peut fléchir au niveau de l’outil à cause des efforts de coupe. Cette flexion peut
apporter un défaut de cylindricité sur la pièce obtenue (forme de diabolo ou de tonneau).
Afin d’éviter ce phénomène, on peut utiliser des lunettes fixes ou mobiles (elles suivent alors
l’outil dans sa course) afin de soutenir la pièce et de contrer les efforts de coupe.
Technologie de fabrication
13.2 Porte-pièces 147
Figure 13.13 – Exemple de tournage avec lunette Figure 13.14 – Lunette fixe
Dans certains cas (pièces moulées, pièces forgées, pièces complexes) la prise en mors
ou entre pointes n’est pas possible et il faut concevoir un montage d’usinage spécifique
(attention à l’équilibrage du montage 1 ). Ce type de montage est a éviter au maximum et il
est plus intéressant tenir compte de ces limites dès la conception de la pièce.
des portes pièces spécifiques : éléments modulaires (petites et moyennes séries), assemblages
mécano soudés, moulés, ou utilisant des éléments standards ... (moyennes et grandes séries).
Ces portes-pièces peuvent être plus ou moins élaborés en fonction de la taille de la
série, des cadences imposées, du degré d’automatisation. On recherchera toujours un gain
de productivité lors de la conception d’un montage spécifique avec des éléments facilitant
la mise en position de la pièce (détrompeurs) et une automatisation des serrages (serrages
pneumatiques ou serrages rapides par cames, etc.).
1. Voir le cours de dynamique de 2◦ année...
Technologie de fabrication
13.3 Le contrat de phase 149
Technologie de fabrication
13.5 Réglages des machines à commande numérique 151
−−−−→ −−−−−→
P REF = OmOpp (13.1)
Pour une machine à commande numérique donnée et pour un porte-pièce donné, les
P REF sont définis une fois pour toutes. Suivant la CN, les valeurs des P REF sont en
mémoires ou à rentrer à chaque mise en marche de la machine.
Technologie de fabrication
13.5 Réglages des machines à commande numérique 153
−−−−→
On utilise alors un deuxième vecteur décalage, le DEC1 lié à la pièce à usiner, qui
représente la distance entre l’origine porte-pièce Opp et l’origine programme OP .
−−−−→ −−−−−→
DEC1 = OppOP (13.2)
Ces trois vecteurs décalages (P REF , DEC1 et Jauges Outils) permettent de program-
mer directement la position du point générateur de l’outil dans le référentiel programme
centré sur l’origine programme.
P o s itio n O P
Ja u g e s P .g . p ro g ra m m é e
O u tils
D E C 1
P .C . P o s itio n O p p
P o in t c o u ra n t
P R E F
O m
13.5.6 Programmation
Une MOCN peut être programmée de plusieurs manières :
Technologie de fabrication
Troisième partie
Suite à leur élaboration, les alliages métalliques se retrouvent sous forme de billettes
(lingot) ou de brames (masse d’alliage de forme parallélépipédique de plus de 1000 mm de
largeur pour plus de 10 mètres de long et un poids de plusieurs dizaines de tonnes, obtenue
soit directement de coulée continue soit après réduction d’un lingot dans un slabbing, lequel
est un train de laminoirs dégrossisseur).
Les lingots sont plus particulièrement destinés à être refondus lors d’un process de mou-
lage.
Les brames, quand à elles, sont destinées à être mises en forme par déformation plastique,
pour les amener à des dimensions et formes (tôles, bandes, barres, fils, profilés, tubes, pièces
forgées ou matricées) convenant aux utilisateurs. Les produits obtenus sont dits corroyés.
Les procédés d’obtention des pièces sont très variés selon la nature des matériaux, leur
fonction, leur géométrie.
Lors de l’élaboration d’un produit, on peut faire appel à des bruts standards corroyés
(tôles, barres ou profilés) ou à des bruts spécifiques (moulé ou forgé).
Le choix pour un produit donné du type de brut dépend d’un grand nombre de para-
mètres différents :
— la taille de la série (influe sur l’amortissement de l’outillage pour un brut spécifique),
— le type de matériau utilisé,
— les caractéristiques mécaniques recherchées (le forgeage permet d’obtenir des carac-
téristiques mécaniques élevées pour la pièce fabriquée),
— la complexité géométrique de la pièce (le moulage permet d’obtenir des formes com-
plexes),
— la maîtrise de la technologie concernée par l’entreprise ou d’éventuels sous-traitants.
Certains procédés d’élaboration de brut permettent d’obtenir des pièces directement fi-
nies (frittage, moulage sous pression, extrusion, etc.), d’autre nécessitent des usinages com-
plémentaires pour les surfaces fonctionnelles de la pièce considérée.
Nous traiterons des trois principaux procédés d’obtention de brut suivants :
— la fonderie,
— la déformation plastique,
— la mécano soudure.
Technologie de fabrication
Chapitre 14
Fonderie
grande série (moule permanent, métallurgie des poudres). Le moulage présente l’avantage
de permettre la réalisation de pièces de formes complexes, avec le minimum de matière (peu
de pertes). Le moule est en général en deux parties. On appelle “ plan de joint ”, la surface
de contact entre les deux parties (elle n’est pas forcément plane, bien que ce soit préférable).
Un noyau peut être utilisé pour réaliser les évidements de la pièce (surfaces noyautées).
La pièce est ensuite démoulée après solidification de l’alliage.
On décompose les méthodes de moulage en deux grandes catégories :
— moulage en moule non permanent ;
— moulage en moule permanent.
A ces deux grandes familles de fonderie, nous pouvons rajouter tout ce qui concerne la
métallurgie des poudres où l’on travaille des poudres métalliques moulées puis frittées.
Le choix entre les différents procédés de moulage se fait en fonction d’un certain nombre
de paramètres tels que :
— l’alliage utilisé,
— la forme de la pièce, ses dimensions, sa précision et son état de surface désiré,
— la taille de la série,
— les caractéristiques de service de la pièce,
— le prix de revient.
Ces procédés d’obtention de brut sont facilement automatisables, permettent d’obtenir
des formes difficilement réalisables par d’autres techniques, permettent de mettre en œuvre
un grand nombre d’alliages différents et peuvent permettre de fabriquer des très petites
séries de pièces pour un coût assez faible.
Technologie de fabrication
14.1 Moulage à moule non permanent à modèle permanent 161
L’empreinte est réalisée grâce à un modèle en bois, plastique, résine stratifiée ou alliage
reprenant la forme de la pièce brute à obtenir en tenant compte du retrait de l’alliage
au refroidissement. Dans le cas de la série, on utilise une plaque modèle permettant une
mécanisation de la création de l’empreinte. La géométrie de la pièce brute à obtenir et donc
le modèle intègre nécessairement des angles de dépouille permettant un démoulage aisé du
modèle ou de la plaque modèle sans risque de détérioration du moule en sable.
On intègre dans le sable du moule un certain nombre d’évents permettant aux gaz créés
lors de la coulée de l’alliage de s’évacuer.
Figure 14.6 – Boite à noyau, noyau et modèle Figure 14.7 – Plaque modèle
Les formes intérieures de la pièces sont réalisées grâce à un noyau, lui aussi en sable,
fabriqué grâce à une boite à noyau. On peut aussi utiliser des noyaux extérieures pour des
pièces avec des formes complexes.
Technologie de fabrication
14.1 Moulage à moule non permanent à modèle permanent 163
Cette forme en contre-dépouille impose l’utilisation d’un noyau extérieur complexe afin
d’avoir un plan de joint perpendiculaire à l’axe de la pièce. Le noyau 1 est simple à obtenir
avec une boite à noyau, le noyau 2 est plus complexe à obtenir et comporte la descente
de coulée et le canal de remplissage. Ce moule est complexe à réaliser et donc le coût de
la pièce sera important. Afin de diminuer le coût du brut, il pourrait être intéressant de
travailler avec le bureau d’étude afin de modifier et de simplifier les formes de la pièce, ce
qui permettrait de ne pas utiliser de noyau extérieur.
Technologie de fabrication
14.1 Moulage à moule non permanent à modèle permanent 165
14.1.3.2 Composition
Les sables utilisés en fonderie sont généralement composés de trois parties :
— un matériau réfractaire granuleux apportant la rigidité au moule,
Il existe aussi un procédé utilisant du sable sans liant, ce procédé est appelé “V-Process”.
Technologie de fabrication
14.2 Moulage de précision 167
dimensionnelle, les points forts de la fonderie de précision à modèle perdu sont la réalisation
de pièces de dessin pouvant être sophistiqué, à parois très minces, en alliages difficilement ou
non usinables. La précision dimensionnelle est très bonne à excellente. En moulage céramique
on coule des alliages légers et ultra légers (magnésium) ; des aciers, des superalliages à base
nickel, cobalt, zirconium ; le titane (également en moules de graphite usinés) ; des alliages
cuivreux.
Les principaux marchés sont l’aéronautique (aube de turbine), l’aérospatial, le secteur
médical (prothèse), le secteur militaire, le nucléaire, etc. Les avantages de ce procédé sont
multiples : la qualité de la “peau” de la pièce est remarquable. Quelles que soient les pièces
creuses à réaliser, les opérations de noyautage sont supprimées. Les plans de joint de moule
sont également supprimés. Par conséquent, les coûts d’ébarbage sont moindres (plus de por-
tées de noyaux, plus de plan de joint). De plus, la coulée et le refroidissement du métal
s’opérant dans de meilleures conditions que dans un moule classique, les pièces peuvent être
réalisées avec moins de métal et ont note par conséquent un allégement de celles-ci. Ce pro-
cédé autorisant une grande précision dimensionnelle, il est possible d’obtenir des trous bruts
de fonderie. Sur le plan du rendement, un tel procédé s’accommode fort bien d’importances
cadences de production. De plus les chantiers “LOST FOAM” sont très flexibles. Dans la
mesure où il n’y a pas d’outillage à démonter et pas de noyaux à préparer, le changement
de pièces est aisé. De fait, il n’y a pas d’usure de l’outillage.
On injecte une cire spéciale dans un moule qui, en se solidifiant, prend la forme exacte
de la pièce à produire. Ensuite, le modèle ainsi réalisé en cire, après avoir été éventuelle-
ment monté en grappe, est trempé à plusieurs reprises dans un bain pâteux (barbotine) de
matériaux réfractaires et de liants qui, en séchant, forme la “carapace” autour du modèle
en cire. L’ensemble est porté à une température supérieure à 100 ◦ C : la cire fond et laisse
alors une cavité dans laquelle sera coulé le métal en fusion. Après refroidissement, le moule
est détruit laissant apparaître une pièce métallique identique, dans les moindres détails, au
modèle initial.
Technologie de fabrication
14.3 Moulage à moule permanent 169
Ce procédé est utilisé pour la production de pièces mécaniques en série, il est en autre
très utilisé dans l’industrie automobile (culasse).
Technologie de fabrication
14.3 Moulage à moule permanent 171
Figure 14.22 – Culasse de moteur automobile obtenu par injection à basse pression
On force le métal liquide à s’introduire dans un moule métallique sous une forte pression
afin d’obtenir des pièces en très grande série de quelques grammes à plus de 50 kg épousant
l’empreinte gravée dans le moule. L’évolution des machines conditionne l’amélioration des
pièces. On distingue les machines à “chambre chaude” avec dispositif d’injection immergé, et
les machines à “chambre froide”, où le métal liquide est versé dans un conteneur métallique
puis injecté dans l’empreinte sous des pressions atteignant couramment 1 000 bars.
Les premières sont utilisées pour les alliages de plomb, de zinc et de magnésium, les
secondes pour les alliages d’aluminium, de magnésium, de zinc et de cuivre.
Les forces de fermeture atteignent aujourd’hui 45 000 kN pour les plus puissantes, l’hy-
draulique a supplanté le pneumatique, et les machines tout électrique, font leur apparition.
Elles sont pilotées par micro-ordinateur permettant d’ajuster en temps réel l’alimentation du
métal, l’extraction des pièces, l’élimination des attaques et évents, etc. Les logiciels de simu-
lation rendent aujourd’hui possible la conception virtuelle des outillages et la mise au point
des pièces en simulant les phases de remplissage et de solidification du métal. La production
mondiale se répartie entre l’aluminium, le zinc et le magnésium, pour de nombreux secteurs
d’activité : automobile (carters cylindres, boîtes de vitesse, embrayages), poids lourds, cycle
et motocycle, électroménager (semelles de fer à repasser), électricité (carcasses et rotors de
moteurs asynchrones), mécanique, électronique, télécommunication (téléphones portables),
serrurerie, sanitaire, parfumerie de luxe, vêtement (fermetures à glissière), chauffage domes-
tique, (éléments de radiateurs), jouet (automobiles miniatures)...
Technologie de fabrication
14.3 Moulage à moule permanent 173
Ce procédé ne peut toutefois être appliqué que pour des pièces de formes simples telles
que galets de roulement, roues, tubes, cylindres de laminoirs, calandres, chemises de mo-
teurs, etc. L’utilisation la plus célèbre du procédé concerne la production de tuyaux en
fonte à graphite sphéroïdal (SAINT GOBAIN PAM) ou en alliages cuivreux (LE BRONZE
INDUSTRIEL).
Technologie de fabrication
14.4 Règles de tracé des pièces moulés 175
Technologie de fabrication
14.4 Règles de tracé des pièces moulés 177
14.6 Le frittage
Le remplissage d’une empreinte correspondant à la géométrie de la pièce est effectué à
partir de poudres de matériau. Cette poudre est compactée pour obtenir un matériau dense
après frittage, opération consistant à assurer à haute température la liaison entre les grains
de poudre. L’originalité vient du fait que la matière première est sous forme de poudre, ce
qui permet de créer un large éventail de pièce tout en restant économiquement favorable. Les
techniques de frittage sont très anciennes, puisqu’elles précèdent probablement les procédés
de métallurgie classiques (les Égyptiens les utilisaient déjà pour la fabrication d’instruments,
3 000 ans avant notre ère)
Technologie de fabrication
14.6 Le frittage 179
— Des tolérances semblables à celle des pièces usinées, une précision bien meilleure pour
les dimensions situées dans des plans perpendiculaires au sens de compression,
— L’obtention de formes complexes sans répercussion sensible sur les coûts,
— La réalisation de formes et de profils irréalisables industriellement par d’autres mé-
thodes,
— Une très bonne reproductibilité quelle que soit la série,
— Une très bonne résistance à l’usure, un faible coefficient de frottement, un bon état
de surface, et leur corollaire : une réduction du temps de rodage,
— Une possibilité de lubrification à vie. (Coussinets autolubrifiants).
Les pièces mécaniques frittées possèdent des caractéristiques étonnantes et permettent
aussi l’autolubrification qui s’emploie aussi bien dans les pièces techniques que dans la bille
du stylo que vous utilisez tous les jours.
Technologie de fabrication
Chapitre 15
Suite à leur élaboration, les alliages métalliques se retrouvent sous forme de brames
(masse d’alliage de forme parallélépipédique de plus de 1000 mm de largeur pour plus de
10 mètres de long et un poids de plusieurs dizaines de tonnes, obtenue soit directement
de coulée continue soit après réduction d’un lingot dans un slabbing lequel est un train de
laminoirs dégrossisseur). L’étape suivante consiste à transformer ces brames par déformation
plastique, pour les amener à des dimensions et formes (tôles, bandes, barres, fils, profilés,
tubes, pièces forgées ou matricées) convenant aux utilisateurs. Les produits obtenus sont
dits corroyés.
Technologie de fabrication
15.3 Le laminage 183
forgeage sont alors plus faibles qu’à froid et la précision atteinte ne nécessite pas
d’opération de calibrage.
15.3 Le laminage
Le laminage, à chaud ou à froid, est réalisé par passage d’une pièce de métal entre
deux cylindres dont l’écartement est inférieur à l’épaisseur initiale de la pièce. Les cylindres
tournent en sens inverse et entraînent la pièce de métal (plaque, cylindre...). Le laminage
étire et écrouit le métal. Il est parfois nécessaire de recuire celui-ci avant de recommencer
l’opération, pour le rendre plus malléable et éviter sa rupture ou sa fissuration. Plusieurs
passages dans des gorges de plus en plus petites permettent d’obtenir le produit final. Selon
la forme de la gorge, plusieurs sections sont possibles.
Les matériaux laminés sont les aciers, les alliages d’aluminium, les laitons ou les cupro-
aluminiums...
15.4 Le forgeage
Le forgeage correspond la mise en forme à chaud par des efforts de pression et de per-
cussion, à l’aide d’un marteau, d’un marteau-pilon ou d’une presse, d’un lopin de matière.
Les engins de forgeage peuvent être classés en deux catégories suivant la vitesse d’impact :
Les engins travaillant par chocs : avec une vitesse d’impact supérieure à 6 m · s−1 ,
ce sont les moutons (conversion de l’énergie cinétique provenant de la chute d’une
masse en énergie de déformation par l’intermédiaire de l’outillage) et les marteaux-
pilons (le principe est le même que précédemment mais un complément de vitesse
est donné à la masse au départ) ;
Les engins travaillant par pression : avec une vitesse d’impact inférieure à 1 m·s−1 ,
ce sont les presses hydrauliques (vérin hydraulique sous haute pression (300 M P a),
F = 6000 à 600 000 kN ) ou mécaniques (système à bielle-manivelle,vis sans fin,
came, (F = 500 à 120 000 kN ).
Figure 15.4 – Presse de 65 000 tonnes, 40 mètres de haut (Groupe Eramet, Issoire), plus
grosse presse du monde occidental, et matrice pour le forgeage d’un train d’atterrissage.
Technologie de fabrication
15.4 Le forgeage 185
L’estampage représente plus de trois quarts des pièces forgées et peut être mis en oeuvre
par des engins de choc ou de pression. La figure (Fig. 15.5, p. 187), présente l’architecture
d’un outillage d’estampage et de matriçage. Le poids des pièces réalisables en estampage
peut varier de quelques grammes jusqu’à 2 à 3 tonnes. Les tolérances dimensionnelles sur
les pièces obtenues par estampage sont élevées et dépendent des dimensions. Un ordre de
grandeur maximum serait le millimètre. Ces tolérances peuvent être diminuées grâce à une
opération de calibrage à froid 2 et atteindre le 10éme de millimètre jusqu’à 0,8 millimètre
en fonction de l’aire des surfaces à calibrer.
Pour des pièces de petites dimensions (jusqu’à 100 mm), il faut prévoir des surépaisseurs
d’usinage allant de 0,5 mm à 2 mm. Les matériaux forgés sont les aciers d’usage courant, non
alliés et faiblement alliés, les alliages d’aluminium (5754, 2017, ...), les cupro-aluminiums,
les laitons.
Suivant la complexité de la pièce à obtenir, il est parfois nécessaire de faire subir au lopin
de départ une succession d’ébauches pour améliorer la répartition du métal dans l’empreinte
de finition. Cela permet d’éviter :
— les défauts tels que les replis de matière et les criques,
— une usure prématurée des outillages,
— un manque de métal dans une partie de l’empreinte.
La bavure, quand à elle, permet de s’assurer du bon remplissage de l’empreinte.
L’estampage et/ou le matriçage sont des procédés d’obtention de brut utilisés pour l’in-
dustrie aéronautique (voir (Fig. 15.4.2.1, p. 186), l’industrie automobile (vilebrequin, bielle,
arbre à came, arbre de boite de vitesse, bras de suspension, etc.), les turbopropulseurs et
turboréacteurs (disques de turbine) et pour un grand nombre de pièces fortement sollicitées.
Figure 15.9 – Exemple de pièces obtenues par estampage ou matriçage sur avion
Technologie de fabrication
15.5 L’extrusion, le filage et le tréfilage 187
Le procédé du filage direct est utilisé pour obtenir les profilés aluminium utilisés dans
le bâtiment, dans l’industrie aéronautique ou de l’automobile, on parlera alors d’extrusion.
Après chauffage à 480◦ C et passage dans la filière, chaque billette peut alors fournir ainsi des
profilés dont la longueur varie de 20 à 50 mètres, selon la ductilité de l’alliage, la configuration
de la filière et la puissance de la presse.
Le filage peut être mis en œuvre à chaud ou à froid mais lorsque cette technique est
effectuée à froid, les efforts mis en jeu sont très importants. Les filières utilisées sont soumises
à des efforts extrêmement importants et sont fabriqués en aciers au tungstène.
Figure 15.11 – Filière et produits Figure 15.12 – Billette, filière et profilé d’aluminium
obtenu par filage obtenu par extrusion
Les tolérances des pièces extrudées permettent bien souvent de supprimer les opérations
d’usinage car il est possible d’obtenir des précisions de l’ordre de 0,05 mm.
Le tréfilage quand à lui correspond à la réduction de la section d’un fil en métal par trac-
tion mécanique sur une machine à tréfiler. Ce procédé permet d’obtenir des fils métalliques
de diamètre assez faible.
Les matériaux filés sont des aciers pour traitement thermiques (C 10 à C 45), des aciers
alliés (faiblement allié : 16 Mo Cr 5, inoxydable : X 6 Cr 13, ...), des alliages d’aluminium
(alliages AlSiMg type 6061, 6082), des alliages de cuivre (laitons).
15.6.1 L’emboutissage
L’emboutissage correspond à la déformation d’une tôle plane (le flan C) en une surface
complexe, à l’aide d’une matrice fixe E+G et d’un poinçon B actionné par une presse. Le
plus souvent, le flan est retenu par le serre-flan K afin d’améliorer l’écoulement du métal
dans la matrice.
Si l’opération est effectuée à froid, les caractéristiques dimensionnelles seront bonnes mais
le procédé sera limité en épaisseur de tôle et en profondeur d’empreinte. Le phénomène
d’écrouissage peut faire apparaître un durcissement de la tôle et des contraintes internes
nécessitant un recuit.
Si l’opération est effectuée à une température plus élevée que la température de recristal-
lisation du métal (à chaud), elle produit une pièce non écrouie mais apporte de plus grandes
dispersions ainsi qu’une oxydation de la pièce.
Les principaux défauts sont les défonçages du flan (provenant d’un allongement trop
important ou d’une mauvaise gamme) ou la formation de plis.
Technologie de fabrication
15.6 Travail des métaux en feuille 189
Figure 15.14 – Outillage d’emboutissage Figure 15.15 – Pièce emboutie pour l’indus-
pour carrosserie automobile trie automobile (structure Citroën Picasso)
Les débouchés de cette technique de mise en forme sont donc extrêmement larges. Nous
noterons notamment la présence de l’emboutissage dans les domaines :
Des transports : que ce soit dans le domaine de l’automobile, des transports routiers
ou des deux roues, l’emboutissage intervient pour de très nombreuses pièces exté-
rieures (carrosserie) et intérieures (renforts).
De l’électroménager : radiateurs, machines à laver, ballon d’eau chaude...
Du sanitaire : lavabos métalliques, bacs de douches...
De l’emballage : boîtes de boisson, conserves en fer blanc (acier doux (C<0,08%) +
couche d’étain obtenu par voie électrolytique) ou en alliage d’aluminium (série au
manganèse 3003 ou 3004)...
le pliage avec volet plieur : le flan est maintenu serré sur la table, le volet plieur
vient rabattre le flan jusqu’à l’angle désiré, il faut tenir compte du retour élastique
du flan.
Le profilage, quand à lui, consiste à donner une forme profilée à une tôle de grande
longueur par l’action progressive de galets de formes complémentaires, couplés deux à deux.
15.6.3 Le repoussage
Un flan est maintenu serré entre un mandrin et une poupée mobile, l’ensemble est mis
en rotation. Un outil ou une molette vient alors contraindre le métal à épouser la forme du
mandrin.
Technologie de fabrication
15.6 Travail des métaux en feuille 191
15.6.4 Le fluotournage
Dans le cas du fluotournage, le flan ou l’ébauche d’origine a une épaisseur plus impor-
tante. Cette ébauche est placée au bout d’un mandrin tournant. Le métal de l’ébauche est
aplati contre le mandrin grâce à l’action d’une ou plusieurs molettes. Cette déformation
apporte une grande diminution de l’épaisseur du flan ou de l’ébauche de départ.
15.6.5 Le poinçonnage
Le principe de fonctionnement du poinçonnage est extrêmement simple, une tôle métal-
lique est cisaillée entre un poinçon mobile et une matrice fixe.
Technologie de fabrication
Chapitre 16
Mécanosoudage
L a mécano soudure consiste à assembler par des procédés de soudage, des pièces généra-
lement obtenues par les procédés énoncés précédemment. Elle est particulièrement bien
adaptée aux aciers grâce à leur compatibilité avec tous les procédés de soudage (soudage à
l’arc électrique avec électrode enrobée, TIG, MIG, MAG, ...), mais elle concerne aussi beau-
coup les alliages d’aluminium (MIG), et dans quelques cas particuliers les alliages de cuivre,
de nickel ou de titane. Un recuit des soudures est en général nécessaire après assemblage
et les zones soudées sont souvent le lieu d’amorces de rupture lorsque l’assemblage est mal
dimensionné. Le cordon de soudure provoque des déformations locales de retrait entraînant
la déformation des surfaces alentours. Il est alors obligatoire d’obtenir ultérieurement les
surfaces fonctionnelles par des procédés d’usinage (tournage, fraisage, ...).
La mécano soudure est plutôt adaptée aux pièces produites en petite série mais elle peut
dans certains cas être choisie pour la production en grande série (châssis et carrosserie de
voiture avec soudage point par point).
16.1 Définition
C’est un procédé d’assemblage permanent. On créé une liaison complète non démontable,
entre 2 ou plusieurs pièces par fusion localisée du métal.
Deux cas de figure :
La soudure autogène : Le métal qui compose le joint est de même nature que les
pièces à souder.
La soudure hétérogène : Le métal qui compose le joint est de nature différente des
pièces à souder.
16.1.1 Matériaux
Tous les aciers se soudent, essentiellement les S et E, (S330, S340, E240,... et C18S). Mais,
plus il y a de carbone et plus le soudage est difficile à réaliser. Pour les fontes le soudage est
donc peu recommandé et très exceptionnel. On peut souder des alliages d’aluminium, des
alliages de cuivre et même certains polymères (soudure hétérogène).
Son coût et sa mise en oeuvre font que ce procédé est plutôt employé par les artisans.
On peut également découper le matériau grâce au chalumeau.
C’est un procédé de soudure par fusion où la chaleur est produite par un arc électrique,
formé entre le métal de base et l’électrode, ou entre deux ou plusieurs électrodes. Le contact
(amorçage) puis le léger éloignement de l’électrode par rapport aux pièces provoquent l’arc
électrique. Un générateur électrique fournit le courant continu ou alternatif avec une intensité
variant de 30 à 700 ampères en fonction de différents paramètres comme le diamètre de
l’électrode, la nature de l’enrobage, la position de soudage, le type d’assemblage, la dimension
et la nuance des pièces à assembler.
Le soudage à l’arc électrique comprend plusieurs techniques :
— le soudage à l’électrode enrobée,
— le soudage MIG/MAG,
— le soudage TIG.
Technologie de fabrication
16.2 Principaux procédés de soudage 195
Figure 16.2 – Soudage à l’électrode enrobée Figure 16.3 – Soudage MIG ou MAG
Ce procédé est un procédé identique au précédent dans lequel on a remplacé le gaz inerte
par un gaz actif. Le bain de fusion est alors protégé de l’atmosphère externe par un cône
invisible de gaz (de 10 à 30 litres/minute de gaz) de protection actif (CO2 ou Argon + CO2
ou Argon + O2 ). Il est plus particulièrement adapté aux aciers.
Le soudage TIG (Tungsten Inert Gas) ou GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) est un
procédé à l’arc sous protection de gaz inerte avec une électrode infusible (tungstène). Il a été
inventé en 1924 aux USA et utilisé en 1942 pour le soudage de sièges d’avion en magnésium.
Le soudage est réalisé à partir d’un arc électrique créé et entretenu entre l’électrode infusible
de tungstène (de Ø 1,0 mm à Ø 8,0 mm) et la pièce à souder. Le métal d’apport (baguette
de fil de Ø 0,8 mm à Ø 4,0 mm) est amené manuellement ou automatiquement avec un
dévidoir motorisé dans le bain de fusion. L’énergie calorifique de l’arc fait fondre localement
la pièce à assembler et le fil d’apport métallique pour constituer le bain de fusion et après
refroidissement le cordon de soudure. Le bain de fusion est protégé de l’atmosphère externe
par un cône invisible d’inertage de gaz de protection (Argon ou Argon + Hélium ou Argon
+ H2 pour les procédés automatiques). Un générateur électrique fournit le courant avec une
intensité variant de 5 à 300 ampères en fonction de différents paramètres comme le diamètre
du fil, la position de soudage, le type d’assemblage, la dimension et la nuance des pièces
à assembler. Il convient bien aux faibles épaisseurs (0,20 à 3 mm), il peut aussi s’utiliser
sans métal d’apport et remplacer le soudage par points (voir soudage par résistance). Il est
utilisé pour les aciers inoxydable, l’aluminium, le nickel, le cuivre, le titane, pour les travaux
soignés sous faible épaisseur.
Ce procédé est très utilisé dans l’industrie, car son procédé de fusion entraîne moins
de déformations que le chalumeau. Il est employé dans la construction mécano-soudée, la
chaudronnerie, les charpentes métalliques, l’industrie automobile et navale, le nucléaire,
l’aérospatiale.
Technologie de fabrication
16.2 Principaux procédés de soudage 197
Figure 16.5 – Soudage par points Figure 16.6 – Soudage par bossages
des bossages. Lorsque la matière atteint un certain degré de plasticité, le bossage s’affaisse
et l’assemblage des deux pièces est réalisé.
Figure 16.9 – Pièce obtenu par friction Figure 16.10 – Machine de friction
Les deux pièces sont mises en contact grâce à un déplacement, le contact est maintenu
grâce à un effort axial déterminé. Par frottement les pièces s’échauffent de part et d’autre
du plan de joint ( V = 100 m/min). Un bourrelet commence alors à se former. Après un
Technologie de fabrication
16.2 Principaux procédés de soudage 199
brusque arrêt de la pièce en rotation, l’effort axial est augmenté . C’est la phase de forgeage
de la soudure qui se traduit par la formation d’un bourrelet très caractéristique. On élimine
ensuite ce bourrelet par usinage.
On notera qu’il est préférable de souder deux pièces de même section. Ce procédé est
utilisé dans les mécanismes nécessitant une grande résistance (arbres de boites de vitesses,
leviers sur axes, goujons sur moyeu de poids lourds, rallonges de forets, queues de soupapes...)
Les pièces à assembler en bout à bout sont solidement maintenues sur un bâti rigide.
Un outil rotatif ou fraise avec un profil spécial est positionné au droit du joint. Une certaine
vitesse de rotation de la fraise et une force de pression très élevée sont imprimées à l’outil
à la surface de la pièce à assembler. La chaleur dégagée par le frottement de la fraise
associée à la pression d’appui assure la mise à l’état plastique des matériaux à assembler
et assure leur jonction. L’outil rotatif mélange le métal des pièces. La soudure est réalisée
par un mouvement linéaire de l’outil en rotation à une certaine vitesse d’avance. Il autorise
l’assemblage de pièces d’épaisseurs comprises entre 1,5 mm et 30 mm. Le FSW est peu
bruyant et n’émet ni fumée, ni poussière, ni plasma ou rayonnement dangereux.
Les domaines d’application du FSW sont nombreux, industrie automobile, industrie
aéronautique, industrie ferroviaire et chantiers navals. Ce procédé commence à être utilisé
dans l’industrie pour remplacer les rivets (Eclipse 500) ou pour souder des éléments de
carrosserie sur les Mazda MX5 et RX8.
Technologie de fabrication
16.2 Principaux procédés de soudage 201
Ce procédé, entièrement automatisé, permet de souder des pièces très épaisses (200 mm
sur l’acier), avec une très faible oxydation des joints soudés et peu de déformations des
pièces soudés.
Malheureusement, comme pour le soudage par laser, ce procédé demande un investis-
sement très important, un matériel sophistiqué, une préparation soignée des assemblages,
etc.
De nombreux matériaux sont soudables grâce à ce procédé : acier au carbone, inox, nickel
et alliages, aluminium et alliages, alliages de titane ou de cuivre.
16.2.9 Le brasage
Le brasage est l’assemblage de deux matériaux à l’aide d’un métal d’apport ayant une
température de fusion inférieure à celle des métaux à assembler et mouillant les surfaces qui
ne participent pas par leur fusion à la constitution du joint brasé.
Le chauffage de la zone à braser peut se faire par une flamme (chalumeau), un arc
électrique, un inducteur ou au laser.
Ce procédé est par exemple utilisé :
— en électronique pour souder les composants sur les platines ;
— en plomberie pour assembler des tubes de façon étanche (brasage par capillarité).
Le métal d’apport peut être un alliage d’étain, de cuivre ou d’argent. L’alliage doit
posséder une caractéristique majeure : il doit être eutectique. Très fréquemment sont utilisés
des flux de brasage afin d’améliorer le mouillage du métal d’apport.
Technologie de fabrication
Quatrième partie
Annexes
L e fer est l’un des métaux les plus abondants de la croûte terrestre. On le trouve un peu
partout, combiné à de nombreux autres éléments, sous forme de minerai. Le principal
mode de production d’acier est celui des hauts fourneaux qui génère environ 95% de l’offre
mondiale. Le mode de fabrication traditionnel (via la fonte) devrait rester la principale
source de production d’acier aussi longtemps que le coke métallurgique sera disponible à un
coût compétitif.
A.2.2 La cokerie
Avec le charbon, on fabrique du coke qui sert de combustible aux hauts-fourneaux pour
faire fondre le minerai. On ne peut pas utiliser le charbon directement car il faut le débar-
rasser de toutes ses impuretés (qui se mélangeraient à la fonte) et de son humidité. Une
installation appelée Cokerie a pour but d’effectuer ces opérations : on va distiller le charbon
dans des fours pendant 17 heures pour en extraire les matières volatiles.
A.2.3 Le haut-fourneaux
Après avoir été concassé, criblé, puis aggloméré ou bouleté, le minerai de fer va être
placé dans un haut-fourneau en couches alternées avec du coke dont le but est de fournir
la chaleur adéquate pour l’opération. L’air chaud (1200 ◦ C) insufflé à la base provoque la
combustion du coke (carbone presque pur). La chaleur dégagée par la combustion fait fondre
fer et gangue en une masse liquide où la gangue, de densité moindre, flotte sur un mélange
à base de fer, appelé “fonte”. Une température d’environ 2000◦ C est nécessaire afin que la
gangue et le fer fusionnent, après réduction des oxydes de fer du minerai par le gaz issu
de cette combustion. Le fer s’alliant au carbone donnera naissance à la fonte. A intervalles
réguliers, la fonte et le laitier 1 sont recueillis séparément grâce aux coulées. Le laitier bien
qu’inutile lors des opérations suivantes trouvera un débouché dans le secteur du bâtiment
et des travaux publics comme revêtement routier.
Cette fonte liquide part à l’aciérie dans des wagons spéciaux appelés “poches-tonneaux”,
sortes d’énormes bouteilles thermos en forme de cigare capables de maintenir la fonte à
température (1500◦ ) pendant plus de 48 heures. C’est à l’aciérie que l’on va transformer
cette fonte en acier.
1. Scorie du haut-fourneau, composée de silicates d’alumine et de chaux, nageant sur le métal en fusion.
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A.2 Du minerai de fer à l’acier 207
A.2.4 Le convertisseur
A l’issue de cette première étape, la fonte est dirigée vers un appareil appelé convertisseur
(grosse marmite d’une capacité de 350 tonnes). Il en existe de deux types principaux : celui
imaginé par Henry Bessemer vers 1850 et le convertisseur Thomas Gilchrist mis au point
en Grande-Bretagne en 1878. Le principe est le même : la fonte est déversée à l’intérieur
de la cornue, sur un lit de ferrailles, la conversion se déroule alors à chaud. On insuffle de
l’oxygène par des tuyères situées dans le fond du vase. L’oxygène permet la combustion des
impuretés contenues dans le métal brut, ainsi que l’élimination d’une partie du carbone par
oxydation. La transformation de la fonte en acier a été opérée.
Cet acier de base est alors versé dans des poches dans lesquelles sont ajoutées les ferro-
alliages par un dosage très précis (affinage et mise à nuance). Tout au long de la fabrication
de l’acier sont effectuées une multitude de prélèvements pour ajuster les charges en fonctions
des analyses.
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Annexe B
Élaboration de l’aluminium
M étal à la fois banal et précieux, l’aluminium est l’un des composants les plus im-
portants de la planète puisqu’il constitue 8% de l’écorce terrestre (troisième derrière
l’oxygène (47%) et le silicium (28%)). Il n’existe pas à l’état natif dans la nature, mais
se présente contenu dans des minerais sous forme principalement d’oxydes. Il joue un rôle
capital dans de nombreux secteurs de l’industrie aérospatiale à la robotique mais aussi dans
la haute couture, la bijouterie ou le mobilier contemporain.
détrônés par le procédé de Karl Joseph Bayer, appliqué dès 1893 en France à Gardanne et
maintenant utilisé universellement.
La liqueur obtenue (l’aluminate de sodium : N aAlO2 ) est décantée, filtrée puis refroidie
progressivement afin d’obtenir par précipitation de l’hydrate d’alumine. Cet hydrate est
ensuite épuré et calciné dans des fours pour obtenir l’alumine (poudre blanche) produit
intermédiaire selon la réaction :
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B.2 De la bauxite à l’aluminium 211
L’aluminium liquide se dépose au fond, sur la cathode tandis que l’oxygène réagit avec le
carbone des anodes pour se dégager sous forme de CO2 .
Les cuves sont entièrement capotées afin de capter les gaz qui s’échappent du bain lors
de l’électrolyse (ces gaz contiennent notamment du fluor) et de les envoyer vers un dispositif
d’épuration où le fluor est récupéré par fixation sur de l’alumine.
3. De 100 000 à 200 000 Ampères pour maintenir la température de fusion de la cryolite et la fusion de
l’alumine.
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Annexe C
A fin de pouvoir mettre en place des gammes de fabrication et des contrat de phase, il est
primordial d’avoir des bases solides sur les machines-outils, les opérations associées,
les outils utilisés, etc. Vous trouverez ci-joint des documents issus du Précis de méthode
d’usinage et des Mémotech Génie Mécanique et Productique Mécanique qui devraient vous
permettre d’acquérir ces bases.
Vous trouverez des données sur :
— les opérations et les outils de tournage,
— les opérations et les outils de fraisage,
— les opérations et les outils de perçage,
— les outils de brochage,
— les opérations et les machines de rectification,
— les machines de taillage d’engrenage.
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Annexe D
Liaison pièce-machine
U ne fois l’avant-projet d’étude de fabrication (APEF) validé, il faut préparer les contrats
de phase et la production en série des pièces. Pour cela, dans un grand nombre de cas,
il est nécessaire de fabriquer des portes-pièces spécifiques. Pour concevoir facilement ces
portes-pièces 1 , il est nécessaire de connaître un certain nombre de systèmes de base 2 pour
pouvoir les réutiliser ou s’en inspirer lors de conceptions futures. Vous trouverez dans les
pages qui suivent un certain nombre de ces systèmes de base issus du Précis de méthodes
d’usinage.
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Bibliographie