EQUIPO DE ACARREO

.- INTRODUCCIÓN

En los últimos años se ha efectuado una evolución total en la maquinaria, los métodos y
los volúmenes de excavación. La rapidez de desarrollo, y la variedad de máquinas
aumenta constantemente, y las técnicas para su uso provechoso se hacen más
complicadas cada día.
Pero la literatura sobre la materia no ha progresado. El resultado es que todos los años se
producen pérdidas por la mala elección del equipo, daños a la maquinaria, debido a la
ignorancia de sus funciones, de sus puntos débiles, a la pérdida de tiempo, material y
dinero para aprender por tanteos.
“Equipo de acarreo“se ha escrito principalmente, con el objeto de satisfacer algunas de
las necesidades y dar a conocer aspectos relacionados con este equipo. Que su finalidad
principal es transportar el material producido por la excavación. El ingeniero en muchas
ocasiones no presta la atención debida al equipo de acarreo y su importancia, de ahí
surgen grandes fracasos en muchas obras en donde hay movimiento de tierras, de ahí que
surge analizar el acarreo con todo cuidado.
II.1 GENERALIDADES
El camión de volteo es, probablemente, la más familiar de las máquinas que se usan para
hacer el acarreo en movimiento de tierras. Sin embargo, su estructura es más bien
complicada y es tan importante que se considera indispensable hacer una descripción
detallada de ella, y en el que comúnmente los equipos de acarreo como los que se
mencionaran a lo largo de los capítulos cuentan con este tipo de estructura siendo muy
similar a estos camiones.
Se compone de cuatro partes principales. El chasis, que incluye el bastidor, la defensa,
los muelles, los ejes muertos, ruedas y llantas neumáticas. El tren de potencia, que está
soportado por el chasis, consta de motor, el embrague, la transmisión, el eje de propulsión,
el diferencial y los ejes vivos, pueden considerarse como el representativo de los tractores
ligeros medios, que llevan volteos de 3 a 4 yd3,

Camiones ligeros. El bastidor. Consiste en dos canales de acero laminado con

contravientos, alguno de los cuales sirven de soporte al motor y la transmisión. El
travesaño delantero, que se prolonga a los lados sirven de defensa.
Los miembros laterales del bastidor atrás de la cabina tienen una superación de 34”.
La longitud de la cabina al eje trasero es de 5 pies, y se puede obtener otro chasis en
el que esta distancia se alarga a 6, 7
u 8.5 pies. Las anchuras y longitudes que se dan en ésta sección se han uniformado
para la mayor parte de modelos de camiones

-3-
Los muelles son del tipo de hojas. Las cuales se sujetan al bastidor con dos grilletes, uno
de los cuales es una articulación de pasador sencilla, la otra es articulación en “u” para
prever el aumento de longitud de los muelles cuando se comprimen. Los muelles traseros
soportan la mayor parte de la carga y tienen una sección proporcionalmente mayor. Se
coloca un muelle auxiliar precisamente debajo del muelle principal, los cuales se apoyan
en sus extremos cuando el muelle principal está parcialmente comprimido. El muelle
auxiliar le da la resistencia suficiente para soportar cargas pesadas, sin tener que
aumentar su rigidez para cargas ligeras.
La potencia para frenar en las cuatro ruedas y la tracción en las traseras, se trasmiten al
bastidor a través de los muelles, de manera que es muy importante que todas sus
conexiones estén muy bien apretadas. Si los columpios están sueltos, se puede cortar el
perno central y desalinearse del eje. El eje delantero lo forma una viga I de centro bajo, y
el trasero es hueco que lleva el diferencial y las flechas. El mecanismo de la dirección
es semejante al que se usa en los automóviles.
Los frenos. Los frenos de pie son hidráulicos con un reforzador, cada zapata del freno
tiene un cilindro hidráulico
separado en cada rueda. El freno de mano es una unidad mecánica sencilla en el pie sobre
el eje de propulsión atrás de la transmisión. Su efecto de frenado se multiplica por el engranaje
trasero.

-4-
LA CAJA DE VOLTEO.
Existen numerosos modelos de cajas y de sistemas de elevadores para cada camión.
Generalmente, estas unidades no las fabrica el constructor del camión. Está unida en la
parte trasera por fuertes articulaciones del bastidor de la caja, que consiste en dos vigas
que descansan en un bastidor auxiliar, y travesaños para soportar tanto al piso como los
lados. Los lados son de lámina de acero reforzada por un
reborde arriba y abajo, y esfuerzos de sección en V o pirámides a los lados, que están
soldados a la pared delantera.

La capacidad de la caja se calcula con tablones y cuando están enrasadas, la puerta

trasera de doble acción es algo más alta que los costados, y, generalmente,
lleva bisagra acodadas en la parte superior para aumentar la abertura de descarga.

Las bisagras superiores están equipadas con pernos que se pueden quitar y poner. Los
pasadores inferiores forman parte de la puerta, pero la bisagra se puede abrir por medio
de un apalanca que va en la esquina delantera izquierda de
la caja.

Para vaciar, se empuja la palanca de la puerta hacia abajo y la caja se levanta

- 14 -
CAMIONES GRANDES. Los camiones grandes que se utilizan en las carreteras son de
proyecto muy semejante a los ligeros, excepto en que todas sus partes deben ser más
fuertes y más gruesas. Se pueden obtener con motores de gasolina o diesel. Los
frenos
de aire son equipo normal, las trasmisiones tienen más velocidades y deben llevar una
caja de velocidades auxiliar de alta a baja.

La dirección de potencia.

Reforzador hidráulico Vickers. Consiste en un cilindro hidráulico de doble acción con

válvula ínter construida y se mueve por medio de una bomba hidráulica impulsada
por el motor .El cilindro está sujeto por pernos al mecanismo de dirección y el vástago del
pistón está sujeto al bastidor por una rótula. El brazo de la dirección, puede moverse
ligeramente en ambos sentidos contra el empuje de resortes ligero
INSTITUTO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE CHIAPAS

INGENIERIA CIVIL

PAVIMENTOS Y PRACTICAS DE LABORATORIO

INVESTIGACIONES

CATEDRATICO: ING GUILLERMO ALONSO SOLIS

ALUMNO: FELIX DAVID DIAZ DIAZ

MAYO 03 DEL 2017
 COMPACTACIÓN

DEFINICIÓN

En la terminología de Mecánica de Suelos, la reducción de los vacíos de un suelo recibe varios

nombres: Consolidación, Compactación, Densificación, etc., existen ligeras diferencias en el
significado de los dos primeros.

Consolidación, se usa para la reducción de vacíos, relativamente lenta, debida a la aplicación

de una carga estática, usualmente acompañada de expulsión de agua al suelo, por ejemplo,
la reducción de vacíos en el suelo bajo un edificio.

El término compactación se usa para la reducción de vacíos, más o menos rápida, producida
por medios mecánicos durante el proceso de construcción.

Figura 1. Se reduce el espacio entre las partículas, pero el tamaño de éstas no cambia
sensiblemente.
Al reducirse los vacíos del suelo hay un incremento del peso volumétrico del material, de donde
se puede dar la siguiente definición.

Compactación: Es el aumento artificial, por medios mecánicos, del peso volumétrico de un

suelo, esto se logra a costa de la reducción de los vacíos del mismo al conseguir un mejor
acomodo de las partículas que los forman mediante la expulsión de aire y/o agua del
espacio entre las partículas de suelo.

TRABAJO DEL EQUIPO DE COMPACTACIÓN.

Los esfuerzos mecánicos empleados en la compactación, son una combinación de uno o

más de los siguientes efectos:

III.1. ESFUERZOS CAUSADOS POR LOS EQUIPOS DE COMPACTACIÓN.

III.1.A) PRESIÓN ESTÁTICA: La aplicación de una fuerza por unidad de área.

III.1.B) IMPACTO: Golpeo con una carga de corta duración, alta amplitud y baja
frecuencia.

III.1.C) VIBRACIÓN: Golpeo con una carga de corta duración, alta frecuencia, baja
amplitud.

III.1.D) AMASAMIENTO: Acción de amasado, reorientación de partículas próximas,

causando una reducción de vacíos.

Antes de hablar de cada una de estas energías de compactación, recordemos que en los suelos
a compactar varía el tamaño de sus partículas, desde los materiales con partículas muy
pequeñas –limos y arcillas- donde la fuerza a vencer para ser compactadas es la cohesión. Por
lo que estos materiales reciben el nombre de “cohesivos”; hasta los materiales formados con
partículas mayores – gravas y arenas- cuya fuerza resistente es principalmente la fricción, por
lo que reciben el nombre de “friccionantes”.
 EQUIPO DE COMPACTACION
Hay una gran variedad de equipos de compactación, en diferentes marcas y modelos. Para
este trabajo se han clasificado por la energía de compactación que generan de la siguiente
manera:
1. Rodillos metálicos.
2. Rodillos neumáticos.
3. Rodillos pata de cabra.
4. Rodillos de reja.
5. Rodillos de impacto.
6. Rodillos vibratorios.
7. Rodillos pata de cabra vibratoria

RODILLOS METÁLICOS.

Estos equipos transmiten al suelo energía de presión y algo de amasamiento en materiales

cohesivos.

Al principio de la compactación al material de la capa es poco resistente y el rodillo se hunde

una cierta cantidad con un cierto ancho de contacto (Figura 10), pero conforme el proceso
avanza el material aumenta su resistencia por lo que la penetración es menor. Esto tienes
dos consecuencias importantes:
 . RODILLOS NEUMÁTICOS (SOBRE LLANTAS).

Los rodillos neumáticos son muy eficientes y a menudo esencial para la compactación de
sub-bases, bases y carpetas, sus bulbos de presión son semejantes a los de los rodillos
metálicos, pero el área de contacto permanece constante por lo que no se produce el efecto
de reducción del bulbo de presión.

RODILLOS PATA DE CABRA.

Estos equipos consisten en un cilindro metálico del que sobresalen regularmente unas
extensiones alargadas. Trabajan por amasamiento y compactan la capa subyacente, no la capa
superior, lo que produce terraplenes sin estratificar (Figura 18). Esto hace que el acabado de la
capa sea muy malo y sea útil sólo en el cuerpo de los terraplenes.
RODILLO DE REJA.

Este compactador fue desarrollado originalmente para disgregar rocas poco resistentes a la
compresión, como rocas sedimentarias y algunas metamórficas, para hacer caminos de
penetración transitables todo el año, para esto el rodillo transita sobre la roca suelta en el
camino, rompiéndola y produciendo finos que llenan los vacíos entre los materiales más
gruesos formando una superficie estable. Como una guía; la roca que se puede escarificar
también se puede disgregar.
 RODILLO DE IMPACTO (TAMPING ROLLER).

A causa de los problemas de limpieza del rodillo de reja, se diseño un nuevo rodillo usando el
mismo principio: el rodillo de impacto. Este es un rodillo metálico, en el que se han fijado unas
salientes en forma aproximada de una pirámide rectangular truncada

RODILLOS VIBRATORIOS.

Los rodillos vibratorios consisten en uno o dos rodillos metálicos que tiene en el centro un
excéntrico que gira produciendo vibraciones que son transmitidas por contacto a la capa
LA TRITURACIÓN EN LA CONSTRUCCIÓN
 TRITURADORAS.
Las trituradoras se clasifican de acuerdo a la fase de trituración que realizan dentro del
mismo proceso, como primarias, secundarias, terciarias (ver figura II.1). La trituradora
primaria recibe la roca directamente del acarreo proveniente del banco de roca o del río y
se obtiene la primera reducción de tamaño. Este material va a otra trituradora para
realizarle otra reducción y así puede pasar hasta, por lo general, a otras 2 o 3 trituradoras
hasta reducirlo al tamaño requerido.
Las máquinas de trituración más utilizadas en las obras civiles, emplean los métodos
mecánicos de reducción antes mencionados mostrados en la tabla

TRITURA METODO DE
DORA IMPA DESG
REDUCCIÓN COMPR
QUIJADAS √
CTO ASTE √
ESIÓN
GIRATORI √ √
CONO
AS √ √
RODILLOS √
MARTILLO √ √
IMPACTO
S √
PULVERIZ √
ADOR

Trituradoras giratorias.
Las trituradoras giratorias son más costosas que las de quijadas, requieren más potencia,
y necesitan un espacio de dimensiones verticales mayores para su instalación, pero tienen
un rendimiento mayor y producirán un material más fino y más uniforme.

Un manto giratorio montado dentro de un tazón profundo caracteriza a estas trituradoras

que proveen un triturado continuo y son usadas para triturar roca dura y abrasiva. Para
proteger a la trituradora de objetos metálicos y de sobre carga, la superficie externa puede
safarse repentinamente o la altura del

Este tipo de máquinas se utilizan generalmente en instalaciones mineras y cementeras o

en obras de ingeniería donde se necesiten producciones de más de 1000 t/h.
El tamaño de este tipo de trituradoras se designa por el diámetro de admisión, en pulgadas,
(ver fig. II.15) siendo las más comunes de 8”, 10”, 13”, 16”, 20”, 25”, 30”, 36”, 42”, 48”, 54”
y 60” y su rango de reducción varía de 3:1 a 10:1 con un promedio de 8:1.
Trituradoras VSI
Las trituradoras de impacto de eje vertical (VSI por sus siglas en inglés, vertical shaft
impact) de Telsmith se fabrican en 5 modelos standard con capacidades que pueden
oscilar entre las 75 y las 500 ton-c/hr.

Cuenta con una alta capacidad para producir agregados de forma cúbica de elevada
calidad que cumplen con las principales especificaciones en la construcción,
particularmente en la producción de capas de base para carreteras, asfaltos y concretos.

72
 MEZCLADO Y TENDIDO

Idealmente, la meta del transporte de la mezcla asfáltica debe ser mantener las
características de la mezcla entre la planta de producción y el sitio que de
pavimentación. Para transportar la mezcla asfáltica de la planta al sitio del trabajo,
existen tres tipos básicos de camiones:

1. CAMIONES DE DESCARGA DEL EXTREMO.

Los camiones de descarga del extremo descargan su contenido levantando el

extremo delantero de la caja y dejando la carga útil resbalar abajo del fondo de la
base y hacia fuera de la parte posterior a través de una puerta trasera.
Son el tipo más popular del vehículo del transporte porque son abundantes,
maniobrables y versátiles

2. CAMIÓN DE DESCARGA INFERIOR (O DESCARGA DEL VIENTRE).

Los camiones de descarga inferior descargan abriendo las puertas en el fondo de

la caja. Las paredes internas de la caja se inclinan para dirigir la carga entera hacia
fuera a través de las puertas abiertas. La cantidad de la descarga se pueden controlar
por el grado de la abertura de la puerta y la descarga se pone generalmente en una
pila alargada, llamada camellón o hilera, delante del pavimentador conduciendo el
carro
adelante durante la descarga y se puede utilizar solamente con los pavimentadores
que tienen un elevador para levantar la mezcla asfáltica del pavimento y transferirla a
la caja del esparcidor, este tema se retomará mas adelante.

73
3. CAMION DE TIPO FONDO VIVO.
Los camiones de descarga inferiores vivos tienen un sistema de operación en el fondo
de su caja para descargar. La mezcla asfáltica caliente se descarga hacia fuera por la
parte posterior de la caja sin levantarla. Los carros inferiores vivos son más costosos
de utilizar y mantener debido al sistema de transportación pero también pueden
reducir problemas de segregación y pueden eliminar algunos tipos perjudiciales de
maniobra con la de caja del camión (porque la cama no se levanta durante su
descarga).

Puesto que el material en la hilera pierde temperatura rápidamente, esta operación se

limita generalmente a algunas regiones donde existen altas temperaturas
ambientales. Sin importar el tipo de camión usado, los carros se deben aislar y cubrir
con lonas cuando se cargan para reducir pérdidas de calor durante el transporte. Antes
de que se carguen los carros la caja debe estar cubierta con una membrana aprobada,
en el pasado, un derivado del petróleo pesado como el keroseno fue utilizado para
esto. Sin embargo, esto contamina la carpeta asfáltica y no se permite más.

74
Extendedora, pavimentadora de asfalto.
El extendido de la mezcla asfáltica se lleva acabo con una máquina extendedora-
pavimentadora. Consiste ésta de dos partes principales: una es la parte tractiva y la otra
es una plancha flotante

La unidad tractiva incluye:

- la tolva receptora
- los tornillos distribuidores de la mezcla al motor
- transmisiones
- dos centros de control
- el sitio para el operador.

La unidad de energía de tractor tiene una tolva de recepción en el frente y un sistema de

transportadores para mover la mezcla a través de un túnel debajo del tractor en la parte
trasera de la unidad. En la parte posterior de la unidad del tractor, la mezcla se deposita
en la superficie que se pavimentará, y los escariadores se utilizan para separar el asfalto
a través del frente de arrastre uniformemente.

75
Nivelación

Puesto que no es práctico controlar manualmente la elevación del remolque, los

pavimentadores funcionan generalmente con un control automático, los controles
mantienen la elevación del punto usando una referencia.

Puesto que estas referencias ayudan a controlar el nivel del pavimento asfáltico, son
conocidos como “los sistemas de la referencia del espesor”

76
 PLANTAS DE ASFALTO

Las plantas de bachas datan del principio de la industria del asfalto, proporcionan y
mezclan el asfalto con los agregados dosificándolos por peso. Sus componentes
primarios en el orden del flujo material son:

- Sistema de alimentación en frío (tolvas).

- Secador.

- Elevador caliente.

- Cribas calientes.

- Compartimientos calientes.

- Mezclador de Asfalto.

- Dirección del sistema.

- Colectores de polvo.

- Tolvas de salida.

6.1.1 Sistema de alimentación en frío

Las tolvas o compartimientos fríos de alimentación proporcionan almacenamiento

de los agregados y un flujo uniforme del material correctamente clasificado para
mezclarse. Este sistema consiste generalmente en tres o cuatro compartimientos
abiertos por la parte superior montados juntos como una sola unidad. El tamaño de
los compartimientos es proporcional con la capacidad de la planta. Los
compartimientos individuales tienen costados inclinados para provocar el flujo del 77
material. En el caso de algún agregado pegajoso por humedad puede ser
necesario tener vibradores en la pared.

78
En el fondo de cada compartimiento está una compuerta para controlar el flujo de
material. El operador de la planta ajusta el flujo de agregados de cada
compartimiento para asegurar un suficiente flujo del material para mantener una
carga adecuada de agregados a los compartimientos calientes.

Los transportadores de bandas o los elevadores de congilones son el equipo más

común para transportar los agregados pétreos fríos de las tolvas al tambor de
secado.

6.1.2 Secadores

Los propósitos de un tambor de secado son calentar y secar los agregados de la

mezcla, esto es necesario ya que si el agregado no se ha calentado
adecuadamente, el asfalto se endurecerá al mezclarse y los agregados, no se
cubren totalmente con asfalto. Por lo tanto, el agregado debe ser calentado lo
suficientemente para producir una buena mezcla final a la temperatura deseada.
Los agregados se introducen en el extremo del secador a través del extremo
opuesto al flujo del gas.

68
68
6.1.3 Vuelos

Placas del metal de varias formas puestas longitudinalmente dentro de un secador

o de un mezclador del tambor. Mientras que el material se mueve a través del
tambor, los vuelos primero levantan el agregado y después estos caen a través de
los gases calientes.

El tambor está inclinado hacia abajo del extremo de la alimentación de los

agregados al extremo del horno. Esta cuesta hace al agregado moverse a través
del tambor por gravedad. El tambor rota y los ángulos de acero (“vuelos”),
montados en el interior suben los agregados y los descarga a través del horno.
Finalmente, el agregado con una primera graduación granulométrica y calentado se
descarga en el elevador caliente que lo lleva a las cribas calientes. Cada
aumento en porcentaje de humedad agregada aumentará de manera importante el
consumo de combustible del secador.

6.1.4 Cribas

Los agregados secos y calientes pasan del secador a un elevador de cangilones

que los deposita en una criba que vuelve a separar los materiales en diferentes
tamaños, los que caen en tres o cuatro tolvas. Esta separación permite una gran
precisión en la granulometría final de la mezcla. En esta criba se eliminan también
las partículas mayores al tamaño máximo especificado.

De las tolvas los diferentes tamaños de agregados almacenados pasan a una

báscula donde se dosifica cada tamaño y el asfalto caliente.

La báscula descargada en la mezcladora, que después de homogeneizar la mezcla

la vierte a la tolva de producto final.

Sistema de Almacenamiento del asfalto

69
69
El cemento asfáltico se almacena en la planta en un tanque que lo mantiene
caliente. El asfalto se bombea a la báscula sobre los agregados para la descarga
en el mezclador. Debido a la influencia de la temperatura en la calidad de la mezcla,
el comprador de mezcla asfáltica, generalmente especifica la temperatura de la
mezcla inmediatamente después de descarga del mezclador. La temperatura para
las mezclas es a partir de 85 a 180°C; debe estar en la temperatura más baja que
alcanzará la capa completa del asfalto de los agregados y todavía permita trabajar
satisfactoriamente. En algunos casos, durante un clima frío o en el caso de trayectos
largos para su colocación, el concreto asfáltico se calienta con 15°C adicionales
para tener en cuenta la pérdida de la temperatura durante el transporte

70
70
El Mezclado

La mayoría de las plantas utilizan un mezclador de eje gemelo para mezclar los
materiales, para alcanzar la uniformidad, el compartimiento se debe llenar
totalmente de la mezcla. La mezcla real requerida se evalúa basándose en la
inspección de la capa tendida que resulta.

La capacidad de la planta es una función del tamaño del mezclador y del tiempo
que se mezcla. Una planta de bachas con un mezclador de 5 toneladas puede
producir 300 toneladas de la mezcla por hora si una operación continua puede ser

70
70
71
71