Metalurgia Extractiva PUCP MIN 276 -V

SIDERURGIA

M. Sc. Ing. Óscar SILVA CAMPOS

osilvac@pucp.pe
 HIERRO Y ACERO

Introducción

2
 HIERRO Y ACERO

3 Fuente MEM 2016

 HIERRO Y ACERO

4 Fuente MEM 2016

 HIERRO Y ACERO

5 Fuente WSA 2014

 PRODUCCION DE METALES FERROSOS

La producción de HIERRO y ACERO comprende el 95% de todo el tonelaje del

metal producido anualmente en los Estados Unidos.

Son los metales mas económicos del mundo.

Se piensa que su fabricación empieza alrededor del 1200 a.C

El primer tonelaje alto de fabricación de acero se hizo alrededor de 1855 a

través del procesos Bessemer.
 HISTORIA DEL USO DEL HIERRO

En el segundo y tercer milenio

antes de Cristo, comienzan a
apareces objetos de hierro con
mayor frecuencia

La edad de hierro es el
estudio de la etapa en el
La Siderurgia (del
desarrollo de una griego síderos,
civilización, en la que se "hierro") es la
descubre y populariza el técnica del
uso el hierro como material tratamiento
para fabricar armas y del mineral de hierro
herramientas. para obtener
diferentes tipos de
éste o de sus
aleaciones.
 El hierro se encuentra presente en la naturaleza en
diferentes formas

Óxidos Hidróxidos Carbonatos

Hematita Magnetita Limonita Siderita

Estos minerales se encuentran combinados en rocas, las cuales contienen

elementos indeseados denominados gangas.
 Producción de arrabio

Se denomina arrabio al material fundido que se obtiene en el alto horno mediante reducción del mineral de hierro. Se
utiliza como materia prima en la obtención del acero en los altos hornos.
Se puede obtener mediante un Alto Horno (plantas de más de un millón de toneladas) o mediante el proceso de
Reducción Directa (mini acerías)

Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque y caliza. El coque se quema como
combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del
mineral y los reduce a hierro metálico.

Principales minerales de hierro:

Hematita Fe2O3 70% Hierro

Magnetita Fe3O4 72.4% Hierro
Siderita FeCO3 48.3% Hierro
Limonita Fe2O3X(H2O) 60-65% Hierro
 Alto Horno
El alto horno es la instalación industrial dónde se transforma o trabaja el mineral de hierro. Un alto horno típico está
formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30 m de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor,
como asbesto o ladrillos refractarios (ácidos o básicos según el tipo de escoria a formar). El diámetro de la cápsula
disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura
total. La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso
del aire que enciende el coque. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o
vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte
superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en
forma de campana, por las que se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza

La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:

Fe2O3 + 3CO → 3CO2 + 2Fe

Escoria:

• Como la ganga del mineral está conformada fundamentalmente por sílice

(SiO2) y silicatos (SiO32-) . Serán componentes claves de la escoria.

• Estos compuestos no se funden a la temperatura del horno y

eventualmente provocan obstrucciones.

• Un método químico importante para eliminar estos compuestos es

mediante el uso de un fundente que se combina con la sílice y silicatos
para producir una escoria.

• La escoria se acumula en la parte inferior del horno, encima del acero

líquido y no se disuelve en el metal fundido.
Escoria:

• El calor del horno descompone la caliza para dar la cal viva

• El CaO (un óxido básico) reacciona con el dióxido de silicio para dar
silicato de calcio.
CaCO3(s)  CaO(s) + CO2(g)

CaO(s) + SiO2(s)  CaSiO3(l)

• Escoria ayuda a proteger el hierro fundido de la reoxidación.

• La escoria se utiliza en la construcción de carreteras, y también se puede

combinar con el cemento..
Alto Horno
Alto Horno
 Reacciones importantes
• Alrededor de los 250⁰ C (parte superior del horno), la piedra caliza se
calcina:
CaCO3(s)  CaO(s) + CO2(g)
• También en la parte alta del horno, la hematita se reduce:
3Fe2O3(s) + CO(g)  2Fe3O4(s) + CO2(g)

• La reducción del Fe3O4 ocurre más abajo a (~700C):

Fe3O4(s) + CO(g)  3FeO(s) + CO2(g)

• A la mitad del horno (1000C) se produce Fe:

FeO(s) + CO(g)  Fe(s) + CO2(g)

• El hierro fundido se produce en la parte
inferior del horno.

• La escoria es menos densa que el hierro

líquido y puede ser drenada primero.

• El hierro formado (llamado arrabio) todavía

contiene alrededor de 4.5% de C, 0,6 a 1,2%
de Si, 0,4 a 2,0% de Mn + S y P y necesita
ser tratados posteriormente.
 Arrabio (pig iron, fonte)
• El arrabio es frágil, y no es un material útil.

• Típicamente, el arrabio se drena directamente desde el alto horno

(referido al metal líquido), y se transporta a una planta de fabricación de
acero o acería , mientras que todavía está caliente en «torpedos».

• Las impurezas se eliminan por oxidación en un recipiente llamado un

convertidor.

• El agente oxidante es el O2.

• El N2 del aire reacciona con el hierro y puede formar nitruro de hierro que
lo vuelve quebradizo.
 *Aumenta *Aumenta el
cantidad de Hierro gris, cristal grande azufre
grafito Hierro gris, cristal medio *Aumenta la
*Aumenta el Hierro gris fino cantidad
silicio y Hierro blanco *Aumenta la
Hierro manganeso fragilidad
*Aumenta la
tenacidad
Carbono
Composición Silicio
final de arrabio Magnesio
10 % Fosforo
Azufre

3-4 % Carbón
 Celdas Unitarias

Figure 4.9 The unit cells for (a) austenite, (b) ferrite, and (c) martensite. The effect of percentage of carbon (by
weight) on the lattice dimensions for martensite is shown in (d). Note the interstitial position of the carbon atoms
(see Fig. 1.9). Also note, the increase in dimension c with increasing carbon content: this effect causes the unit
Manufacturing, Engineering &
cell of martensite
Technology, to Serope
Fifth Edition, by be in the shape of a rectangular prism.
Kalpakjian and Steven R. Schmid.
ISBN 0-13-148965-8. © 2006
 PRODUCTOS DE ALTO
HORNO

Fundición gris Fundición especial Escoria Gas

Arrabio

Se utilizan en
Se utilizan producción de Se utiliza como
para moldear Obtención Ferroaleaciones; combustible en los
del acero. ladrillos, bloques
objetos y hierros fundidos y hormigón; recuperadores,
piezas en los con alto contenido material de calderas de vapor y
talleres de de silicio ó asilamiento otras instalaciones
fundición manganeso. térmico, balasto de producción.
1.25-4.25%Mn Se utilizan como para vías de
0.5-1.3% P adiciones ferrocarril o se
0.3% S especiales para reviste de asfalto
producir acero y para carreteras
piezas de hierro
fundido
Diagramas de Ellingham
 Diagramas de Ellingham

Algunas reacciones
G⁰ (1,T) = A +B*T
A B r2
-278.292172 0.08802596 0.99993226
-282.748674 0.08058478 0.99982481
-403.547585 0.10688759 0.99964802
-477.877824 0.10177885 0.99987366
-112.025924 -0.0876651 0.99984111
-282.460947 0.08653205 0.99993743
Rango de temperatura
25⁰ - 1650⁰ C
Reacciones
2/3Fe(l) + 1/2O2(g) = 1/3Fe2O3
3/4Fe(l) + 1/2O2(g) = 1/4Fe 3O4
Mn(l) + 1/2O2(g) = MnO
1/2Si(l) + 1/2O2(g) = 1/2SiO2
C + 1/2O2(g) = CO(g)
CO(g)+ 1/2O2(g) = CO2
 Diagramas de Ellingham

Reacciones Alto Horno

0
250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000
-50
-100

Gº kjoule/mol
-150
C/CO2(g) -200
C/CO=(g) -250
CO(g)/CO2(g) -300
Fe(l)/FeO -350
Fe(l)/Fe3O4 -400
Fe(l)/Fe2O3 -450
Cr(l)/Cr2O3 -500
Mn(l)/MnO TºK
Si(l)/SiO2
 Diagramas de Ellingham
Diagrama de Chaudron Alto Horno:
 Diagramas de Ellingham
Diagrama de Boudouard Alto Horno:
Reducción Directa
 Reducción Directa

En la producción del acero también se puede utilizar el método de reducción directa, el que emplea agentes reactivos
reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monóxido de carbono, hidrógeno o grafito. El procedimiento
consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que algunos elementos
no convenientes para la fusión del hierro son eliminados. El producto del sistema de reducción directa es el hierro esponja
que consiste en unos pellets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la producción de acero
con características controladas. Solo 2% de la producción mundial de arrabio se obtiene por este método
El costo de producción es menor que en un alto horno.
Reducción Directa
 Hornos para Conversión de Arrabio

El arrabio puede ser refinado para producir:

•Hierro Dulce
•Acero
•Hierro Fundido
•Hierro Maleable o Nodular

Hornos utilizados para convertir arrabio en metales ferrosos:

•De aire o reverbero

•Horno de Oxigeno básico
•Convertidor Bessemer
•Crisol
•Horno de Cubilote
•Horno eléctrico
•Horno de inducción
•Horno de hogar abierto
La reacción alumino-térmica (termita)
Fe2O3(s) + 2Al(s)  2Fe(s) + Al2O3(s)

Reacción Aluminotérmica
0
250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000
-200

-400

-600
Gº kjoule/mol
-800

-1000

-1200

-1400

-1600

-1800

TºK
Al2O3/Al Fe2O3/Fe(l) FeO/Fe(l)
Hornos para Conversión de Arrabio
HORNOS ELÉTRICOS PARA PRODUCIR ACERO
PRINCIPALES REACCIONES EN ACERÍA
METALES FERROSOS
• Hierro dulce
• Acero
• Hierro fundido
• Hierro de primera fusion
• Fundición gris
• Fundición blanca
• Hierro fundido moteado
• Hierro fundido maleable
• Hierro nodular
Hierro Dulce
Contiene menos del 0.1% de C
Comúnmente producido mediante el proceso de pudelado y el proceso
Aston.
C < 0.03%
Si ≈ 0.13%
S < 0.02%
P ≈ 0.18%
 Hierro dulce
Hierro de fibra natural, de elevada resistencia a la corrosión.
También llamado hierro forjado, hierro pudelado, hierro suave.

Aplicaciones:
Producción de tubos, remaches, placas
Productos sometidos al deterioro por oxidación
Fabricar electroimanes

Ventajas:
Facilidad para ser soldado
Alta ductilidad
El Acero

Aleación cristalizada de hierro, carbono y otros varios elementos.

Se puede moldear, laminar o forjar.
Es posible variar sus propiedades de dureza y resistencia variando el
contenido de carbón
Aplicación:
Tubos, barras, lámina, formas estructurales….
REGION PARA ACEROS Y PARA HIERROS FUNDIDOS

ACEROS HIERROS FUNDIDOS

 Clasificación de los aceros

Existen varios métodos de clasificación para los aceros que se

basan en:

Manufactura
Uso
Contenido de carbono
Composición química
Según el uso que se le dará, el acero pueden ser:

Acero para máquinas

Acero para resortes
Acero para calderas
Acero estructural
Acero para herramientas
De acuerdo con el contenido de carbono:

Acero de bajo carbono: hasta 0.30% de C

(alambres, perfiles estructurales, tornillos tuecas, etc)

Acero de medio carbono: de 0.30 a 0.70% de C

(carriles, ejes, engranes, partes con alta resistencia y dureza moderada)

Acero de alto carbono: de 0.70% a 1.40% de C

(herramientas de corte, cuchillas, brocas, etc)
 Aceros de Aleación

Comúnmente conocidos como aceros especiales, son aceros al carbono, aleados con otros metales o metaloides,
resultantes de la búsqueda del mejoramiento de sus características. Los elementos añadidos corrientemente son: el
níquel, el cromo, vanadio, molibdeno, magnesio, silicio, tungsteno, cobalto, aluminio, etc.

De baja aleación (los elementos especiales de aleación suman menos del 8%)

De alta aleación (arriba del 8%)

 Aceros de Aleación
Aceros al níquel. Son aceros inoxidables y no magnéticos. El níquel aumenta la carga de rotura, el límite
de elasticidad, el alargamiento y la resistencia al choque o resiliencia, a la par que disminuye las
dilataciones por efecto del calor. Cuando contienen del 10 al 15% de níquel se templan aun si se los
enfría lentamente.

Aceros al cromo. El cromo comunica dureza y una mayor penetración del temple, por lo que pueden ser
templados al aceite. Los aceros con 1,15 a 1,30% de carbono y con 0,80 a 1% de cromo son utilizados
para la fabricación de láminas debido a su gran dureza, y en pequeña escala los que tienen 0,3 a 0,4% de
carbono y 1% de cromo.

Aceros al cromo-níquel. De uso más corriente que el primero, se usan en la proporción de carbono hasta
0,10%, cromo 0,70% y níquel 3%; o carbono hasta 15%, cromo 1% y níquel 4%, como aceros de
cementación. Los aceros para temple en aceite se emplean con diversas proporciones; uno de uso
corriente sería el que tiene carbono 0,30, cromo 0,7% y níquel 3%.
 Aceros de Aleación
Aceros al cromo-molibdeno. Son aceros más fáciles de trabajar que los otros con las máquinas
herramientas. El molibdeno comunica una gran penetración del temple en los aceros; se emplean cada
vez más en construcción, tendiendo a la sustitución del acero al níquel. De los tipos más corrientes
tenemos los de carbono 0,10% , cromo 1% y molibdeno 0,2% y el de carbono 0,3%, cromo 1% y
molibdeno 0,2%; entre estos dos ejemplos hay muchos otros cuya composición varía según su empleo.

Aceros al cromo-níquel molibdeno. Son aceros de muy buena característica mecánica. Un ejemplo de
mucha aplicación es el que tiene carbono 0,15% a 0,2%, cromo 1 a 1,25%, níquel 4% y molibdeno 0,5%.

Aceros inoxidables. Los aceros inoxidables son los resistentes a la acción de los agentes atmosféricos y
químicos. Los primeros que se fabricaron fueron para la cuchillería, con la proporción de 13 a 14% de
cromo. Otros aceros fueron destinados a la fabricación de aparatos de cirugía, con la proporción de 18 a
20% de cromo y 8 a 10% de níquel; son también resistentes a la acción del agua de mar. Un acero de gran
resistencia a la oxidación en caliente es el que tiene 20 a 30% de cromo y 5% de aluminio.
 Codificación de los Aceros
De acuerdo con la composición química.

Este método establece un sistema numérico para indicar el

contenido aproximado de los elementos importantes en el acero.
Existen dos tipos de normas:

AISI American Iron and Steel Institute

SAE Society of Automotive Engineers
 Clasificación de los Aceros

En ambos se emplean 4 o 5 dígitos que indican el tipo de acero y su

contenido de carbono.

En las especificaciones AISI se puede incluir un prefijo literal para

indicar el proceso de manufactura empleado en la producción de acero.

B acero al carbono Bessemer de hogar abierto

C acero al carbono básico de hogar abierto
E proceso básico de horno eléctrico.

Las especificaciones SAE no emplean estos prefijos literales.

 Codificación de los Aceros

El primero de los 4 o 5 dígitos de la designación numérica indica el tipo al que

pertenece el acero,

ejemplo:

1 acero al carbono
2 acero al níquel
3 acero al níquel-cromo,…

Los dos o tres últimos dígitos, generalmente indican el contenido promedio de

carbono (multiplicado por 100).
 Número
%C % Mn % Si % Ni % Cr Otros
AISI-SAE
1020 0.18-0.23 0.30-0.60

1040 0.37-0.44 0.60-0.90

1060 0.55-0.65 0.60-0.90

1080 0.75-0.88 0.60-0.90

1095 0.90-1.03 0.30-0.50

1140 0.37-0.44 0.70-1.00 0.08-0.13%S

4140 0.38-0.43 0.75-1.00 0.15-0.30 0.80-1.10 0.15-0.25%Mo

4340 0.38-0.43 0.60-0.80 0.15-0.30 1.65-2.00 0.70-0.90 0.20-0.30%Mo

4620 0.17-0.22 0.45-0.65 0.15-0.30 1.65-2.00 0.20-0.30%Mo

52100 0.98-1.10 0.25-0.45 0.15-0.30 1.30-1.60

8620 0.18-0.23 0.70-0.90 0.15-0.30 0.40-0.70 0.40-0.60 0.15-0.25%V

9260 0.56-0.64 0.75-1.00 1.80-2.20

 Diagrama Hierro-Carbono
• El hierro puro presenta dos cambio alotrópicos al aumentar la
temperatura .
• A bajas temperaturas hasta los 700 ⁰C su forma estable es la
ferrita (Fe a ) tiene una estructura cristalina BCC.
• La ferrita presenta una transformación alotrópica a una
estructura FCC llamada austenita (Fe g a 912 ˚C (1674 ˚F).
• At 1394˚C (2541˚F) la austenite vuelve a ser BCC o fase d y
funde a 1538 ˚C (2800 ˚F).
• También se forma carburo de hierro (cementita o Fe3C) un
compuesto intermedio con un contenido de 6.7 wt% C.
• Tanto las fundicioens como los aceros tienen siempre menos
de 6.7 wt% C.
• El carbono es un aimpureza interticual de limitada solibilidad
en la matriz del Fe soluble en todas sus fases sólidas: a, g, d.
Iron-Carbon System
Though carbon is present in relatively low concentrations, it significantly influences the
mechanical properties of ferrite: (a) α ferrite, (b) austenite.
4 Fases sólidas:
 Iron-Carbon (Fe-C) Phase Diagram
T(°C)
• 2 important points 1600
d
- Eutectic (A): 1400 L
L ↔ g + Fe3C g g +L A
1200 1148°C L+Fe3C
- Eutectoid (B): (austenite)

Fe3C (cementite)
g ↔ a + Fe3C 1000 g g
g g g +Fe3C
800
a B 727°C = T eutectoid

600
a +Fe3C
400
0 1 2 3 4 5 6 6.7
(Fe) 0.76 4.30 C, wt% C
120 mm
Result: Pearlite = Fe3C (cementite-hard)
alternating layers of
a and Fe3C phases, a (ferrite-soft)
not a separate phase.
59
Eutectoid reaction:
g↔ a + Fe3C
Pearlite

Redistribution of carbon by diffusion

Austenite – 0.76 wt% C
Ferrite - 0.022 wt% C
Cementite - 6.70 wt% C
Acero hipoesutectoide:
T(°C)
1600
d
1400 L
g g g g +L
g g 1200 1148°C L+Fe3C
(austenite)

Fe3C (cementite)
g g 1000
g g g + Fe3C
a
a g g 800 727°C
g ag a
600
a + Fe3C
400
a 0 1 2 3 4 5 6 6.7
(Fe) C0 C, wt% C
0.76

pearlite
 Acero Hipereutectoide
T(°C)
1600
d
1400 L
g g g g +L
g g 1200
(austenite)
1148°C L+Fe3C

Fe3C (cementite)
g g 1000
g g g +Fe3C
Fe3C
g g 800
g g a
600
a +Fe3C
400
0 1 C0 2 3 4 5 6 6.7
0.76

(Fe) C, wt%C
pearlite

62
Alloying steel with other elements changes the Eutectoid
Temperature, Position of phase boundaries and relative Amounts of
each phase

63
Sistemas ternarios. Isoterma de acero inoxidable a 900°C
 ACEROS AREQUIPA SAC

https://www.youtube.com/watch?v=2Aip_Jg_BC8

https://www.youtube.com/watch?v=pb66CS8YeQw

Notas sobre siderurgia UBA

http://materias.fi.uba.ar/6750/Apunte%20Siderurgia.pdf