Mantenimiento correctivo

Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos observados en los
equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste en
localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos. Históricamente es el primer concepto
de mantenimiento y el único hasta la Primera Guerra Mundial, dada la simplicidad de las
máquinas, equipamientos e instalaciones de la época. El mantenimiento era sinónimo de
reparar aquello que estaba averiado.

Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el equipo que por
su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos por reparación y
repuestos no presupuestadas, pues puede implicar el cambio de algunas piezas del equipo
en caso de ser necesario.

Mantenimiento Correctivo: son aquellas contingencias que se presentan de manera

fortuita, sin ser planificadas y al azar. Comprende el que se lleva a cabo con el fin de
corregir (reparar) una falla en el equipo. Se clasifica en:
 No planificado:
El correctivo de emergencia deberá actuar lo más rápidamente posible con el objetivo
de evitar costos y daños materiales y/o humanos mayores.
Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto
posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de
seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).
En el caso de ejemplo, la detección de la fuga de gas compromete a la Gerencia a
tomar la decisión de reparar la pérdida de gas, actuando ante una emergencia
(generalmente la detección de un gas combustible, implica la existencia de una
concentración peligrosa en el aire ambiente, la cual es explosiva).
Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes
electrónicos o en los que es imposible predecir las fallas y en los procesos que admiten
ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la
seguridad.
También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad. Tiene como
inconvenientes, que la falla puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el
menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una
mayor exigencia.
Otro inconveniente de este sistema, es que debería disponerse inmovilizado un capital
importante invertido en piezas de repuesto visto que la adquisición de muchos
elementos que pueden fallar, suele requerir una gestión de compra y entrega no
compatible en tiempo con la necesidad de contar con el bien en operación (por
ejemplo: caso de equipos discontinuados de fabricación, partes importadas,
desaparición del fabricante).
Por último, con referencia al personal que ejecuta el servicio, no nos quedan dudas que
debe ser altamente calificado y sobredimensionado en cantidad pues las fallas deben
ser corregidas de inmediato. Generalmente se agrupa al personal en forma de
cuadrillas.
- Planificado:
Se sabe con anticipación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el
equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuestos y documentos
técnicos necesarios para realizarla correctamente.
Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto.
La diferencia con el de emergencia, es que no existe el grado de apremio del anterior,
sino que los trabajos pueden ser programados para ser realizados en un futuro
normalmente próximo, sin interferir con las tareas de producción. En general,
programamos la detención del equipo, pero antes de hacerlo, vamos acumulando
tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecución en dicha oportunidad,
aprovechando para ejecutar toda tarea que no podríamos hacer con el equipo en
funcionamiento.
Lógicamente, aprovecharemos para las paradas, horas en contra turno, períodos de
baja demanda, fines de semana, períodos de vacaciones, etc.
Para el caso del ejemplo, podemos diferir hasta el fin de semana, en horas diurnas, la
reparación de la chapa perforada si las condiciones del tiempo permiten realizarla.
Mientras tanto, debido a la zona en que ocurrió el hecho, probablemente no se haga
más que trasladar los elementos que pudieran encontrarse cerca del patio interior y/o
cubrirlos adecuadamente.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE AVERIAS

Las averías y paradas motivadas por ellas son, en parte, difíciles de evitar aun en
industrias con un mantenimiento preventivo-predictivo eficaces. Para una mejor acción
se necesitan un buen equipo de profesionales de reparación y un buen equipo de
fiabilización y mejora de maquinas e instalaciones productivas.
Ya hemos comentado que este tipo de mantenimiento puede tener diferentes niveles
de intervención y puede ser centralizado o descentralizado según el tipo de dimensión
de la industria y su actividad.

Podemos considerar dos tipos de mantenimiento correctivo:

--de sustitución de elementos o conjuntos

--de reparación propiamente dicha.

Este mantenimiento también es denominado "mantenimiento reactivo", tiene lugar luego que
ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este
caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar
hasta que se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores. Este
mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:

Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.

Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados
a la espera de la corrección de la etapa anterior.
Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que
por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado
La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.

a) MANTENIMIENTO CORRECTIVO POR SUSTITUCIÓN DE ELEMENTOS

Consiste en un Mantenimiento Correctivo aplicado a una maquina o equipo de

producción, en el cual las intervenciones de reparación se basan fundamentalmente en
el desmontaje de piezas o conjuntos y su sustitución por recambios ya preparados o
estándar.

Este tipo de mantenimiento correctivo es el utilizado más frecuentemente sobre líneas

de fabricación con gran capacidad de producción (sector del automóvil,
electrodomésticos, etc.).

Se caracteriza por la gran simplicidad y rapidez en la propia intervención, por lo que

sus características son:

--rapidez en la respuesta al fallo

--bajo coste en la mano de obra aplicada en la reparación
--costes elevados en material y recambios empleados.

La <<detección>>es, hoy día, normalmente realizada por el operario de fabricación

con responsabilidad en: el nivel de intervención en tareas de automantenimiento, y es
frecuente disponer de sistemas de diagnostico, mas o menos sofisticados, que ayudan
a. esa detección.

Exige, para su eficacia, una buena y rápida planificación de la intervención (recursos

humanos asignados, utillajes, recambios, elementos. de transporte, etcétera).

La reparación propiamente dicha es normalmente rapiday sencilla, así como su control

y puesta en marcha, ya que se dispone: de conjuntos y componentes preparados. de:
antemano.

Un buen y eficaz mantenimiento correctivo por sustitución de elementos, exige un

apoyo bien estructurado y tecnificado, puesto que debe facilitar un conjunto de
acciones con unas interrelaciones muy importantes.

Este tipo de mantenimiento necesita una buena base de ingeniería de diseño y mejora
en las fases de proyecto y explotación respectivamente, con unas especificaciones
claras sobre la fiabilidad-construcción modular (fácil mantenibilidad)-simplificación,
etc. de los equipos.
Además, ha de incorporar tecnologías tales como sistemas de detección y diagnostico
asistido por ordenador, así como sistemas de ajuste y control incorporados con
instrucciones en los programas informáticos de dichos sistemas.

b) MANTENIMIENTO DE REPARACIÓN PROPIAMENTE DICHA

Consiste en un mantenimiento correctivo aplicado a una maquina o equipo productivo,

en el cual las actuaciones incluyen todo tipo de operaciones de reparación como son
desmontajes-sustitución de piezas-ajustes-reconstrucción de componentes, etc.

Se caracteriza por la complejidad de las intervenciones y los tiempos empleados en las

mismas, por lo que los aspectos mas destacados son:

--difícil planificación del tiempo de intervención

-- elevado coste de la mano de obra empleada
-- costes bajos en material y recambios empleados.

La detección, hoy día es realizada por el operario de fabricación (nivel-l de

intervención) y para el diagnostico se ayuda de sistemas informáticos apropiados
incorporados en maquina.

En general, este tipo de reparación implica una incidencia fuerte en el proceso

productivo, por lo que es importante su planificación (recursos humanos asignados,
recambios, transporte, etc.). El apoyo de los talleres auxiliares puede ser muy
importante en la reparación, especialmente para disminuir tiempos de respuesta en la
intervención ante necesidades de ajustes o reconstrucciones de piezas por falta de
recambios.

La intervención, su puesta en marcha posterior y su control necesitan de profesionales

integrados en la fabricación (nivel 2 de intervención) o de los profesionales del
mantenimiento central de nivel-3 de intervención.
Asimismo, el mantenimiento de reparación general necesita, en ocasiones, de
contratos para la intervención de empresas especializadas, o bien del propio fabricante
del equipo (nivel5 de intervención).

FACTORES DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO POR AVERÍAS

Los factores más importantes a considerar son los siguientes.

-- organización técnico-administrativa
-- suministro de repuestos a través del almacén de recambios y el taller auxiliar
--herramientas y útiles para efectuar los trabajos
-- formación y calidad del personal profesional para la detección de averías.

Organización técnico-administrativa
Para llevar a efecto un mantenimiento por averías y relacionarle con la fabricación, así
como para informar de los trabajos efectuados y calcular un coste de reparación y de
repercusión en la parada de los sistemas de producción, formando todo ello un banco
de datos e históricos de las maquinas, es necesario ayudarnos de una serie de
documentos que vamos a comentar a continuación. Hemos de hacer constar que cada
responsable de mantenimiento sabrá aprovechar al máximo estos documentos,
incluyendo otros auxiliares o bien eliminando algunos de ellos, según las dimensiones
del servicio de mantenimiento y los objetivos a alcanzar.

a) Parte de averías

Este documento será emitido por el operador de la fabricación cubriendo los datos de:

-- Maquina y línea o taller de implantación.

--Tipo de avería o diagnostico.
--Fecha y hora de emisión.
--Datos de la intervención (mano de obra-recambios-costes, etc.).

Si se trata de un servicio de mantenimiento descentralizado, será el responsable del

equipo de mantenimiento de la línea afectada el que recepciones el parte entregándole
al profesional asignado para llevar a cabo el trabajo, el cual una vez finalizado, cubrirá
los correspondientes apartados del parte de averías relacionados con su intervención,
así como emitirá un informe resumido de los trabajos realizados en la reparación,
incluyendo en dicho informe la identificación de los materiales y recambios utilizados.

A continuación, dicho responsable de mantenimiento efectuara un control de la

intervención y recabara de la fabricación el visto bueno a la misma indicando la fecha y
hora en que se finalizo la reparación. Realizado esto, el parte de averías será
entregado en la sección técnico-administrativa del mantenimiento para cubrir los
siguientes datos:
--valoración en costes de mano de obra empleada en la reparación,
--valoración de material y recambios empleados,
--valoración total de la reparación.

Ni que decir tiene que disponiendo de un Sistema de Gestión del Mantenimiento por
Ordenador, todos estos datos se introducirán en el mismo en cada intervención,
eliminando los documentos citados.

b) Ficha de historial de averías

En esta ficha figuraran los datos técnicos y económicos de las diferentes intervenciones
realizadas para reparar averías de cada máquina o equipo, así como los recambios que
se han ido utilizando en todas las intervenciones.
En la oficina de mantenimiento se abrirá un fichero conteniendo una ficha por
maquina, sobre la cual se irán cubriendo los siguientes datos recogidos de los
diferentes partes de averías:
--fecha y numero del parte de averías,
--órgano donde estuvo localizada la avería,
-- detalle de los trabajos realizados,
-- horas de parada de maquina o instalación,
-- horas de intervención,
-- importe de la mano de obra empleada,
-- importe de los materiales y recambios empleados,
-- importe total de cada reparación.

Tipos de mantenimiento industrial: ventajas y desventajas del

mantenimiento correctivo:
Ventajas:

1. Una mayor duración tanto de los equipos como de las instalaciones

2. Un reducción en los costos de reparaciones
3. Lograr uniformidad en cuanto a la carga de trabajo para el personal encargado del
mantenimiento se refiere, esto gracias a la programación de actividades
4. La confiabilidad que se logra en todo el personal al saber que se encuentran
laborando en las mejores condiciones de seguridad posible

Desventajas:

5. Es común que algunas fallas sean originadas al momento de la ejecución,

ocasionando con ello que éste sea más tardado
6. Un precio de reparación que puede ser muy elevado, lo que a su vez podría
afectar al momento de comprar los repuestos cuando sean necesarios
7. Resulta imposible garantizar el tiempo que se demorará el proceso de reparación
de las fallas

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